恒远中频炉熔炼时原材料的除锈、清洁效果
中频炉冶炼工艺资料
(4)钨铁(W--Fｅ):用于合金化。W—Fｅ含W量在６5%以上。W—Fe熔点高，密度大，在还原期补加时应尽早加入。W—Fe需经烘烤后使用，烘烤工艺同Cｒ—Ｆe.ﻫ (5)钼铁(Mｏ-－Fｅ）：Mo—Fｅ含Mo量在55%-－６5%之间。Mo—Fｅ熔点高，表面易生锈,需经烘烤后使用，烘烤工艺同Cｒ—Fe烘烤工艺。
[例]H13钢化学成分为C:０.32—０．4５%;Sｉ:0.80—1.2０％;Ｍn：０.2０—0.５0%;Cr：4．７5---5.50%;Mo:1.10—1．75%;V：0.80—1.2%,现考虑用切头(C%≈0.2０%,Mｎ%≈0.５%)加合金要配750Ｋg的中频锭,高碳铬含Ｃ%=8%,Cr％=58%，低碳铬含C%＝0．１８%,Cｒ%=6３%（具体合金成分以买回的合金为准)，计算如下:
（2)锰铁（Mn－-Fe)：用于合金化,也可作脱氧剂。根据含碳量可分为低碳、中碳、高碳锰三种，含Mn量均在5０%-－８0%之间。Mn—Fｅ含碳量越低，P就越低，价格也就越贵，因此冶炼时尽量用高碳锰。
锰铁烘烤工艺Si—Ｆｅ烘烤工艺。ﻫ除一般锰铁外,也有使用电解锰。ﻫ(3）铬铁(Ｃr-－Fe)：用于合金化，调整合金含量。根据含碳量多少可分高碳Ｃr、低碳Ｃr等。除金属铬外,Ｃr—Fe中Cr含量都在５0%--65％之间，研究所使用的约为６３%。Cr—Ｆe的价格随C含量的降低而急剧升高。
(1）硅铁(Si--Ｆe)：用于合金化，以增Ｓi,也可作脱氧剂使用。Si—Fe多为含Si 45%和７5％的两种。45％（中硅)Si—Fe比75%（高硅）Sｉ—Fe价格低,在满足钢种质量要求的情况下,尽量使用中硅，但研究所常用约75%的高硅铁。含Si在5０%－-60％左右的Si—Fe极易粉化，并放出有害气体，一般都禁止使用这种中间成分的Si—Fe。ﻫ硅铁含氢量高,须烤红后使用，烘烤工艺为5０0℃烘烤约4小时，烘烤完后将其放于干燥处保存，超过一周未用的应重新烘烤。
中频炉炼钢操作规程
中频炉炼钢操作规程引言概述：中频炉炼钢是一种常用的钢铁冶炼方法，其操作规程对于保证生产质量和安全至关重要。
本文将详细介绍中频炉炼钢的操作规程，包括炉前准备、炉内操作、炉后处理等五个部分。
一、炉前准备：1.1 选用合适的原料：中频炉炼钢的原料包括生铁、废钢、铁合金等。
在选择原料时，应确保其质量符合要求，尽量避免含有高温氧化物和硫、磷等有害元素。
1.2 清理炉体：在炉前准备阶段，需要对中频炉进行清理，包括清理炉体内外的杂物和积灰，确保炉体干净，避免对炉内操作产生干扰。
1.3 检查设备：在炉前准备中，需要对中频炉的设备进行检查，包括电源、水冷设备、感应线圈等。
确保设备运行正常，避免操作中发生故障。
二、炉内操作：2.1 加料：在炉内操作中，首先需要将选用的原料按照一定比例加入中频炉中。
在加料过程中，应注意控制加料速度和顺序，避免产生冲击和溢料现象。
2.2 加热：加料后，需要对炉内的原料进行加热。
在加热过程中，应根据具体情况调整加热功率和时间，确保原料达到炼钢所需的温度。
2.3 合金加入：在炼钢过程中，有时需要添加一定的铁合金来调整合金成分。
在合金加入时，应注意加入方式和时间，确保合金均匀分布在炉内。
三、炉后处理：3.1 出钢：当炼钢完成后，需要将炉内的钢水倒出。
在出钢过程中，应注意控制倒钢速度和倒钢时间，避免产生溅溢和渣夹杂等问题。
3.2 温度测量：在出钢后，需要对钢水进行温度测量。
通过测量钢水温度，可以了解炼钢过程中的温度变化，为后续工序提供参考。
3.3 渣处理：在炉后处理中，还需要对产生的渣进行处理。
渣处理包括渣铲、渣车等操作，确保渣的及时清理，避免对设备和操作产生影响。
四、安全措施：4.1 人员防护：在中频炉炼钢操作中，需要注意人员的防护。
操作人员应穿戴符合要求的防护服装和防护用具，确保人身安全。
4.2 设备安全：在操作中，需要注意设备的安全。
定期检查设备的运行情况，避免设备故障对操作产生影响。
4.3 废气处理：中频炉炼钢过程中会产生废气，需要进行处理。
中频炉熔炼不锈钢的脱氧
中频炉熔炼不锈钢的脱氧中频炉熔炼是一种常用的金属熔炼技术，它以高频感应加热原理为基础，将电源输出到感应线圈中，产生高频感应电流，在导体内部产生涡流加热作用，使金属迅速加热融化。
在不锈钢的熔炼中，脱氧是一个非常重要的工艺过程，它能够有效地控制合金中氧元素的含量，提高合金的纯度和机械性能。
不锈钢是一种合金钢，其中含有至少10.5%的铬和一定量的其他合金元素，如镍、钼、锰等。
合金中的铬元素能够形成一层致密的氧化膜，避免金属表面的进一步氧化，从而具有良好的耐腐蚀性能。
不锈钢的脱氧工艺就是通过加入一定量的还原剂来除去金属中的氧元素，保证合金的纯度和质量。
在中频炉熔炼不锈钢时，通常会根据合金成分和工艺要求选择合适的还原剂进行脱氧处理。
常用的还原剂有硅、锰、铝等金属。
这些还原剂在高温下能够与金属中的氧元素反应，将氧气还原成氧化物，然后在炉内形成气体或固体的氧化物渣滓，从而实现氧的脱除。
通过控制还原剂的添加量和熔炼工艺参数，可以有效地控制金属中的氧含量，提高合金的品质。
在中频炉熔炼不锈钢的过程中，还需要注意炉渣的处理和控制。
炉渣是熔炼过程中产生的杂质和氧化物的混合物，它会影响合金的成分和性能。
在脱氧过程中，还原剂的添加量和熔炼温度会影响炉渣的化学成分和性质，需要根据实际情况进行控制和调整。
同时，合适的炉渣对金属液的保温和保护也非常重要，可以减少金属流失和氧化，提高熔炼效率和合金质量。
总的来说，工艺是一个复杂的过程，需要综合考虑材料性能、工艺参数、设备条件等多个因素，才能实现合金的优质生产。
通过科学合理的脱氧工艺设计和严格的质量控制，可以提高不锈钢合金的品质和性能，满足不同工业领域的应用需求。
中频炉熔炼技术在不锈钢行业的应用前景广阔，有着较大的发展空间。
中频炉炼钢操作规程
中频炉炼钢操作规程引言概述：中频炉炼钢是一种常用的钢铁冶炼方法，具有高效、节能、环保等优点。
为了确保中频炉炼钢操作的准确性和安全性，制定了一系列操作规程。
本文将详细介绍中频炉炼钢操作规程的内容和要点。
一、中频炉炼钢前的准备工作1.1 清理炉膛：在每次炼钢前，需要对中频炉的炉膛进行清理，清除残留物和杂质，确保炉膛内部干净。
1.2 检查设备：检查中频炉的设备和附件是否正常运行，如电源、水冷系统、炉体等，确保设备完好。
1.3 准备原料：准备好所需的钢铁原料，包括废钢、铁矿石、合金等，确保原料的质量和数量符合要求。
二、中频炉炼钢的操作步骤2.1 加料：按照炼钢配方和工艺要求，将准备好的原料按一定比例加入中频炉中，确保原料的均匀性和适量性。
2.2 加热：启动中频炉，根据炼钢工艺要求，控制加热温度和时间，使原料充分熔化和混合。
2.3 合金添加：在炼钢过程中，根据需要，适时添加合金，调整钢液的成份和性能。
三、中频炉炼钢的温度控制3.1 炉温监测：在炼钢过程中，需要定期监测中频炉的炉温，确保温度控制在合适的范围内，避免过热或者过低。
3.2 温度调整：根据炼钢工艺要求和实际情况，及时调整中频炉的加热功率和时间，控制炉温的上升或者下降速度。
3.3 温度均匀性：在炼钢过程中，需注意中频炉的温度均匀性，避免产生温度梯度过大的情况，影响钢液的质量。
四、中频炉炼钢的冷却处理4.1 停炉冷却：在炼钢结束后，需要将中频炉停机，并进行适当的冷却处理，使炉体温度逐渐降低。
4.2 钢液冷却：将炼制好的钢液倒入浇注模具中，通过冷却处理，使钢液凝固成型，形成所需的钢铁产品。
4.3 冷却水循环：在冷却过程中，需要保证中频炉的冷却水循环正常运行，确保冷却效果和设备的安全性。
五、中频炉炼钢的安全注意事项5.1 人员防护：在操作中频炉时，人员需佩戴防护设备，如防护眼镜、耳塞等，确保人身安全。
5.2 灭火设备：中频炉周围需配备灭火器材，以防止发生火灾事故，保障设备和人员的安全。
中频炉炼钢工艺流程
中频炉炼钢工艺流程
中频炉炼钢是一种常见的钢铁冶炼方式，其工艺流程经过长期实践和技术积累，已经逐渐趋于成熟。
下面将详细介绍中频炉炼钢的工艺流程。
首先，中频炉炼钢的原料主要包括废钢、铁合金和脱氧剂。
在工艺流程开始之前，需要对这些原料进行严格的筛选和配比，以确保炼钢过程中的原料质量和比例符合要求。
接着，原料被装入中频炉中，并加入适量的熔剂和脱氧剂。
然后，通过电磁感
应加热，将炉内的原料加热至熔化状态。
在炉内，熔化的原料会经历化学反应，其中的杂质和氧化物会被逐渐去除，从而得到高质量的钢水。
在炉内反应进行的过程中，需要对炉内温度、压力、氧化还原条件等参数进行
实时监测和调节，以确保炼钢过程的稳定和高效。
随后，炼钢过程中的渣液会被顺利排出，同时对炉内的合金成分进行调整，以
满足不同规格和要求的钢水生产。
最后，经过一系列的处理和调节，中频炉中的钢水达到预期的成分和温度要求后，便可进行浇铸成型，得到成品钢材。
总的来说，中频炉炼钢工艺流程是一个高温、高压、复杂的过程，需要严格控
制各项参数，保证原料质量和熔炼过程的稳定性和高效性。
通过对工艺流程的深入了解和不断的技术创新，可以进一步提高中频炉炼钢的生产效率和钢材质量，满足市场对高品质钢材的需求。
希望通过本文的介绍，读者能对中频炉炼钢的工艺流程有更深入的了解，为相
关领域的从业人员提供参考和借鉴。
中频炉炼钢操作规程
中频炉炼钢操作规程一、引言中频炉炼钢是一种常用的冶金工艺，通过中频电磁感应加热的方式将废钢材料熔化并加以精炼，以得到高质量的钢材。
为了确保操作的安全性、高效性和质量稳定性，制定了本操作规程，以规范中频炉炼钢的操作流程。
二、操作人员1. 操作人员应经过专业培训并持有相应的操作证书，了解中频炉的结构、工作原理和操作要点。
2. 操作人员应穿戴符合安全要求的防护服装、安全帽、耳塞等个人防护装备，并严禁穿戴金属饰品。
3. 操作人员应具备良好的身体健康状况，不得在疲劳、饥饿或醉酒状态下操作中频炉。
三、设备检查与准备1. 操作人员应在操作前对中频炉设备进行检查，确保设备完好无损，各部件齐全。
2. 检查电源电压、电流等参数是否符合要求，确保设备能正常运行。
3. 检查水冷系统的运行情况，确保冷却效果良好。
4. 检查炉体内部是否清洁，无杂物和残留物。
四、操作流程1. 操作人员应按照工艺要求将废钢材料装入炉体，注意均匀分布，避免堆积过高。
2. 打开中频炉的电源开关，设定合适的电流和频率，启动加热过程。
3. 监控炉温的升高情况，确保温度的控制在设定范围内。
4. 当废钢材料完全熔化后，加入适量的合金材料进行精炼，提高钢材的质量。
5. 根据需要，进行合适的调温和保温操作，以保证钢材的质量和成品率。
6. 当炉内钢水达到要求后，关闭电源开关，停止加热过程。
7. 使用合适的工具将炉内的钢水倒出，注意避免烫伤和溅射。
8. 清理炉体内部的残留物和杂质，确保下一次操作的顺利进行。
五、安全注意事项1. 操作人员应严格遵守相关的安全操作规程，不得擅自更改工艺参数。
2. 在操作过程中，严禁将手部或其他物体伸入炉体内部，以免发生意外伤害。
3. 操作人员应保持操作区域的整洁，避免杂物堆积和滑倒等危险情况的发生。
4. 在操作过程中，如发生异常情况或设备故障，应立即停止操作并报告相关负责人。
5. 遵守消防安全规定，确保操作区域的消防设施完好并易于使用。
中频炉炼钢
中频炉炼钢1. 介绍中频炉是一种常用于钢铁冶炼的设备，它通过电磁感应加热的方式将钢料加热至熔点，然后进行熔炼和调质处理。
中频炉炼钢比传统的炉型有更多的优势，如能耗低、效率高、操作灵活等。
本文将介绍中频炉炼钢的原理、工艺和应用。
2. 中频炉炼钢的原理中频炉炼钢的原理是利用电磁感应的原理，通过交变磁场的作用将钢料加热至熔点。
中频炉由一个铜线圈和一个磁铁构成，铜线圈通电产生交变磁场，磁铁将磁场集中在一个炉膛内。
当钢料放入炉膛中时，交变磁场会在钢料中产生涡流。
涡流会使钢料内部产生热量，达到加热的目的。
由于中频炉的高频率特性，加热速度非常快，可以在较短的时间内将钢料加热至所需温度。
3. 中频炉炼钢的工艺中频炉炼钢的工艺流程与传统的炉型相似，主要包括预处理、熔炼和调质三个阶段。
3.1 预处理预处理阶段主要是对原料进行预处理，包括去除杂质、调整化学成分等。
通常情况下，原料是由铁矿石、废钢等混合而成的。
3.2 熔炼熔炼阶段是将预处理的原料放入中频炉中进行熔化。
中频炉可以提供高温环境，将原料加热至熔点并熔化。
在熔炼过程中，还需要进行搅拌和控制温度，以保证钢料的质量。
3.3 调质调质阶段是对熔化后的钢液进行调整，以满足不同需求的钢材。
调质通常包括脱氧、清洗、添加合金元素等过程。
这些过程可以改变钢材的性质和组织结构，使其达到特定的标准。
4. 中频炉炼钢的应用中频炉炼钢在钢铁冶炼领域有广泛的应用。
以下是其中一些应用场景：4.1 生产特殊钢材由于中频炉具有灵活、高效的特点，适合用于生产特殊钢材。
特殊钢材通常具有高强度、耐腐蚀等特点，广泛应用于航空航天、汽车、化工等领域。
4.2 废钢回收中频炉还可以用于废钢的回收利用。
废钢是一种重要的资源，通过中频炉可以将废钢重新熔化成钢材，实现资源的循环利用。
4.3 小型钢铁企业由于中频炉具有体积小、操作简单、能耗低的特点，适合用于小型钢铁企业。
相比于传统的大型高炉，中频炉不仅投资成本低，而且更适合小规模生产。
恒远中频炉坩埚的具体分类及应用
第1000卷（河北恒远电炉制造有限公司技术资料）V ol.1000 2014年2月Hebei Hengyuan Electric Co., Ltd. (TechnicalInformation) Mar.2014 ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------恒远中频炉坩埚的具体分类及应用中频炉坩埚是感应炉的重要组成部分。
中频炉坩埚除了用于盛装金属熔液进行冶炼之外，还起着绝热、绝缘和传递能量的作用。
中频炉坩埚用耐火材料的材质除满足冶金要求以外，还必须具有一定的电气特性。
感应冶炼使用的坩埚按其材质和制作方法进行分类。
再进行制作中频炉坩埚的耐火材料化学性质可分为碱性坩埚、酸性坩埚和中性坩埚三种。
中频电炉在三种坩埚分类上分别用于不同的应用：1、碱性—中频炉坩埚碱性中频炉坩埚是用碱性耐火材料氧化物制作的坩埚。
用于制作碱性坩埚的氧化物为CaO、MgO、ZrO2和BeO等。
其中，除MgO大量使用外，其他氧化物因成本高等原因，只限于制作供试验用的小坩埚。
碱性坩埚可用于冶炼各种金属熔与合金，是应用最广泛的坩埚。
2、酸性—中频炉坩埚酸性中频炉坩埚是用酸性氧化物制作的坩埚。
用于制作酸性坩埚的氧化物主要为SiO2。
几乎所有的酸性坩埚都是以SiO2为主的耐火材料制作的，特别适用于5—30吨容量的大型感应炉。
3 中性—中频炉坩埚中性中频炉坩埚是以中性氧化物或复合化合物如Al2O3、MgO•;Al2O3、ZrO2•;SiO2等制成的坩埚；用石墨制成的坩埚也属于此类。
应用较多的中性坩埚是Al2O3和MgO•;Al2O3等化合物制成的，多用于冶炼高合金金属熔和合金等。
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中频炉炼钢工艺流程
中频炉炼钢工艺流程
《中频炉炼钢工艺流程》
中频炉炼钢是一种先进的炼钢方法，其工艺流程相对传统的炼钢方法来说更加高效和环保。
下面将介绍中频炉炼钢的工艺流程。
首先，原料准备。
在中频炉炼钢过程中，原料通常是废钢、生铁和铁合金等。
这些原料需要经过筛分、清洗和选料等工序，以确保炼钢过程中原料质量的稳定和可控。
接着，炉料装载。
在中频炉中，合理的炉料装载可以影响产出效率和炉温分布。
因此，在炉料装载过程中，需要根据原料成分和炉温分布要求进行合理的层状装载。
然后，加热熔化。
经过炉料装载后，中频炉开始加热炉料进行熔化。
通过电磁感应加热，炉料在短时间内可以达到高温，从而实现快速熔化。
这不仅可以节约能源，还可以减少炉渣的生成，提高钢水的质量。
随后，合金加入。
在炼钢过程中，根据钢水的成分要求，需要适量的合金加入到炉料中，以提高钢水的品质和性能。
最后，出钢铸造。
当炉料充分熔化后，系统会自动检测炉温和成分，确保钢水符合要求后，可以通过倾吐口将钢水倒入铸造设备进行成型。
中频炉炼钢工艺流程相比传统炼钢方法，具有更高的产出效率和更好的环保性能。
同时，由于采用了先进的电磁感应加热技术，中频炉炼钢还可以减少能源消耗和炉渣产生，是现代炼钢工业的首选方法之一。
恒远中频炉和电弧炉工艺特点比较
恒远中频炉和电弧炉工艺特点比较中频感应炉和普通电弧炉比较，在精炼能力、适应能力等方面具有下列特点。
1、在精炼能力方面的特点电弧炉在去除磷、硫和脱氧能力方面比感应炉强。
感应炉是冷渣，炉渣温度由钢液提供热量来维持。
电弧炉是热渣，炉渣由电弧加热，通过炉渣可以完成脱磷和脱硫任务，通过炉渣充分进行扩散脱氧。
因此，电弧炉的去除磷、硫和脱氧能力优于感应炉。
电弧炉冶炼钢中含氮量高于感应炉。
这是因为在电弧高温区空气中氮分子被电离成原子后被钢液吸收。
感应炉冶炼合金含氮量低于电弧炉，含氧量则高于电弧炉，合金的快速寿命值高于电弧炉。
2、冶炼合金的元素收得率高感应炉冶炼合金元素的收得率高于电弧炉。
在电弧高温下元素的挥发、氧化损失大。
感应炉冶炼时合金元素的烧损率低于电弧炉。
特别是随炉装入的返回料中合金元素的烧损率，电弧炉远高于感应炉。
感应炉冶炼时，可以有效回收返回料中的合金元素。
电弧炉冶炼时返回料中合金元素先氧化进入渣中，然后再从渣中还原回钢液，其烧损率明显升高。
返回料冶炼时，感应炉的合金元素收得率明显高于电弧炉。
例如，钼的收得率感应炉为92%-96%，电弧炉为85%-90%，钨的收得率感应炉为90%-94%，电弧炉为85%-90%。
合金元素在电弧的高温下挥发损失很大，感应炉通过感应加热熔化合金元素损失较少。
3、冶炼过程钢液增碳量低感应炉是依靠感应加热原理使金属炉料熔化，不会发生钢液增碳。
电弧炉是依靠石墨电极通过电弧加热炉料。
熔化后钢液会发生增碳。
通常条件下，在冶炼高合金镍铬钢时，电弧炉冶炼最低含碳量为0.06%，感应炉冶炼时可以达到0.020%。
电弧炉冶炼过程增碳量为0.020%，感应炉为0.010%。
非真空中频感应炉适合冶炼低碳高合金钢和合金。
4、电磁搅拌钢液改善炼钢过程的热力学和动力学条件感应炉内钢液的运动条件优于电弧炉。
电弧炉为此必须安装低频电磁搅拌器，其效果仍不如感应炉。
感应炉内的电磁搅拌作用，改善于反应动力学条件，促进了钢液温度和成分的均匀化，但过度搅拌会不利于夹杂物去除和有损炉衬。
中频炉使用与维护
中频炉使用与维护中频炉是一种使用电磁感应原理来加热金属材料的设备，主要用于熔炼、热处理和焊接等金属加工工艺。
下面将介绍中频炉的使用和维护。
使用中频炉时，首先需要按照工艺要求选择适当材料，将其放入炉内。
然后通过控制设备，设置加热参数，如加热时间、加热功率等。
接下来，打开中频炉的电源开关，并调整感应线圈导程，使其适应炉内金属材料的高导热性。
然后，启动中频炉的加热系统，并逐渐加大加热功率，直至达到所需温度。
在加热过程中，应根据需要进行温度的监控和调整。
当金属材料达到所需温度后，可以停止加热并关闭电源。
在中频炉的维护方面，需要定期检查设备的使用情况，确保其正常运行。
首先要检查电源和电缆是否完好无损，是否有漏电的现象。
其次，需要检查中频炉的感应线圈和冷却设备是否正常，是否有松动或损坏的地方。
同时，应该定期清洁炉内的冷却水管道，避免管道堵塞和堆积杂质导致冷却效果下降。
还要检查中频炉的控制系统，确保各个按钮和开关的灵敏度和正常工作。
另外，还要定期检查并更换中频炉的易损件，如导程、导耳、感应线圈等，确保设备的稳定性和效率。
此外，在使用中频炉时还需注意一些安全事项。
首先要遵守设备的操作规程，严禁超负荷运行和过度频繁开关。
同时，需要保持操作环境的清洁和整洁，避免火源或易燃物接近中频炉。
另外，需要定期进行绝缘和接地检查，确保操作环境的安全性。
在操作过程中，应穿戴合适的防护设备，如耐高温手套和护目镜，以及防护服。
此外，操作人员应定期进行培训，了解中频炉的操作要点和安全知识。
总之，中频炉的使用和维护是金属加工工艺中重要的环节之一、合理的使用和定期的维护，可以保证中频炉的正常运行和工作效率，提高生产效益。
在使用中频炉时，需要遵循操作规程，并注意安全事项。
在维护中频炉时，需要定期检查设备的各个部分，并进行清洁和更换易损件。
通过正确的使用和维护，可以延长中频炉的使用寿命，提高设备的可靠性和稳定性。
中频炉熔炼工艺标准
1.本标准规定了电炉熔炼铸铁所需要的原材料的质量要求，炉料配比，修筑炉和开炉工艺。
2.引用标注GB/T 718 铸造用生铁GB/T 1412 球墨铸铁用生铁GB/T 2272 硅铁GB/T 3795 锰铁GB/T 稀土镁硅铁3.备料3.1电炉熔炼用铸铁所需的废钢、生铁、回炉料、硅铁、锰铁、稀土镁硅铁、增碳剂等愿材料按规定备好放在指定位置。
不得混装。
硅铁、锰铁、稀土镁硅铁、增碳剂需保持干燥。
3.2原材料块度和质量要求3.2.1块度要求A 生铁锭、回炉铁最大直径不大于炉衬直径的二分之一（200mm以下）。
B 废钢形状较杂，对于厚实的废钢，其尺寸不得超过炉衬直径的二分之一，板条状废钢，其宽度不大于250mm，长度不大于1500mm，过于细小的废钢可扎成捆。
C 炉后加入的合金(硅铁，锰铁等)直径应在20mm至80mm，球化孕育用合金（硅铁，稀土镁硅铁等）直径应在5mm至20mm。
3.2.2 原材料质量要求A 废钢为普通碳素钢，严禁使用合金钢（如弹簧钢，刀具钢等），废钢要求无锈或少锈，对于锈蚀严重的废钢应除锈后方可使用。
B 生铁质量应符合GB/T 718及GB/T 1412要求。
C 回炉铁主要是同牌号对应的回炉料。
D硅铁质量应符合GB/T 2272要求。
E稀土镁硅铁质量应符合GB/T 要求。
4.铁水包4.1用工具铲除铁水包表面的残渣、挂铁，刷上泥浆水用耐火材料打紧，然后表面在刷上一层石墨粉涂料。
4.2修完铁水包，要及时烘干，烘透备用。
5.打炉5.1备料筑炉主要用耐火材料YSS-165F7酸性炉衬材料、水玻璃、石棉布等。
酸性炉衬材料须保持干燥。
5.2炉底打结A 按顺序铺设石棉布，石棉布的交接覆盖部分约为100mm，表面尽量光滑平整。
B 一次性加入3.5袋炉衬材料，用振动叉由外向内叉3-4遍，耗时12-15分钟，注意有序、交叉、均匀的原则。
然后用平锤由中心以螺旋形式向外圆振动2遍，耗时3-6分钟，平锤要求第二锤压第一锤1/3，不漏锤。
中频炉除烟除尘等方面的技术要求
适应性强的设备
选择的除烟设备应具有良 好的适应性，能够适应不 同的工况和烟气成分，保 证稳定的除烟效果。
设备可靠性
除烟设备应具有较高的可 靠性，能够长时间稳定运 行，减少故障和维护成本。
除烟效率要求
达标排放
01
中频炉除烟设备的除烟效率应达到国家及地方环保标准要求，
保证达标排放。
高效过滤
02
除烟设备应采用高效的过滤材料和过滤技术，能够去除烟气中
二氧化硫、氮氧化物等其他污染物处理效果
中频炉烟尘中可能含有其他污染物，如二氧化硫、氮氧化物等，也需 要对其处理效果进行评估。
06
中频炉烟尘处理技术发 展趋势
高效除尘技术
高效除尘器
采用高效除尘器，如袋式除尘器、静电除尘器等，能够提高烟尘 的去除效率，降低烟尘排放浓度。
高效过滤材料
采用高效过滤材料，如活性炭、纤维滤料等，能够增强过滤效果， 提高烟尘的去除效率。
地方环保法规
01
各省市根据自身环境状况和经济 发展需要，制定更为严格的环保 法规，限制中频炉等工业设备的 污染物排放。
02
地方环保部门对中频炉等工业设 备进行定期检查和监测，确保其 符合国家和地方环保标准。
企业环保制度
企业应建立完善的环保管理制度，明 确中频炉等设备的运行和维护要求， 确保其正常运行并减少对环境的影响 。
中频炉除烟除尘等方 面的技术要求
contents
目录
• 中频炉烟尘特性 • 除烟技术要求 • 除尘技术要求 • 中频炉环保标准与法规 • 中频炉烟尘处理方案 • 中频炉烟尘处理技术发展趋势
01
中频炉烟尘特性
烟尘成分
01
金属氧化物
中频炉熔炼过程中，金属原料会 产生大量的金属氧化物，如铁、 锰、铜等。
中频炉熔炼球墨铸铁的工艺(二)
中频炉熔炼球墨铸铁的工艺(二)
引言
本文档是对中频炉熔炼球墨铸铁的工艺的进一步探讨。
旨在为相关工作者提供指导，以确保生产出优质的球墨铸铁产品。
工艺步骤
以下是中频炉熔炼球墨铸铁的工艺步骤：
1. 原料准备
- 确保使用优质的生铁、钢铁和再生料。
- 对原料进行筛选和分类，去除杂质。
2. 配料
- 按照一定的比例，将合适的生铁、钢铁和再生料混合。
- 注意控制合金元素的含量。
3. 炉料装入
- 将配好的炉料装入中频炉中。
4. 炉温升高
- 控制中频炉的加热速度，使炉温逐渐升高。
- 注意避免温度过快升高导致炉料结构破坏。
5. 熔化
- 炉料达到足够高温后，开始熔化。
- 确保炉内的渣和气体能够顺利排出。
6. 铸造
- 熔化好的球墨铸铁倒入模具中。
- 控制冷却速度，避免产生缺陷。
7. 后处理
- 进行除砂、修整和热处理等后处理工序。
- 最终得到高质量的球墨铸铁产品。
结论
中频炉熔炼球墨铸铁的工艺需要严格掌握每个步骤，以确保产品质量。
通过准备好的原料、合适的配料、适当的炉温升高和熔化
过程，最终可以得到满足要求的球墨铸铁。
在铸造过程中，注意控制冷却速度和进行后处理，以保证产品的完整性和性能。
请注意：本文档仅供参考，并不能涵盖所有情况。
在实际操作中，请根据具体情况和要求进行调整和改进。
中频炉常规维护保养的基本几个要点
中频炉常规维护保养的基本几个要点中频炉是一种常用于金属加热和熔化的设备，它在很多行业有着广泛的应用。
为了保证中频炉的正常运行和延长其使用寿命，进行常规的维护保养是必不可少的。
本文将介绍中频炉常规维护保养的几个基本要点。
一、定期清理与维护炉膛中频炉的炉膛是金属加热的关键部位，定期清理和维护炉膛是确保中频炉正常工作的重要步骤。
首先，需要定期将炉膛内的残渣和金属颗粒清理干净，避免对炉膛产生堵塞影响到加热效果。
其次，对炉膛进行表面的清理，去除积尘和氧化物，以保持炉膛的良好导热性能。
同时，还需检查炉膛的密封情况，确保其密封性良好，避免热能的损失。
二、检查和维护电力系统中频炉的正常运行依赖于稳定的电力供应，因此检查和维护电力系统是维护中频炉的另一个重要环节。
首先，需要检查电缆和连接器的状态，确保其完整和良好的接触。
其次，定期检查和清理电力系统中的连接点和端子，防止因连接不良或腐蚀而引起的电阻增加。
此外，还需检查电力系统的保护装置和过载保险器，确保其正常工作，避免对中频炉产生不必要的损害。
三、保护与维护冷却系统中频炉的冷却系统对于保证设备的正常运行起着至关重要的作用。
定期检查和维护冷却系统是确保中频炉长时间稳定运行的必备措施。
首先，需要定期清洗和维护冷却系统中的水管和散热器，避免因堵塞而导致的冷却不良。
其次，注意检查冷却系统中的水质，保持水质清洁，避免因水质问题影响到冷却效果。
此外，在冷却系统运行时，还要注意监测冷却水的温度和压力，确保在正常范围内工作。
四、维护和更换耐火材料中频炉的耐火材料承受着高温和冲击的双重作用，其状况直接关系到中频炉的加热效果和使用寿命。
因此，定期检查和维护耐火材料，及时更换损坏的部分是维持中频炉正常运行的必要之举。
在更换耐火材料时，需注意选择质量可靠的耐火材料，并按照相关指导进行操作，确保更换过程的安全和顺利。
五、定时进行设备检修定期进行中频炉的设备检修是保证设备运行一贯性和有效性的关键环节。
中频炉操作维护保养检修等
中频炉操作维护保养检修等中频炉是一种用来加热金属材料的设备，能够实现快速、高效的加热效果。
为了确保中频炉的正常运行以及延长其使用寿命，需要进行操作、维护、保养和检修等工作。
首先，对于中频炉的操作，需要严格按照设备操作规程进行操作。
操作人员应当熟悉炉子的结构和工作原理，掌握操作程序，确保操作过程中的安全和准确性。
在启动前，首先要检查炉体、电源、水供应等设备的完好性，并确保各种保护装置的正常工作。
启动前还需要进行升温试验，调整过程中应当注意电流和电压等数据的变化情况，以确保设备的正常工作。
其次，中频炉的日常维护保养工作非常重要。
维护保养工作包括清洁、润滑、紧固和更换易损件等方面。
定期对设备进行清洁工作，清除炉体内积累的灰尘和杂质，防止影响设备散热效果。
同时，需定期对设备进行润滑，保持各部件的灵活性和可靠性。
对于紧固件，要检查是否存在松动现象，进行必要的紧固操作。
此外，还需要定期更换易损件，如电极、冷却水管等，以确保设备的正常运行。
最后，定期对中频炉进行检修是确保设备性能和使用寿命的关键步骤。
检修工作包括设备的维护、保养和更换部件等。
检修时，需要对设备进行全面检查，排除故障和隐患，确保设备的安全和可靠性。
在检修过程中，要做好安全措施，确保操作人员的人身安全。
同时，要注意保养工作，对设备的易损件进行更换，并定期对设备进行检测和监测，以确保设备的正常运行。
综上所述，中频炉的操作、维护、保养和检修等工作是确保设备正常运行和延长使用寿命的重要步骤。
操作人员应当熟悉设备的工作原理和操作程序，严格按照规程进行操作。
在日常维护保养工作中，要注意设备的清洁、润滑和紧固等方面，定期更换易损件。
定期对设备进行检修，排除故障和隐患，确保设备的安全和可靠性。
通过这些工作的实施，能够保障中频炉的正常运行，并延长其使用寿命。
知识篇——中频感应电炉熔炼灰铸铁控制 经验总结和体会
知识篇——中频感应电炉熔炼灰铸铁控制经验总结和体会在现代铸铁生产中，冲天炉因环保问题正被逐步关停，大多数铸造企业改用中频炉熔炼铸铁。
与冲天炉相比，中频炉熔炼工艺相对简单；铁水的化学成分和温度容易控制，不增碳不增硫有利于低硫铁水的获得；环境污染小，炉前冶炼的工作环境和劳动强度也大为改善；利用夜间电价低谷熔炼，生产成本可大致与冲天炉相当；同样化学成分的铁水、同样的铸型浇注的铸件，中频炉比冲天炉熔炼的灰铁强度和硬度高；中频炉铁水比冲天炉铁水过热温度高、流动性差，并具有以下不良特性：铁水的晶核数量少，过冷度、白口和收缩倾向大，铸件厚壁处易产生缩孔和缩松，薄壁处易产生白口和硬边等铸造缺陷。
在亚共晶灰铸铁中,A 型石墨数量极易减少,D、E 型石墨及其伴生的铁素体数量增加,珠光体数量少。
所有这些再加上日常生产中的一些不当因素，都在生产中表现为铸件质量的波动,影响了铸铁的正常生产。
针对中频炉熔炼灰铁出现的新问题,笔者克服了电炉熔炼工艺、技术资料少,实践、探索难度大等诸多困难，逐步摸索和总结积累了一些生产技术经验和体会,期望能对正处于艰难经营和转型升级阵痛中的中小铸造企业提供微薄帮助。
1.原材料的选用及炉料配比炉料优劣直接影响铁水的质量,中频炉熔炼灰铁对于炉料的清洁程度和干燥要求较高,炉料不干净、含有有害元素或熔炼控制不好，会导致铁水氧化和纯净度低,严重恶化铁水的冶金质量,影响铸铁的基体组织和石墨形态,引起孕育不良、白口和缩松倾向大、气孔多等问题。
因此应强化对原辅材料的管理,严禁使用锈蚀严重、有油污的炉料。
同时，为提高铁水的纯净度和稳定铁水的化学成分,应选用碳素钢废钢做炉料,并使其在炉料配比中占 50%以上；对于回炉料应选用同材质铸件浇冒口,并清理掉粘附的型砂和涂料后再使用,使用量以40%左右为宜；废铁屑也应是同材质铸件机加工铁屑；对于生铁,因其中的杂质和微量元素以及组织缺陷都具有遗传性,应选用来源稳定、干净少绣、有害元素低、最好是Z18 以上牌号的铸造生铁，这样的生铁生产的铸件内在质量好且稳定,不要轻易变换生铁的来源,否则对于使用存在不合格因素的炉料而可能引起的质量问题将防不胜防, 并且生铁的加入应在熔炼初期加入为好,配比可占15%，以利于改善铸铁的石墨形态；增碳剂应选用商品石墨增碳剂或经高温石墨化处理过的增碳剂,并在熔炼中尽量早加,使增碳剂与铁水直接接触, 且有充足的时间熔化吸收；铁合金和孕育剂应化学成分合格、粒度适宜。
中频炉冶炼工艺资料
中频冶炼工艺学习资料一.原材料1.废钢：一是厂内的返回废料，二是外来废料如废模、轧辊等。
（1）对废钢要求：1）废钢表面应清洁少锈；2）废钢中不得混有铝、锡、砷、锌、铜等有色金属；3）废钢中不得混有密封容器、易燃物、爆炸物和有毒物；4）废钢化学成分应明确，S、P含量不宜过高；5）废钢外形尺寸不能过大。
（2）对废钢管理：1）须按来源、化学成分、大小分类堆放，并作相应标记；2）废钢中的密封容器，爆炸物、有毒物和泥砂等应予以清除和处理；3）对大块料进行分割处理。
2.合金材料（1）硅铁（Si--Fe）：用于合金化，以增Si，也可作脱氧剂使用。
Si—Fe多为含Si 45%和75%的两种。
45%（中硅）Si—Fe比75%（高硅）Si—Fe价格低，在满足钢种质量要求的情况下，尽量使用中硅，但研究所常用约75%的高硅铁。
含Si在50%--60%左右的Si—Fe极易粉化，并放出有害气体，一般都禁止使用这种中间成分的Si—Fe。
硅铁含氢量高，须烤红后使用，烘烤工艺为500℃烘烤约4小时，烘烤完后将其放于干燥处保存，超过一周未用的应重新烘烤。
（2）锰铁（Mn--Fe）：用于合金化，也可作脱氧剂。
根据含碳量可分为低碳、中碳、高碳锰三种，含Mn量均在50%--80%之间。
Mn—Fe含碳量越低，P就越低，价格也就越贵，因此冶炼时尽量用高碳锰。
锰铁烘烤工艺Si—Fe烘烤工艺。
除一般锰铁外，也有使用电解锰。
（3）铬铁（Cr--Fe）：用于合金化，调整合金含量。
根据含碳量多少可分高碳Cr、低碳Cr等。
除金属铬外，Cr—Fe中Cr含量都在50%--65%之间，研究所使用的约为63%。
Cr—Fe的价格随C含量的降低而急剧升高。
铬铁的烘烤工艺为700—750℃烘烤不少于3小时，烘烤完同样放于干燥处保存。
（4）钨铁（W--Fe）：用于合金化。
W—Fe含W量在65%以上。
W—Fe熔点高，密度大，在还原期补加时应尽早加入。
W—Fe需经烘烤后使用，烘烤工艺同Cr—Fe.(5)钼铁（Mo--Fe）：Mo—Fe含Mo量在55%--65%之间。
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恒远中频炉熔炼时原材料的除锈、清洁效果中频炉铸造熔炼时原料的除锈、清洁处理，可用抛丸处理,还有用材料破碎机进行清理。
如果批量较大可使用连续甩桶机，并配加料（可用吊车或磁力吸盘）和除尘系统即可。
详细解析铸造生产过程中的高温合金与精铸件纯洁度铸造高温合金是制造航空发动机的关键零部件的关键材料，其质量直接影响航空发动机的寿命，关系到飞机的安全。
为此成为所关注的热点问题。
合金及其零件的材质主要表现在合金内在的气体和杂质含量，因为它是萌生裂纹的起源。
为确保材质，许多国家都制定了相应的质量控制标准，如G.E.公司的P29TF-S7《高温合金中微量元素的允许极限》，英国R.R.公司斯贝发动机有关材料（包括所用原材料）和铸件的技术标准。
随着航空发动机的发展，要求使用高性能水平的材料，如用定向、单晶合金制作为发动机的涡轮部件。
其质量要求也提高了，如美国Cannon-Muskegon 公司生产的CMSX-4第二代单晶合金其气体杂质含量是目前合金中最低的。
在我国，由于设备和工艺条件限制，现有高温合金中气体和杂质含量一般高于国际标准。
因此合金性能水平有限，且波动性较大，制造零件的合格率较低。
国外著名发动机公司生产的涡轮、导向叶片合格率,实心叶片在90%左右，空心叶片（复杂型腔空心叶片）达70%，我国尚达不到这个水平。
因此提高合金和精铸件的纯洁度是当前我国冶金工作者一项重要任务，具有较大的社会效益和经济效益。
1、合金纯洁度的基本要求先进航空发动机不仅要求材料有较高的性能水平，而且对材料的气体夹杂含量也有较高的要求，以确保发动机的可靠性。
就发动机涡轮叶片材料来看，随着发动机的发展，由变形高温合金发展到铸造高温合金；由等轴晶铸造高温合金发展到单晶高温合金；由第一代单晶合金发展到第二、三代单晶合金。
就一般铸造高温合金来说，合金中气体含量一般在(5～10)×10－6,而单晶合金如CMSX-4气体含量(1～4)×10－6。
合金中的杂质含量：关键性杂质元素Bi，Te和Tl小于0.5×10－6；Ag，As和Pb，Sn小于5×10－6；杂质元素的种类最多约达40种，除了关键性杂质元素外，其它杂质元素的总量小于400×10－6；单个杂质含量最大不超过25×10－6。
这是美国G.E.公司的要求。
当然不同材料、不同零件要求也有所区别，但是总的趋势是对合金中气体杂质限量越来越严，已经发展到要求制备高纯度合金，如已经制备了高纯度的In718合金发动机关键零件。
2、提高纯洁度的途径只有弄清合金中气体和杂质的来源，采取措施以有效地去除合金中的气体和杂质，才能从根本上提高合金的纯洁度。
2.1杂质的来源合金中气体和杂质一般是由以下几种原因引起的：用于熔炼合金的原材料带入气体和杂质，如镍、铬、钴等金属原材料，按一定标准选用的金属原材料，在合金熔炼中进入熔体，因此选用不同纯洁度的原材料炼制的合金就有性能上的差异。
如用两种不同的镍炼制的ЖC6KΠ合金，其性能就有明显差异（见图1）。
用不同品位的镍、钴、铬炼制ЖC6Φ合金其持久强度也不相同。
因此选用较纯原材料，才能炼制优质的高温合金。
2.2合金原材料清洁处理的影响炼制合金所用原材料是否清洁是极为重要的环节，由于原材料如镍、钴、铬等制备方法不同，残留在原材料上的外来物也不同。
故使用金属原材料炼制合金时必须预先进行清洁处理。
如铝块碱洗，镍块酸洗或滚砂等以除去不必要的外来杂质。
某些原材料也可以通过熔炼先期预处理以提高纯度。
如用某些原材料预先炼制低P低S的中间合金，再用来炼制合金。
2.3冶金熔炼过程中杂质的控制合理的真空感应熔炼工艺，可以使合金中气体和杂质进一步去除，如采用真空感应炉熔炼工艺使合金中的Pb和Bi的总量降低40%。
当然，真空感应熔炼不可能完全去除其杂质。
真空感应熔炼通过蒸发排除熔融合金中具有较高蒸汽压的有色金属杂质。
因为当熔融合金中杂质减少到一定浓度，即低于临界浓度时，则融熔合金表面杂质气体的压力将低于炉内真空度，杂质在此熔炼的热力学条件下停止蒸发，图2表明真空条件下融熔合金表面杂质蒸发条件。
合金中气体也是由熔炼所用的原材料带入的，析气质谱研究以及熔炼时气体成分和分压的研究表明：在炉子气氛中氢和水蒸气的分压均超过炉内气氛的成分，达总量的90%。
所以水蒸气和氢氧峰值强度的增加与炉料完全融化搅拌和添加碳时析气强度的增加相符。
而在加入Ti，Al这些元素和搅拌时特别强烈。
所以添加合金元素进行电磁搅拌时有利于气体的析出。
但氮的析出强度不大。
氧在碳脱氧反应中去除，真空感应熔炼有利于C-O反应，同时也会加快合金中脱氧。
俄国对ЖC26-BИ合金的实验，提高含碳融熔合金的温度，即从1500～1550℃提高到1600℃，使ЖC26-BИ合金中氧浓度降低50%，强烈搅拌也有利于气体的析出。
氮动力学研究表明，真空感应熔炼中溶化时可排除随炉料加入的50%的氮，在真空熔融合金的高温精炼的影响较大。
在真空下合金中碳有较大的活性，与氧化硅、氧化钠、氧化钾等易还原的陶瓷发生强烈的作用，导致这些元素在融熔合金中积聚。
采用在真空中高温等温保温，可有效地排除融熔合金中Na，K。
高温等温保温时，可增强呈复杂化合物形式的这些元素的蒸发过程，例如在合金熔体中铬的损失，Pb，Bi等元素的蒸发。
在真空感应熔炼采用炉渣混料是排除硫的有效方法。
而且随着炉渣碱度提高，除硫效果也增强，在容积10kg真空感应炉中用不同碱度即不同CaO 含量的炉渣混料炼制ЖC26-BИ合金时，合金中硫浓度随之变化。
2.4提高母合金锭表面质量和内部质量母合金锭表面和内部质量控制主要是对母合金锭表面状态严格检查，同时，切取料锭进行熔渣检验。
按美国、英国著名航空发动机公司的标准，母合金锭不允许有一次缩孔和二次缩孔不得大于9mm(有的公司规定二次缩孔也必须切除)。
在切除一次缩孔和二次缩孔时，不允许一次切断，应沿圆周切，中心部位用冲击锤冲断以避免切割时砂轮的砂粒进入缩孔中，污染合金。
锭子表面磨光，不允许有黑皮和黑斑。
料锭须经过熔渣检查，目前有两种方法：一是按R.R.公司的方法切取炉料，再真空感应炉中重熔，在1480℃下应见熔池表面的浮渣量，并不得超过总表面（熔池液面）的1%～2%；否则须再处理。
另一种是用电子束炉进行EB钮扣试验，检查熔渣面积。
因此为确保铸锭内部质量，一般都采用保温帽口，挡渣过滤浇注，以减少铸锭中的夹杂。
我国目前在母合金锭技术条件中也有相应的标准要求，且制定了适合我国的航标浮渣检验标准HB540688。
但执行情况不佳，因此对锭子质量要求有所放松。
2.5返回炉料的合理使用铸造高温合金由于含有较多贵重金属元素，所以返回料的使用问题是函待解决的普遍问题。
虽然不同合金返回料的使用和熔炼工艺有所区别，但一般来说，根据国外许多公司的试验结果，返回料使用比例在50%～80%范围。
返回料使用中最为关键的是氮浓度增高。
铸造合金返回料中的氮基本上是铸造阶段带入的，一般集中在铸件表面上。
研究表明：在浇口表面深度在400μm处氮含量大于0.01。
因此在返回料熔炼时，必须注意炉料表面的清洁处理，一般用滚筒滚砂，由于滚筒转动块料互相碰撞磨擦达4.5h，使其表面清洁后再入炉熔炼。
返回料和新料配制工艺，一般是先将返回料在真空重熔成锭，化学成分合格后再按比例与新料锭重熔浇注成母合金锭。
同样应成分合格，性能合格，气体和杂质符合要求后作炉料使用。
一般要求返回料锭中N2,O2含量为(5～10)×10－6;H2(1～2)×10－6。
2.6改善铸造条件，减少铸锭过程中的杂质纯洁的母合金料在精练零件中，由于坩埚和壳型材料，型芯材料的污染也会影响到合金的纯洁度，影响铸件合格率。
定向、单晶空心叶片，合金液在较长时间内，较高温度下顺序凝固易与壳型、型芯材料作用而污染合金。
因此在精铸零件时应特别注意熔炼坩埚、型芯、壳型的质量。
就坩埚而言，一般使用等静压氧化镁预成型坩埚，当然在国外曾用Al2O3，ZrO2坩埚，其价格相对贵些。
由于有丰富的资源，我国广泛使用氧化镁坩埚。
使用时应注意避免合金锭与坩埚的机械碰伤。
国外一些工厂在进行二次重熔浇注零件前，料块必须100%倒角后才能入炉重熔。
一般一个预制坩埚使用10次，10炉后合金中杂质含量增加。
重要零件规定控制坩埚使用的最大寿命为5次。
壳型强度，尤其是内表面一二层质量直接影响到铸件质量，由于壳型内表面一二层质量不好，铸件合格率仅为35%，经过工艺改进后，提高了壳型内表面的光洁度和一、二层强度，铸件合格率提高到55%。
应该说影响精铸零件的质量因素很多。
由于无余量精铸过程较为复杂，尤其是空心叶片，应从各工序采取有效措施防止可能产生的杂质污染合金。
3、先进的熔铸技术目前正在采用一种新的熔铸技术，这就是冷壁坩埚熔铸。
由于采用常规的方法熔铸高温合金时将受到熔炼坩埚耐火材料的污染，即使使用的母合金纯洁度很高，在高温下易与陶瓷发生反应而污染合金。
这降低了合金铸件的纯洁度，影响铸件合格率。
因此近年来国内外采用冷壁坩埚熔铸合金，如采用冷壁坩埚熔铸定向、单晶合金零件。
据报道，一种适用于高温合金的冷壁坩埚熔铸炉ISP2/IICC是较为先进的容量较大的冷壁坩埚炉。
由于冷壁坩埚熔炼炉造价昂贵，一般用于高纯单晶定向合金浇注零件。