项目二 外圆柱圆锥类零件加工
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轴类零件加工基本知识
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10
4、轴类零件种类：
有光轴、空心轴、半轴、阶梯轴、花键轴、十字轴、 偏心轴、曲轴及凸轮轴等。
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11
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12
二、轴类零件的技术要求
1、加工精度： 尺寸精度：主要指轴的直径尺寸精度。影响轴的回转 精度和配合精度。
一类是支承轴颈，要求较高IT5～IT7；
另一类是配合轴颈，要求稍低IT6～IT9。
项目二 了解车工技术 任务二 轴类零件加工基本知识
教学目的 1、懂得轴类零件的相关基本知识； 2、懂得车削。轴类零件的装夹。 教学重点 1、轴类零件的技术要求分析； 2、车削轴类零件的三种装夹方式。
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1
传动精轴选pp装t 配图
2
传动精轴选pp零t 件图
3
一 、轴类零件的功用及结构特点
1、轴类零件的功用： 主要起支承传动件和传递运动和扭矩的作用。
用两顶尖安装工件，必须在工件的端面钻出中心孔。
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24
中心孔的作用及结构：
中心孔是轴类工件在顶尖上安装的定位基面。
A型
B型
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C型
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3、用一夹一顶安装工件
特点： 一端卡盘夹住（三爪、四
爪卡盘均可），另一端用后 顶尖顶住的装夹方法。能承 受较大的轴向切削力，安装 刚性好，比较安全，可提高 切削用量。车削轴类零件时 最好用这种方法。
高速重载轴可选20Cr、20CrMnTi等。
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17
2、毛坯：
●光轴或直径相差不大的阶梯轴：一般采用热 轧圆棒料；成品零件尺寸精度与冷拉圆棒料相符合 时采用冷拉圆棒料（外圆可不加工）；
●重要轴多采用锻件：毛坯加热锻打后，金属 内部晶格沿表面均匀分布，得到较高的机械强度；
项目2外圆柱圆锥类零件加工
量具与检测工具的选择
卡尺
用于测量长度、宽度和厚度等尺 寸，具有测量精度高、使用方便
的特点。
千分尺
用于测量微小尺寸，具有高精度 和稳定性，适用于测量外圆柱和
圆锥的直径和长度。
角度尺
用于测量角度，可选择机械式或 数显式，根据需要选择不同规格
的角度尺。
04
加工质量控制与检测
质量控制方法
工艺流程控制
制定详细的工艺流程，确保每一步加工都有明确 的操作规范和标准。
铣床
用于加工复杂形状的零件，可实现 多轴联动，提高加工精度和效率。
刀具的选择与使用
外圆车刀
圆锥车刀
用于加工外圆柱和圆锥类零件的外表 面，根据材料和加工要求选择合适的 刀具材料和刀尖角度。
用于加工圆锥类零件，根据圆锥角和 材料选择合适的刀具角度和材料。
内圆车刀
用于加工孔和内圆柱面，需根据孔径 和材料选择合适的刀具直径和刀杆长 度。
05
外圆柱圆锥类零件加工案例分析
案例一：某机械零件加工
零件概述
某机械设备的核心部件，具有外圆柱和圆锥结构，用于支撑和传 递动力。
加工工艺
采用车削和铣削工艺，先粗加工外圆柱和圆锥部分，再进行精加 工，确保尺寸精度和表面粗糙度要求。
关键技术点
控制切削参数，防止过切或欠切现象，保证零件的几何精度和表 面完整性。
切削参数的合理选择对加工效率和精 度至关重要，包括切削深度、进给速 度、切削速度等。
控制余量
粗加工时应合理控制余量，为后续加 工提供合适的基础。
冷却润滑
使用合适的冷却润滑剂，减少刀具磨 损和热变形，提高加工精度。
精加工工艺
选择合适的机床和刀具
控制切削参数
圆柱锥面数控加工程序的编制培训课件
任务一 外圆柱面Ⅰ数控加工程序的编制
一、外圆柱面数控加工程序的编制项目任务书,见表1-1。
•表1-1项目任务书
二、学习导读
1．数控编程的内容 数控编程的内容主要包括：分析图样并确定加工工艺过程、数值计算、 编写零件加工程序、程序输入、程序校验和试切削。
2．数控加工程序的构成 数控加工程序的编制方法主要有两种：手工编制程序和自动编制程序。
图1-3阶梯轴车削方法
切削用量的具体数值可参阅机床说明书、切削用量手册，并结合 实际经验而定，表1-2是参考了切削用量手册而推荐的切削用量参 考表。
表1-2切削用量选择参考表
三、任务解析
该零件由不同的外圆柱面组成，有一定的尺寸精度和表面粗糙度要求。 零件材料为45钢，切削加工性能较好，无热处理和硬度要求。
程序段的构成主要是由程序段序号和各种功能指令构成的： N__ G__ X（U）__ Z（W）__ F__ M__ S__ T__； 其中，N——程序段序号；
G——为准备功能；
X（U），Z（W）——工件坐标系中X、Z轴移动至终点的位置。绝对 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ标：X、Z，相对坐标：U、W，X、Z与U、W在一个程序段内可以混 用；
Φ40外圆编程尺寸=39.969mm
20长度编程尺寸=
=20mm 20(0.02) 6(0.06)2mm
2
同理： 40、72长度编程尺寸均为原值。
四、任务实施（零件加工工艺分析与编程）
1．工装：采用三爪自定心卡盘夹紧零件毛坯的外圆周面。 2．刀具选择：选用硬质合金90°偏刀，置于T01号刀位，数控加工 刀具见表1-4。 表1-4 数控加工刀具卡片
F——进给功能指令； M——辅助功能指令； S——主轴功能指令； T——刀具功能指令。 3．加工程序的构成 一个完整的加工程序由若干程序段组成，程序的开头是程序名，结束 时写有程序结束指令。例如：
一、外圆柱面数控加工程序的编制项目任务书,见表1-1。
•表1-1项目任务书
二、学习导读
1．数控编程的内容 数控编程的内容主要包括：分析图样并确定加工工艺过程、数值计算、 编写零件加工程序、程序输入、程序校验和试切削。
2．数控加工程序的构成 数控加工程序的编制方法主要有两种：手工编制程序和自动编制程序。
图1-3阶梯轴车削方法
切削用量的具体数值可参阅机床说明书、切削用量手册，并结合 实际经验而定，表1-2是参考了切削用量手册而推荐的切削用量参 考表。
表1-2切削用量选择参考表
三、任务解析
该零件由不同的外圆柱面组成，有一定的尺寸精度和表面粗糙度要求。 零件材料为45钢，切削加工性能较好，无热处理和硬度要求。
程序段的构成主要是由程序段序号和各种功能指令构成的： N__ G__ X（U）__ Z（W）__ F__ M__ S__ T__； 其中，N——程序段序号；
G——为准备功能；
X（U），Z（W）——工件坐标系中X、Z轴移动至终点的位置。绝对 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ标：X、Z，相对坐标：U、W，X、Z与U、W在一个程序段内可以混 用；
Φ40外圆编程尺寸=39.969mm
20长度编程尺寸=
=20mm 20(0.02) 6(0.06)2mm
2
同理： 40、72长度编程尺寸均为原值。
四、任务实施（零件加工工艺分析与编程）
1．工装：采用三爪自定心卡盘夹紧零件毛坯的外圆周面。 2．刀具选择：选用硬质合金90°偏刀，置于T01号刀位，数控加工 刀具见表1-4。 表1-4 数控加工刀具卡片
F——进给功能指令； M——辅助功能指令； S——主轴功能指令； T——刀具功能指令。 3．加工程序的构成 一个完整的加工程序由若干程序段组成，程序的开头是程序名，结束 时写有程序结束指令。例如：
项目二 轴类零件加工任务三外圆锥加工
项目二 轴类零件加工
任务三外圆锥加工
【能力目标】 会用外圆车刀加工外圆锥面零件； 能熟练进行刀尖圆弧半径补偿功能精加工外圆锥面； 能熟练使用零件自动加工方法； 会零件尺寸控制方法；
【知识目标】 掌握锥面的标注及尺寸计算方法； 掌握刀尖半径补偿指令及应用； 掌握外圆锥零件加工工艺制定方法；
刀尖圆弧补偿功能时的误差分析
刀尖半径补偿指令功能
指令代码 格式：G41 G01/G00 X__ Z__ F__；刀尖圆弧半径左补偿 G42 G01/G00 X__ Z__ F__；刀尖圆弧半径右补偿 G40 G01/G00 X__ Z__ ； 取消刀尖圆弧半径补偿 指令说明： （1）编程时，刀尖圆弧半径补偿偏置方向的判别如图所示。沿Y坐标 轴的负方向并沿刀具的移动方向看，当刀具处在轮廓左侧时，称为刀 尖圆弧半径左补偿，此时用G41表示；当刀具处在轮廓右侧时，称为 刀尖圆弧半径右补偿，此时用G42表示。
M03 S400
G00 X22. Z2. Z-62. M08 G01 X0 F0.08
主轴正转400r/min
刀具快速进刀至X22.Z2. 刀具移至Z-62.处,准备切断 切断工件
X22. F0.3
G00 X100. Z100. M30
刀具沿X正向退出
刀具快速返回 程序结束
子程序“O1000” N10 N20 N30 N40 G01 W-3. U3.5 W-6.5 U-3.5 W-17.5 M99 Z向增量为-3mm X向增量为3.5mm,Z向增量为-6.5 mm X向增量为-3.5mm,Z向增量为-17.5 mm 子程序结束并返回
G01 Z0. F0.2 X18. Z-63. X22. G00 Z2. X18. X22. G00 Z100.
任务三外圆锥加工
【能力目标】 会用外圆车刀加工外圆锥面零件； 能熟练进行刀尖圆弧半径补偿功能精加工外圆锥面； 能熟练使用零件自动加工方法； 会零件尺寸控制方法；
【知识目标】 掌握锥面的标注及尺寸计算方法； 掌握刀尖半径补偿指令及应用； 掌握外圆锥零件加工工艺制定方法；
刀尖圆弧补偿功能时的误差分析
刀尖半径补偿指令功能
指令代码 格式：G41 G01/G00 X__ Z__ F__；刀尖圆弧半径左补偿 G42 G01/G00 X__ Z__ F__；刀尖圆弧半径右补偿 G40 G01/G00 X__ Z__ ； 取消刀尖圆弧半径补偿 指令说明： （1）编程时，刀尖圆弧半径补偿偏置方向的判别如图所示。沿Y坐标 轴的负方向并沿刀具的移动方向看，当刀具处在轮廓左侧时，称为刀 尖圆弧半径左补偿，此时用G41表示；当刀具处在轮廓右侧时，称为 刀尖圆弧半径右补偿，此时用G42表示。
M03 S400
G00 X22. Z2. Z-62. M08 G01 X0 F0.08
主轴正转400r/min
刀具快速进刀至X22.Z2. 刀具移至Z-62.处,准备切断 切断工件
X22. F0.3
G00 X100. Z100. M30
刀具沿X正向退出
刀具快速返回 程序结束
子程序“O1000” N10 N20 N30 N40 G01 W-3. U3.5 W-6.5 U-3.5 W-17.5 M99 Z向增量为-3mm X向增量为3.5mm,Z向增量为-6.5 mm X向增量为-3.5mm,Z向增量为-17.5 mm 子程序结束并返回
G01 Z0. F0.2 X18. Z-63. X22. G00 Z2. X18. X22. G00 Z100.
《 数控车床加工工艺与编程操作(华中系统)》项目二任务三外圆锥零件加工
观察刀具所在位置。
若需要取消刀具左、右补偿，可编入 G40 指令，这时，车刀轨 迹按照编程轨迹运动。
3.刀具半径补偿的过程
刀具半径补偿的过程分为以下三步： 刀补的建立，刀具中心从编程轨迹重合过渡到与编程轨迹偏离一
个偏移量的过程； 刀补的进行，执行 G41 或 G42 指令的程序段后，刀具中心始终
5.使用刀尖圆弧半径补偿时的注意事项
G41、G42、G40 指令不能与圆弧切削指令写在同一个程序段内 ，可与G01、G00指令在同程序段出现，即它是通过直线运动来 建立或取消刀具补偿的。
在调用新刀具前或要更改刀具补偿方向时，中间必须取消刀具补 偿。目的是为了避免产生加工误差或干涉。
刀尖半径补偿取消在 G41 或 G42 程序段后面，加 G40 程序段， 便使刀尖半径补偿取消，其格式为： G41（或G42）
N30 G01 X51.0 F240； X 向进刀
N40 Z-30.0； 粗车外圆
N50 G00 X52.0 Z0； 快速退刀
N60 G01 X47.0 F240； X 向进刀
N70 X50.0 Z-30.0； 粗车锥体第一刀
N80 G00 Z0； Z 向退刀 N90 G01 X43.0 F240； X 向进刀
一般的不重磨刀片刀尖处均呈圆弧过渡，且有一定的半径值。 即使是专门刃磨的“尖刀”其实际状态还是有一定的圆弧倒角，不 可能绝对是尖角。因此，实际上真正的刀尖是不存在的，这里所说 的刀尖只是一“假想刀尖”。但是，编程计算点是根据理论刀尖
（假想刀尖）A 来计算的，相当于图（a）中尖头刀的刀尖点。
实际加工中，所有车刀均有大小不等或近似的刀尖圆弧，假
一、圆锥车削加工路线的确定
如图（a） 所示为平行法车正锥 的加工路线。平行法车正锥时，刀具 每次切削的背吃刀量相等，切削运动 的距离较短。采用这种加工路线时，
若需要取消刀具左、右补偿，可编入 G40 指令，这时，车刀轨 迹按照编程轨迹运动。
3.刀具半径补偿的过程
刀具半径补偿的过程分为以下三步： 刀补的建立，刀具中心从编程轨迹重合过渡到与编程轨迹偏离一
个偏移量的过程； 刀补的进行，执行 G41 或 G42 指令的程序段后，刀具中心始终
5.使用刀尖圆弧半径补偿时的注意事项
G41、G42、G40 指令不能与圆弧切削指令写在同一个程序段内 ，可与G01、G00指令在同程序段出现，即它是通过直线运动来 建立或取消刀具补偿的。
在调用新刀具前或要更改刀具补偿方向时，中间必须取消刀具补 偿。目的是为了避免产生加工误差或干涉。
刀尖半径补偿取消在 G41 或 G42 程序段后面，加 G40 程序段， 便使刀尖半径补偿取消，其格式为： G41（或G42）
N30 G01 X51.0 F240； X 向进刀
N40 Z-30.0； 粗车外圆
N50 G00 X52.0 Z0； 快速退刀
N60 G01 X47.0 F240； X 向进刀
N70 X50.0 Z-30.0； 粗车锥体第一刀
N80 G00 Z0； Z 向退刀 N90 G01 X43.0 F240； X 向进刀
一般的不重磨刀片刀尖处均呈圆弧过渡，且有一定的半径值。 即使是专门刃磨的“尖刀”其实际状态还是有一定的圆弧倒角，不 可能绝对是尖角。因此，实际上真正的刀尖是不存在的，这里所说 的刀尖只是一“假想刀尖”。但是，编程计算点是根据理论刀尖
（假想刀尖）A 来计算的，相当于图（a）中尖头刀的刀尖点。
实际加工中，所有车刀均有大小不等或近似的刀尖圆弧，假
一、圆锥车削加工路线的确定
如图（a） 所示为平行法车正锥 的加工路线。平行法车正锥时，刀具 每次切削的背吃刀量相等，切削运动 的距离较短。采用这种加工路线时，
项目2 外圆柱(锥)面Ⅰ数控编程与数控加工操作
❖ 2.1.2 零件编程指令
❖ 1．实现刀尖圆弧半径补偿功能的准备工作
❖ (1)刀尖圆弧半径。对工件进行加工之前，要把刀尖 圆弧半径补偿的有关数据输入到相应的刀具补偿号中。
❖ （2）刀尖方位（TIP）。刀尖方位即车刀的形状和位 置参数。与每个刀具补偿号相对应，都有一组X和Z的 刀具位置补偿值、刀尖圆弧半径R及刀尖方位TIP值。 N100 T0101；前两位数字为刀具号01；后两位数字为 刀具补偿号01。
❖ 新建阶梯轴加工程序O0002的步骤如下：编辑 → PROG → 文本输入行输入：O0002→INSERT→打开 O0002程序编程界面。新建程序的界面刚打开时只显 示二行信息，一行显示为：O0002；另一行显示为%。
❖ 2.3.3零件检验与程序修调
❖ 首件试切后，按表2-7对零件进行检测。若无超差即可 批量生产。如果超差比较大就要考虑是否是基点计算 有误还是程序输入有误。若零件整体直径偏大（例如： 0.8mm），可以通过在刀偏/磨损界面输入相关参数进 行调整。
任务2.1 锥轴零件工装选择、刀具选择和加 工工艺卡的制作
❖ 2.1.1 零件加工任务分析
❖ 从理论上讲车刀(右偏刀)刀尖可以看做是一个尖点 (即刀尖圆弧半径为零)。然而在实际应用中，为了提 高刀具使用寿命并降低零件加工表面的粗糙度，一 般将车刀刀尖磨成半径约为0.4～1.6mm的圆弧。
❖ 在实际加工中对刀刀尖（理论刀尖）并不是一个实 体点而是一个虚点。若编程时以对刀刀尖（理论刀 尖）点来编程，则加工时数控系统控制对刀刀尖 （理论刀尖）按数控程序进行走刀（运动）。精加 工时是按零件图纸轮廓编程的，并且程序控制的是 对刀刀尖（理论刀尖）。数控系统提供的刀尖圆弧 半径补偿功能（指令）就是依据上述原理开发的。 只要使用得当，它可以有效解决圆锥面加工中存在 的切削不足问题。
项目二 任务 圆柱销的加工
c.对刀。
d.实际加工。
（2）演示
实际操作演示
（3）巡回指导
检查学生操作过程中是否存在问题及安全隐患。
（4）结束指导
针对本次加工进行中所发现的问题进行分析、讲解，并强调注意事项。
五、任务评价（三）
序号
评价内容
配分
自评
互评
师评
1
圆柱销加工路线分析
15
2
圆柱销加工程序编写
25
3
模拟加工
2务分析
学生分组讨论圆柱销加工工艺，最终制定出最优加工路线。编写圆柱销加工程序，模拟仿真无误后，进行圆柱销实际加工。
3、相关知识
圆柱销加工所需相关指令应用，切削用量的选择。
4、任务实施
（一）制定圆柱销加工路线（如图2-6-1）
毛坯：φ30X32
图2-1-1
加工路线分析：
件1右边轮廓：倒角C1—φ28外圆—15长
六、归纳整理
通过让学生分组讨论基本掌握圆柱销加工路线及相关程序的编写，利用仿真软件验证程序正确性，能够综合所学知识独立完成零件的实际加工，强调和提醒该过程中容易发现的问题及解决办法。
七、任务拓展
学生利用课后时间进行相关类型零件的程序编辑（熟悉圆柱销相关类型零件加工）。
八、巩固练习
G00、G01指令编写图2-6-2程序。
对于加工后的工件要进行尺寸的测量，达不到尺寸公差要求的，一定要找出原因所在，最后要由教师给出正确的工件程序与操作过程。
（四）实际加工阶段
1、准备工作
a.准备所需工量具、物料工件。
b.检查学生着装。
c.安排各组实习岗位。
2、实施阶段
（1）入门指导
操作步骤：
a.将所编写程序输入机床。
d.实际加工。
（2）演示
实际操作演示
（3）巡回指导
检查学生操作过程中是否存在问题及安全隐患。
（4）结束指导
针对本次加工进行中所发现的问题进行分析、讲解，并强调注意事项。
五、任务评价（三）
序号
评价内容
配分
自评
互评
师评
1
圆柱销加工路线分析
15
2
圆柱销加工程序编写
25
3
模拟加工
2务分析
学生分组讨论圆柱销加工工艺，最终制定出最优加工路线。编写圆柱销加工程序，模拟仿真无误后，进行圆柱销实际加工。
3、相关知识
圆柱销加工所需相关指令应用，切削用量的选择。
4、任务实施
（一）制定圆柱销加工路线（如图2-6-1）
毛坯：φ30X32
图2-1-1
加工路线分析：
件1右边轮廓：倒角C1—φ28外圆—15长
六、归纳整理
通过让学生分组讨论基本掌握圆柱销加工路线及相关程序的编写，利用仿真软件验证程序正确性，能够综合所学知识独立完成零件的实际加工，强调和提醒该过程中容易发现的问题及解决办法。
七、任务拓展
学生利用课后时间进行相关类型零件的程序编辑（熟悉圆柱销相关类型零件加工）。
八、巩固练习
G00、G01指令编写图2-6-2程序。
对于加工后的工件要进行尺寸的测量，达不到尺寸公差要求的，一定要找出原因所在，最后要由教师给出正确的工件程序与操作过程。
（四）实际加工阶段
1、准备工作
a.准备所需工量具、物料工件。
b.检查学生着装。
c.安排各组实习岗位。
2、实施阶段
（1）入门指导
操作步骤：
a.将所编写程序输入机床。
FANUC系统数控车工技能训练项目二轴类零件的加工
图2.5 合理设置起刀点
步骤二：合理设置换刀点，换刀时刀 架远离工件的距离只要保证换刀时刀具不 与工件发生干涉即可。
步骤三：合理安排“回零”路线，在手 工编程较为复杂的加工程序时，为了避免与 消除机床刀架反复移动进给时产生的累积误 差，刀具每加工完后要执行一次“回零”， 操作时在不发生干涉的前提下，应采用X、 Z坐标轴双向同时“回零”的最短路线指令。
图2.8 端面车削循环G94
格式：G94 X（U）_ Z（W） _ F _ ； 式中： X、Z ——终点坐标（绝对坐标）； U、W——终点坐标（相对坐标）； F ——直线插补时进给速度，mm/r。
（4）倒角指令。
① 倒45°角。 由轴向切削方向向端面切削倒角，即Z 轴向X轴倒角，正负根据倒角是向X轴正方 向，还是负方向确定，如图2.9（a）所示。
图2.11 倒圆角
④ 任意角度倒圆角。
图2.12 任意角度倒圆角
（5）外圆车刀安装。
外圆车刀的安装应注意以下两点。 ① 数控车刀安装时，刀尖必须严格对 准工件旋转中心，过高或过低都造成刀尖 碎裂。 ② 安装时，刀头伸出长度约为刀杆厚 度的1～1.5倍。
3．常见外圆的检测方法
（1）台阶长度的检测方法。 （2）外圆的检测方法。
格式：G01 Z（W） _ I± i F _ ； 式中： Z——终点绝对值坐标（绝对坐标）； W——终点相对循环起点的增量坐标（相 对坐标）； i——相邻两直线的交点，相对于倒角起始 点的距离； F——进给速度，mm/r。
有端面切削向轴向切削倒角，即由X 轴向Z轴倒角，正负根据倒角是向Z轴正向， 还是负向确定，如图2.9（b）所示。
③ 以加工部位划分工序。 ④ 以装夹次数划分工序。 ⑤ 以粗、精加工划分工序。
项目二 任务二 锥轴的加工4.1
学生练习
过
六、课堂小结： 1、分析零件图。2、确定加工方案及加工工艺路线。3、制作工序 卡片。4、编写加工程序。5.宇龙数控仿真软件完成本任务的仿真过程。
学
45 钢，运用后拓展与练习 1
业
教 学 回 顾
学生对上海宇龙仿真软件的使用进 一步熟练。
1、分析零件图 该锥轴零件由三段直径分别为Φ 12mm、Φ 20mm、Φ 30mm 的圆 柱组成，其中，Φ 20mm 圆柱面的表面粗糙度为 Ra1.6μ m，其余表面 粗糙度为 Ra3.2μ m，Φ 20mm 的尺寸公差有较高要求，其余尺寸均为 自有公差，零件总长 60mm。 2、确定加工方案及加工工艺路线 加工方案：分析零件图形及尺寸，采用三爪自定心卡盘夹紧工件， 先加工锥轴左端Φ 12mm、Φ 20mm、Φ 30mm 的圆柱至尺寸要求，用 G71 指令编程，然后掉头加工圆锥，用 G80 指令编程，并保证工件总 长。 3、加工工艺路 1）夹持零件毛坯，夹持长度约为 15mm，找正并夹紧，粗、精加 工零件左端台阶 2）零件掉头，夹持Φ 20mm 圆柱，粗、精加工右端圆锥，并保证 总长。 3、编制加工工艺卡片 五、课堂练习： . 宇龙数控仿真软件完成本任务的仿真过程。
教
程序的编写 教学难点 学生独立完成本任务 数控模拟仿真 实验室 师生活动
学生独立完 成数控车削 工艺确定。
教学重点 课堂类型 练习课
教学方法
数控仿真、讲授法 教学内容
教具准备
学
教
一、组织教学 二、复习提问 无凹槽外径粗车复合循环指令 G71 说明 参数 含义 注意事项。 三、导入新课： 通过实例练习 2 个常用指令 G71、G72。 四、新课教学： 任务描述 编制如图所示锥轴的加工程序，零件毛坯为 35mmx62mm 棒料材料为
过
六、课堂小结： 1、分析零件图。2、确定加工方案及加工工艺路线。3、制作工序 卡片。4、编写加工程序。5.宇龙数控仿真软件完成本任务的仿真过程。
学
45 钢，运用后拓展与练习 1
业
教 学 回 顾
学生对上海宇龙仿真软件的使用进 一步熟练。
1、分析零件图 该锥轴零件由三段直径分别为Φ 12mm、Φ 20mm、Φ 30mm 的圆 柱组成，其中，Φ 20mm 圆柱面的表面粗糙度为 Ra1.6μ m，其余表面 粗糙度为 Ra3.2μ m，Φ 20mm 的尺寸公差有较高要求，其余尺寸均为 自有公差，零件总长 60mm。 2、确定加工方案及加工工艺路线 加工方案：分析零件图形及尺寸，采用三爪自定心卡盘夹紧工件， 先加工锥轴左端Φ 12mm、Φ 20mm、Φ 30mm 的圆柱至尺寸要求，用 G71 指令编程，然后掉头加工圆锥，用 G80 指令编程，并保证工件总 长。 3、加工工艺路 1）夹持零件毛坯，夹持长度约为 15mm，找正并夹紧，粗、精加 工零件左端台阶 2）零件掉头，夹持Φ 20mm 圆柱，粗、精加工右端圆锥，并保证 总长。 3、编制加工工艺卡片 五、课堂练习： . 宇龙数控仿真软件完成本任务的仿真过程。
教
程序的编写 教学难点 学生独立完成本任务 数控模拟仿真 实验室 师生活动
学生独立完 成数控车削 工艺确定。
教学重点 课堂类型 练习课
教学方法
数控仿真、讲授法 教学内容
教具准备
学
教
一、组织教学 二、复习提问 无凹槽外径粗车复合循环指令 G71 说明 参数 含义 注意事项。 三、导入新课： 通过实例练习 2 个常用指令 G71、G72。 四、新课教学： 任务描述 编制如图所示锥轴的加工程序，零件毛坯为 35mmx62mm 棒料材料为
车削加工技术(第2版)课件：车削外圆柱面-车削简单轴类零件
车削加工技术
车削外圆柱面
车削加工技术
知识目标 1.掌握车削外圆柱面零件的加工工艺。 2.掌握车削外圆柱面车刀的相种类、特征和用途。 3.了解中心孔的形式和作用。 4.了解中心钻的类型和装夹方法。
车削加工技术
技能目标 1.能正确选用车削的切削用量。 2.能正确刃磨加工不同类型零件的车刀。 3.能车削外圆、端面、台阶，并进行精度检验和质量分 析。 4.能车槽、切断，并进行精度检验和质量分析。 5.能车削简单的轴类零件，并进行精度检验和质量分析。 6.具备知识技能拓展能力及适应发展的能力。
一夹一顶装夹车削光轴任务评价
车削加工技术
任务二 车削简单轴类零件
任务实施 五、一夹一顶装夹车削台阶轴
1.任务图样
车削加工技术
任务二 车削简单轴类零件
五、一夹一顶装夹车削台阶轴
2.操作步骤 ⑴用自定心卡盘夹住零件一端外圆5mm左右，另一端中心孔用后顶尖 支顶。 ⑵粗车外圆φ12.5mm、长29.7mm和φ16.5mm、长100mm。
时，其与顶尖锥面的配合由面接触变成线接触，使摩擦力减小，定 位精度提高。
R型中心孔适用于轻型和高精度的轴类零件。
车削加工技术
任务二 车削简单轴类零件
一、中心孔
中心孔应用最多的是A型和B型。 直径d<6.3mm的A型、B型中心孔由高速工具钢制成
车削加工技术 任务二 车削简单轴类零件
二、中心钻的装夹
4.任务评价
两顶尖装夹车削光轴任务评价
车削加工技术
任务二 车削简单轴类零件
任务实施 三、两顶尖装夹车削台阶轴
1.任务图样
车削加工技术
任务二 车削简单轴类零件
三、两顶尖装夹车削台阶轴
2.操作步骤 ⑴在两顶尖间装夹零件。 ⑵粗车光轴φ32mm外圆处至φ32.5mm，用刻线法在零件上的台阶位 置处刻痕。 ⑶粗车外圆至φ28.5mm，长69.5mm（按刻痕留0.5mm精车余量） 。 ⑷调头装夹，粗车外圆至φ28.5mm，长29.5mm。
车削外圆柱面
车削加工技术
知识目标 1.掌握车削外圆柱面零件的加工工艺。 2.掌握车削外圆柱面车刀的相种类、特征和用途。 3.了解中心孔的形式和作用。 4.了解中心钻的类型和装夹方法。
车削加工技术
技能目标 1.能正确选用车削的切削用量。 2.能正确刃磨加工不同类型零件的车刀。 3.能车削外圆、端面、台阶，并进行精度检验和质量分 析。 4.能车槽、切断，并进行精度检验和质量分析。 5.能车削简单的轴类零件，并进行精度检验和质量分析。 6.具备知识技能拓展能力及适应发展的能力。
一夹一顶装夹车削光轴任务评价
车削加工技术
任务二 车削简单轴类零件
任务实施 五、一夹一顶装夹车削台阶轴
1.任务图样
车削加工技术
任务二 车削简单轴类零件
五、一夹一顶装夹车削台阶轴
2.操作步骤 ⑴用自定心卡盘夹住零件一端外圆5mm左右，另一端中心孔用后顶尖 支顶。 ⑵粗车外圆φ12.5mm、长29.7mm和φ16.5mm、长100mm。
时，其与顶尖锥面的配合由面接触变成线接触，使摩擦力减小，定 位精度提高。
R型中心孔适用于轻型和高精度的轴类零件。
车削加工技术
任务二 车削简单轴类零件
一、中心孔
中心孔应用最多的是A型和B型。 直径d<6.3mm的A型、B型中心孔由高速工具钢制成
车削加工技术 任务二 车削简单轴类零件
二、中心钻的装夹
4.任务评价
两顶尖装夹车削光轴任务评价
车削加工技术
任务二 车削简单轴类零件
任务实施 三、两顶尖装夹车削台阶轴
1.任务图样
车削加工技术
任务二 车削简单轴类零件
三、两顶尖装夹车削台阶轴
2.操作步骤 ⑴在两顶尖间装夹零件。 ⑵粗车光轴φ32mm外圆处至φ32.5mm，用刻线法在零件上的台阶位 置处刻痕。 ⑶粗车外圆至φ28.5mm，长69.5mm（按刻痕留0.5mm精车余量） 。 ⑷调头装夹，粗车外圆至φ28.5mm，长29.5mm。
数控车床项目二课件
图2-20 圆弧车削方法 a)车锥法 b)移圆法 c)车圆法
五、轴向/径向粗车循环指令(G71/G72)、精车循环指令(G70)
1.轴向粗车循环指令(G71) (1)指令格式 (2)循环轨迹 G71指令循环轨迹如图2-21所示。 (3)功能 系统根据精车轨迹、精车余量、径向背吃刀量、退刀量等数据自动计算粗 加工路线，沿与Z轴平行的方向切削，通过多次进刀→切削→退刀的切削循环完成 工件的粗加工。
削速度。
1)背吃刀量ap的确定。2)进给量f(或进给速度vf)的确定。3)切削速度vc(或主轴转速n)的 确定。
7.切削用量的选择
表2-1 常用材料切削用量选择参考值
8.量具的选用 数控车削中常用的量具有游标卡尺、千分尺、百分表。游标卡尺是一种中等精
度的量具，可测量外径、内径、长度、宽度和深度等尺寸，可用来检测精度要求较 低的外圆及槽的尺寸。螺纹量具通常有螺纹千分尺和螺纹量规。 9.工件零点
间最短. (1)选择切削用量时应考虑的因素 1)切削加工生产率。2)机床功率。3)刀具寿命T。4)表面粗糙度。 (2)切削用量的选择原则 一般地，粗加工时，应尽量保证较高的金属切削率和必要的 刀具寿命，故选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量；其次根据机床功率和
刚性的限制条件，选取尽可能大的进给量；最后根据刀具寿命的要求，确定合适的切
图2-23 平端面粗车循环轨迹图
2.径向粗车循环指令(G72)
例2-5 如图2-24所示工件，要求编制粗车程序。已知轴向背吃刀量 为1mm，退刀量为0.3mm，X轴方向精加工余量为0.05mm，Z轴方向 精加工余量为0.3mm。
图2-3 车外圆的几种情况 a)尖刀车外圆 b)45°弯头车刀车外圆 c)90°偏刀车外圆
五、轴向/径向粗车循环指令(G71/G72)、精车循环指令(G70)
1.轴向粗车循环指令(G71) (1)指令格式 (2)循环轨迹 G71指令循环轨迹如图2-21所示。 (3)功能 系统根据精车轨迹、精车余量、径向背吃刀量、退刀量等数据自动计算粗 加工路线，沿与Z轴平行的方向切削，通过多次进刀→切削→退刀的切削循环完成 工件的粗加工。
削速度。
1)背吃刀量ap的确定。2)进给量f(或进给速度vf)的确定。3)切削速度vc(或主轴转速n)的 确定。
7.切削用量的选择
表2-1 常用材料切削用量选择参考值
8.量具的选用 数控车削中常用的量具有游标卡尺、千分尺、百分表。游标卡尺是一种中等精
度的量具，可测量外径、内径、长度、宽度和深度等尺寸，可用来检测精度要求较 低的外圆及槽的尺寸。螺纹量具通常有螺纹千分尺和螺纹量规。 9.工件零点
间最短. (1)选择切削用量时应考虑的因素 1)切削加工生产率。2)机床功率。3)刀具寿命T。4)表面粗糙度。 (2)切削用量的选择原则 一般地，粗加工时，应尽量保证较高的金属切削率和必要的 刀具寿命，故选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量；其次根据机床功率和
刚性的限制条件，选取尽可能大的进给量；最后根据刀具寿命的要求，确定合适的切
图2-23 平端面粗车循环轨迹图
2.径向粗车循环指令(G72)
例2-5 如图2-24所示工件，要求编制粗车程序。已知轴向背吃刀量 为1mm，退刀量为0.3mm，X轴方向精加工余量为0.05mm，Z轴方向 精加工余量为0.3mm。
图2-3 车外圆的几种情况 a)尖刀车外圆 b)45°弯头车刀车外圆 c)90°偏刀车外圆
外圆柱体的加工工艺流程
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在进行外圆柱体加工之前，需要做好充分的准备。
外圆柱、圆锥与端面加工工艺知识
外圆柱、圆锥与端面加工工艺知识1.零件分析在数控车床上加工外圆和端面，首先对零件进行分析，这包括：(1)零件的力学性能这包括材料的机械性能和热处理状态，判断加工的难易程度，为选择刀具提供依据。
(2)零件的形状和尺寸用来考虑刀具的走刀路线和程序的编制。
(3)生产类型大量生产与单件小批生产工件的装夹方式不同。
(4)具体生产条件确定毛坯必须结合具体的生产条件。
在对零件图纸进行分析之后，确定外圆与端面加工的加工工艺：2.夹具选择正确、合理地选择工件的定位与加紧方式，是保证零件加工精度的必要条件。
夹具的选择原则与确定为：1)夹具的选择原则：根据数控机床的加工特点，首先要求夹具能保证零件加紧力的作用点和作用力在机床坐标系中的正确方向，同时协调零件与机床坐标系的尺寸。
零件装夹之后，就确定了零件在机床坐标系中的位置，即加工原点的位置。
除此之外，主要考虑下列几点：(1)力求符合设计基准、工艺基准、安装基准和工件坐标系的基准统一原则。
(2)当零件加工批量小时，尽量采用标准夹具、可调夹具及其他通用夹具；成批生产时才考虑专用夹具，但应力求结构简单。
尽量减少装夹次数，尽可能的在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。
(3)夹具要开敞，其定位、加紧元件不能影响加工中的走刀、换刀和主要部件的测量，尤其要避免刀具与工件、刀具与夹具产生碰撞的现象。
(4)夹具的安装要准确可靠，同时应具备足够的强度和刚度，以减小其变形对加工精度的影响。
(5)装卸零件要快速、方便、可靠，以缩短准备时间并保证安全。
(6)批量大的零件应采用气动或液压夹具、多工位夹具。
2)在数控车床中夹具除了通用的三爪卡盘、四爪卡盘、花盘、顶尖、鸡心夹头(如图所示16-2、、16-3、4、5)外，还有大批量生产时用的自动控制的液压、电动及气动夹具。
在加工外圆与端面所用夹具按照定位方式分为：（1）圆周定位夹具在车床上大都使用工件或毛坯的外圆定位。
因此常用的夹具有：①三爪卡盘：最大的优点是装夹工件方便、省时、自动定心好、夹持范围大，但加紧力小、定心存在误差，适合于装夹外形规则的中、小型零件。
任务2外圆锥轴的加工39页PPT
Байду номын сангаас
1、最灵繁的人也看不见自己的背脊。——非洲 2、最困难的事情就是认识自己。——希腊 3、有勇气承担命运这才是英雄好汉。——黑塞 4、与肝胆人共事，无字句处读书。——周恩来 5、阅读使人充实，会谈使人敏捷，写作使人精确。——培根
任务2外圆锥轴的加工
21、没有人陪你走一辈子，所以你要 适应孤 独，没 有人会 帮你一 辈子， 所以你 要奋斗 一生。 22、当眼泪流尽的时候，留下的应该 是坚强 。 23、要改变命运，首先改变自己。
24、勇气很有理由被当作人类德性之 首，因 为这种 德性保 证了所 有其余 的德性 。--温 斯顿． 丘吉尔 。 25、梯子的梯阶从来不是用来搁脚的 ，它只 是让人 们的脚 放上一 段时间 ，以便 让别一 只脚能 够再往 上登。
1、最灵繁的人也看不见自己的背脊。——非洲 2、最困难的事情就是认识自己。——希腊 3、有勇气承担命运这才是英雄好汉。——黑塞 4、与肝胆人共事，无字句处读书。——周恩来 5、阅读使人充实，会谈使人敏捷，写作使人精确。——培根
任务2外圆锥轴的加工
21、没有人陪你走一辈子，所以你要 适应孤 独，没 有人会 帮你一 辈子， 所以你 要奋斗 一生。 22、当眼泪流尽的时候，留下的应该 是坚强 。 23、要改变命运，首先改变自己。
24、勇气很有理由被当作人类德性之 首，因 为这种 德性保 证了所 有其余 的德性 。--温 斯顿． 丘吉尔 。 25、梯子的梯阶从来不是用来搁脚的 ，它只 是让人 们的脚 放上一 段时间 ，以便 让别一 只脚能 够再往 上登。
任务2圆锥类零件的数控车削加工
心卡盘装夹
任务2圆锥类零件的数控车削加工
•典型零件的数控车削加 工
•三爪卡盘：可自动定心，夹持范围大，但定心精度不高，不适于零件同轴
度 要求高时的二次装夹。有机械式和液压式（常用）。
•软爪：当加工同轴度要求较高的工件或进行工件的二次装夹时用此。
•卡盘加顶尖：在车削质量较大的工件时用。
•
安全可靠、刚性好、轴向定位准确，常用。
• 按图a中的阶梯切削路线，二刀粗 车，最后一刀精车；二刀粗车的终刀 距S要作精确的计算，可由相似三角 形得：
PPT文档演模板
•Dd
• •2L
•D-d •- •ap •＝ • 2 •S
•L（•D-d •-•ap） •S•＝ • 2
•Dd
•2
• 此种加工路线，粗车时， 刀具背吃刀量相同，但精车时， 背吃刀量不同；同时刀具切削 运动的路线最短。
任务2圆锥类零件的数控车削加工
•2.2.1 进给路线的确定 •3.三角形切削路线
•典型零件的数控车削加 工
• 按图c的斜线加工路线，只需确 定每次背吃刀量ap，而不需计算终刀 距，编程方便。但在每次切削中背吃 刀量是变化的，且刀具切削运动的路 线较长。
PPT文档演模板
任务2圆锥类零件的数控车削加工
•四爪卡盘：当加工精度要求不高，偏心距较小，长度较短的工件。
•弹簧夹套：定心精度高，装夹快捷方便，常用于精加工的外圆表面定位。
PPT文档演模板
任务2圆锥类零件的数控车削加工
2.2.3数控车削刀具
•典型零件的数控车削加 工
1.对刀具的要求
（1）为使粗车能大吃刀、大走刀，要求粗车刀具强度高、耐用度好； （2）精车首先是保证加工精度，所以要求刀具的精度高、耐用度好。 （3）为减少换刀时间和方便对刀，应尽可能多地采用机夹刀。 （4）多数情况下应采用涂层硬质合金刀片。 （5）数控车床对刀片的断屑槽有较高的要求。数控车削刀片常采用三维
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
N130 N140 N150 N160 N170 N180 N190 N200 N210 N220 N230 N240 N250 N260
X34 Z-40； X39； G00 X100； Z100； T0100； T0202 S300； G00 X45 Z10； G01 Z-44 F2； X0 F0.1； X100 F2； Z100； T0200； M05； M30；
取消刀补 调用2号刀，建立刀补
切断保证长度40mm
取消刀补 主轴停 程序结束
2.4 巩固练习 32棒料，材料为45#钢， 任务描述：毛坯尺寸为 试车削成如图2-6所示圆锥小轴
3×45°
φ40
3
72
2.5 意见反馈、归纳总结
图2-8
夹住棒料一头，留出长度大约100 mm（手动操作），调用程序 自右向左粗车端面、外 圆表面 自右向左精车端面、外 圆表面 切断,保证总长 检测、校核 G71 G70 G01 T0101 T0101 T0202 600 800 300 0.3 0.1 0.1 2 0.2
3.装夹方案 用三爪自定心卡盘夹紧定位。
⑤刀杆头部形式的选择 ⑥左右手刀柄的选择 有三种选择：R（右手）、L（左手）和N （左右手）。 ⑦断屑槽形的选择 断屑槽形的参数直接影响着切屑的卷曲和折 断，槽形根据加工类 型和加工对象的材料特性来确定：基本槽形按加工类型有精加工 （代码F）、普通加工（代码M）和粗加工（代码R）；加工材料 按国际标准有加工钢的P类、不锈钢、合金钢的M类和铸铁的K类。 这两种情况一组合就有了相应的槽形，选择时可查阅具体的产品 样本。比如FP就指用于钢的精加工槽形，MK是用于铸铁普通加 工的槽形等。
图2-2 常用车刀的种类、形状和用途 1-切断刀 2-90°左偏刀 3-90°右偏刀 4-弯头车刀 5-直头车刀 6-成型车刀 7-宽刃精车刀 8-外螺纹车刀 9-端面车刀 10-内螺纹车刀 11-内槽车刀 12-通孔车刀 13-盲孔车刀
图2-3
（2）对刀具的要求 为了减少换刀时间和方便对刀，便于实现机械加工的标准化，数控车 削加工时，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。数控车床一般选用可转位 车刀，使用时需考虑以下几个方面： ①刀片材质的选择 常见刀片材料有高速钢、硬质合金、涂层硬质合 金、陶瓷、立方氮化硼和金刚石等，其中应用最多的是硬质合金和涂 层硬质合金刀片。 ②刀片尺寸的选择 刀片尺寸的大小取决于必要的有效切削刃长度L。 ③刀片形状的选择 ④刀尖圆弧半径的选择 刀尖圆弧半径的大小直接影响刀尖的强度及 被加工零件的表面粗糙度。刀尖圆弧半径大，表面粗糙度值增大，切 削力增大且易产生振动，但刀刃强度增加。通常在切深较小的精加工、 细长轴加工、机床刚度较差情况下，选用刀尖圆弧较小些；而在需要 刀刃强度高、工件直径大的粗加工中，选用刀尖圆弧大些。
4.程序编制 O0001 N10 T0101 G95 G40； 调用1号刀，建立刀补 N20 M03 S600； 主轴正转600r/min N30 G00 X45 Z10； N40 G01 X39 Z0 F2 N50 G71 U1 R1 P70 Q140 X0.4 Z0 F0.2 复合循环指令粗加工 N60 M03 S800 N70 G01 X20 Z0 F0.5； 精加工轮廓 N80 X24 Z-2 F0.1； N90 Z-15； N100 X28； N110 X36 Z-33； N120 Z-38；
项目2
外圆柱/圆锥类零件加工
项目2 外圆柱/圆锥类零件加工
2.1任务 短轴零件加工
任务描述：短轴零件如图所示，按单件生产安排其数 控加工工艺，编写出加工程序。毛坯为φ 38mm棒料，材料 为45#钢。
图2-1 短轴零件
2.2知识链接
2.2.1数控车削外圆柱/圆锥面工艺知识 1.刀具的选择 （1）常用车刀种类和用途
刀尖半径
0.4 mm B=4 mm
数量
1 1
加工表面
外表面、端 面 切槽、切断
备注
表2-3 数控加工工序卡
材料 45# 零件图号 系统 FANU C 工序号 切削用量 工步内容（走刀路线） G功能 T刀具 转速Sr/min 进给速度 Fmm/r 切削深度 mm
操作序 号
程序 （1） （2） （3） （4）
中碳钢
合金结构钢 工具钢
灰铸铁
2.2.2编程指令的介绍 1.直径编程方式 在车削加工的数控程序中，一般采用直径编程方式，X轴的坐标 值取为零件图样上的直径值。 格式：G36（G37） 说明：G36 直径编程 G37 半径编程 2.T功能 T功能指令用于选择加工所用刀具。 编程格式： T—— T后面通常有四位数字表示所选择的刀具号码。前两位是刀具号， 后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。但也有T后面 用两位数。 例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径 补偿值。T0300 表示取消刀具补偿。
表2-1 硬质合金外圆车刀切削速度的参考值
ap/㎜ (0.3,2] 工件材料 热处理状态 f/（ ㎜.r-1） (0.08,0.3] vc（m.min-1） 低碳钢、易切钢 热轧 热轧 调质 热轧 调质 退火 HBS＜190 HBS=190-225 高锰钢 铜及铜合金 铝及铝合金 铸铝合金 （wsi13%） 200-250 300-600 100-180 140-180 130-160 100-130 100-130 80-110 90-120 90-120 80-110 100-120 90-110 70-90 70-90 50-70 60-80 60-80 50-70 10-20 120-180 200-400 80-150 90-120 150-200 60-100 70-90 60-80 50-70 50-70 40-60 50-70 50-70 40-60 (0.3,0.6] （0.6,1） (2,6] （6,10]
5.端面粗切循环指令G72 端面粗车复合循环G72与外（内）径粗车复合循环G71均为 粗加工循环指令，其区别仅在于G72切削方向平行于X轴，而G71 是沿着平行于Z轴进行切削循环加工的。如图2-5所示。 编程格式： G72 U(△d) R(e) P(ns) Q(nf) X(△u) Z(△w) F(f) S(s) 式中： △d-背吃刀量； e-退刀量； ns-精加工轮廓程序段中开始程序段的段号； nf-精加工轮廓程序段中结束程序段的段号； △u-X轴向精加工余量； △w-Z轴向精加工余量；
图2-7
2.3 任务实施
1.工艺过程 ①粗车外轮廓； ②精车外轮廓； ③切断； 2.刀具与工艺参数
见表2-2、表2-3。
表2-2 数控加工刀具卡
实训课题 外圆柱/圆锥面 车削技能训练 零件名称 零件图号
序号
1 2
刀具号
T0101 T0402
刀具名称及规格
93°粗精右偏 外圆刀 切断刀（刀位点 为左刀尖）
2.数控车削加工工件的装夹 常用装夹方式
图2-4
图2-5
3.切削用量选择 ①背吃刀量ap的确定 背吃刀量的选择根据加工余量确定。背吃刀量一般为2～3㎜。 粗加工时，在允许的条件下，尽量一次切除该工序的全部余量， 背吃刀量一般为2～3㎜。。 半精加工时，背吃刀量一般为0.5～1㎜。 精加工时，背吃刀量为0.1～0.4㎜。 ②进给量f 进给量f的选取应该与背吃刀量和主轴转速相适应。在保证工件加 工质量的前提下，可以选择较高的进给速度（2000㎜/min以下）。 粗加工时，进给量f一般为0.2～0.3㎜/r。 半精加工时，进给量f一般为0.1～0.2㎜/r。 精加工时，进给量f一般为0.0.5～0.1㎜/r。 ③切削速度的确定 表2-1列出硬质合金外圆车刀切削速度的参考值。
3.进给速度单位的设定G94、G95 格式： G94 F ___ G95 F ___ 说明： G94：每分钟进给；F 之后的数值直接指定刀具每分钟的 进给量, mm/min G95：每转进给；主轴转一周时刀具的进给量，mm/r。
4.外圆/内孔粗加工循环指令G71 刀具循环路径如图2-4所示，A为循环起点，A为精加工路 线起点，B为精加工路线的终点。在程序中，给出A→A→B之间 的精加工形状，用d表示在指定的Байду номын сангаас域中每次进刀的切削深度， 留出U/2和W精加工余量。
图2-6
编程格式：G71 U(△d) R(e) P(ns) Q(nf) X(△u) Z(△w) F(f) S(s) T(t) 式中： △d-背吃刀量； e--退刀量； ns--精加工轮廓程序段中开始程序段的段号； nf--精加工轮廓程序段中结束程序段的段号； △u--X轴向精加工余量； △w--Z轴向精加工余量； 注意：在使用粗加工循环时，包含在顺序号ns～ nf之间程序段中的F、S、T功能对粗加工循环是无 效的，只有在G71以前或含在G71程序段中的F、S、 T指令有效