物流系统的分析方法讲解

玛格数来源于美国，是一种不太成熟的当量物流 量计算方法，用来衡量物料搬运难易程度。
一个玛格数的物料是：




可以方便地拿在一只手中； 相当密实； 结构紧凑，具有可堆垛性； 不易受损坏； 相当清洁、坚固和稳定。
5
玛格数

1Mag=一块经过粗加工的10in3大小的木块。 应用玛格数时，需将系统中所有的物料换算成玛格数。
16-18
16-17 17-18 17-19
98.9
118.9 129.7 11.2
110
110 10 80
10879
13079 1279 896 56618.6 （17496.7）
28
25
1-4-8-15-16-17-18 1-3-7-16-18 2-3-7-16-18 2-6-9-16-14-18 2-5-10-16-17-18 1-5-10-16-17-18 2-6-11-12-13-19 2-6-11-17-19 2-6-11-17-18 2-5-9-16-17-19
车间物流流程图
某车间物流流程图
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16
相关图
17
2.3.4 物流系统状态分析
1) 流量矩阵F（或称从至表，详见第5章）。 2) 距离矩阵D。根据编码平面图得到矩阵 D=[dij]n×n，距离单位可用米、千米表示。 n n 系统搬运总量或总物流强度 S F D f d ij ij i 1 j 1 3) F-D图（即流量距离图）。 4) 搬运设备、容器统计。以表格形式记录下任 意方案中，在各设施、设备之间从事物料搬运 的设备、装载容器等的状况，分析其合理与否， 提出改进意见。
8
步骤



1)计算物料的当量物流量。 2) 绘制P-Q 图。其中P代表物料种类，Q代表 物流量（当量物流量）。根据每一种物料Pi (i=1, 2,…, n)及其对应点Qi，即可画出由直方 图表示的P-Q图。 3) 进行ABC分类。

A类物料:总品种数的5~10%，物流量占70%以上； B类物料:总品种数的20%左右，物流量占20%左右； C类物料:总品种数的70%以上，其物流量仅占 5~10%左右。
413.6
100.8 235.2 639.2
16
17 18 19
11-12
11-17 12-13 13-19
3
61.6 3 3
105
120 4 30
315
7392 12 90
6
7 8
3-7
4-8 5-9
98.9
51.7 11.2
4
4 15
395.6
206.8 168
20
21 22
14-18
15-16 16-14
P、Q、R、S及T作为布置设计工作的基本出发点， 并称为解决布置问题的钥匙。 1) P—Products指系统物料的种类。 2) Q—Quantity指数量。 3) R—Routing指路线，包括工艺路线、生产流 程、各工件的加工路线以及形成的物流路线。 4) S—Service指辅助生产与服务过程的部门。 5) T—Time指物料流动的时间。
M=A+A(B+C+D+E+F)/4。
A-玛格基本值 B-松密程度或密度 C-形状 D- 损伤危险性 E-情况
F-价值因素
参数取值一般在0~4之间。
6
修正因素和修正数值
数 值 3 非常轻或空的(体 2 1 0 l 2 积 轻和庞大的(拆散 庞大的钣金制品) 的。 比较密实的(干燥 瓦楞纸板箱 ) 的木块 ) 相当重和密实的 (空心铸件) 铸件、锻件) 松密程度或密度(B) 形状(C) 十分扁平并且可以叠置 或可以套叠(平纸张或金 属板材) 易于叠置或套叠的(纸 簿、汤碗) 较易叠置或略可套叠 (书、茶杯) 基本上是方形，并具有 一些可叠置性质(木块) 长的、圆的或有些不规 则形状的 则的(桌上电话机) 不易受任何损坏(废 铁屑) 实际上不易受损坏或 受损极小(坚实的铸件) 略易受损坏(加工成 一定尺寸的木材料) 易受挤压、破裂、擦 伤等损坏 很容易受一些损坏或 品) 容易受许多损坏(电视) 清洁、牢固、稳定 的(木块) 有油的、脆弱的、 不稳定的或难于搬运 表面有油脂、热的、 的( 带油切屑) 很脆弱或滑溜的、很 难于搬运的 非常重和密实的 3 (模块、实心铅) 特别长的、弯曲的或形 状为高度不规则的(长钢 梁) 特别长及弯曲的或形状 4 格外不规则的(弯管、木 块手椅) 极易受到一些损坏或 易受非常多的损坏(水 晶玻璃，高脚器皿) 极易受到非常多的损 坏(瓶装酸类、炸药) (熔化的钢) (发粘的胶面)， 修正因素 损伤危险性(D) 情况(E)
（2）输入因素分析及物料分类 常年稳定进行139种锻件的热处理 ABC分类：轴类、齿轮类、连杆共10条物 流为A、B类物料 当量系数为1，单位“吨” 搬运器具标准化，2当量吨
23
案例
（3）流程分析 绘制车间平面图，对主要设备编码，根据 A、B类物料工艺路线和编码绘制物流流程 表。
24
物流流程表 序号 零件名称 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 轴1 轴2 轴3 轴4 齿轮1 齿轮2 齿轮3 齿轮4 齿轮5 连杆 物流流程 物流量（吨） 51.7 60.3 38.6 15.3 47.6 8.4 3 39.6 22 11.2
9
P-Q图
10
2.3.3 流程分析
（1）流程程序图和工艺流程图 在工艺过程图的基础上可绘制流程程序图和工 艺流程图： (物流）流程程序图除了用操作(○)符号和储存 (▽)符号外，还增加了搬运、检验、停滞三种 符号，并加注搬运距离； 工艺流程图将某种产品整个加工工艺中的各种 物料流程全部列在一起，分析统计各项活动的 次数比例、时间比例，以寻求提高物流效率的 关键。——找关键

18
从至表
19
F-D图
20
物流分析方法应用思路




大批大量生产 ——工艺过程图 多品种中批量 ——多产品工艺过程表 多品种小批量 ——成组技术 从至表？
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案例——某汽车厂物流系统分析
（1）系统外部衔接分析 输入衔接：转运车1、2 输出衔接：转运车3、4 车间内搬运：2个5吨天车
22
案例
15.3
51.7 15.3
40
20 30
612
1034 459
9
10 11 12 13 14
5-10
6-9 6-11 7-16 8-15 9-16
56
15.3 64.5 98.9 51.7 26.5
4
4 25 110 45 20
224
61.2 1612.5 10879 2326.5 530
23
24 25 26 合 计
11
流程线路图

流程分析还可以按比例缩小绘制在工厂 简图或车间平面布置图上，用线段长短 表示距离，以线条和符号来表示流程程 序图上的所有动作，即以图示方式表明 流程的实际流通线路。它常与流程程序 图配合使用，它是程序分析中最直观、 最简单也是最有用的分析方法之一，简 称线路图或线路。
12
（2）物流流程分析技术
重及密实的(实心 棒很长、球状或形状不规 ) 。 ．
7
（3）物料分类
ABC分类法 ：又称帕累托分析法、主次因素分析法、2/8 法则。是根据事物在技术或经济方面的主要特征进行分 类排队，分清重点和一般，从而有区别地确定管理方式 的一种分析方法。
1879年，意大利经济学家帕累托首创 1951年，管理学家戴克应用于库存管理，命名为ABC法 1952-1956年，朱兰将其引入质量管理，称为排列图 1963年，杜拉克推广到全部社会现象
3
2.3.2 当量物流量的计算及物料分类
（1）当量物流量

物流强度：也称物流量，是指一定时间内通过两个物流节点 间的物料数量。

当量物流量：是指物流运动过程中一定时间内按规定标准修
正、折算的搬运和运输量。这种修正与折算充分考虑了物料
在搬运或运输过程中实际消耗的搬运和运输能量等因素。
4
（2）玛格数(Magnitude)
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某车间编码平面图
back
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物流流程表 序号 零件名称 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 轴1 轴2 轴3 轴4 齿轮1 齿轮2 齿轮3 齿轮4 齿轮5 连杆 物流流程 物流量（吨） 51.7 60.3 38.6 15.3 47.6 8.4 3 39.6 22 11.2
bБайду номын сангаасck
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1-4-8-15-16-17-18 1-3-7-16-18 2-3-7-16-18 2-6-9-16-14-18 2-5-10-16-17-18 1-5-10-16-17-18 2-6-11-12-13-19 2-6-11-17-19 2-6-11-17-18 2-5-9-16-17-19




物流系统流程分析方法步骤如下： 1) 平面图。平面图上各设施、设备、储存地、固定运 输设备等要用标准工艺符号标明，并且进行阿拉伯数 字编码。 2) 物流流程图。根据物料分类和当量物流量，任意一 条物流路径均可用编码表示其物流流程路线。 3) 物流图。将各条物流路线的物流量大小（用物流图 线宽度表示）与经过的物流点绘制在编码平面图上， 称为物流图。 4) 相关图，又称相关分析图。 见第5章
26
案例
（4）物流系统状态分析 A、流量矩阵 B、距离矩阵
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序 号 1
从至 1-3
量 距 （吨） （米） 60.3 4
总量 241.2
序 号 15
从-至 10-12
量 距 （吨） （米） 56 45
总量 2520
2
3 4 5
1-4
1-5 2-5 2-6
51.7
8.4 58.8 79.9
8
12 4 8
2.3 物流系统的分析方法
1
1. 外部衔接分析
2.输入因素P、Q、R、S、T
3.物料分类及当量物流量
4.物流流程分析 平面图 流程图 物流图 相关图
5.物流系统状态分析 流量矩阵 距离矩阵 F-D图 设备及容器
6.可行方案建立及调整 7.多方案评价及选择
物流系统分析过程图
2
2.3.1 输入因素P、Q、R、S、T