橡胶软管胶料的配合和混炼工艺
配料和混炼胶制造工艺
配料和混炼胶制造工艺混炼胶的主要工艺流程：配合剂的加工→橡胶和配合剂的称量→混炼→下片冷却存放→胶料快检。
一、配合剂的加工和称量：对橡胶制品所用的橡胶和配合剂进行准备加工，并按照技术配方规定称量配合的加工工艺过程，称为加工和配料工序。
1、原材料的加工：(1)天然胶要烘胶，配有烘胶房，大块切成小块。
(2)配合剂的加工和准备的目的：确保配合剂的质量,便于混炼的工艺操作，提高混炼分散效果,实现自动化条件,制造好的胶料。
(3)配合剂的加工方式：--粉碎：按一定的质量标准将大的颗粒粉碎或磨细。
目的：增加配合剂与生胶的接触面积，便于混炼均匀，便于配合剂的分散。
--干燥：将配合剂在专门设制的加温室或干燥器内进行加热干燥。
目的：除去和减少配合剂中水分及低挥发性杂质，保证配合剂质量。
因为水分过多易结团，则在混炼过程不利于分散，最后导致混炼不均。
--筛选：利用各种筛网设备对配合剂进行筛选。
目的：去掉颗粒大的杂物。
--熔化、过滤和蒸发脱水：对易熔化的固体和粘性液体进行加热熔化，通过筛网除去杂质，对于液体软化进行蒸发脱水。
目的：除去水分。
2、配合剂的称量和配合：（1）按照配方规定的配合剂的品种、规格、数量，按配方要求进行分别称量。
此工序对混炼胶的质量至关重要。
如漏配、错配，不符合称量公差。
多配、少配等。
（2）对称量和配合的操作要求。
a料种准确。
b称量准确。
c不漏配和错配。
d不多配和少配。
如：硫化剂和促进剂的称量天平的精度要求1-5g。
（3）配料工序要注意的方面：a要注意防潮，配合剂要存放在干燥的区域。
b有些配合剂如氧化镁（MgO）、氧化钙（CaO），遇到水后就会发生化学反应，就改变了配合剂本身的性能。
所以在配料和存放过程中必须注意防水，出现结团就不能使用。
c防火，如硫黄要特别注意，电气开关的下面不允许存放，生胶和CB也要注意防火。
特别注意电气焊。
d防混料，因为在配合室原材料很多，并且有些外观差不多，易出现混料，所以必须定置存放，有明显标志。
炼胶工艺流程
炼胶工艺流程
《炼胶工艺流程》
炼胶是一种用于制作橡胶制品的工艺流程，通过将天然或合成胶料与其他添加剂混合，在一定的温度和时间条件下进行加热、搅拌、压延等处理，最终得到具有特定性能的成型胶料。
炼胶工艺流程的关键是控制好温度、时间和添加剂的比例，以确保最终产品的质量和性能。
炼胶的工艺流程通常包括以下几个主要步骤：
1. 原料准备：将天然或合成胶料与添加剂进行配比，如硫化剂、防老剂、填料、增塑剂等。
2. 加工混炼：将配好的胶料放入混炼机中进行加热、搅拌，使其均匀混合并使添加剂与胶料发生化学反应。
3. 压延成型：经过混炼的胶料进行压延成型，即通过压延机将胶料挤压成所需的形状和厚度。
4. 切割或成型：将压延成型后的胶料进行切割或成型，以得到最终的成品。
5. 质检包装：对所得成品进行质量检测，包装入库。
炼胶工艺流程的关键在于加工温度、时间和混合均匀度的控制。
如果温度过高或时间过长，会导致胶料老化或硫化不充分；如
果混合均匀度不好，会影响到最终产品的性能。
炼胶工艺流程在橡胶制品生产中扮演着重要的角色，通过科学的工艺流程，可以得到质量稳定的橡胶制品。
同时，也需要不断进行工艺改进和技术创新，以适应不同类型和要求的橡胶制品生产。
橡胶软管胶料压出工艺和硫化技术进展
3.冷喂料压出和抽真空压出 采用冷喂料压出和抽真空压出，对改进胶管的 生产工艺和提高产品质量，将起着积极的作用。 冷喂料挤出机的主要结构特点是工作螺杆的长 径比 （L ／ D） 要比普通挤出机的螺杆大得多， 可达 12～17 （而一般为 4～6）， 螺杆的螺纹结构可分为三 段，第一段为喂料段，由双螺纹向单螺纹过渡，中间 段为塑化段，由主副螺纹组成；第三段为压缩挤出 段，由单螺纹组成。 采用冷喂料压出的主要特点是压出前的胶料不 需经过热炼而直接将冷胶料喂入挤出机。 两段真空挤出机的螺杆分为前后两段，前段的 长径比 L ／ D 值一般为 12，螺纹较窄；后段的长径比 L ／ D 值为 8，螺纹较宽而深，前后两段之间的空隙为 真空室。 环坝式真空挤出机的螺杆长径比 L ／ D 值在 15 以上，螺杆上设有 2~3 个环坝，螺杆输送的胶料 在此处便挤成薄片，然后落入真空室。 采用抽真空挤出机压出胶管， 能使管坯在压出 或包胶过程中， 排除胶料中的空气和水分， 提高管体 的密实性。 尤其在采用连续化生产时， 可避免或减少 制品在硫化过程中产生气泡、 脱层等质量问题。 此外，也有以普通挤出机进行抽真空压出的，其 方法主要是在机头配备抽空装置，当送入管坯压出 外胶时，可抽出管坯与胶层之间的空气及少量挥发 物，以提高压出胶层与管坯的密实性，可获得较好的 效果。 但由于这种抽空作用使送入的管坯产生一定 的阻力，因此，使压出的速度略有减慢。 4.复合压出法 这种压出方法是采用具有复合机头装置的挤出 机，在压出过程中，使胶管的不同胶层同时进行压 出，尤其适用于同时包覆在管状织物（骨架层）内外 的不同胶层，其主要优点是生产效率高，特别适用于 连续化生产。 这种挤出机的结构特点，主要包含一 延长的挤出机头，它具有一些管状装置，排列成两个 主要的环状通道，伸入上述机头的纵向出料口，其中 一个环状通道供压出内层胶，另一个通道口压出外 层胶，它可供不同的胶料进行压出。
胶管生产工艺
胶管生产工艺
胶管是一种非常常见的橡胶制品，广泛应用于汽车、机械、医疗、建筑等领域。
那么，胶管是如何生产的呢？下面将为大家介绍胶管生产的工艺流程。
1.原材料准备
胶管的原材料主要是橡胶、填料、增塑剂、加工油等。
这些原材料需要经过严格的筛选和配比，确保制成的胶管质量稳定。
2.混炼
将原材料放入混炼机中进行混炼，其中橡胶是主要的成分。
混炼的目的是使各种原材料充分混合，并使橡胶分子链断裂，增加活性，有利于后续的加工。
3.挤出
混炼后的橡胶料通过挤出机挤出成型。
挤出机将橡胶料从热炼机中送入挤出螺杆，经过加热和压力作用，将其挤出成型。
4.硫化
挤出成型后的胶管需要经过硫化处理。
硫化的目的是使胶管的物理性能得到提高，增加其耐热性、耐寒性、耐老化性等。
硫化时需要
控制温度、时间和压力等参数，以确保胶管的质量。
5.后处理
经过硫化后的胶管需要进行后处理，包括冷却、修整、质检等。
冷却是为了使胶管的温度降低至室温以下，修整是为了使胶管的外观更加美观，质检是为了确保胶管的质量符合标准。
以上就是胶管生产的主要工艺流程。
当然，不同的厂家和不同的产品可能会有所不同，但总体上都是基于以上工艺流程进行生产的。
胶管生产需要严格控制各个环节的参数和质量，确保生产出来的胶管质量稳定，能够满足客户的需求。
橡胶配合与开炼机混炼工艺
实验一橡胶配合与开炼机混炼工艺一、实验目的橡胶配合与混炼工艺实验主要内容是根据实验配方，准确称量生胶、各种配合剂的用量，将配合剂与生胶混合均匀并达到一定分散度，制备符合性能要求的混炼胶。
该实验的目的是使学生熟悉并掌握橡胶配合方法，熟练掌握开炼机混炼的操作方法、加料顺序，了解开炼机混炼的工艺条件及影响因素，培养学生独立进行混炼操作的能力。
二、实验设备及工作原理ф160×320mm双辊筒开炼机，上海机械技术研究所产品，主要由机座、温控系统、前后辊筒、紧急刹车装置、挡胶板、调节辊距大小的手轮、电机等部件组成。
开炼机的结构图如图1所示。
图1-1 开炼机结构示意图图1-2ф160×320mm双辊筒开炼机开炼机混炼的工作原理是利用两个平行排列的中空辊筒，以不同的线速度相对回转，加胶包辊后，在辊距上方留有一定量的堆积胶，堆积胶拥挤、绉塞产生许多缝隙，配合剂颗粒进入到缝隙中，被橡胶包住，形成配合剂团块，随胶料一起通过辊距时，由于辊筒线速度不同产生速度梯度，形成剪切力，橡胶分子链在剪切力的作用下被拉伸，产生弹性变形，同时配合剂团块也会受到剪切力作用而破碎成小团块，胶料通过辊距后，由于流道变宽，被拉伸的橡胶分子链恢复卷曲状态，将破碎的配合剂团块包住，使配合剂团块稳定在破碎的状态，配合剂团块变小。
胶料再次通过辊距时，配合剂团块进一步减小，胶料多次通过辊距后，配合剂在胶料中逐渐分散开来。
采取左右割刀、薄通、打三角包等翻胶操作，配合剂在胶料中进一步分布均匀，从而制得配合剂分散均匀并达一定分散度的混炼胶。
三、实验步骤1、根据实验配方，准确称量生胶和除液体软化剂以外的各种配合剂的量，观察生胶和各种配合剂的颜色与形态；2、检查开炼机辊筒及接料盘上有无杂物，如有先清除杂物；3、开动机器，检查设备运转是否正常，通热水预热辊筒至规定的温度（由胶种确定）；4、将辊距调至规定大小（根据炼胶量确定），调整并固定挡胶板的位置；5、将塑炼好的生胶沿辊筒的一侧放入开炼机辊缝中，采用捣胶、打卷、打三角包等方法使胶均匀连续的包于前辊，在辊距上方留适量的堆积胶，经过2—3分钟的滚压、翻炼，形成光滑无隙的包辊胶；6、按下列加料顺序依次沿辊筒轴线方向均匀加入各种配合剂，每次加料后，待其全部吃进去后，左右3/4割刀各两次，两次割刀间隔20秒钟；加料顺序：小料（固体软化剂、活化剂、促进剂、防老剂、防焦剂等）→大料（炭黑、填充剂等）→液体软化剂→硫黄和超速级促进剂7、割断并取下胶料，将辊距调整到0.5mm，加入胶料薄通，并打三角包，薄通5遍；8、按试样要求，将胶料压成所需厚度，下片称量质量并放置于平整、干燥的存胶板上(记好压延方向、配方编号)待用。
橡胶软管生产工艺流程图
过滤
加磺
热炼压延
挤出
停放、半硫化
铁杆涂隔离层穿芯编织、缠绕包胶
钢丝合股、予定型
水布浸泡整理缠布
硫化
解布
包装入库检验试压脱芯
注：关键工序为挤出、编织（缠绕），硫化为特殊工序
橡胶软管生产工艺流程图
1.软芯法
生胶塑炼
配合剂配料混炼
热炼
内胶中胶外胶
软芯
过滤
涂隔离剂
加磺
热炼压延
挤出停放
半硫化
打麻编织、缠绕包胶
钢丝合股、预成型缠水包布
包装入库检验试压硫化
软芯水压脱芯解水布
整理水布整理
注：关键工序为挤出、编织（缠绕），硫化混炼
热炼
橡胶的工艺流程
橡胶的工艺流程橡胶是一种重要的工程材料，具有优良的弹性、耐磨性和耐腐蚀性，广泛应用于汽车、轮胎、管道、密封件等行业。
下面给大家介绍一下橡胶的工艺流程。
橡胶工艺流程主要分为两个步骤：混炼和成型。
混炼是指将各类橡胶原料与添加剂进行配比混合的过程。
首先，将橡胶料块切割成小片，放入橡胶开炼机中。
然后，将各种助剂、油料和填充剂根据配方比例加入开炼机中，开启机器进行搅拌。
在搅拌的过程中，橡胶会被破碎、塑化，并与各种助剂充分混合。
同时，不断加热橡胶，使其成为一种熟胶状。
整个开炼过程需要控制好时间、温度和破碎度，以确保混炼效果达到要求。
最后，将熟胶切碎成小块，用冷却水进行冷却，完成混炼过程。
接下来是成型过程。
混炼完成的橡胶熟胶会分为两种形式进行成型：连续成型和离散成型。
连续成型指的是将橡胶通过挤出机，连续挤出成型。
首先，将混炼好的橡胶熟胶送入挤出机的喂料区，经过高温高压的加工，橡胶熟胶会被压出模具的孔口。
然后，在模具的作用下，橡胶成型物会根据模具的设计形状进行连续挤出，并经过冷却后形成连续带状。
接下来，将连续带状的成品经过切割机进行切割，得到所需要的成品尺寸。
离散成型是指将混炼好的橡胶熟胶放入模具中进行成型。
这种成型方式适用于复杂形状和小批量的产品。
首先，将橡胶熟胶放入模具中，然后通过液压或机械力，将橡胶熟胶压制成所需形状。
成型时间、温度和压力都需要严格控制，以确保产品的品质。
最后，将成品取出模具，进行后续的处理，如修整边角、清洗等。
整个橡胶的工艺流程需要严格控制各个细节，以确保产品达到所需标准。
混炼和成型的每个环节都需要进行质量检测和控制，以及及时对生产过程中出现的问题进行调整和解决。
同时，要注意工艺参数的设定和原料配比的准确性，以确保橡胶成品的性能和质量。
以上就是橡胶的工艺流程的介绍。
橡胶的生产过程繁琐，但是通过科学合理的生产工艺和严格的质量控制，可以制造出优质的橡胶产品，满足各种工业领域的需求。
橡胶工艺之混炼
橡胶工艺之混炼1、混炼的目的为了提高橡胶产品使用性能，改进橡胶工艺性能和降低成本，必须在生胶中加入各种配合剂。
混炼就是通过机械作用使生胶与各种配合剂均匀混合的过程。
混炼不良，胶料会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过低或过高、焦烧、喷霜等到现象，使后续工序难以正常进行，并导致成品性能下降。
控制混炼胶质量对保持半成品和成品性能有着重要意义。
通常采用检查项目有：1、目测或显微镜观察；2、测定可塑度；3、测定比重；4、测定硬度；5、温室物理机械性能和进行化学分析等。
进行这些检验的目的是为了判断胶料中的配合剂分散是否良好，有无漏加和错加，以及操作是否符合工艺要求等。
2、混炼理论由于生胶粘度很高，为使各种配合剂均匀混入和分散，必须借助炼胶机的强烈机械作用进行混炼。
各种配合剂，由于其表面性质的不同，它们对橡胶的活性也各不一致。
按表面特性，配合剂一般可分为二类：一类具有亲水性，如碳酸盐、陶土、氧化锌、锌钡白等；另一类具有疏水性，如各种炭黑等。
前者表面特性与生胶不同，因此不易被橡胶润湿；后者表面特性与生胶相近，易被橡胶润湿。
为获得良好混炼效果，对亲水性配合剂的表面须加以化学改性，以提高它们与橡胶作用的活性，使用表面活性剂即可起到此种作用。
表面活性剂大多为有机化合物，具有不对称的分子结构。
其中常含有—OH 、—NH2 、—COOH 、—NO2、—NO 或—SH 等极性基团，具有未饱和剩余化合价，有亲水性，能产生很强的水合作用；另外，它们分子结构中还有非极性长链或苯环式烃基，具有疏水性。
因而当表面活性剂起着配合剂与橡胶之间的媒介作用，提高了配合剂在橡胶中的混炼效果。
表活性剂还起到稳定剂的作用，它们能稳定已分散的配合剂粒子在胶料中的分散状态，不致聚集基结团，从而提高了胶料的稳定性。
判断一种生胶混炼性能的优劣，常以炭黑被混炼到均匀分散所需时间来衡量。
生胶分子量分布的宽窄对混炼性能有着重要的影响。
影响炭黑在橡胶中分散的因素除橡胶本身外，还有炭黑粒子的大小，结构和表面活性等有关,因而炭黑粒子愈细，在橡胶中的分散就愈困难，高结构炭黑的空隙大，在混炼钢初期形成的包容胶浓度低而粘度大，在随后的混炼中产生较大的剪应力，因而更易分散。
橡胶试验胶料的配料、混炼操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD435橡胶试验胶料的配料、混炼操作规程通用版In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers.标准/ 权威/ 规范/ 实用Authoritative And Practical Standards橡胶试验胶料的配料、混炼操作规程通用版使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。
文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。
1试验胶料配料：- 称量前将天平校准，严格按照配方表称量各种胶料和配合剂。
共用器皿（如药匙、托盘）每配完一种小料要擦拭一次，以免各种小料混合称量；- 制备胶料试验用的各种配合剂应符合标准要求的规定，所用的各种配合剂的有效期均为半年；- 生胶和碳黑应精确到1g，油类应精确到1g或±1%（以精度高的为准），硫磺和促进剂精确到0.02g，氧化锌和硬脂酸精确到0.1g，所有其它配合剂都精确到1%。
2试验胶料的混炼程序- 将配制好的各种配合剂按顺序摆放在开炼机附近；- 检查安全闸，检查开炼机缝隙中有无杂物，最小辊距不小于0.4mm,最大辊距不大于4mm，按规定调整所需辊温，双手不得超过安全线；- 按原材料配方中的混炼顺序进行混炼，在混炼过程中，辊温始终保持在规定的温度±5℃范围内；- 作3/4割刀时，其操作方法是：分别由左向右，由右向左割取包辊胶宽度的3/4，待辊筒上的堆积胶都通过辊筒间隙时，将割下的胶推向辊筒的左边或右边并续入，如此反复切割，左右切割一次为一刀，两次连续的割刀允许时间间隔20s；- 当堆积胶或辊筒表面上还有明显的游离粉末时，不应切割胶料，从间隙散落下的配合剂，应及时小心收集并重新混入胶料中；- 混炼后的胶料重量与原材料的总重量之差为0.5%～-1.5%；- 混炼后的胶料应放在干净、干燥的试验台上，作好标识（胶料名称、混炼时间），冷却后胶料用垫布包好，填写检验通知单（胶料名称、试验姆的、试验项目、混炼完成时间），一同送入硫化室。
橡胶混炼工艺介绍
塑炼的目的：
生胶塑炼的目的主要是使胶料的 工艺性能得以改善。塑炼后的生胶弹 性减小，可塑性增大；混炼时配合剂 容易在胶料中混合分散均匀，压延挤 出速度快，收缩率小，并改善胶料对 骨架材料的渗透与结合作用；硫化时 容易流动充满模型。随着塑炼程度的 增加，其硫化胶的力学强度、耐磨耗 和耐老化性能降低，永久变形增加， 使硫化胶物理机械性能受到损害。塑 炼程度越大，损害程度也越大。故生 胶的塑炼 程度必须根据胶料的加工 性能要求和硫化胶性能要求综合确定。
二、机械塑炼工艺
2、 开炼机塑炼工艺
(1).包辊塑炼法 胶料通过辊距后包于前辊表面，随辊筒转动重新回到辊筒
上方并再次进入辊距，这样反复通过辊距，受到捏炼，直至 达到可塑度要求为止。
二、机械塑炼工艺
2、 开炼机塑炼工艺
(2).薄通塑炼法 薄通塑炼法的辊距在1mm以下，胶料通过辊距后不包辊，
而直接落盘，等胶料全部通过辊距后，将其扭转90°角推到 辊筒上方再次通过辊距，这样反复捏炼，直至达到要求的可 塑度为止。
一、生胶的增塑方法和机理
（二）、生胶塑炼的增塑机理
4.化学塑解剂 的作用 在生胶机械塑炼过程中，加入某些低分子化学物
质可通过化学作用增加机械塑炼效果，这些物质称为 化学塑解剂。
一、生胶的增塑方法和机理
（二）、生胶塑炼的增塑机理
5.电与臭氧的作用 用开炼机塑炼时因辊筒表面与胶料之间的剧烈摩
擦会产生静电，并在胶料表面积累，到一定程度便产 生静放电，生成臭氧和原子氧，对橡胶的氧化裂解作 用更大。
d.在保证胶料质量的前提下,尽可 能缩短混炼时间,以提高生产效率, 减少能量消耗.
内容简介:
混炼工艺是橡胶制品生产过程的第一步,它 的任务就是将配方中的生胶与各种原材料混合 均匀,制成符合性能要求的混炼胶胶料,包括生胶 的塑炼加工和胶料的混炼加工两个主要过程.塑 炼加工是为混炼加工做准备的.故塑炼和混炼通 称为炼胶工艺.
橡胶的塑炼及混炼
橡胶的塑炼及混炼发布时间：2011年9月8日此新闻已被浏览2976次陈秦阳(西北橡胶塑料研究设计院陕西咸阳712023)前言随着改革开放的不断深入，我国的各行业都得到了迅速的发展，橡胶工业也不例外。
但是有些企业由于缺乏必需的技术人员和熟练的操作工人往往又限制了他们的发展。
因此迅速培养这些企业的技术人员和提高操作工人的生产技能是当务之急。
众所周知，橡胶加工工业是一门专业性很强的技术性工作。
它不但需要技术人员除具有较高的业务水平外，同时还应具备广阔的其他学科领域的知识。
不断地消化吸收国内外橡胶工业的新技术、新工艺和新原材料。
只有这样才能设计出比较经济的、最佳综合平衡性能的配方。
但是，这仅仅是橡胶加工的一半，而另一半则是由操作工人来完成。
如果有好的配方，而没有操作工人来圆满的完成配料、混炼、压出、压延以及硫化等等一系列工序。
那么再好的配方也无法生产出好的产品。
因此，提高操作工人的业务水平是提高产品质量的有力保证。
只有技术人员和操作工人的完善结合，才能使我国的橡胶加工工业上升到一个新的水平。
作者通过十几年的工作实践经验，着重讨论利用开炼机对橡胶的塑炼、混炼等方面的问题。
一、橡胶的塑炼对于橡胶制品来说，要求生胶具有一定的可塑度。
例如，对于模压工业制品的橡胶要求生胶可塑度在0.25～0.35左右。
对于压延、压出、海绵胶、胶浆等胶料的可塑度要求在0.4～0.6左右。
如果升胶达不到所需的可塑度，会给混炼带来很大的困难，同时无法保证制品的质量。
因此，对于门尼粘度较高的生胶必须进行塑炼，并获得所需的可塑度，保证其后各项工序的顺利进行。
可塑度过高或过低会对橡胶加工和制品有何不良影响呢？如果生胶混炼不足，可塑度达不到要求，则混炼困难，会发生脱辊等现象；另外胶料的收缩率增大。
生胶过度塑炼则混炼胶的硬度、拉伸强度下降，则耐介质耐老化性能下降。
所以，按照不同的制品要求，来搞好生胶的塑炼，是非常重要的。
并非每种生胶都要进行塑炼。
橡胶试验胶料的配料、混炼操作规程(最新版)
( 操作规程 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改橡胶试验胶料的配料、混炼操作规程(最新版)Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.橡胶试验胶料的配料、混炼操作规程(最新版)1试验胶料配料：-称量前将天平校准，严格按照配方表称量各种胶料和配合剂。
共用器皿（如药匙、托盘）每配完一种小料要擦拭一次，以免各种小料混合称量；-制备胶料试验用的各种配合剂应符合标准要求的规定，所用的各种配合剂的有效期均为半年；-生胶和碳黑应精确到1g，油类应精确到1g或±1%（以精度高的为准），硫磺和促进剂精确到0.02g，氧化锌和硬脂酸精确到0.1g，所有其它配合剂都精确到1%。
2试验胶料的混炼程序-将配制好的各种配合剂按顺序摆放在开炼机附近；-检查安全闸，检查开炼机缝隙中有无杂物，最小辊距不小于0.4mm,最大辊距不大于4mm，按规定调整所需辊温，双手不得超过安全线；-按原材料配方中的混炼顺序进行混炼，在混炼过程中，辊温始终保持在规定的温度±5℃范围内；-作3/4割刀时，其操作方法是：分别由左向右，由右向左割取包辊胶宽度的3/4，待辊筒上的堆积胶都通过辊筒间隙时，将割下的胶推向辊筒的左边或右边并续入，如此反复切割，左右切割一次为一刀，两次连续的割刀允许时间间隔20s；-当堆积胶或辊筒表面上还有明显的游离粉末时，不应切割胶料，从间隙散落下的配合剂，应及时小心收集并重新混入胶料中；-混炼后的胶料重量与原材料的总重量之差为0.5%～-1.5%；-混炼后的胶料应放在干净、干燥的试验台上，作好标识（胶料名称、混炼时间），冷却后胶料用垫布包好，填写检验通知单（胶料名称、试验姆的、试验项目、混炼完成时间），一同送入硫化室。
橡胶混炼工艺汇总
紧包前辊 脱辊
紧包前辊，辊筒上方有 适量的堆积胶.
（3）走刀法 （捣胶法）
粘流态包辊 （理论上要堆到32~45°之间）
吃粉时，在胶料包辊，加入配合剂之前，要使辊距
上端保留适当的堆积胶，适量的堆积胶是吃粉的必 要条件。
Nα
Q
P
O’
O
τα
N’
后辊 要使T＞Q
前辊
二、开炼机混炼的工艺条件*
1.装胶容量：理论量 V=0.0065DL 2.辊距：4~8mm为宜，实验室2~3mm 3.辊速和速比 辊速一般为16~18 r/min 适宜速比：1：1.1~1.2 4.辊温：一般控制50~60℃， 前后辊温度差ΔT=5~10℃
六、配合剂的 称量与配合
⑴要求： 精密、准确、不漏、不错
⑵称量操作 手工称量 ；自动称量
第二节 混炼工艺
• 一 混炼胶的结构
• 混炼胶是由粒状配合剂（如炭黑、促进剂、填充 剂等）分散于生胶中组成的分散体系。在分散体 系中，生胶的分散呈连续状态，称为分散质，粒 状配合剂为分散相。
• 混炼胶不同于一般的胶体分散体系：
• 分散率：橡胶颗粒团块小于6um的百分数
四、结合橡胶
• 混炼时，橡胶分子能与活性填料（主要是炭 黑）的粒子结合生成不溶性的炭黑—橡胶凝胶， 称为结合橡胶。
1. 形成结合橡胶的原因
①橡胶分子通过范德华力吸附在炭黑表面颗粒上。 ②炼胶时橡胶分子断裂形成的游离基与炭黑粒子表面的活 性部位结合而成。 ③炼胶时炭黑附聚物破裂后生成活性的新表面直接与橡胶 分子反应而结合。 ④橡胶分子缠结在已与炭黑粒子结合的橡胶分子中，或与 之发生交联作用，形成结构复杂的结合橡胶。
– 混炼过程分为包辊、吃粉和翻炼
– 翻炼时，周向：混炼最均匀；轴向：不均匀； 径向：均匀性最差
橡胶的混炼及混炼工艺
橡胶的混炼及混炼工艺混炼就是将各种配合剂借助炼胶机机械力的作用均匀分散于橡胶中的工艺过程。
混炼过程就是将各种配合剂均匀地分散在橡胶中，以形成一个以橡胶为介质或者以橡胶与某些能和它相容的配合组分（配合剂、其它聚合物）的混合物为介质，以与橡胶不相容的配合剂（如粉体填料、氧化锌、颜料等）为分散相的多相胶体分散体系的过程。
对混炼工艺的具体技术要求是：配合剂分散均匀，使配合剂特别是炭黑等补强性配合剂达到最好的分散度，以保证胶料性能一致。
混炼后得到的胶料称为“混炼胶”，其质量对进一步加工和制品质量有重要影响。
混炼常用的设备是开炼机和密炼机。
①开炼机混炼开炼机混炼的必要条件是根据各种橡胶的粘弹性、松弛时间和转变温度等基本性质，选择合适的辊温（下表），使之处于包辊状态，以便进行混炼。
表1各种橡胶开炼机混炼的适用温度加料顺序是提高开炼机混炼质量的一个重要因素。
加料顺序不当会导致分散不均匀，脱辊、过炼，甚至发生早期硫化（焦烧）等质量问题。
原则上应根据配方中配合剂的特性和用量来决定加料顺序，宜先加量少、难分散者。
后加量大，易分散者；硫黄或者活性大、临界温度低的促进剂（如超速促进剂）则在最后加入，以防止出现早期硫化（焦烧）。
液体软化剂一般在补强填充剂等粉剂混完后再加入，以防止粉剂结团、胶料打滑、胶料变软致使剪切力小而不易分散。
橡胶包辊后，按下列一般的顺序加料：橡胶、再生胶、各种母炼胶→固体软化剂（如较难分散的松香、硬脂酸、固体古马隆树脂等）→小料（促进剂、活性剂、防老剂）→补强填充剂→液体软化剂→硫黄→超促进剂→薄通→倒胶下片。
对于某些特殊胶料（如硬质胶、海绵胶等），则需采取与上述一般加料顺序不同的混炼方法。
除了辊温和加料顺序影响开炼机混炼质量之外，在操作上尚需注意：填胶容量不宜过多，否则不易混炼均匀，一般合成胶容量应比天然橡胶小一些。
在保证混炼质量的前提下，混炼时间应尽量缩短，以防止胶料因过炼而导致物理机械性能下降和影响生产效率。
混炼工艺
一．混炼胶的结构 混炼胶是由粒状配合剂（如炭黑、促进剂、 混炼胶是由粒状配合剂（如炭黑、促进剂、 填充剂等）分散于生胶中组成的分散体系。 填充剂等）分散于生胶中组成的分散体系。 在分散体系中，生胶的分散呈连续状态，称 在分散体系中，生胶的分散呈连续状态， 为分散质，粒状配合剂为分散相。 为分散质，粒状配合剂为分散相。 混炼胶不同于一般的胶体分散体系： 混炼胶不同于一般的胶体分散体系： 橡胶的粘度很高， （1）橡胶的粘度很高，胶料的热力学不稳定 性在一般情况下不太显著； 性在一般情况下不太显著；
3．炭黑结合橡胶 炭黑结合橡胶对胶料的性能影响很大，可提 高硫化胶的模量、耐磨性以及减少滞后生 热等。 4．可溶胶 结合橡胶在混炼胶中只占一小部分。而大部 分橡胶未与炭黑结合，称为可溶胶。这两 部分橡胶对混炼胶的物理性能都有贡献。
二．开炼机的混炼工艺
（一）开炼机混炼原理 开炼机混炼过程一般包括包辊、吃粉和翻炼三个阶段。 1．包辊
（4）混炼时间 应适当掌握配合剂的混入和分散时间，避免混炼时间过长， 应适当掌握配合剂的混入和分散时间，避免混炼时间过长，否则容 易产生过炼现象。 易产生过炼现象。 （5）辊速和速比 辊速控制在16~18r/min内 辊速快，操作不安全且温度控制困难； 辊速控制在16~18r/min内。辊速快，操作不安全且温度控制困难； 辊速慢，混炼效率低。 辊速慢，混炼效率低。 速比一般为1 1.1~1：1.2。生热高的胶料应选择速比在1 1.15以 速比一般为1：1.1~1：1.2。生热高的胶料应选择速比在1：1.15以 下的开炼机。 下的开炼机。 （6）加料顺序 一般的加料原则是：用量少、难分散的配合剂先加；用量大、 一般的加料原则是：用量少、难分散的配合剂先加；用量大、易分 散的后加；为了防止焦烧，硫黄和超速促进剂一般最后加入。 散的后加；为了防止焦烧，硫黄和超速促进剂一般最后加入。通常 采用的加料顺序如下： 采用的加料顺序如下： 塑炼胶、再生胶、 促进剂、活性剂、 补强、 塑炼胶、再生胶、母炼胶 → 促进剂、活性剂、防老剂 →补强、填 充剂→ 硫黄、 充剂→液体软化剂 → 硫黄、超速促进剂
橡胶加工流程（原料-塑炼-混炼-硫化）
橡胶加工流程（原料-塑炼-混炼-硫化）1.基本工艺流程伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。
以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→修整→检验2.原材料准备橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。
其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。
在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。
为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工：1.基本工艺流程伴随现代工业尤其是化学工业的迅猛发展，橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。
以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：原材料准备→塑炼→混炼→成型→硫化→休整→检验2.原材料准备橡胶制品的主要材料有生胶、配合剂、纤维材料和金属材料。
其中生胶为基本材料；配合剂是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料；纤维材料（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维）和金属材料（钢丝、铜丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。
在原材料准备过程中，配料必须按照配方称量准确。
为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对某些材料进行加工：生胶要在60--70℃烘房内烘软后，再切胶、破胶成小块；块状配合剂如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎；粉状配合剂若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去；液态配合剂（松焦油、古马隆）需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；配合剂要进行干燥，不然容易结块、混炼时旧不能分散均匀，硫化时产生气泡，从而影响产品质量；3.塑炼生胶富有弹性，缺乏加工时的必需性能（可塑性），因此不便于加工。
为了提高其可塑性，所以要对生胶进行塑炼；这样，在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时，在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性（渗入纤维织品内）和成型流动性。
橡胶试验胶料的配料、混炼操作规程
橡胶试验胶料的配料、混炼操作规程（最新版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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