变速箱匹配选型分析
变速器与发动机的匹配原则
变速器与发动机的匹配原则在汽车的动力系统中，发动机和变速器是两个不可或缺的部分。
发动机负责产生动力，而变速器则负责将发动机输出的动力传递到车轮以产生车辆的运动。
为了确保汽车的正常运行和提高燃油利用率，变速器与发动机需要进行合理的匹配。
本文将就变速器与发动机的匹配原则进行深入探讨。
1. 动力输出曲线匹配原则发动机的动力输出曲线是描述其输出动力随转速变化的曲线。
而变速器的工作原理是通过不同的齿轮组合来改变发动机输出转速和扭矩。
因此，为了实现最佳的动力输出和燃油经济性，变速器应该与发动机的动力输出曲线相匹配。
一般来说，发动机的输出扭矩应在变速器的工作范围内，以实现高效率的动力传递。
2. 驱动方式匹配原则根据车辆的驱动方式的不同，变速器与发动机的匹配也会有所区别。
前置前驱车辆通常采用横置发动机，而后驱车辆则采用纵置发动机。
对于前驱车辆，变速器常采用紧凑型设计，并且在重量和尺寸上要求较小。
而后驱车辆则可以采用更大型的变速器，以承载更大的扭矩和功率输出。
3. 车辆用途匹配原则不同的车辆用途对于动力输出和燃油经济性的要求也不同，因此变速器与发动机的匹配需要考虑车辆的用途。
例如，商用运输车辆通常需要高扭矩和低燃油消耗，因此需要与高扭矩发动机匹配的变速器。
而运动型轿车则需要高转速和高功率输出，因此需要与高转速发动机匹配的变速器。
4. 车辆载重匹配原则车辆的载重对于变速器与发动机的匹配也有影响。
载重较大的车辆需要更高的输出扭矩和功率，因此需要与更高功率的发动机匹配的变速器。
另外，载重较大的车辆也需要更耐用和可靠的变速器来承受更高的工作负荷。
5. 车速范围匹配原则不同车辆的使用环境和用途要求对车辆的最高速度和最低速度有一定的要求。
因此，变速器与发动机的匹配也需要考虑车辆的速度范围。
例如，一些需要高速行驶的车辆，如赛车，需要与高转速发动机匹配的变速器，以实现更高的车速。
总之，变速器与发动机的匹配是确保汽车正常运行和提高燃油利用率的重要因素。
摩托车变速箱工作原理
摩托车变速箱工作原理摩托车是一种有着悠久历史和广大用户群体的交通工具，它的发展在不断推动着汽车行业的发展。
其中最重要的一个组成部分就是变速箱，摩托车的变速箱一般是由档位、齿轮、变速器和轴承等零部件组成的圆柱形箱体。
本文将讨论以下摩托车变速箱工作原理：一、摩托车变速箱选型摩托车变速箱可以分为四速、五速和六速等不同的型号，其中五速变速箱是摩托车变速箱中最常用的，它不仅提供了灵活的档位变化，而且能更好地满足摩托车使用者的实际需求。
二、档位机构摩托车变速箱的档位机构由操纵杆、主接杆、档位轴和档位套等组成，摩托车的档位控制可以分为两种，一种是齿轮形式，一种是机械形式。
齿轮式档位操纵杆通过变速器操纵，并通过档位轴连接档位套及输出轴；机械式档位操纵杆则通过摇杆操纵主接杆，主接杆控制通过档位轴连接档位套和输出轴。
三、齿轮机构摩托车变速箱的变速器由一组精密的齿轮装置组成，以及一对齿轮间隙调节器，一个输入齿轮，一个输出齿轮，以及一个中央齿轮。
中，输入齿轮由内置安装在变速箱内部的连接机构将其连接到发动机上，输出齿轮连接到车轮上，中央齿轮则用于调节变速比，其齿轮间隙调节器则可以调整输入齿轮与输出齿轮之间的位置，从而达到不同档位的变换。
四、轴承机构变速箱的轴承机构由数枚轴承构成，主要有锥形球轴承，锥形滚针轴承，滚子轴承，滚球轴承和调心滚子轴承等五种。
这些轴承搭配在一起，既可以支撑出变速箱的重量，又能承受变速箱扭矩的变化，保证变速箱在高速条件下的稳定性和可靠性。
五、主要性能摩托车变速箱系统的主要性能包括转速比、传动效率和变速器的磨损程度等。
其中，转速比指的是变速箱的不同档位的换挡比例，传动效率是指变速箱的输入功率和输出功率之间的比例，变速器的磨损程度是指变速箱齿轮组的磨损程度，如果磨损程度较大，将会降低变速箱的性能。
综上所述，摩托车变速箱是发动机和车轮之间的重要部件，它的正常运行非常重要。
它由档位机构、齿轮机构、轴承机构和主要性能等组成，可以在不同的档位之间调节速度比，实现摩托车的变速。
机床主轴变速箱设计
机床主轴变速箱设计机床主轴变速箱是机床工作中非常重要的零部件之一，主要用于控制主轴的转速和扭矩，实现工件的加工。
机床主轴变速箱设计的主要目标是高效、稳定地传递动力，并满足不同工件的加工要求。
以下是机床主轴变速箱设计的一些重要考虑因素和设计方法。
设计目标：1.齿轮传动效率高：齿轮是主轴变速箱传动的核心部件，对其齿形、齿数、模数等参数的设计需要考虑工作载荷、动力传递效率等因素，以确保齿轮传动效率高。
2.稳定性和可靠性强：主轴变速箱在工作过程中承受较大的载荷和振动，需要设计合理的支撑结构和稳固的轴承选型，以提高变速箱的稳定性和可靠性。
3.结构紧凑：主轴变速箱设计需要尽可能减少体积和重量，并将各个部件安排合理，以适应机床的空间限制。
设计方法：1.确定传动比：根据工件的加工要求和主轴驱动电机的特性，确定合适的传动比。
一般情况下，低速加工时需要较高的扭矩，高速加工时需要较高的转速，所以主轴变速箱需要提供多种传动比的选择。
2.齿轮副设计：根据主轴的额定功率和转速，选择合适的材料、齿数和齿距，以满足传动效率和工作寿命的要求。
在设计过程中，需要考虑齿轮的强度、齿面接触疲劳寿命和齿轮传动效率等因素。
3.轴承选型：根据主轴的受力情况和速度要求，选择合适的轴承类型和规格，并进行轴承的定位和支撑结构设计。
轴承的选用应能够承受主轴的径向和轴向载荷，并具有较高的转速限制。
4.润滑系统设计：主轴变速箱需要设计合理的润滑系统，以确保齿轮副和轴承的正常工作。
润滑系统应包括润滑油的供给和循环，以及冷却装置的设计，以控制变速箱的温度。
5.结构支撑设计：主轴变速箱需要设计合理的结构支撑，以保证变速箱的刚性和稳定性。
支撑结构应该能够减少变速箱的振动和变形，提高主轴的工作精度和稳定性。
综上所述，机床主轴变速箱的设计需要考虑齿轮传动效率、稳定性和可靠性、结构紧凑等因素，并根据工件的加工要求和主轴驱动电机的特性，确定合适的传动比、齿轮副设计、轴承选型、润滑系统设计和结构支撑设计等。
变速器速比的选择
选择较大的速比，如1档速比较大，以适应越野道 路的行驶需求。
优点
较大的速比可以使车辆在爬坡时更加有力，提高 越野性能。
案例三：赛车的变速器速比选择
赛车道路特点
赛车道路通常是短而陡的下坡路面，需要车辆在短时间内达到较高 速度。
速比选择建议
选择较小的速比，如1档速比小，以提高车辆的加速性能。
舒适性。
高速公路驾驶
在高速公路上行驶，车辆需要更高 的巡航速度，选择速比大的变速器 可以更好地满足这一需求。
越野驾驶
越野驾驶中，车辆需要应对复杂的 路况，选择速比适中的变速器可以 更好地平衡越野性能和公路性能。
根据行驶环境选择
平坦地区
在平坦地区行驶，车辆的负载相对较小，可以选择速 比适中的变速器。
山区
在山区行驶，车辆需要应对较大的负载和坡度，选择 速比更大的变速器可以更好地应对这种工况。
根据发动机性能选择
要点一
高性能发动机
高性能的发动机可以提供更大的动力输出，选择速比更大 的变速器可以更好地发挥发动机的性能。
要点二
低性能发动机
低性能的发动机动力输出有限，选择速比适中的变速器可 以更好地平衡车辆的动力和油耗表现。
便于行驶和加速。
应用：赛车比赛，需要较好的起步、加速和高速行驶稳定性。
03
04 变速器速比对车辆性能的影响
CHAPTER
加速性能
较低的速比
在起步和低速时，较低的速比可以提供更大的牵引力，使车辆加速更快。
较高的速比
在高速行驶时，较高的速比可以降低发动机转速，提高车辆的稳定性和舒适性。
最高车速
较低的速比
03 常见变速器速比的应用场景
CHAPTER
变速箱选型与计算公式
变速箱选型与计算公式在汽车工程领域中，变速箱是一个非常重要的部件，它能够通过改变车辆的齿轮比来实现动力传递和车速调节。
不同类型的汽车需要不同类型的变速箱，因此变速箱的选型是非常重要的。
本文将探讨变速箱选型的相关知识，并介绍一些常用的计算公式。
1. 变速箱选型。
在选择适合汽车的变速箱时，需要考虑以下几个因素：1）车辆类型，不同类型的汽车需要不同类型的变速箱。
例如，手动变速箱适合运动型车辆，而自动变速箱适合城市驾驶。
2）发动机功率，发动机功率决定了变速箱的承载能力，因此需要根据车辆的发动机功率选择合适的变速箱。
3）车辆用途，不同用途的车辆对变速箱的要求也不同。
比如，越野车需要更耐用的变速箱，而家用轿车则需要更平顺的变速箱。
4）成本和可靠性，变速箱的成本和可靠性也是选择的考虑因素，需要根据实际情况进行权衡。
2. 变速箱计算公式。
在设计和选择变速箱时，需要用到一些计算公式来确定齿轮比、传动比等参数。
以下是一些常用的变速箱计算公式：1）齿轮比计算公式：齿轮比是变速箱中两个齿轮的齿数比值，可以通过以下公式计算：齿轮比 = 驱动轮齿数 / 从动轮齿数。
2）传动比计算公式：传动比是发动机输出轴与车轮之间的转速比，可以通过以下公式计算：传动比 = 发动机转速 / 车轮转速。
3）效率计算公式：变速箱的效率是指输入功率与输出功率之间的比值，可以通过以下公式计算：效率 = 输出功率 / 输入功率。
4）扭矩计算公式：变速箱的扭矩是指输入扭矩与输出扭矩之间的比值，可以通过以下公式计算：扭矩 = 输出扭矩 / 输入扭矩。
以上是一些常用的变速箱计算公式，通过这些公式可以帮助工程师们确定变速箱的参数，从而实现最佳的动力传递效果。
3. 变速箱选型实例。
以一辆家用轿车为例，假设其发动机功率为100马力，需要选择一款合适的自动变速箱。
首先需要根据发动机功率确定变速箱的承载能力，然后根据车辆用途和成本进行选择。
假设最终选择了一款承载能力为150马力的自动变速箱。
变速箱解决方案
变速箱解决方案第1篇变速箱解决方案一、背景与目标随着我国汽车工业的快速发展，变速箱作为汽车的核心部件之一，其性能、可靠性和经济性对汽车整体性能具有重大影响。
为解决目前市场上变速箱存在的故障率高、维修成本高、能耗较高等问题，本方案旨在提出一种合法合规的变速箱解决方案，以提高变速箱性能，降低维修成本，减少能耗，提升驾驶体验。
二、解决方案1. 技术选型（1）采用双离合器自动变速技术，提高换挡速度，降低换挡冲击，提升驾驶平顺性；（2）运用电控液压控制系统，实现精确控制，降低故障率；（3）配置智能换挡策略，根据驾驶习惯和行驶路况，自动调整换挡时机，降低能耗；（4）采用高精度加工技术，提高零部件精度，降低噪音和振动。
2. 设计优化（1）优化齿轮设计，提高齿轮强度和耐磨性，延长变速箱寿命；（2）采用轻量化设计，降低变速箱重量，减少能耗；（3）优化油路设计，降低油泵功率损失，提高油泵效率；（4）提高散热性能，降低油温，保证变速箱正常工作。
3. 制造与装配（1）采用高精度制造设备，确保零部件加工质量；（2）严格执行装配工艺，提高变速箱装配质量；（3）加强质量检测，确保变速箱合格出厂。
4. 售后服务（1）提供完善的售后服务体系，包括维修、保养、技术咨询等；（2）建立快速响应机制，对用户反馈的问题及时进行处理；（3）定期开展变速箱养护活动，提高用户满意度。
三、合规性分析1. 法律法规本方案遵循我国《汽车产业发展政策》、《汽车产品质量法》等相关法律法规，确保变速箱产品的合法合规性。
2. 环保要求本方案充分考虑环保要求，采用绿色制造工艺，降低生产过程中对环境的影响，满足国家排放标准。
3. 安全标准本方案严格遵循国家汽车安全标准，确保变速箱在正常使用过程中，不会对驾驶员和乘客造成安全隐患。
四、效益分析1. 经济效益（1）降低维修成本，提高用户满意度；（2）提高变速箱使用寿命，降低更换频率；（3）降低能耗，减少用户燃油支出。
大众湿式双离合匹配方法
大众湿式双离合匹配方法介绍：湿式双离合器（DSG）是一种先进的汽车变速器技术，它结合了手动和自动变速器的优点。
大众汽车是首家将湿式双离合器引入量产车型的汽车制造商，其匹配方法也成为了行业标杆。
本文将介绍大众湿式双离合匹配方法的原理和优势。
一、湿式双离合器的原理湿式双离合器由两个离合器组成，分别控制输入轴和输出轴。
其中，输入轴离合器负责控制发动机输出的动力传输，而输出轴离合器则负责控制驱动轮的动力传输。
湿式双离合器的工作原理是通过预选和预拉位进行换挡操作，实现快速、平稳的变速过程。
二、大众湿式双离合匹配方法大众湿式双离合匹配方法主要包括离合器的匹配策略和控制算法两个方面。
1. 离合器的匹配策略大众湿式双离合器的离合器匹配策略主要包括离合器的尺寸、摩擦材料和离合器控制压力的选择。
根据车辆的功率和扭矩要求，选择合适的离合器尺寸可以保证高效的动力传输。
摩擦材料的选择对离合器的使用寿命和换挡质量有着重要影响，大众在选择摩擦材料时注重平稳性和耐久性的平衡。
离合器控制压力的选择可以影响离合器的接合和分离速度，进而影响换挡的顺畅性。
2. 控制算法大众湿式双离合器的控制算法主要包括预选、预拉位、换挡和输出阶段四个阶段。
预选阶段通过判断当前驾驶模式和车速，预测下一个换挡时机，并预先选定合适的挡位。
预拉位阶段通过适当提前关闭当前挡位的离合器，减少换挡时间和换挡冲击。
换挡阶段通过同时闭合新挡位的离合器和打开旧挡位的离合器，实现平稳的换挡过程。
输出阶段通过逐渐增加新挡位离合器的压力，使其完全接合，确保动力传输的稳定性。
三、大众湿式双离合匹配方法的优势1. 快速换挡：大众湿式双离合器的匹配方法可以实现快速的换挡过程，大大提高了车辆的加速性能和动力响应速度。
2. 平稳换挡：通过合理的离合器匹配策略和控制算法，大众湿式双离合器的换挡过程非常平稳，几乎没有明显的冲击感。
3. 高效能耗：大众湿式双离合器的匹配方法可以最大程度地减少能量损失，提高燃油经济性，降低能耗。
各种自动变速箱的设定和匹配
各种自动变速箱的设定和匹配各种自动变速箱的设定和匹配标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]深圳市宝安区鑫华鹏汽车自动变速箱维修部，专业的自动变速箱维修，合理的自动变速箱维修价格，本店还提供理论性和非理论性的改良或维修方案。
欢迎各大4S店，自动变速箱维修厂，车主前来洽谈合作一、飞渡车辆停止时的设定：１、将手刹拉起２、将发动机运转到正常温度，风扇转两次３、确定没有故障码４、关掉钥匙５、用本田的电脑或HDS跨接SCS线连接６、踩下刹车不动，直到设定完毕７、在无负荷的情况启动发动机，然后打开前大灯（设定时大灯一直亮着）８、将换挡赶推到N挡，然后换之D,S,L在20秒再推到空挡，重复两次，９、如果D指示灯闪烁或亮１分钟重第５步再做一次，飞渡行使状态下的设定１、启动，打开大灯，２、使车子跑到60，然后不要踩刹车，让车辆减速，直至停止。
2.宝马迷你无级变速匹配方法连接宝马原厂检测电脑OPS 1、删除匹配值，大家留意到在挡位显示前面多了一个字母“X” 2、打着车挂到N挡10s，然后挂到D挡10s，再挂到N挡10s，再R挡10s，挂回P挡；3、挂N挡3s，再挂D挡3s-----重复10次；4、挂N挡3s，再挂R挡3s------重复10次；5、上路跑车，让车速达到80KM/H，收油门让车滑行（不能踩刹车），直到车子停下，再重复第二步；挡位显示前面的字母消失，匹配完成3. 01J匹配方法方法1：启动车辆使发动机与变速器达到正常工作温度，挂前进档行驶20米，慢踩刹车，直至车速为0保持档位10S，同时观看10组数据流，然后挂R档行驶20米，慢踩刹车，直至车速为0保持档位，同时观看11组数据流，两项OK了，完成自适应学习！方法2: 启动车辆使发动机与变速器达到正常工作温度。
挂前进档使车速达到70km/h 以上（手动模式要升至6 档），然后点刹10 次或在档停车10 秒以上；再挂倒档行驶20 米以上，然后在档停车10 秒以上即完成自适应学习方法3：启动车辆使发动机与变速器达到正常工作温度。
动力系统匹配和选型设计规范
编号：动力系统匹配和选型设计规范编制：审核：批准：目录前言 21．适用范围 32．引用标准 33．选型匹配设计主要工作内容及流程 44．产品策划 55．资源调查 56．分析与筛选 67．设计参数输入 68．预布置与匹配分析计算 69．法规对策分析18前言本标准是为了规范我公司汽车动力总成（MT）匹配设计而编制。
标准中对设计程序、参数的输入、参照标准、匹配计算等方面进行了描述和规定，此标准可作为今后汽车动力总成（MT）匹配设计参考的规范性指导文件。
1．适用范围本方法适用于基于现有动力总成资源，选择满足整车设计要求的动力总成（MT）的一般方法与原则。
2．引用标准GB 16170-1996 汽车定置噪声限制GB 1495-2002 汽车加速行驶车外噪声限值及测量方法GB/T12536-1990 汽车滑行试验方法GB/T12543-2009 汽车加速性能试验方法GB/T12544-1990 汽车最高车速试验方法GB/T12539-1990 汽车爬陡坡试验方法GB/T12545.1- 2008 汽车燃料消耗量试验方法GB/T18352.3- 2005 轻型汽车污染物排放限值测量方法3．选型匹配设计主要工作内容及流程4．产品策划产品策划的目的是依据整车设计要求，确定动力总成选型的范围、条件及基本技术指标。
根据整车设计任务书要求，确定以下输入条件：整车输入条件—车辆类型；4市场定位—经济型、中级或高级；动力总成布置型式—前置后驱、后置后驱；整车尺寸参数—外形尺寸、轮距、轴距、整备质量、总质量、离地间隙；前悬和后悬；轮胎规格；风阻系数；整车重量参数—整备质量、载客量、总质量、轴荷分配；整车目标性能—动力性（最高车速、加速时间、汽车的比功率和比转矩指标、最大爬坡度）、经济性指标、排放水平；产品策划的内容是根据整车设计要求，确定资源调查的具体指标范围：型式（类型）、发动机功率范围、对配套变速器的要求。
5．资源调查根据设计任务书及产品策划要求进行资源调查，调查市场上发动机及变速器资源及相关信息，包括：（1）发动机、变速器技术参数外形尺寸—长宽高及相对变速器输出轴尺寸技术指标—功率、扭矩、速比、排放水平技术状态—开发阶段、定型产品、匹配车型、批量生产（2）品牌及产品来源—国产化、自主研发、合作开发（3）服务—配套车型、附件提供状态、配套体系完整性（4）风险性分析—配套意向、批量供货能力资源调查方法为信息收集与厂家专访。
通用变速箱配置标准规范
通用变速箱配置标准规范
通用变速箱配置标准规范是按照通用汽车公司的要求和标准制定的一套规范，用于指导变速箱的设计和生产。
该规范包括了技术要求、性能要求、检验标准和质量控制等内容，旨在确保变速箱的性能和可靠性。
首先，通用变速箱配置标准规范要求变速箱的设计符合通用汽车公司的要求。
这包括了变速箱的结构布局、尺寸和重量等方面的要求。
同时，还要求变速箱的设计要考虑到整车的布局和结构，以便更好地与发动机和其他系统进行匹配。
其次，通用变速箱配置标准规范对变速箱的性能进行了详细的要求。
它包括了变速比范围、换挡时间、换挡平顺性和可靠性等方面的要求。
例如，变速箱的换挡时间要求在合理范围内，不能过长或过短；换挡平顺性要求在换挡过程中不出现颠簸或冲击等。
第三，通用变速箱配置标准规范还对变速箱的各项性能进行了检验标准的制定。
这包括了变速箱的承载能力、传动效率、噪声和振动等方面的检验要求。
例如，检验人员可以通过实验检测变速箱的承载能力是否符合要求，以及传动效率是否达到要求。
最后，通用变速箱配置标准规范还对变速箱的生产过程进行了质量控制的要求。
这包括了变速箱零部件的质量控制、装配工艺的质量控制和成品检验的质量控制等方面。
例如，生产过程中需要对各个零部件进行严格的质量检查，以确保其符合规范
的要求。
总的来说，通用变速箱配置标准规范是指导变速箱设计和生产的一套规范，旨在确保变速箱的性能和可靠性。
通过遵循这些规范，可以保证生产出具有稳定性、可靠性和高性能的变速箱产品，提高整车的质量和竞争力。
基于Cruise 的电动汽车匹配AMT 变速器仿真分析
表 2 整车动力性能参数
基本参数 电动机额定功率 电机峰值功率
电池容量 电池额定电压
参数值 60kw 180kw 52.43kwh 380V
2 搭载固定速比减速器电动汽车模型
2.1 搭载固定速比减速器电动汽车模型 建立
本文在 AVL CRUISE 软件中搭建固定 速比减速器电动汽车模型。在每个模块中填
1 整车技术参数
本文以某电动车为研究对象，建立电动
汽车的整车动力学模型，该电动汽车的整车 基本性能参数和整车动力性能参数分别如表 1 和表 2 所示。
表 1 整车基本性能参数
基本参数 汽车整备质量/kg 汽车满载质量/kg
轴距/mm 车轮滚动半径/mm
迎风面积/m2 空气阻力系数
传动效率
参数值 1550kg 196于国民对环境的日益重视以及 国家对电动汽车的大力扶植，促进了电动汽 车行业的快速发展。但是电动汽车的缺点续 航里程不足、使用寿命短、能耗高等问题日 益突出 [1-2]。对于电动车缺点问题的解决办法 有两种，一是依赖于电池技术的突破创新， 二是整车传动系统的改善。目前对电动汽车 电池技术的研究相对较多 [3-4]，而对传动系统 的研究相对较少，而传统系统的改善可以有 效提高电动汽车的动力性和经济性 [5]。日前绝 大部分电动汽车使用结构简单、成本低的固 定传动比减速器。该减速器对电机的转速及 转矩特性要求较高，电机效率相对较低 [6]。与 采用固定速比的纯电动汽车相比，采用 ATM 变速器的电动汽车有能耗低、对电机的要求 低等优点，这可以充分发挥电机的性能，避 免电机持续在高转速下的工作状态 [7-8]。从而 提高电动汽车的各项性能。因此，本文针对 某电动汽车，在保持原其核心部件不变的前 提下，分别搭载固定速比减速器和 AMT 变速 器，并分别对整车动力性能各参数进行匹配 仿真计算，并在 NEDC 循环工况下对比固定 传动比减速器电动汽车和搭载 AMT 速器电动 汽车的动力性和经济性仿真。
变速箱设计方案
变速箱设计方案一、引言变速箱是汽车传动系统的关键部件之一，它的设计方案直接影响汽车的性能、燃油经济性和驾驶舒适度。
本文将深入探讨变速箱设计方案的关键要点，包括变速器类型、齿轮匹配、传动比选择等内容，以期为汽车制造企业提供有关设计方案的参考。
二、变速箱的基本原理在讨论变速箱设计方案之前，首先需要了解变速箱的基本原理。
变速箱通过不同的齿轮配对和齿轮比来改变发动机输出转速和扭矩，从而使汽车在不同速度范围内具有更好的驾驶性能。
变速箱通常由输入轴、输出轴、齿轮组和离合器组成，通过更换齿轮组和离合器的工作状态，实现不同传动比的调整。
三、变速器类型变速箱根据传动方式的不同可以分为手动变速箱和自动变速箱两种类型。
3.1 手动变速箱手动变速箱是传统的变速器类型，通过操作离合器和换挡杆手动控制换挡过程。
手动变速箱具有简单、可靠、成本低等优点，适用于追求驾驶操控乐趣的用户。
然而手动变速箱对驾驶员的操作要求较高，不适合部分用户的驾驶需求。
3.2 自动变速箱自动变速箱通过传感器和液压控制单元来自动完成换挡过程，大大降低了驾驶员的操作难度。
自动变速箱在驾驶舒适度、燃油经济性等方面具有优势，但相对于手动变速箱成本较高且维修难度较大。
四、齿轮匹配齿轮是实现变速器功能的核心部件，齿轮的选择和匹配对变速箱设计方案有着重要影响。
4.1 齿轮材料选择齿轮常用的材料有钢、铸铁和铜合金等。
选择适合的齿轮材料需综合考虑机械强度、韧性、磨损性能等因素。
4.2 齿轮模数和齿数选择齿轮的模数和齿数是影响传动比和齿轮强度的关键参数。
通过合理选择齿轮的模数和齿数，可以实现理想的传动比，并确保齿轮的强度和耐久性。
五、传动比选择传动比的选择决定了汽车在不同速度下的动力输出和燃油经济性。
传动比过小可能导致汽车爬坡困难，传动比过大则可能导致汽车加速性能不足。
在选择传动比时，需要综合考虑车辆的用途、驾驶需求和燃油经济性等因素，并通过实际试验和模拟计算来确定合适的传动比范围。
摩托车v带无级变速器与发动机的匹配设计方法
摩托车v带无级变速器与发动机的匹配设计方法随着科技的进步和交通工具的不断改进，摩托车作为一种便捷灵活的交通工具，受到了越来越多人的喜爱。
而作为摩托车的重要部件之一，无级变速器在摩托车的性能和稳定性方面起着非常重要的作用。
本文着重探讨摩托车v带无级变速器与发动机的匹配设计方法，以期为相关领域的研究和实践提供一定的参考价值。
一、摩托车v带无级变速器与发动机的匹配设计概述1.1 无级变速器的作用无级变速器（CVT）是一种能够在增加扭矩的同时不断变速的传动装置，其作用在于将发动机输出的动力和扭矩传递给车轮，达到使车辆加速、匀速行驶和爬坡等目的。
无级变速器的设计和匹配直接影响着摩托车的性能和燃油经济性。
1.2 发动机的匹配问题在摩托车的设计中，发动机是无级变速器的匹配对象之一。
发动机的排量、输出功率和扭矩等参数需要与无级变速器的设计相匹配，以充分发挥摩托车的性能和经济性。
二、摩托车v带无级变速器与发动机的匹配设计方法2.1 发动机参数的选择在进行摩托车v带无级变速器与发动机的匹配设计时，首先需要确定发动机的一些重要参数，包括排量、功率和扭矩等。
这些参数需要根据摩托车的使用环境和性能要求来选择，以确保能够匹配无级变速器的设计。
2.2 考虑动力传递的效率在摩托车v带无级变速器与发动机的匹配设计中，必须考虑动力传递的效率。
发动机输出的动力需要通过无级变速器传递给车轮，而传动系统中的损耗会影响整车的性能和燃油经济性。
需要通过合理的设计和匹配来提高动力传递的效率，以达到节能减排和提高性能的目的。
2.3 考虑变速器的设计和匹配无级变速器的设计和匹配也是摩托车v带无级变速器与发动机的匹配设计中的重要环节。
通过合理选择无级变速器的结构和材料，以及确定传动比等参数，可以充分发挥发动机的性能，并且提高摩托车的加速性能和爬坡能力。
2.4 进行实际试验验证在完成摩托车v带无级变速器与发动机的匹配设计后，需要进行实际的试验验证。
通过在不同路况和负载条件下进行测试，可以检验匹配设计的有效性，并且根据实际数据进一步优化设计参数，以达到最佳的匹配效果。
发动机与变速器的匹配原则
发动机与变速器的匹配原则发动机与变速器是汽车动力系统中最核心的两个部件，它们之间的匹配原则对于汽车的性能表现和燃油经济性有着重要的影响。
本文将探讨发动机与变速器的匹配原则，以帮助读者更好地理解和选择适合的汽车动力系统。
一、转速匹配原则发动机与变速器之间必须要有转速匹配，这是保证汽车动力输出的基本要求。
一般而言，发动机的转速范围是有限的，而变速器可以提供多个档位，因此需要在变速器设计时考虑到发动机的转速范围，确保每个档位的转速匹配合理。
在低速行驶时，需要有较大的扭矩输出，以便快速起步和爬坡。
因此，发动机的低转速扭矩输出要足够强劲，变速器的低速档位也要相应地设计出较大的速比，以充分利用发动机的扭矩输出。
在高速行驶时，需要有较大的功率输出，以便提供足够的加速和超车能力。
因此，发动机的高转速功率输出要足够强劲，变速器的高速档位也要相应地设计出较小的速比，以提供更高的速度和较低的引擎转速。
二、油耗匹配原则发动机与变速器的匹配还需要考虑燃油经济性。
一般而言，燃油经济性较好的发动机在低转速时油耗相对较低，而在高转速时油耗相对较高。
而变速器的设计应该尽可能让发动机在其燃油经济性较好的转速范围内工作，以降低整车的燃油消耗。
为了实现燃油经济性的匹配，变速器可以采用多档设计，以提供更多的换挡选择，让发动机处于燃油经济性较好的转速范围。
同时，现代汽车还普遍采用了电子控制技术，通过调节发动机的燃油喷射量和点火时机，以及变速器的换挡逻辑，来进一步优化燃油经济性。
三、动力输出匹配原则除了转速和燃油经济性的匹配，发动机与变速器的匹配还需要考虑动力输出的平衡。
动力输出的平衡可以使汽车在各个速度范围内表现更加稳定和顺畅，提供良好的行驶感受。
发动机的扭矩输出与变速器的齿轮比密切相关。
在低速行驶时，较大的齿轮比可以提供更大的扭矩输出，加强起步和爬坡能力。
在高速行驶时，较小的齿轮比可以提供更高的转速和功率输出，提供加速和超车能力。
同时，变速器的换挡逻辑也需要与发动机的特性相匹配。
变速箱设计方案
变速箱设计方案变速箱设计方案一、引言变速箱是汽车传动系统中的重要组成部分，它负责将发动机的动力通过不同的齿轮比例传递给车轮，以实现不同速度和扭矩的输出。
本文将详细介绍一个全面的变速箱设计方案。
二、需求分析在开始设计变速箱之前，我们需要对需求进行充分的分析。
根据市场调研和用户反馈，我们得出以下需求：1. 高效能：变速箱应具备高效能，以提供更好的加速性能和燃油经济性。
2. 平顺换挡：换挡过程应平顺无感知，避免驾驶者和乘客的不适感。
3. 可靠性：变速箱应具备高可靠性和耐久性，以确保长时间使用不出现故障。
4. 多档位：变速箱应具备多档位设计，以满足不同驾驶条件下的需求。
5. 轻量化：为了减少整车重量并提高燃油经济性，变速箱应采用轻量化材料和结构。
三、设计方案基于以上需求分析，我们提出了以下详细的设计方案：1. 变速箱类型选择根据市场需求和技术可行性，我们选择了自动变速箱作为设计方案。
自动变速箱具有平顺换挡、高效能和多档位等优势，能够满足用户的需求。
2. 齿轮设计齿轮是变速箱的核心组件，其设计直接影响到传动效率和平顺性。
我们采用了先进的齿轮设计技术，包括精密制造工艺和优化的齿形参数。
通过这些措施，我们能够提高齿轮的传动效率，并减少噪音和振动。
3. 液力变矩器设计液力变矩器是自动变速箱中的重要部件，它通过液体传递扭矩，并实现起步、换挡和减速等功能。
我们采用了高效的液力变矩器设计，以提供平顺的起步和换挡过程，并减少能量损失。
4. 控制系统设计控制系统是自动变速箱中至关重要的一部分，它负责监测车辆状态并控制换挡过程。
我们采用了先进的电子控制单元（ECU）和传感器技术，以实现精准的换挡控制和自适应学习功能。
通过这些措施，我们能够提供更好的驾驶体验和燃油经济性。
5. 轻量化设计为了减少整车重量并提高燃油经济性，我们采用了轻量化材料和结构设计。
变速箱外壳采用高强度铝合金材料制造，以提高强度并降低重量。
我们还优化了内部结构，并采用高效的润滑系统，以减少能量损失和摩擦。
软轴变速操纵系统的选型设计与验证
软轴变速操纵系统的选型设计与验证作者：暂无来源：《专用汽车》 2015年第2期张荣瑾ZHANG Rong-jin安徽江淮汽车股份有限公司安徽合肥230601摘要：阐述了软轴变速操纵系统的重要性及其优势，对系统的组成及设计要求进行了说明，在满足总布置和人机工程学的前提下，对某车型软轴变速操纵机构进行选型设计与验证，并对该系统的性能进行了评价，从而提高了整车的操控方便性和操纵轻便性。
关键词：软轴变速操纵系统选型设计验证性能评价中图分类号：U469.4.02 文献标识码：A文章编号：1004-0226(2015)02-0091-041前言随着人们生活水平的提高，特别是近几年中国基础设施建设的迅速发展，对重型卡车产品的可靠性、电子控制技术、人性化设计、产品结构精细化、节能减排等方面提出了更高的要求。
变速操纵系统的可靠性和舒适性已成为新生代用户对重型卡车的一个重要评价指标。
众所周知，驾驶员主要是通过转向、变速控制、制动、离合、加速等动作实现车辆在道路上的行进。
很显然，变速控制是在对车辆控制过程中出现频率较高的动作，特别是城市短距离运输和恶劣工况下，需要频繁变换挡位和长时间操控。
如果变速操纵系统的设计和选用不合理，会使驾驶员换挡困难、操纵沉重或出现掉挡等情况；变速操纵杆及手柄表面处理的色泽和造型也会影响到驾驶区域的整体内饰效果，这些都直接影响到人们对重型卡车变速操纵系统的评价。
目前大部分重型卡车使用机械式变速操纵机构，机械式操纵系统选换挡力和行程传递结构复杂，并要求各连接杆件有足够的刚性且间隙不能过大，同时装配时要保证装配质量，否则换挡手感不明显，且增加了变速操纵杆颤动的可能。
此外，由于车架变形等汽车振动对各杆件的影响较大，不利于驾驶员操纵。
因此，考虑采用软轴式变速操纵机构替代机械式操纵机构。
2软轴式变速操纵系统的组成及优势软轴式变速操纵系统由变速操纵杆、换挡器总成、选换挡软轴及软轴固定支架组成，如图1所示。
浅谈变速箱齿轮的装配排列规律
浅谈变速箱齿轮的装配排列规律变速箱是汽车动力传递系统中最重要的组成部分之一，它通过变换齿轮之间的传动比来调节汽车的速度和扭矩。
变速箱齿轮的装配排列规律是决定变速箱性能和可靠性的关键因素之一。
本文将从变速箱齿轮的功能、类型、装配排列规律和优化等方面进行探讨。
一、齿轮的功能及类型齿轮是一种机械传动元件，具有传递动力的作用，常用于车辆、机床等设备中。
变速箱齿轮的作用是通过变换齿轮之间的传动比来调节汽车的速度和扭矩，以适应不同路况和驾驶需求。
根据齿轮的不同形式和用途，可将其分为许多类型，如直齿轮、斜齿轮、双曲面齿轮、球面齿轮、蜗轮副等。
其中，直齿轮和斜齿轮是应用最广泛的两种齿轮类型。
二、装配排列规律变速箱齿轮的装配排列规律是指在变速箱内各个齿轮之间的传动关系和传动方向。
变速箱中常见的齿轮排列方式有直列式、平面式、横式和纵式四种形式。
1. 直列式排列直列式排列又称为串联式排列，是指所有齿轮都位于同一传递轴线上依次排列。
这种排列方式的特点是传动效率高、结构简单、易于加工和维修，适用于小型和低功率汽车的变速箱。
平面式排列的齿轮位于同一平面上，齿轮与齿轮之间通过轴承连接，传动时齿轮的轴线是平行的。
这种排列方式可以将变速箱尺寸缩小，适用于轿车、敞篷车等中档和高档汽车的变速箱。
横式排列的齿轮位于变速箱的前段，变速箱的输入轴和输出轴呈垂直状态。
这种排列方式能够将发动机和车辆之间的距离缩短，适用于小型汽车和前驱车的变速箱。
纵式排列是指变速箱的输入轴和输出轴在同一轴线上，变速箱沿车身纵向排列。
这种排列方式传动效率高、输送扭矩大，适用于大型和高功率汽车的变速箱。
三、优化方案针对不同类型的变速箱，可以采用不同的优化方案。
例如，对于横置变速箱，在齿轮设计和轴承选型过程中应考虑车辆行驶过程中所受的横向冲击力和颠簸，确保齿轮之间的传动效率和稳定性。
对于纵置变速箱，应注重减少齿轮传动时发生的额外损耗，例如惯性阻尼和磨损，采用较高品质的材料，减少变速箱的整体质量等措施。
变速箱设计开发-
浅析变速箱设计开发流程格特拉克（江西）传动系统有限公司 金辉辉【摘 要】：通过规范变速箱设计流程，可以缩短产品开发周期，节省开发成本，提高产品质量，并最大限度的满意顾客及其市场的需求。
关 键 词：市场分析；潜在顾客；同类产品；设计构想；属性样箱中国加入WTO的10年来，外资汽车品牌“大举入侵”。
外资品牌在逐步融入中国的进程中，与本土汽车工业实现了“发展”和“共赢”。
入世10年中国汽车业是“从一个最令人担忧的产业变成了一个最令人振奋的产业”。
在产品研发、零部件采购、产品制造和营销服务四大环节引入全球统一标准。
汽车行业的要求提高了，而顾客对车辆的品质要求也越来越高，尤其是对变速箱换挡品质要求的提高。
针对目前复杂的市场情况，盲目的设计开发已经不符合现有市场，需要针对市场和客户做前期调研和大量的相关工作，做出的产品才能真正适应市场。
一 市场需求分析中国汽车行业倡导低碳环保生活，节能减排，鼓励购买小排量汽车。
汽车行业消费补贴仍将以节能和新能源汽车为主线。
因此未来将以小排量车为主导。
从2009‐2011年1.6L以下车型市场占有情况（如下图）看，1.6L以下车型市场占有率均60%以上，而1.5‐1.6L车型占有率为小排量市场车型的近70% 。
因此变速箱目标初定匹配在1.5‐1.6L排量的汽车（若有顾客要求,则按顾客要区确定）。
二 市场现有车型分析确定开发方向针对选定范围的车型进行市场调查。
对国内市场各种车型1.5-1.6L 排量车型(三十多个车型)进行调查，对车型整车参数，发动机参数，离合器参数，变速箱参数等做统计分析。
通过调查，可以看出6档在1.5-1.6L 排量是中国市场的一个空缺，160NM 变速箱可以基本覆盖国内1.6L 以下所有车型。
初步确定变速箱方向为5/6档、160NM 变速箱。
整车参数发动机参数 离合器参数 变速箱参数 国内市场车型，车重，最高车速 …发动机排量 最大扭矩 最大功率 最大转速…离合器分离形式（机械式 或者液压）…档位数：5或6档重量 速比 结构 安装长度 …国外市场 … ………1.6L 1.5L1.5 ‐ 1.6L三同类变速箱产品分析初步确定开发方向后，对市场同类型车型及其变速箱进行分析。
变速箱速比的合理确定
第1期 汽 齿 科 技 2008年变速箱速比的合理确定杨 立摘要：本文阐述了某汽车DCT六档变速器在与整车匹配中选择合理的传动比，使发动机与变速箱动力衔接顺畅，换档快速，体现出整车动力高效率、操纵性强的优点。
关键词：发动机特性、最高档位、最低档位、速比优化汽车变速箱承担着传递引擎输出动力的重要功能。
发展至今，为了提高整车动力性，增强操作性，手动六档变速器已是趋势所在，多档位、紧密的齿比变化有着动力衔接顺畅、换档快速的优点。
合理制定传动速比是变速箱内部结构设计的关键。
1 设计要求某一整车目标数据如表1所示。
发动机特征曲线图如图1所示。
图1发动机特征曲线图表1特性参数车身4/5-door空载1525KG满载1940kg拖车1200kgCdA 0.7第1期 杨立：变速箱速比的合理确定37滚阻系数Cr 0.015迎风面积 (m2) 2.33轮胎尺寸 Min 215/55 R16轮胎尺寸Max 215/50 R17车辆长度(mm) 4619轴距 (mm) 2705车辆宽度(mm) 18262 最高档位六档速比确定2.1牵引力设发动机引擎动力通过变速箱94%效率输出在轮胎上，那么汽车的发动机牵引力F与车速V、功率P的关系为：F=P max*94%/V=117680*94%/V根据不同的车速，可得到发动机理想牵引力（见表2）及曲线（见图2）。
表2车速(m/s) 牵引力(N)10 11061.920 553130 3687.340 2765.550 2212.460 1843.770 1580.3图 2 发动机理想牵引力曲线汽 齿 科 技 2008年38 这是汽车发动机的理想最大牵引力曲线。
但是要确定汽车的动力性，必须要了解汽车行驶的实际情况，掌握沿汽车行驶方向作用于汽车的各种外力，即驱动力与行驶阻力。
根据这些力的平衡关系建立汽车的行驶方程式。
2.2 汽车的阻力（在水平道路上）汽车的行驶阻力∑F 有滚动阻力、空气阻力、坡度阻力、加速度阻力，其中滚动阻力、空气阻力是在任何行驶条件下均存在的，坡度阻力、加速度阻力仅在一定行驶条件下存在。
1变速器主要参数
1变速器主要参数的选择1.1中心距A对中间轴式变速器，是将中间轴与第二轴轴线之间的距离称为变速器的中心距A 。
对两轴式变速器，将变速器输入轴与输出轴轴线之间的距离称为变速器的中心距A 。
它是一个基本参数，其大小不仅对变速器的外形尺寸、体积大小由影响，而且对齿轮的接触强度由影响。
中心距越小，齿轮的接触应力越大，齿轮的寿命越短。
因此，最小允许中心距应当由保证齿轮必要的接触强度来确定。
变速器轴经轴承安装在壳体上，从布置轴承的可能与反便和不因同一垂直面上的两轴承孔之间的距离过小而影响壳体的强度考虑，要求中心距取大些。
此外，受一挡小齿轮齿数不能过少的限制，要求中心距也要大些。
还有，变速器中心距取的过小，会使变速器长度增加，并因此使轴的刚度被削弱和使齿轮的啮合状态变坏。
对于中间轴式初选中心距A 时，可根据下述公式计算A=K A 31max g e i T η式中，A 为中心距（mm ）；K A 为中心距系数，商用车取K A ＝8.9－9.6；maxe T 为发动机的最大转矩（N.m ）；1i 为变速器一挡传动比；g η为变速器传动效率，取96％。
分析该车发动机与相关参数：该车为11吨的重型载货汽车，。
按下试计算轮胎半径： 按最大爬坡度计算0.0254[(1)]2s dr b λ=+-其中λ=0.10-0.12；取λ=0.11代入数据得 s r =51.436cm 其中K A ＝9.5 ， max e T ＝481Nm ，挡传动比：参考同类车型：取主减速器传动比为i 。
=4.654， 取ηT =0.85。
i g1≥max max .sTmg r Te i ϕη。
试中:m 为汽车重质量m=11000Kg,g 为重力加速度g=9.8N/Kg,Tmax 为发动机最大转矩Temax=481N.m,i 。
为主减速器传动比等于4.654，Ψmax 为道路最大阻力系数等于0.2533，rs 为驱动轮滚动半径，ηT 为汽车传动系效率。