OTS样品制作作业指导书
样品制作作业指导书
4.9．样品整改。根椐《样品评审表》的记录，把要整改的事项，一一整改，必要的时候，必需重新试装。
4.10．样品的移交。整改完成后，首先对板件进行分类，把A线和B线板件分开，在三视图上注明A线板是几件做油，B线板需返工的，在开料表上更改涂装工艺。认真填好《生产工艺流程单》。并签名，然后夹在三视图与开料表之间，移交下工序负责人。
作业文件
文件编号
SC－024
版本号
A/0
页次
第1页共1页
文件名称
样品制作作业指导书
生效日期
2024年1月1日
1．目的
通过对样品组作业流程的规范，提高标准化作业程度，有效的保证制作样品的质量，提高劳动效率，满足客户的需求，保证产品的合格率。
2．适应范围
本文件适应样品组打样作业过程。
3．职责
3.1样品组技师负责本作业文件的执行
3.2样品组组长负责本作业文件的监督执行
4.作业流程
4.1．接到样品图纸后，首先对图纸进行一次详细的了解，从产品的结构、外观稳固性、使用的材料、五金件、如何加工等方面考虑，对不明白的地方，要与主管或结构工艺师及时沟通与请教，避免制作样品错误。对有好的结构建议，及时向主管或结构工艺师合理的建议要及时反馈，对有质量隐患的，在加工前反馈。
2．开料时按开料表板材开料，尽量不能用其它板件代替。
3．排钻时注意板件的防护，先试钻，测量确认无误后再打孔，减少板件损坏，能先打的孔位一定在试装前打完，不要留到后工序来打孔。
4。试装时安装完整，安装全部五金配件，减少出错率。
4.5．排钻时检查板件的尺寸是否与图纸相符，看清楚图纸，孔位是否合理，如有不清楚之处，及时反馈，没有排孔图时，要先想好孔位的布置，如何方便工人或客户安装，结构稳固。孔位前后误差控制在0.3mm，深度+1mm。对排错的孔位，大于￠10的孔，如果是面板，门板，抽面，则不能补，必须重新补件，内容板的，可用502胶水和木糠或木头补平，且必须补实心，不能松动。
OTS批准指导书
1、目的确保OTS产品符合顾客工程设计记录和规范的所有要求，满足顾客要求。
2、适用范围适用于顾客的OTS产品的提交、批准（以下称OTS：off tooling sample）。
3、定义OTS：1. 采用生产线用模具，夹具，由供应商制造并经过试验合格的零部件。
2．该样件与正式生产件相同，但可以采用模拟生产工艺（过程）生产，可不用生产用的机床设备，不按生产节拍。
3．用于认可产品设计。
4、职责5、程序细则5.1按新产品开发进度计划的时间要求或顾客要求准备OTS。
参考VQP07002《产品质量先期策划及控制程序》。
5.2OTS提交时机在下列情况时须提交OTS并获得顾客产品批准部门的完全批准（除非顾客不作要求）：顾客通知和提交OTS批准的要求时。
5.3顾客要求提交的等级公司必须按照顾客要求的等级，提交该等级规定的项目或记录，如果顾客负责产品批准部门没有其它规定，则公司进行全部提交。
5.4研发输出：在OTS试生产前，研发部按项目计划完成以下受控文件：(必须与生产部进行工艺和质量的交叉评审)零件及成品图纸BOM样件批准书技术标准（如有）特殊特性清单重要尺寸清单（零部件）IMDS5.5有效的生产过程对于OTS提交的产品必须取自正常生产的有效的生产过程且按VQO 《成品标识指导书》对其进行标识，为OTS批准进行的试生产（以下简称“OTS试生产”），由项目经理与顾客协商决定OTS试生产持续的时间和产品数量。
5.6在OTS试生产前，多功能小组按项目计划完成下列受控文件：过程流程图过程的缺陷模式及影响分析（PFMEA）OTS试生产控制计划测量系统分析计划OTS过程指导书5.7市场部负责制定OTS试生产计划，质量部负责制定OTS检验计划，检验计划的内容包括：试验样品的抽样方法、样品的数量、试验项目、各试验项目的样品数量；如顾客要求，检验计划需经顾客批准。
5.8在OTS试生产前，质量部应按OTS试生产控制计划的要求对OTS试生产所采用的原材料进行检验与试验，并将试验结果形成报告。
样品检验作业指导书
12、整个样单，品管部新品工程师仅出具一份合格的《样品检验报告单》与《实验测试报告》，不可多次检验合格后，数量累加；
13、若技术部提供的样品，其良品数量不够时，样品应由品管部新品工程师保管，直到技术部将合格的样品数量提供足够后，品管部新品工程师方提供相关的合格证明；
23、若客人能接受所收到的样品，业务应根据客人所反馈的信息与参考所留的参照样品视需要及时提供3支以上样品以及色差板给品管部；
24、品管部文员收到签样后，应妥善保管，并将相关信息录入《样品台帐》；
25、品管部新品工程师应根据《样品台帐》，以及样品检验时的具体情形，制作《产品检验标准书》，以便批量生产时作为生产与检验的主要依据；
3、《实验测试报告》
4、《实验测试申请单》
六、作业内容
1、当新产品由产品的设计进入过程的设计时，技术部会制作样品供客人确认；
2、当产品的设计由客人提供，客人为了评估公司产品的实现能力时，会要求业务提供样品，以便进行产品最终确认；
3、业务会转达客人的打样相关信息《打样通知单》给技术部，由技术部主导，其他部门配合制作样品；
4、所需制作的样品数量，由业务部通知技术部；
5、无论何种原因，技术部制作样品给客人确认，样品完成后应提交给品管部新品工程师检验，评估；
6、品管部新品工程师针对样品的检验项目：外观、尺寸、功能测试、包装检查、数量确认、及潜在失效模式与后果分析；
7、品管部新品工程师对样品进行检查的依据是：
（1）QC工程表；
5、最终检验及出货检验标准；
6、品质瑕疵程度分类表；
7
1、生产部、技术部负责样品的打样与检验；
2019-样品作业指导书-范文模板 (9页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==样品作业指导书篇一：样品管理作业指导书样品管理作业指导书编辑：审核：批准：一、目的对样品的接收、流转、贮存、处置以及样品的识别等各个环节实施有效的质量控制，以确保检测样品的有效性和完整性，从而保证检测结果的准确性。
二、使用范围适用于实验室样品的接收、流转、贮存、处置、识别等管理。
三、职责样品管理员应按照作业指导书对样品实行流转。
四、工作程序 4.1 样品来源4.1.1由客户方或业务部提供的样品。
4.1.2由现场测试人员提供的样品。
4.2样品的流转 4.2.1样品的接收4.2.1.1 对于“4.1.1”类样品由客户方或业务部交接到样品管理员手中，样品管理员核对样品信息（外观、数量、规格、资料的完整性等），参照《样品采集和保存作业指导书》检查采用的包装或容器是否符合要求，并按照《实验室内部编号规则》进行统一编号并贴上《样品标签》（用“待检”“未检”“检毕”加以标识），无误后将样品信息登记到《样品流转记录表》并在接样人一栏签字确认。
4.2.1.2 对于“4.1.2”类样品由现场测试人员交接到样品管理员处，样品编号由现场采样人员按照《实验室内部编号规则》进行编号，样品管理员接到样品后进行核查，核对样品信息（样品性状、数量、规格、唯一性标识等），无误后将样品信息登记到《样品流转记录表》并在接样人一栏签字确认，并在《土壤采样和交接记录》或《底质(底泥、沉积物)采样和交接记录》或《大气环境采样和交接记录表》或《地表水采样和交接记录》记录表中接样人处签字。
4.2.2样品分发4.2.2.1样品管理员填写《检测任务单》，主要对样品分发的样品数量，检测方法，状态及实验完成时间等信息进行填写，填写完后样品分发到各岗位，并要求收样人员在《检测任务单》上签字确认已收到所需样品数量及检测方法，样品状态，实验完成时间等信息。
供应商零件放行工作指导书
1.0 目的为确保新项目开发和4M变更时供应商正式工装样件（OTS）满足图纸设计要求，本工作指导书定义了如何进行产品放行批准的工作流程。
2.0 范围本作业指导书适用于XXXX有限公司。
3.0 职责3.1供应商质量工程师（SQE）职责:3.1.1 主导供应商初始样品检验报告（ISIR）提交和批准工作；3.1.2 审核和批准供应商零件DVP&R;3.1.3 按照产品技术要求对供应商零件实施检验/试验（技术要求包括：图纸、技术标准、特殊特性清单、DVP&R试验大纲等）；3.1.4 组织相关人员对供应商零件进行评审；（相关人员包括：产品工程师、先期质量工程师、产品经理、供应商质量主管/经理，质量经理等）3.1.5 追踪所有质量问题，直到问题关闭。
组织进行装配性评审，并填写装配评估报告。
3.1.6 完成并签署零件放行评估报告，并获得相关负责人的审核和批准。
3.2 产品工程师（PE）职责3.2.1 维护产品图纸和相关技术文件的有效性，需要时支持SQE以正确理解零件质量要求；3.2.2 审核和批准供应商零件DVP&R;3.2.3 参加供应商零件样品评审，签署样件装配评估报告和零件放行评估报告。
3.3 采购员职责;3.3.1 向供应商发放图纸和相关技术文件；3.3.2 确定供应商零件开发进度要求，并管控实际的开发进度。
3.4 实验室职责:根据SQE委托,按照图纸/ 技术标准等对产品进行测量和试验，填写测量/ 试验报告。
3.5入厂质量检验员职责:3.5.1 配合质量工程师对供应商零件进行检验/ 测量,填写来料检验报告；3.5.2 对不合格零件进行标识、隔离,配合SQE进行相应处置。
3.6 产品经理, 供应商质量经理/质量经理职责:审核供应商ISIR报告，批准零件放行。
3.7 生产和制造部门职责：进行样件装配，参加装配评审，签署样件装配评估报告。
4.0 流程4.1 供应商零件放行评审应就零件的尺寸、功能、材料、性能、外观、装配性、标识等方面进行评审，全部符合技术要求后才能批准零件放行。
OTS样品制作指导书(doc 4页)
OTS样品制作指导书(doc 4页)部门： xxx时间： xxx制作人：xxx整理范文，仅供参考，勿作商业用途OTS样品制作指导书1.0目的：规范OTS样品的制作与确认方法，对新产品的设计/功能要求、可靠性、可制造性和装配性要求进行验证，从而确保L/P试产顺畅，提高试产成功率，缩短试产周期。
2.0适用范围:适用于OTS样品制作与确认之流程。
3.0 定义:OTS样品：用批量生产的工装、夹具制造出的样件即E/P试产完成品，OTS样品制作等同小批量的E/P试产。
4.0 职责:4.1 研发部：负责产品设计开发的相关文件资料、样品制作，完整的设计资料转接工程，处理产品设计开发至OTS样件制件过程中的相关问题，并参与制作样品。
4.2 工程部：OTS样品制作时的技术资料建立，主导样品制作及对制作过程中的问题进行总结、分析和协助研发项目工程师对设计问题进行改进处理。
4.3 生产部：OTS样品参与制作，并提供易组性建议。
4.4 品管部：OTS样品参与制作，依据技术资料要求对OTS样品进行测试和验证，并出具详细全面的检测报告。
4.5 采购部：负责OTS样品制作时的原材料采购。
4.6营销中心：负责首批OTS样件订单的下达，协助跟踪产品设计开发进度。
4.7 PMC部：负责OTS样品制作计划安排及样品物料的跟进，确保样品物料准时到位及准时进行。
4.8产品中心：负责整个样品制作过程的监控。
5.0 运作程序：5.6 OTS样品制作5.6.1 研发的初始样品总结会顺利通过后，由研发项目工程师负责完成对工程、生产、品管、PMC、采购等进行的该产品相关专业知识和新物料的介绍的讲解、培训。
并将整套设计资料（产品初始BOM清单、零件承认书、关键零件表、功能测试报告、装配图、DFEMA表、电路图全套）与样品输出给工程部。
5.6.2工程部IE工程师依据研发移转的资料在7个工作日内完成《产品过程流程图》、《车间平面布置图》、《过程PFMEA检查表》、《试生产控制计划》、《生产作业指导书》的初稿制作。
样品描述作业指导书
样品状态描述作业指导书
1.编制目的：
为提高试验中心样品管理水平及检测工作质量，降低因样品描述不恰当带来的检测风险，便于检测人员在进行样品描述时有据可循，编制本办法。
2.适用范围:
本办法适用于接收的所有样品。
3.职责：
3.1办公室由专人负责验收样品，并对样品的状态进行记录说明。
3.2检测室在接受样品时对样品状态进行验证，检测中对样品的状态情况进行记录说明。
3.3负责抽样的人员对抽取的样品状态进行记录说明。
4.程序
4.1抽样人员抽样后，收样员在接受样品时，均应及时检查样品情况。
发现有异常情况，应与委托方说明，双方签认。
4.2检测人员在检测中，应检查样品状态情况，发现样品状态异常，应予以记录说明。
4.3委托单、检测任务单、原始记录、报告均应对样品的状态情况进行记录说明。
4.4经检查，样品的状态不存在《样品状态描述一览表》所述的有影响检测结果质量的缺陷时，可用诸如洁净、无杂质、无损伤、表面光洁平整等简单术语描述。
1
2
3
4
颗粒均匀，无
离析、泛油。
离析裸露大
量缝隙。
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8。
试样加工作业指导书
试样加工作业指导书1.目的为贯彻公司职业健康安全方针，有效的进行安全生产并控制污染物的产生和排放，保护环境，特制定本作业指导书。
2.适用范围本作业指导书适用于无损检测作业及与无损检测作业相关的作业。
3.总则3.2 X射线探伤人员必须有身体健康检查合格证，建立健康检查档案后方可从事本工作。
3.2 X射线探伤人员须经过有关部门培训和考核，并取得相应等级的技术资格证书者方准上岗操作。
3.3 X射线探伤场所必须具备相应的防护设施（距离防护、屏蔽防护、时间防护、通风机等），并经市有关单位验收合格发给许可证后，方可使用。
3.4 X射线仪器应每年送技术监督部门进行检定一次，达标准以后方可使用。
对超声波探伤、磁粉探伤设备，应由本专业负责人对仪器的重要指标至少每三个月校验一次，符合有关标准后方可使用。
3.5 X射线的电源必须是与容量相符合的专用配电装置。
3.6 无损探伤操作时不少于两人，要有一人负责指挥。
4.操作规程4.1 X射线探伤4.1.1 工作前，操作者须按有关规定穿好防护用品，佩戴射线计量计。
检查电源、防护装置（即主机与门联锁）、防护门是否良好，正常后，先接主机地线，然后电源连机，雷雨天不可操作。
4.1.2 确定胶片的类型。
4.1. 3 制作曝光曲线，并校验一次。
4.1. 4 做好布片简图和标志。
4.1. 5 根据工件条件选择曝光像质剂。
4.1. 6 探伤结束后，机器应充分散热(至少10分钟)方可停机。
然后切断电源，拆除地线，清理作业现场。
4.2 超声波探伤4.2.1 根据检测对象和技术要求确定检测方法。
选择探头、频率、耦合剂、扫查范围、灵敏度。
4.2.2 检测场所不得有强磁场、强噪声场。
检测场所温度-5～+40℃。
4.2.3 用于检测与校准的灵敏度条件应一致，扫查速度不大于150ｍ/ｓ，并有一定的覆盖量。
4.2.4 检测结束时，应校验检测灵敏度，如误差大于2ｄB，则应重新检测。
4.2.5 由于组织缺陷影响，声衰减值大于4ｄB/ｍ/锻件，应进行重新热处理，达到要求时，再进行检测。
样品作业指导书
文件类别：作业指导书
文件编号：
版本：
页码：2/3
生效日期：
修订：
审核：
审批：
备注：
1、寄快递：
1）样品的申报价值不能超过5000RMB，
2）样品的实际价值需与申报价值相等，同样不能超5000RMB
4.2.3工厂业务得到回复后及时将交期回复香港业务，以便香港业务与客户确认样品交期。
4.3样品制作作业图示B:
业务工程PMC生产
采购
仓库
4.4作业流程：
4.4.1工程部收到样品单，对样品单进行分析。
4.4.2旧产品就直接交样品室制作组制作。新产品要开会研究分析，分析后再给样品制作组制作。
文件类别：作业指导书
4.5.2工程部将每日《寄样明细表》传到生产厂务部资讯中心助理处检查后再传财务（船务）。财务（船务）负责将《寄样明细表》传真HK船务确认。
4.5.3工程各组PE在样品寄出当天将《样品工单》、样品与相关jpg图片交生产服务资讯中心工程资料组处，工程资料组接单存档后交计划服务部BOM组建立BOM档与存档。（注：工程寄样后24小时完成BOM档资料。MC开单组在收到资料后24小时完成输入BOM档资料。）
4.4.8生产服务员要根据所跟踪客户的业务员交样要求进行样品的跟进,对紧急交样之样品进行重点跟进并对过程中发生之问题及时协调,确保样品交期。
4.5样品交货作业图示C:
工程工厂业务财务(前台与船务)香港业务
客户
4.5.1当样品制作完成，由工程样品审核员进行样品品质审查，同时经业务验收签字确认，合格样品由工程交财务（前台）拍照与寄样（另样品快递单由业务部各组填写）。
VP1VP2TT1PP2PPOTSDVPDVPR分别属于APQP的哪个阶段？
VP1VP2TT1PP2PPOTSDVPDVPR分别属于APQP的哪个阶段？很多⼈很想了解这个问题，那么我在这⾥把问题分解和分析：⾸先VP1/VP2/VP3……属于⼯装的试制阶段，具体要做多少次试制就要取决于产品⼯装（模具/夹具/专⽤检具）是否满⾜产品要求，经过客户确认然后进⼊下⼀个阶段；⽽OTS也就是⼯装样件，我们可以这么理解，VP1/VP2/VP3等等是⼯装试制的过程，最终经过TT（tooling trial）⼯装试运⾏；完成提交给客户的叫OTS(⼯装样件)；PP属于⼩批量时的试制，1PP代表第⼀次试制、2PP代表第⼆次试制，不管是第⼏次试制通常是在⼯装、设备、⼈员、物料都合格的情况下根据试⽣产CP做的⼀次正常节拍的产品试制，所以PP阶段应该在OTS阶段以后；DVP是设计样件，DVP&R是设计验证及验证报告；步骤是在设计完成以后根据设计的要求制作⼿⼯样件，并对⼿⼯样件全⾯的检测，根据检测结果对产品设计进⾏再优化和改良，⽬的是验证产品设计的缺失；再讲下APQP的五个阶段，为了便于理解我尽量⽤通俗的语句来描述：⼀、计划和确定项⽬这个是宏观性策划，主要的⼯作为：1、前期的市场调研：顾客、市场、竞争对⼿三⽅⾯的技术、产能、质量的QCD调研，所得的数据作为可⾏性评估的依据;2、可⾏性评估和⽴项评审；根据调研的数据对产品的可⾏性及项⽬前景进⾏评估，得出结论输⼊到⽴项评审，⽴项评审则是根据可⾏性得出的结论指定措施然后根据措施的可执⾏性确定是否⽴项；3、制定项⽬开展计划；4、通过设计构思和调研得来的顾客和市场需求来确定基础材料、过程流程及产品特性并指定设计⽬标（包含可靠性和质量⽬标）；⼆、产品设计和开发验证就是产品的设计和确认⼯作，主要⼯作为：1、根据以往的经验库修订DFEMA，2、确定产品过程特殊特性；3、产品设计图纸及性能、可靠性、材料标准及⼿⼯样件控制计划（包含DVP计划、检测设备的要求）；4、样品制造；5、设计验证；6、设计评审；7、新设备、⼯装及其它设施的添置计划；三、过程开发和验证指的是产品制造过程的开发及确认，主要⼯作为：1、指定产品流转的过程流程及确定整体布局；2、⼯装、专⽤设备的设计；3、新设备⼯装检测设备的添置；4、MSA与PPK研究计划；5、指定试⽣产控制计划与包装规范；6、新设备验收及⼯装确认；四、产品试⽣产和整体确认这部分和过程验证其实是两个概念，过程验证是单独对⼯装。
样品作业指导书
一. 目的：
确保样品制做的规范化，并满足规定的质量要求，防止不合格产品出厂。
二. 范围：
适用于公司所有样品的制做检验。
三. 定义：
样品作业指导书：自接受客户资料到出货的作业过程规范标准。
四. 职责：
工程设计：负责对客户资料进行审查相关产品材料、尺寸数据、制做工艺及资料处理。
生产人员：负责根据图纸内容进行选材及制做。
品质人员：负责对出货前产品的检查检验。
六. 记录保存：
有关样品检验和检测的质量记录由由品质部保存，期限为一年。
七. 附件：
8.1 《样品流程卡》()
8.2 《首检数据测量记录表》(JJZ-QC-011-A)
8.3 《样品出货报告》（JJZ-QC-025-A）
8.4〈〈成品检验记录表〉〉（JJZ-QC-019-A）。
OTS样件生产程序
-------------精选文档-----------------1.目的通过OTS程序的规范化使相关人员清楚的了解到OTS的具体步骤。
2.范围使用于英纳法汽车天窗系统有限公司OTS阶段样件生产活动。
3.相关定义OTS: Off Tool Sample. 这是APQP第三阶段“过程设计和开发”的输出之一。
其目的是验证模具，工装，夹具是否能生产出合格的产品，不要求在确定的节拍下生产。
PR：Purchasing Request.采购申请PO：Purchasing Order.采购订单SCAP：Supplier Corrective Action Plan.供应商整改计划PM：Project Manager.项目经理PE：Project Engineer.产品工程师SQD：Supplier Quality Development. 供应商质量开发工程师QE：Quality Engineer.质量工程师ME：Manufacturing Engineer.制造工程师SQE: Supplier Quality Engineer. 供应商质量工程师SBR: Special Build Requirement. 特殊生产要求4.职责：见流程所示。
5.流程5.1项目经理确定OTS样件制作数量和时间。
5.2 PE制定PR，得到项目经理批准后，采购部把OTS样件生产数量和时间传递给供应商，以便供应商能及时制定项目计划，并且按照该计划提供零件和相应的报告。
5.3 采购部跟踪供应商的发货计划，SQD确认供应商能否满足要求，如果满足不了，需要推动供应商提供改进计划。
5.4 供应商应根据要求提供OTS样件和相应的报告，SQD和PE评审OTS样件，记录发现的问题并一个问题清单。
相关责任人跟踪解决问题清单中所列各项问题。
5.5 OTS 样件由物流部门进行管理。
5.6 OTS样件生产之前依据项目经理的要求工程部应制定SBR并通知各个部门，各部门为OTS样件生产做好准备。
OTS作业基准书实施要领说明
仕样图
图号及版 次 承认图
供应商代码
适用SPEC 试验程序／评价方法 及版次 ( 适用标准号码 )
评价标准
(适用标准 设备名称
号码 )
厂內
工程规格试验计划表及确认书(D表)
车型
1：表单编号变更 表单编号：DFYL/QW-D000-B-13-001[N]-C
SPEC编号及版次
编号：
试验地点
厂外试验室 (明确试验室名称)
年
月
日
7
差异说明：
5、新增《零件履历表》样式：
零件履历表
修正履历
实施要领： 版次 修订人 日期
零部件号：
零件名称：
重要度：
概况 1）零件（系统）国内外现状及技术发展趋势、2）承制厂商、开发时间周期、3）零件主要技术要求及关键技术要求
序号
产品关键特性（密封、流量、力矩等）
1
名义值/公差
2
零件 （系统） 3
主要 功能要求 4
5
…
序号
开发难点 1
、风险 再发防止
2
…
工规 序号
试验 1
（零部 2 件、台 3 架及整 4
车） … 序号
1 材料规格
2
难点与风险 工规试验项目
零件名称
材料牌号
…
序号 仕样/仕 1 向地差异 2
3 序号 问题来源 1 开发过程 2 问题点 3 4 5
台湾 问题描述
解决措施
验证方式
主要试验规范及评价标准
6
差异说明：
5、新增《试验结果通知书》样式：
表单编号：DFYL/QW-D000-B-13-001[N]-E
研发总部
工装样件认可程序-OTS
目录
• OTS工装样件认可程序简介 • OTS工装样件认可程序流程 • OTS工装样件认可程序关键要素 • OTS工装样件认可程序实施与监控 • OTS工装样件认可程序培训与沟通 • OTS工装样件认可程序案例分析
01 OTS工装样件认可程序简 介
OTS工装样件认可程序定义
沟通方式
采用定期会议、内部邮件、企业内部通讯工 具等多种形式，保持实时、有效的信息传递 。
对外沟通
1 2
沟通目标
与供应商、客户等外部合作伙伴建立良好的沟通 机制，确保OTS工装样件认可程序的顺利实施和 产品质量的一致性。
沟通内容
包括OTS工装样件认可程序的相关要求、标准、 流程等，以及产品质量的检测和验收标准等。
初步评估过程中，可能会要求申请者提供更多的资料或进行现场审核，以确保产品的可靠性和可行性 。
样品制作与提交
通过初步评估后，申请者需按照要求制作工装样件，并提交 给相关部门进行审核。
提交的工装样件应符合设计要求，并经过充分的测试和验证 ，以确保其性能和质量符合预期。
样品审核与批准
相关部门将对申请者提交的工装样件进行全面的审核，包括外观、尺寸、性能等方面的检测和评估。
识别和解决潜在的设计、工艺和 制造问题，以降低生产成本和减
少产品上市时间。
建立对工装样件的信心，以便在 后续的生产过程中进行批量制造。
OTS工装样件认可程序适用范围
该程序适用于产品开发过程中的各个阶段，特别是对于需要使用工装样件的制造 和装配过程。
该程序适用于各种行业，如汽车、航空航天、电子、机械制造等，以确保产品的 质量和性能。
实施计划
01
制定详细实施方案
明确OTS工装样件认可程序的目标、范围、时间安排、资源需求等，确
样品检验作业指导书
样品检验作业指导书1. 引言本指导书旨在指导样品检验的操作流程，确保样品的质量和准确性。
样品检验是保证产品质量的重要环节，通过对样品进行系统的检验和测试，能够及时发现问题，并采取相应的措施解决，确保产品质量符合标准要求。
2. 检验前准备在进行样品检验之前，需要进行以下准备工作：2.1 确定检验标准根据产品的要求和相关标准，确定样品检验的标准和方法。
各个行业的产品都有相应的标准，检验人员需要了解并熟悉相关标准。
2.2 准备检验设备和工具根据检验标准确定所需的检验设备和工具，并保证其正常运行和准确性。
常用的检验设备包括：测量仪器、试验机、显微镜等。
2.3 建立样品检验记录表建立样品检验记录表，记录样品的基本信息、检验项目、检验结果等内容。
方便对样品进行记录和追溯。
2.4 建立样品存储和管理制度建立样品的存储和管理制度，保证样品的安全和完整性。
样品存储的温度、湿度等条件要符合要求，避免样品的污染和损坏。
3. 样品检验流程样品检验的流程可以分为以下几个步骤：3.1 样品接收和登记当收到样品时，首先进行样品接收和登记。
对样品进行外观检查，确认样品是否完整，同时记录样品的基本信息，如样品编号、来源、接收日期等。
3.2 样品准备根据检验标准的要求，对样品进行准备工作。
可能包括样品的切割、研磨、热处理等。
3.3 样品检验按照标准要求，对样品进行相应的检验和测试。
可以包括外观检查、尺寸测量、化学成分分析、物理性能测试等。
3.4 记录检验结果将样品检验的结果记录在样品检验记录表中，包括检验项目、检验数值、判定结果等。
3.5 问题处理和分析如果在样品检验过程中发现问题或异常，需要及时进行处理和分析。
可以请相关专家参与，找出问题的原因，并采取相应的补救措施。
3.6 报告编制和归档根据检验结果，编制样品检验报告，并进行归档。
样品检验报告应包括样品信息、检验结果、问题和分析等内容，作为后续质量控制和追溯的依据。
4. 注意事项在进行样品检验过程中，需要注意以下事项：•熟悉检验标准和操作规程，确保检验的准确性和可靠性。
OTS资料的要求
OTS资料的要求供应商应规范编制新产品OTS资料，并确保按照OTS资料付诸于实际管理工作，具体要求如下：1、工艺流程图1）供应商必须按JAC规定的格式和符号制作工艺流程图；移动存储加工检验2）过程流程图必须包括从原材料进货到成品出货过程中的所有步骤，并详细描述生产过程的步骤和次序以及需控制的特性；2、潜在失效模式及后果分析（设计FMEA和过程FMEA）1）如果供应商是一个有设计责任的组织，需按TS16949及重型商用车公司的要求提供设计FMEA；2）供应商需按TS16949及重型商用车公司的要求提供过程FMEA，过程FMEA必须包含过程流程图中的全部作业步骤。
3）同一份FMEA可以适用于相似零件或材料族系。
4）当风险顺序数RPN≥80或严重度S≥8时，需采取“建议措施”并评价其结果。
3、样件控制计划供应商必须制定样件控制计划，定义用于过程控制的所有控制方法。
供应商对各岗位作业指导书的编制也必须参照样件控制计划。
控制计划必须与工艺流程图、FMEA一一对应，且须包含客户要求的信息。
控制计划中应标明特殊特性。
4、特殊特性清单特殊特性清单必须包括产品特殊特性与过程特殊特性，清单应包括影响顾客安全、法规安全性、功能、配合或外观等的重要特性。
5、全尺寸检测结果1）从OTS生产的产品中至少抽取3件进行全尺寸测量。
2）如果采用一个以上型腔、铸模、冲模、工装或加工设备、生产单元、生产线的过程设计，必须从每一部分的OTS产品中至少抽取3件进行全尺寸测量；3）对于超差的检测结果，应有显著的进行标识；4）应在图纸上尺寸规范处标注出相应尺寸检测结果序号，使其与检测结果一一对应。
6、材料检验报告对于控制计划中规定的材料检验，供应商必须提供结果记录。
所有的检验都必须由具备资格的实验室完成。
（通过ISO/IEC17025或得到重型商用车公司的认可）材料试验结果必须包括以下内容：1）进行试验的日期；2）试验零件的数量；3）试验机构名称；4）实验机构的受控公章；5）试验标准；6）材料供应商的名称；7）实际的试验结果。
OTS工程样件制作流程—范文
OTS工程样件制作流程—范文OTS工程样件制作流程一范文1.0 目的：规范各类样品的制作与确认方法及出货管理，确保样品的准确性与及时性。
2.0 适用范围:适用于公司样品的制作与确认及出货之流程。
3.0 定义:3.1. 客户样品:客服人员下达的客户所需样品。
3.2. 工程样品:由工程部制作，发放给制造.品管.营销等部门作为公司标准的样品。
4.0 职责:4.1 客服组：客户样品制作需求的提出及送样。
4.2 工程部：负责客户样品，标准样品的制作。
4.3生产部：首件样品和客户样品（10PCS以上的样品）制作。
4.4 品管部：依据技术资料及检验标准对样品进行检验。
4.5 采购部：负责对样品制作的材料采购。
5.0 运作程序：5.1 客户样品的制作5.1.1 仓库内有成品机的客户样品制作5.1.1.1 营销部在下《样品订单》时，注明此样品订单有无库存及样品制作要求（如换包装、线材、外壳等）。
5.1.1.2《样品订单》下至工程部，工程部工程师在8H内确认库存产品是否为最新资料制作的产品；如不是最新的，在有新的物料的情况下，则样板员填写好新物料的《请购单》交于采购部采购，同时由采购员回复交期，样板员结果新物料交期确认样品交付时间给营销部门。
新物料请购回来后，由样板员领用库存产品及需更换的物料，在负责该产品的工程师指导下对库存产品进行最新状态的更改；样品制作好后连同《样品订单》一起送至品管部QA处检验。
如库存产品与《样品订单》相符，样品员直接领用库存产品，连同《样品订单》一起送至品管部QA检验，样品制作周期为3天（以样品订单下达开始至样品入库止）5.1.1.3.品管部按产品的公司标准及检验规范等技术资料对样品进行全检，检验合格后，品管部QA在《样品订单》上签字确认，并出具样品检验报告，定是否合格，并列明检验项目及要求，通知责任样板员。
品管人员的检验时间为4H，特殊情况下1H内需检验完成。
样品检验OK 后由样板员负责完成入库，并且以邮件或电话等方式告之销售部门。
样品制备作业指导书
样品制备作业指导书
1目的
为确保检测结果的准确性，使检测样品的粒度达到检测标准中所规定的要求。
2适用范围
原料、成品样品
3职责
化验员负责样品的粉碎、拌样和粉碎机的清理。
4内容
4.1粉碎步骤原料样品到化验室后，化验员根据样品检测项目进行分类排列，按以下顺序粉样：
4.1.1把需急等检测结果的原料、成品先进行粉碎；
4.1.2有鱼粉样品时再进行鱼粉样品的粉碎；
4.1.3豆粕样品的粉碎；
4.1.4要检测蛋白、钙、磷、盐样品的粉碎；
4.1.5最后进行只测水分样品的粉碎。
4.2粉碎
4.2.1打开粉碎机盖。
4.2.2把样品袋中的样品全部倒入粉碎机中。
4.2.3盖上粉碎机盖,并拧紧。
4.2.4插上电源，把定时旋钮开到一分钟位置，进行样品粉碎。
4.2.5粉碎机停止运转后，打开机盖。
4.2.6把粉碎机盖和粉碎机内室的样品全部无损地倒入一张8开大小的纸上(如挂历纸上)。
4.2.7用64开大小的塑料垫板仔细地拌均样品。
4.2.8样品拌均后无损地倒回原样品袋中封好，用刷子把纸张和垫板扫干净，然后进行下一个样品的粉碎。
OTS样件生产程序
Quality Management Procedure质量管理体系程序1。
目的通过OTS程序的规范化使相关人员清楚的了解到OTS的具体步骤。
2.范围使用于英纳法汽车天窗系统有限公司OTS阶段样件生产活动。
3.相关定义OTS： Off Tool Sample. 这是APQP第三阶段“过程设计和开发”的输出之一.其目的是验证模具，工装，夹具是否能生产出合格的产品，不要求在确定的节拍下生产。
PR：Purchasing Request.采购申请PO：Purchasing Order.采购订单SCAP：Supplier Corrective Action Plan.供应商整改计划PM：Project Manager.项目经理PE：Project Engineer。
产品工程师SQD：Supplier Quality Development。
供应商质量开发工程师QE：Quality Engineer.质量工程师ME：Manufacturing Engineer.制造工程师SQE： Supplier Quality Engineer。
供应商质量工程师SBR: Special Build Requirement。
特殊生产要求4.职责：见流程所示。
5。
流程5.1项目经理确定OTS样件制作数量和时间。
5.2 PE制定PR，得到项目经理批准后，采购部把OTS样件生产数量和时间传递给供应商，以便供应商能及时制定项目计划,并且按照该计划提供零件和相应的报告.5。
3 采购部跟踪供应商的发货计划，SQD确认供应商能否满足要求，如果满足不了，需要推动供应商提供改进计划。
5。
4 供应商应根据要求提供OTS样件和相应的报告，SQD和PE评审OTS样件,记录发现的问题并列出一个问题清单.相关责任人跟踪解决问题清单中所列各项问题。
5。
5 OTS 样件由物流部门进行管理。
5.6 OTS样件生产之前依据项目经理的要求工程部应制定SBR并通知各个部门，各部门为OTS样件生产做好准备。
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OTS样品制作作业指导书
页数
第1页,共4页
生效日期
2007-12-24
OTS样品制作作业指导书
制定/日期
审核/日期
批准/日期
修改记录
修改
状态
时间
修改内容概要
修改人
审核
批准
A
2007/12/07
依新版APQP新增作业指导书
4.8产品中心：负责整个样品制作过程的监控。
5.0运作程序：
5.6 OTS样品制作
5.6.1研发的初始样品总结会顺利通过后，由研发项目工程师负责完成对工程、生产、品管、PMC、采购等进行的该产品相关专业知识和新物料的介绍的讲解、培训。并将整套设计资料（产品初始BOM清单、零件承认书、关键零件表、功能测试报告、装配图、DFEMA表、电路图全套）与样品输出给工程部。
6.0相关文件和记录：
《样品(试验)检测报告》《产品过程流程图》《样件制作计划》
《车间平面布置图》《过程PFMEA检查表》《试生产控制计划》《生产作业指导书》《测量系统分析计划》《初始过程能力研究计划》《试产报告》
《新产品APQP总计划表》《样件鉴定会会议记录》
7.0附录（流程图）：
无
文件编号
版本
A
文件编号
版本
A
作业指导书
OTS样品制作作业指导书
页数
第4页,共4页
生效日期
2007-12-24
确保系统资料准确，OTS样件鉴定会上由工程、品管、产品中心三个单位共同对样件制作结果进行判定。并由营销人员确认下阶段L/P试产订单数量，PMC根据物料状况确定试产时间，同时将新产品前三个阶段相关资料移交文控中心受控，各部根据产品资料进行内部工作的转化及内部质量的策划，并对相关知识进行培训。
5.6.4OTS样品制作时的物料由工程在研发初始样品总结会召开后两个工作日内将E-BOM转给PMC或采购订料，订料数量一般在20-50台。
5.6.5试产物料到齐后由工程部提前一天以OA形式通知相关单位人员参加试产前会议，与会人员共同对《产品过程流程图》、《生产作业指导书》的初稿和已完成工治具进行评审，并确认具体试产时间和试产地点。
文件编号
版本
A
作业指导书
OTS样品制作作业指导书
页数
第2页,共4页
生效日期
2007-12-24
1.0目的：
规范OTS样品的制作与确认方法，对新产品的设计/功能要求、可靠性、可制造性和装配性要求进行验证，从而确保L/P试产顺畅，提高试产成功率，缩短试产周期。2.0 Nhomakorabea用范围:
适用于OTS样品制作与确认之流程。
5.6.6由工程部主导OTS样品制作，研发派一人，工程（PE、IE）、品管（QE）、生产（生产线组长）各派两人同步参与制作。制作台数为20-50台，由以上成员对E/P试产的OTS样件进行制作。试产的物料由生产部物料员提前一天领取，试产时可使用临时作业指导书作为试产指书文件，工程产品工程师根据临时作业指导书和流程图对参加试产的人员进行分工指导，依据已经完成的夹治具组装生产样件，同时工程产品工程师确认过程中的问题点进行记录汇总，需确保设计/功能要求、可靠性、可制造性和装配性等符合要求。
4.3生产部：OTS样品参与制作，并提供易组性建议。
4.4品管部：OTS样品参与制作，依据技术资料要求对OTS样品进行测试和验证，并出具详细全面的检测报告。
4.5采购部：负责OTS样品制作时的原材料采购。
4.6营销中心：负责首批OTS样件订单的下达，协助跟踪产品设计开发进度。
4.7 PMC部：负责OTS样品制作计划安排及样品物料的跟进，确保样品物料准时到位及准时进行。
3.0定义:
OTS样品：用批量生产的工装、夹具制造出的样件即E/P试产完成品，OTS样品制作等同小批量的E/P试产。
4.0职责:
4.1研发部：负责产品设计开发的相关文件资料、样品制作，完整的设计资料转接工程，处理产品设计开发至OTS样件制件过程中的相关问题，并参与制作样品。
4.2工程部：OTS样品制作时的技术资料建立，主导样品制作及对制作过程中的问题进行总结、分析和协助研发项目工程师对设计问题进行改进处理。
文件编号
版本
A
作业指导书
OTS样品制作作业指导书
页数
第3页,共4页
生效日期
2007-12-24
5.6.2工程部IE工程师依据研发移转的资料在7个工作日内完成《产品过程流程图》、《车间平面布置图》、《过程PFMEA检查表》、《试生产控制计划》、《生产作业指导书》的初稿制作。
5.6.3品管QE工程师根据《试生产控制计划》在3个工作日内制作完成相关仪器的《测量系统分析计划》、《初始过程能力研究计划》。
5.6.10OTS样品测试报告在10个工作日内完成，在测试报告完成后在2个工作日内由工程项目工程师依据品管提供的《样品(试验)检测报告》制作完成OTS样品制作报告即E/P《试产报告》，并主持召开OTS样件鉴定会即E/P试产总结会议，总结易组性、防错性、加工工艺及重点注意事项，对所有关于产品、资料问题全面修正，
5.6.11样件制作不良问题点改善完成后工程项目工程师再次组织APQP小组成员进行OTS样品制作、确认工作，直到OTS样品确认合格，并对PFMEA等相关文件进行更新完成才最终导入到L/P试产。
5.6.12OTS样件成品需标识清楚后存放入库，入库后不可同后续量产品混放，如有订单出货需求以规定流程作业。
5.6.7OTS样品由品管QE工程师送交实验室进行测试确认，基本功能做全检，样件总数的1/3做全功能测试。
5.6.8OTS样品完成后由APQP组长与顾客沟通是否需要对OTS样件进行确认。
5.6.9若顾客需要确认，则由APQP组长将公司内部确认合格的OTS样件及相关资料提交给顾客进行确认，如顾客确认合格,则按《新产品APQP总计划表》进行下步工作,如顾客确认不合格,则由APQP组长组织小组成员根据顾客提出的问题点进行分析、改善，改善完成后再次提交OTS样件给顾客确认，直至确认合格。