APQP
APQP
第一章APQP产品质量先期策划和控制计划所谓APQP(Advanced Product Quality Planning and Control Plan)，通俗的讲，就是如何对产品的设计和开发进行控制。
1.1APQP概述企业在进行产品设计和开发工作时，首先要对产品设计和开发工作进行策划，策划内容包括：（1）确定设计和开发过程的阶段及内容。
（2）确定适合各个阶段的设计评审、验证和确认活动。
（3）确定每项设计和开发工作的职责和权限。
（4）确定如何进行接口管理。
策划的结果应该形成文件，后续工作应严格按文件执行，以确保产品从设计到批量生产的整个过程都得到有效的管理和控制。
APQP将产品的设计和开发过程分为5个阶段：（1）计划和确定项目阶段。
（2）产品设计和开发阶段。
（3）过程设计和开发阶段。
（4）产品和过程确认阶段。
（5）反馈、评定和纠正措施阶段。
1.1.1进行APQP产品质量先期策划的好处进行APQP产品质量先期策划的好处有：（1）合理的配置资源，使顾客满意。
（2）促进所需更改的早起识别。
（3）避免晚期更改。
（4）以最低的成本按时提供优质的产品。
1.1.2开展APQP的组织组织应建立一个专门的跨职能小组（Cross Functional Team，简称CFT，又称横向职能小组。
）开展APQP。
跨职能小组CFT是一个跨部门的临时组织，为某一个项目而设立，可包括质量、技术、制造、材料控制、采购、销售、现场服务、供应商和顾客代表。
跨职能小组的建立有下列好处：（1）有利于获取各个方面的经验和知识。
（2）有利于使用多方论证方法。
（3）有利于落实有关方面的责任。
（4）有利于得出优化而可行的方案。
1.1.3何时进行APQP（1）新产品开发时，应进行APQP（2）产品更改时，应进行APQP1.1.4开展APQP的基本要求（1）组织跨职能小组CFTAPQP的第一步是指定一个APQP项目负责人，并组建一个跨智能小组。
跨职能小组是一个跨部门的组织，可包括质量、技术、制造、材料控制、采购、销售、现场服务、供应商和顾客代表。
APQP
目录
一、 APQP的基础知识介绍 二、 APQP的第一阶段 三、 APQP的第二阶段 四、 APQP的第三阶段 五、 APQP的第四阶段 六、 APQP的第五阶段
一、APQP基础介绍
（什么是APQP）
产品质量先期策划 （ Advanced Product Quality Planning ）
2.6 工程图纸（包括数学数据）
顾客设计不排除策划小组以如下方式评审工程图纸的职责。工程图样可 以包括必须在控制计划上显示的特殊（政府法规和安全性）特性。当顾 客工程图纸不存在的时候，小组应当对受控制图纸进行评审，来确定哪 些特性影响了配合，功能，耐久性，以及政府法规和安全要求。
应当对工程图纸进行评审，确定是具有足够的信息以表明单个零件的尺 寸布置。应当清楚地标识控制或基准面／定位面，以便能为当前的控制 设计适当的功能量具和设备。应当对尺寸进行评估，从而保证可行性， 以及工业制造和测量标准相互一致性。适当时，小组应保证数学数据和 顾客的系统兼容，便于进行有效的双向交流。
2.7工程规范
项目小组应详细评审工程规范，识别功能、耐久性和外观要 求；
2.8 材料规格
除了图纸和性能规格，还应对材料规格进行，关于物理特性， 性能，环境，处理和贮储要求的特殊特性评审。这些特性也 应当被包括在控制计划内。
2.9 图纸和规格的变更
当要求对图纸和规格进行变更时，小组必须确保所变更能立即 通知到所有受影响的领域，并适当的书面记录。
造要求，以及任何可能对项目构成风险影响的因素 使用失效模式与影响分析（FMA） 开发初始工程要求
1.13 管理者支持
产品质量先期策划能够成功的关键之一，就是来自管理者的兴 趣，承诺与支持。管理层对产品质量策划会议的参与对确保项 目的成功是十分重要的。管理者支持应当在每个产品质量策划 阶段的结束时进行更新，来加强他们的承诺与支持。在需要时， 这些更新和/或帮助会经常发生。产品质量先期策划的一个主 要目标就是通过展示所有的策划要求都已满足，关注问题都记 录在案并安排有解决方案，包括项目进度和支持所需产能的资 源和人员配备，来保持管理者的支持。
APQP(标准)
项目追踪表
资源决定
问题日志
管理者支持
顾客输入要求 项目进度 设计目标 可靠和质量目标 可承受的成本目标 计划产量 关键联系人
产品质量进度计划
产品设计和开发
DFMEA
初始CC/SC清单
设计评审
设计验证计划
设计验证
分供方APQP状态
设备、工 装和量具
样件制作控制 计划
制造系统 分析计划
MSA计划
1-22
产品设计和开发
Feedback Assessment & Corrective Action 反馈、评估和纠正措施
Product & Process Validation 产品与过程确认
Process Design & Devel opment 过程设计和开发
Product Design & Development 产品设计和开发
要素
1. 设施、工具和量具 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图 5. 过程 FMEA 6. 测量系统分析计划 7. 试生产控制计划 8. 过程指导书 9. 包装规范 10. 初始过程能力研究计划
APQP 风险评审 和起动
APQP 系统流程
APQP过程流程
精致工艺
资源决定
顾客输入要求
小组可行性承诺
图纸/规范
车辆/系统/子系统/部件的设计
设计失效模式后果分析（DFMEA）
图纸/规范 （文件/电子档）
设计验证计划 （DVP）
样件制造 控制计划
样件制造
设计/制造评审 （在所有APQP要素后
1-3-C
1-25
DFMEA 期望
完成关注设计中进行的更改及其对整个系统的影响的 DFMEA 建立 DFMEA 或类似的分析输出的潜在特殊特性 清单 解决在要素 2，顾客输入要求中发现的质量问题和学到的经验 确保将 DFMEA 信息，包括特殊特性清单传递给 PFMEA 小组
apqp的过程
apqp的过程摘要：1.APQP概述2.APQP四个阶段详解a.阶段1：产品策划与设计b.阶段2：产品开发c.阶段3：产品验证d.阶段4：产品投产与量产3.APQP的优势与应用4.我国APQP发展现状与展望正文：一、APQP概述APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种以顾客需求为导向，系统地进行产品开发和生产的过程。
APQP旨在提高产品质量，降低生产成本，缩短产品开发周期，并提高企业的市场竞争力。
该过程注重团队合作，跨部门沟通和持续改进，已成为汽车、航空航天、电子等行业广泛应用的一种质量管理方法。
二、APQP四个阶段详解1.阶段1：产品策划与设计在这个阶段，团队需要明确产品需求、目标市场、客户期望等，并进行产品设计。
此时，要充分考虑产品的功能、性能、成本、可制造性等因素，确保产品满足客户需求和法规要求。
2.阶段2：产品开发在这个阶段，团队要根据产品设计方案，进行样机制作、试验和验证。
此阶段的关键任务是确保产品的设计目标得以实现，并通过不断优化设计，提高产品的质量和可靠性。
3.阶段3：产品验证在这个阶段，团队需要对产品进行全面验证，包括功能、性能、安全性等方面。
验证过程中，要关注产品的可制造性、可维修性、成本效益等指标，确保产品在量产阶段能够顺利实施。
4.阶段4：产品投产与量产在这个阶段，团队要确保生产过程稳定、产品质量可靠。
此外，要持续优化生产流程，提高生产效率，降低成本。
在此阶段，还要建立完善的售后服务体系，为顾客提供优质的产品和服务。
三、APQP的优势与应用APQP具有以下优势：1.提高产品质量：通过系统地分析和控制产品开发过程中的风险，降低缺陷率，提高产品合格率。
2.缩短产品开发周期：APQP强调提前策划和跨部门协同，有助于减少不必要的重复工作和沟通成本。
3.降低生产成本：通过优化设计、生产和供应链管理，降低制造成本。
4.提高企业竞争力：APQP有助于提高产品质量、降低成本，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。
apqp责任范围类型
apqp责任范围类型摘要：1.APQP 责任范围类型简介2.APQP 责任范围类型的分类3.各类型APQP 责任范围的具体内容4.APQP 责任范围类型在实际应用中的优势与挑战5.结论正文：APQP（Advanced Product Quality Planning）即高级产品质量策划，是一种以顾客为中心，以预防为主，持续改进的质量管理方法。
在APQP 中，责任范围类型是关键的组成部分，它对确保产品质量策划的顺利实施具有重要意义。
APQP 责任范围类型主要分为以下几类：1.项目责任：这一类型涵盖了整个项目的范围，从产品概念到产品退市。
项目负责人需要确保项目按计划进行，并协调各个部门之间的沟通与合作。
2.功能责任：这一类型涉及到产品设计、生产、质量、采购等各个功能领域。
每个功能领域的负责人需要确保其部门按照既定目标高效运作，并对所负责领域的质量负责。
3.过程责任：这一类型关注的是产品实现过程中的各个环节。
过程负责人需要确保所负责的过程按照规定的要求和标准进行，并对过程中的质量问题进行及时处理。
4.产品责任：这一类型主要针对具体的产品。
产品负责人需要对产品的质量、成本、交货期等方面进行全面管理，确保产品满足客户要求。
在实际应用中，APQP 责任范围类型有利于明确各部门和人员的职责，提高工作效率。
然而，它也面临着一些挑战，如跨部门沟通协作、资源分配不均等。
为了充分发挥APQP 责任范围类型的优势，企业需要建立有效的沟通机制，确保资源得到合理利用，同时加强对员工的培训和指导，提高其业务能力。
总之，APQP 责任范围类型作为一种有效的质量管理方法，在帮助企业提高产品质量、降低成本、缩短交货期等方面具有重要意义。
产品建议书-APQP
产品建议书-APQP引言概述：产品质量是企业发展的核心竞争力，而APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种用于确保产品质量的管理方法。
本文将从五个大点阐述APQP的重要性和实施过程，包括需求分析、设计与开发、生产过程、产品验证和持续改进。
正文内容：1. 需求分析1.1 确定客户需求：通过与客户沟通，了解客户的期望和要求，包括功能、性能、质量标准等。
1.2 制定产品规划：根据客户需求制定产品开发计划，包括时间、资源、成本等方面的考虑。
1.3 分析风险：评估产品开发过程中可能出现的风险，并采取相应的措施来降低风险。
2. 设计与开发2.1 制定设计要求：根据需求分析的结果，制定产品设计的技术要求和规范。
2.2 进行设计评审：对产品设计进行评审，确保设计满足客户需求和质量标准。
2.3 进行原型制作：制作产品原型，进行功能和性能测试，及时发现和解决问题。
2.4 进行设计验证：通过实验和测试验证产品设计的可行性和合理性。
3. 生产过程3.1 制定生产计划：根据产品设计和客户需求，制定生产计划，包括生产工艺、工时、设备等。
3.2 进行供应链管理：确保原材料和零部件的供应符合质量要求，建立供应商评估和管理机制。
3.3 进行过程控制：通过制定和执行生产过程控制计划，确保产品质量的稳定性和一致性。
4. 产品验证4.1 进行样品验证：制作产品样品，进行功能、性能和质量验证。
4.2 进行生产验证：在实际生产环境中验证产品的可靠性和稳定性。
4.3 进行用户验证：将产品交付给用户，收集用户反馈并进行改进。
5. 持续改进5.1 收集数据和反馈：通过收集产品质量数据和用户反馈，了解产品存在的问题和改进的方向。
5.2 进行问题分析：对产品质量问题进行分析，找出问题的根本原因。
5.3 实施改进措施：根据问题分析的结果，制定改进措施并进行实施，确保产品质量的持续改进。
总结：在竞争激烈的市场环境下，APQP作为一种产品质量管理方法，对于企业确保产品质量、满足客户需求、提高市场竞争力具有重要意义。
什么是APQP
基于NAM 流程的APQP 管理什么是APQP？APQP是AdvancedProduct Quality Planning的缩写，中文意思是：产品质量先期策划，是IATF16949质量管理体系的一部分，是用来确定和制定确保产品满足客户所需步骤的结构化方法。
其详细方法如下：1）结构化、系统化的方法；2）使产品满足顾客的需要和期望；3）团队的努力；4）从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈，纠正措施和持续改进活动；5）不断采取防错措施降低产品风险；6）制定必要的程序、标准和控制方法。
APQP的目的？引导资源，使顾客满意促进对所需更改的早期识别以最低的成本及时提供优质产品避免周期更改基于NAM 流程的APQP 管理阶段划分一. 基于NAM 流程的外购零部件开发过程某汽车企业根据国内外各汽车制造厂商和汽车工程设计公司的汽车研发流程，结合本企业的实际开发过程，将整车开发主流程分为七大阶段、13个节点门（G0为空门，不包含在内），即为NAM流程体系。
其中，阶段根据流程中关注要素不同进行划分，分别为PP(产品规划)、PDP（产品策划）、SD（造型开发）、DD（设计开发）、DV（设计验证）、PV（量产准备）和PE(量产评价)；节点门，指流程中里程碑式的节点，每个节点门均须在审核批准后方能进入或退出，本节点门前应签发的交付物需在节点门中进行审核批准。
为保证整车的顺利开发，外购零部件的开发过程必须与NAM 主流程相匹配，供应商的工作过程必须与之相协同。
以同步开发零部件为例，需求在G2 门前后进行外协零部件的供应商布点工作，确认供应商参与零部件的协同开发，包括基于整车定位的方案提出与系统匹配；随之，供应商内部成立由工程、制造、材料、控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客代表组成的“横向职能小组”，启动APQP 工作；根据整车方案的确定，开展详细的产品设计（G6门前）与过程设计（G8 门前），并根据整车的装车验证计划，开展试生产，开展零部件、系统及整车的验证工作；最后，逐步进入批量生产阶段，并采取相应的早期质量遏制措施，保证整车的顺利上市。
什么是APQP
基于NAM 流程的APQP 管理什么是APQP？APQP是AdvancedProduct Quality Planning的缩写，中文意思是：产品质量先期策划，是IATF16949质量管理体系的一部分，是用来确定和制定确保产品满足客户所需步骤的结构化方法。
其详细方法如下：1）结构化、系统化的方法；2）使产品满足顾客的需要和期望；3）团队的努力；4）从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈，纠正措施和持续改进活动；5）不断采取防错措施降低产品风险；6）制定必要的程序、标准和控制方法。
APQP的目的？引导资源，使顾客满意促进对所需更改的早期识别以最低的成本及时提供优质产品避免周期更改基于NAM 流程的APQP 管理阶段划分一. 基于NAM 流程的外购零部件开发过程某汽车企业根据国内外各汽车制造厂商和汽车工程设计公司的汽车研发流程，结合本企业的实际开发过程，将整车开发主流程分为七大阶段、13个节点门（G0为空门，不包含在内），即为NAM流程体系。
其中，阶段根据流程中关注要素不同进行划分，分别为PP(产品规划)、PDP（产品策划）、SD（造型开发）、DD（设计开发）、DV（设计验证）、PV（量产准备）和PE(量产评价)；节点门，指流程中里程碑式的节点，每个节点门均须在审核批准后方能进入或退出，本节点门前应签发的交付物需在节点门中进行审核批准。
为保证整车的顺利开发，外购零部件的开发过程必须与NAM 主流程相匹配，供应商的工作过程必须与之相协同。
以同步开发零部件为例，需求在G2 门前后进行外协零部件的供应商布点工作，确认供应商参与零部件的协同开发，包括基于整车定位的方案提出与系统匹配；随之，供应商内部成立由工程、制造、材料、控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客代表组成的“横向职能小组”，启动APQP 工作；根据整车方案的确定，开展详细的产品设计（G6门前）与过程设计（G8 门前），并根据整车的装车验证计划，开展试生产，开展零部件、系统及整车的验证工作；最后，逐步进入批量生产阶段，并采取相应的早期质量遏制措施，保证整车的顺利上市。
APQP五大工具介绍
10
零件/ 产品/ 目的
PCID
潜在 失效 模式
P-FMEA
影
原
现行
风
建议
响
因
控制
险
措施
原
现行
风
建议
因
控制
险
措施
现行 控制
14:10:46
潜在 失效 模式
现行控制 预防
现行控制 探测
影
原
响
因
原 因
现行 控制
现行 控制
风
建议
险
措施
风
建议
险
措施
11
P-FMEA输出
·过程/零件潜在失效模式的清单。 ·潜在关键特性和重要特性清单。 ·消除或减少产品失效模式出现频次的过程改进措施清单。 ·提供全面的过程控制策略。
述。
失效状态是以作业为单元进行。
只有以作业为审查单元时，才能把失效模式与产品和过程
特 性相联系。 上游作业中的失效模式应在那层进行表述
。
在确定失效模式时，试问：
在这个作业过程中，什么情况下产品特性不能得到满
足？
即使不考虑工程图纸的要求， 顾客会提出什么样的
异议？
14:10:46
24
潜在失效模式 (10)
4.9.1过程监视和作业指导书
4.9.2 维持过程控制
4.9.3修改的过程控制要求
4.20.3统计工具的选择
14:10:46
4
产品质量先期策划
APQP与防错
整个APQP的过程是采取防错措施，降低产品/服务发送到顾 客时产生问题的风险，这是APQP的核心。
在APQP中，对于特殊特性的关键环节是:
--- 产品设计文件；
APQP_百度百科
中文名外文名简 称所 属目录APQPAPQP=Advanced Product Quality Planning 中文意思是：产品质量先期策划，是QS9000/IATF16949质量管理体系的一部分。
商管教育将APQP 产品质量策划定义成一种用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的结构化方法。
目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划是一种结构化的方法。
为满足产品、项目或合同规定,在新产品投入以前,用来确定和制定确保生产某具体产品或系列产品使客户满意所采取的一种结构化过程的方法。
为制订产品质量计划提供指南，以支持顾客满意的产品或服务的开发。
a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。
b)按规定的方法和组织形式进行策划。
c)应用各类分析工具：FMEA ,MSA ,SPC 、流程图，QFD 等。
d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。
· 结构化、系统化的方法；· 确保使产品满足顾客的需要和期望；· 团队的努力，（横向职能小组是重要方法）；· 从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；· 不断采取防错措施降低产品风险（见“8.APQP 与防错”）；· 持续改进；· 制定必要的程序、标准和控制方法；· 控制计划是重要的输出；· 制定、实施时间表。
编辑产品质量先期策划Advanced Product Quality PlanningAPQPQS9000/IATF16949质量管理体系1 功能2 特点3 理解要点4 益处5 基础▪ 组织小组▪ 确定范围▪ 小组间的联系▪ 培训▪ 顾客参与▪ 同步工程▪ 控制计划▪ 问题的解决▪ 产品质量▪ 时间计划图表6 进度图7 五个过程8 产品策划9 流程10 AQUA Pro▪ 关联文件▪ 映射工艺段▪ 自动生成格式▪ 其他突出特点功能编辑特点编辑理解要点编辑益处编辑往期V 百科APQP 图册相关术语项目管理项目管理流程项目进度失效分析供应商管理…精益六西精益生产spc 统计过…全面质量相关软件bom 表质量管理软件cmm项目管理工具管理类书籍品质部经理…新产品开发…质量工程收藏 1019 153个人中首页分类特色百科用户权威合作手机百科网页新闻贴吧知道音乐图片视频地图文库百科百度首页lovesl780消息APQP 进入词条全站搜索帮助分享—促进对所有更改的早期识别；—避免晚期更改；—以最低的成本、及时提供优质产品。
如何理解APQP
如何理解APQP
APQP (Advanced Product Quality Planning)，是美国汽车工业协会
开发的一套质量计划体系，是一种全面的质量计划系统，它旨在利用质量
管理理念来确保新产品的无误，以便满足客户的要求。
APQP以全面质量
计划，分析和改善为目的，通过有效的质量计划，实现新产品的可行性和
可靠性。
APQP由四个过程构成：
1.计划：制定有效的质量计划以实现新产品的可行性和可靠性；
2.分析：通过基于风险的方法，分析可能会影响产品质量的因素；
3.识别和评估：采用PPAP（Production Part Approval Process）
的方法，对产品的设计、过程、零件等进行识别和评估；
4.改善：根据质量分析结果，采用FMEA（Failure Mode and
Effects Analysis）的方法，以解决影响产品质量的因素，从而改善产品
质量。
APQP的应用可以归结为三个主要方面：
1.及时并有效地实现质量计划：APQP能够帮助企业更好地管理质量，从而有效地实现质量计划；
2.减少新产品开发的费用：APQP能够更有效地管理新产品开发，从
而显著降低新产品开发的成本；
3.提高客户满意度：APQP能够有效地控制产品质量，从而提高客户
的满意度。
APQP的应用有助于企业准确地认识客户需求，实现可行性和可靠性，改善产品质量。
APQP(详细版)
产品可靠性研究
• 这一类型数据考虑了在一规定时间内零件
修理和更换的频率，以及长期可靠性／耐 久性试验的结果。
顾客输入
• 产品的后续顾客可提供与他们的需要和期
望有关的有价值信息，此外，后续产品顾 客可能已进行部份或全部前面已提到的评 审和研究。顾客和/或供方应使用这些输入 以开发统一的衡量顾客满意的方法。
设计目标
• 设计目标就是将顾客的呼声转化为初步和
可度量的设计目标。设计目标的正确选择 确保顾客的呼声不会消失在随后的设计活 动中。
可靠性和质量目标
• 可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目
标及可靠性基准的基础上建立起来的。顾 客需要和期望的例子可以是无安全问题和 可维修性。有些可靠性基准可以是竞争者 产品的可靠性、消费者的报告或在一设定 时间内修理的频率,质量目标是基于持续改 进的目标，诸如零件/百万(PPM)、缺陷水 平或废品降低率。
第 二 阶 段 ： 产 品 设 计 和 开 发
产 品 设 计 开 发 团 队
产 品 品 质 规 化 小 组
输出 DFMEA 可制制造性和装配设计 设计验证 设计评审 工程图样 工程规范 材料规范
图样和规范的更改 新设备\工装和设施要求 产品/过程的特殊特性 样件控制计划 量具/试验设备要求 小组可行性承诺和管理者的支持
业务计划／营销策略
• 业务计划和营销策略将成为产品质量计划
的设定框架。业务计划可将限制性要求施 加给小组(诸如进度、成本、法规、投资、 产品定位、研究与开发(R&D)资源)而影响 其执行方向。营销策略将确定目标顾客、 主要的销售点和主要的竞争者
产品／过程基准数据
• 基准确定将成为建立产品／过程能力目标
五.APQP的总体架构
apqp与ppap
产品质量先期策划和控制计划（A P Q P）一、概 述1. 什么是“APQP”？APQP是Advanced Product Quality Planning 的英文缩写。
它是由美国三大公司即“通用”、“福特”和“戴姆勒-克莱斯勒”共同发布的通用产品实现策划方法指南。
它是一种结构化的方法，用来明确并建立确保产品使顾客满意所需的工作步骤，即总体规定了一个产品从概念开发到批量生产所需经历的各个阶段及每个阶段的工作任务。
2．产品质量先期策划的目的和意义产品质量先期策划是确保新产品达到顾客满意的重要手段，因此全球汽车主要公司均发布有类似的文件，例如：---- 德国汽车工业联合会：《批量投产前的质量保证—项目策划》（VDA4.3）---- 雷诺—日产公司 ： 《联合新产品质量程序》 （ANPQP）---- 标致—雪铁龙公司 ：《先期质量管理策划程序》（AQMPP）以上文件名称虽然不一样，但是内容和作用基本一致，均希望通过规范的产品质量先期策划活动达到以下目标：1）有效地与所有所涉及人员进行沟通；2）准时完成各个阶段的所有工作任务；3）以最小的成本资源，及时提供优质产品，使顾客满意；4）促进风险的早期识别，避免晚期更改；5）使投产的产品质量、成本和交付业绩最优，风险最小。
13．何时启动APQP？3.1 一个新的产品或者项目的开发； 2 更改产品的开发。
4.产品质量策划循环3.反馈评定过程设计和纠正措施产品设计和开发和开发产品质量策划进度图表 反馈、评定和纠正措施生产产品与过程确认产品设计和开发过程设计和开发概念项目批准设计发布投产计划和 确定项目产品设计 和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈、评定 和纠正措施25.APQP的基本原则 5.1 多方论证方法多方论证：为完成一项活动或任务，与该活动或任务有关的不同职能的人共同参与的工作方法。
对于产品质量先期策划，参与多方论证的职能人员通常包括： ---- 设计 ---- 制造 ---- 工程 ---- 质量 ---- 生产 ---- 采购---- 其它适当的人员 还可能包括：---- 顾客的相关职能的人员 ---- 供方5.2 同步工程同步工程：一个项目或任务在实施过程中，不同职能的人同时进行努力的过程。
APQP完整版
设计责任部门的输出
设计失效模式和后果分析（DFMEA）； 可制造性和装配性设计； 设计验证； 设计评审； 样件制造––– 控制计划； 工程图样（包括数学数据）； 工程规范； 材料规范； 图样和规范的更改。
31
设计失效模式和后果分析(DFMEA)
评定失效可能性及其影响的分析技术； 动态文件，将随顾客需求和期望的变化而不断更 新；
初始的制造过程的流程图,根据:
产品/过程设想；
初始材料清单来制订。
示例
流程图：以物流符号反映过程各工序间的关系
将色母粒和 树脂搅拌 图 例 加工 移动/搬运 贮存 检查 透明镜片成型 送到货架A5 红色镜 片成型 送到货架A5
1
2
A5
3
23
流程表
过 程 流 程 图
第 1 页 ,共 2 页 主要联系人 / 电话 : 横向小组人员 : 供应商 / 工厂批准 / 日期 : 供应商代码 :544613839 操作描述 编号 产品特殊特性
新设计、新技术； 对现有设计的修改； 将现有的设计用于新的环境、场所。
责任范围 确定范围 计划和定义(1) 产品设计和开发(2) 可行性(2.13) 过程设计和开发(3) 产品和过程确认(4) 反馈评定和纠正措施(5) 控制计划(6) 有设计责任 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √
4
仅限制造 √
专项服务 √
如何进行APQP
组建小组
建立多方论证小组并确定职责; 参加的人员可包括技术、制造、材料、采购、质量、销售、 服务、供方和顾客的代表。
确定范围
apqp的名词解释
apqp的名词解释APQP，即“Advance Product Quality Planning”的缩写，是一种用于产品质量的先期规划方法。
它是为了确保在产品开发和制造过程中，能够从一开始就注重质量，降低错误和缺陷发生的风险而提出的。
本文将对APQP的一些相关名词进行解释，以帮助读者更好地理解这一概念。
1. 产品质量规划（Product Quality Planning）产品质量规划是APQP的核心要素之一。
它包括确定产品的性能指标、产品制造过程中需要采取的控制措施和关键特性的评估。
通过精细的质量规划，可以确保在产品生命周期的各个阶段都能达到预期的质量水平。
2. 过程能力指数（Process Capability Index）过程能力指数是一种评估过程稳定性和一致性的指标。
它通过比较过程的规格界限与实际性能的离散程度来衡量过程的能力。
在APQP中，过程能力指数常用于评估关键特性的制造能力，以保证产品质量的稳定性。
3. FMEA（Failure Modes and Effects Analysis）FMEA是一种用于识别和评估潜在故障模式及其影响的工具。
通过分析潜在的故障模式和其对产品性能的影响，可以采取预防措施来减少故障的发生概率。
在APQP中，FMEA通常用于评估新产品的潜在风险，并制定相应的控制策略。
4. DVP&R（Design Verification Plan and Report）DVP&R是一种用来验证产品设计是否满足要求的计划和报告。
它包括针对产品设计的各个方面制定的验证计划以及验证结果的报告。
在APQP中，DVP&R常用于确认产品设计阶段的关键特性是否符合预期，从而确保设计质量的可靠性。
5. PPAP（Production Part Approval Process）PPAP是一种用于获得生产部件批准的过程。
在APQP中，供应商需要按照PPAP的要求提交相关的文件和样品，以证明他们的生产能力和产品质量符合客户的要求。
APQP是什么
产品质量先期策划产品质量先期策划（Advanced Product Quality Planning，简称APQP）或称为产品质量先期策划和控制计划什么是产品质量先期策划产品质量先期策划（简称APQP）是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量先期策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
APQP 的目的（1）制定产品质量计划来开发产品，满足顾客要求，达到顾客满意;（2）及时完成关键任务;（3）按时通过生产件批准;（4)持续地满足顾客的规范;（5)持续改进。
APQP 的益处（1）引导资源，使顾客满意;（2）促进对所有更改的早期识别;（3）避免晚期更改;（4）以最低的成本、及时提供优质产品。
[编辑]APQP 的五个过程图：产品质量策划进度图表（PRODUCT QUALITY PLANNING TIMING CHART）1 .计划和定义•本过程的任务：o如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲;o做一切工作必须把顾客牢记心上;o确认顾客的需要和期望已经十分清楚。
2 .产品的设计与开发•本过程的任务和要点：o讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素;o小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有;o步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足“ 服务的呼声”的任务;o一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标;o尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸和规范要求，但是本章所述的分析工具也能猎取有价值的信息以进一步确定和优先考虑可能需要特殊的产品和过程控制的特性;o保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审;o进行初始可行性分析，以评审制造过程可能发生的潜在问题。
3 .过程设计和开发•本过程的任务和要点：o保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望;o讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。
APQP是什么
产品质量先期策划产品质量先期策划（Advanced Product Quality Planning，简称APQP）或称为产品质量先期策划和控制计划什么是产品质量先期策划产品质量先期策划（简称APQP）是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量先期策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
APQP 的目的（1）制定产品质量计划来开发产品，满足顾客要求，达到顾客满意;（2）及时完成关键任务;（3）按时通过生产件批准;（4)持续地满足顾客的规范;（5)持续改进。
APQP 的益处（1）引导资源，使顾客满意;（2）促进对所有更改的早期识别;（3）避免晚期更改;（4）以最低的成本、及时提供优质产品。
[编辑]APQP 的五个过程图：产品质量策划进度图表（PRODUCT QUALITY PLANNING TIMING CHART）1 .计划和定义•本过程的任务：o如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲;o做一切工作必须把顾客牢记心上;o确认顾客的需要和期望已经十分清楚。
2 .产品的设计与开发•本过程的任务和要点：o讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素;o小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有;o步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足“ 服务的呼声” 的任务;o一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标;o尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸和规范要求，但是本章所述的分析工具也能猎取有价值的信息以进一步确定和优先考虑可能需要特殊的产品和过程控制的特性;o保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审;o进行初始可行性分析，以评审制造过程可能发生的潜在问题。
3 .过程设计和开发•本过程的任务和要点：o保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望;o讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。
APQP
APQP87654321.什么是APQP Advanced 先期的Product 产品Quality 质量Planning 策划制定具体要求和掌握合适的信息，以支持满足客户的要求.APQP的特点：将APQP描述为一个循环，意在强调：1）持续改进应作为永无止境的追求；2）改进是以不断获取经验的方式进行的。
反馈评定和纠正措施产品和过程确认计划和确定产品设计和开发过程设计和开发8765431 2.APQP的益处APQP 的过程是不断采取防错措施，不断降低产品风险的过程，这是APQP的核心；设计文件风险防错APQP进程FMEA控制计划作业指导书PPAP产品的质量问题如果在设计阶段能够予以最大程度的进行预防处理，可以极大的减少最终产品的质量成本，进而降低产品价格，获得更高的利润据说，当时美国人分析的质量成本占其销售成本的30%这部分额外的花费如果部分变成利润，美国汽车竞争力将大的可怕Remark:质量成本包含监控，检测，不良品维修，返修，客户索赔等直接益处可引导与调配资源，使客户满意；促进对所需更改的早期识别与确认；避免晚期更改；以最低的成本及时提供优良的产品潜在的收益实施APQP是质量管理水平提高的过程•APQP内含的循环过程，实际上阐明了对持续改进的永无止境的追求；•改进是通过策划项目的过程获取经验，并将其应用到下一个项目的方式来实现的；•类似的或重复的策划为固有的动作模式奠定基础，是缩短策划周期、增强竞争能力的必然过程；8765421 3.何时APQP765321 4.APQP职责范围8责任范围有设计责任的供方仅限制造的供方专项服务供方确定范围计划和确定项目产品设计开发设计可行性过程设计和开发产品和过程确认反馈评定和纠正措施控制计划2731 5.APQP工作方法846建立多方论证小组横向职能小组/APQP小组：组建APQP小组,任命小组长。
项目小组参加人员应包括技术、质量、采购、营销、生产、设备、财务等方面的人员。
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-
生产能力
过程能力 Cpk,Ppk 成本目标
-
以往的开发经验
34
3.0 过程设计和开发
输出 过程流程图；(物流全过程) 场地平面布置图；(精益制造原则) 特性矩阵表；(产品特性和过程特性的连接) 模具和工装设计 过程失效模式和后果分析(PFMEA) 试生产控制计划； 过程指导书； 测量系统分析计划；
样件：说明在样件生产时需要的尺寸量度，和材料与 性能测试； 试生产：说明在样件生产后，和批量生产前需要的尺 寸量度，和材料与性能试验； 生产：说明在批量生产时需要控制的产品/过程特性、 过程控制、试验和测量系统的综合性文件。
22
产品质量策划的基本原则
产品质量时间计划 制订行动时间计划表； 所有小组成员一致同意每项行动的时间； 每项行动必须有开始和完成日期。
-
设计评审；(跟踪设计验证进展,评价效果,监视进展向管理层报告)
-
图样和规范更改
30
2.0 产品设计和开发
输出(产品质量规划小组)：
BOM ,新供应商开发 适当时,产品防错 适用时,诊断指南 新设备、工装和设施要求； 量具 / 试验设备要求； 小组可行性承诺和管理层支持。
31
客户：______________________ 部件编号：_________________ 可行性所考虑事项
4
关键术语
设计确认 -保证产品符合规定的使用者的需要或要求的试验,设计取而 代之在设计验证之后进行,通常在规定的操作条件下在最终 产品上进行.
-使用条件可以是实际的或模拟的
-保括型式试验,路试试验
5
关键术语
试生产 -使用所有正式生产工装,过程,装置,环境,设施和周期来生产 产品
6
APQP是什么
日期：__________________ 部件名称：______________
小 组 可 行 性 承 诺
我们产品质量策划小组已考虑过下列问题，而无意进行全面的可行性评价，所提供的 图样和规范用作分析是否满足所有规定要求的基础，对于“否”的答案，有说明我们所 担心的内容的注释和 / 或为达到规定要求建议进行的更改。
8
“P-D-C-A 循环”
采取措施，以 持续改进过程 业绩
建立目标、 过程
Act
处置
Plan
计划
根据方針、目标 和产品要求监察 并测量过程和产 品，报告结果
Check 检查
Do
实施
实施过程
9
反馈评审
产品 质量 策划 循环
和纠正措施 计划和 过程确认 规定 产品和 过程设计和 开发 产品和 过程开发
38
5.0 反馈，评审和纠正措施 输出： 减少变化； 客户满意； 交付和服务。
39
产品质量先期策划和控制计划
计划和规定项目 输入
客户的声音 市场调查 保修记录 和质量讯 息 小组经验
产品设计和开发 输入
过程设计和开发 输入
产品和过程确认 输入
-
组织应对分承包方作同样要求；
19
产品质量策划的基本原则
同步工程
同步进行，共同目标； 促进尽快推出质量产品。(大APQP和小APQP)
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产品质量策划的基本原则
事务的分解 以责任分配和时限的矩阵表形成 文件； 以规律性“问题解决”方法。
21
产品质量策划的基本原则
控制计划 控制各部件和过程的书面描述；
APQP Advanced product quality planning and control plan 产品质量先期策划和控制计划
包括产品的早期策划,产品和过程设计为制订产品质量计划提供 指南,已支持顾客满意的产品或服务的开发
7
APQP 的目的
预防为主 系统方法 减少在产品质量策划时的复杂性(组织和客户,供应商) 减少变差 防错 持续改进 客户满意
反馈、评审和纠正措施 输入
输出设计目标 来自靠性和质量 目标 初始步材料清 单 初始过程流程 图
输出
输出
包装标准 产品 /
输出
生产试运行 测量系统评估 初始过程能力研究 生产部件批准 生产确认试验 包装评估 生产控制计划 质量策划签字和管 理层支持
输出
减少变化 客户满意 交付和服务
-
2
关键术语
设计评审 - 为确保设计过程的适宜性,充分性,有效性和效率,以达到规定 的目标进行的活动. - 评审应与设计阶段相协调,包括产品和制造过程的开发
- 应对设计特定阶段加以规定,分析,并汇总结果进行报告,作为 管理评审的输入
3
关键术语
设计验证 -规定要求已得到满足的客观证据的认定和提供 -方法如下: 变换方法计算 将新设计与已证实的类似设计进行比较 进行试验和证实
10
Product Realization 产品实现
策划 产品设计和开发阶段 过程设计和开发阶段 产品和过程确认 生产 信息反馈、纠正措施
计划和定义
产品设计及 开发验证
过程设计 及开发验 证
产品和过程 确认
信息反馈 和纠正措 施
11
产品质量策划循环的目的着重于： 前期策划 前面的3/4是致力于前期产品/工序确认 实施行动 最后的1/4是评价输出的重要阶段，其包括两种 功能：确定客户是否满意和追求持续改进
小组成员 / 职位 / 日期
__________________
小组成员 / 职位 / 日期
____________________
小组成员 / 职位 / 日期
__________________
小组成员 / 职位 / 日期
33
3.0 过程设计和开发
过程设计和开发输入
产品设计输出 过程特殊特性
*
-
小组经验(以往经验)
业务计划 / 市场策略；内部 产品 / 过程标准基准数据；(目标,比竞争对手更好)
-
产品 / 过程的设想；新的思想
产品可靠性研究；寿命,可靠性 客户输入(客户明确要求) 法规要求 公司现有状况(人员,设备,资金)
27
1.0 计划和规定项目
输出：可行性分析报告 设计目标；产品特性指标 产品可靠性和质量目标； 初始材料清单；初始过程流程图 初始特殊产品和过程特性一览表； 产品保证计划；设计目标转化为设计要求 费用 人员职责 管理层支持。
注:时间应有提前量,适当时应予以更新
28
2.0 产品设计和开发
产品设计和开发输入 设计和开发策划的输出 以往的开发经验
-
考虑所有设计因素；
产品特殊特性, 质量指标,寿命,可靠性,耐久性,可维修性,成本, 标识,包装
-
现有设备
29
2.0 产品设计和开发
输出(设计负责部门)：
-
特殊特性；
设计失效模式的后果分析(DFMEA)； 设计的制造性和装配性；(设计时考虑制造,优化设计功能和制造,) 工程图纸(包括数学数据,)； 工程/材料规范； 样件制造(手工样件) - 控制计划(可选)； 设计验证；
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产品质量策划的基本原则
产品质量策划的好处 利用资源以使客户满意；(减少整车开发的时间,资源共 享)
-
促进及早确定必须的更改；(减少召回和浪费)
避免延迟的更改； 在最低成本下，按时提供优质产品。(量产顺利)
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产品质量策划的基本原则
组织小组 跨部门工作小组； 规定责任；
包括：质量、工程、生产、材料控制、 采购、销售 、现场服务、供应商、客户(哪些人员组成)
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产品质量策划的基本原则
小组对小组
系 产品质量策划小组和其它客户和 组织小组的联
17
产品质量策划的基本原则
培训 有效的培训计划，传达技巧和开 发技术以满足 客户需要,应识别适用的工具和技术,(与客户接口的技 术)
18
产品质量策划的基本原则
客户和供应商的参与 ； 主要的客户可能与组织共同进行质量策划； 组织有责任建立跨功能小组来管理产品质量策划
重要时间表:样件,PPAP, 时间应符合或超过客户的时间计划(应有提前量)
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概念
提出/批准
项目
批准
样件
试生产
投产
策划 产品设计和开发
产品 质量 规划 时间 图表
策划
过程设计和开发 产品和过程确认 生 产 反馈评审和纠正措施
计划 和 规定项目 产品设计 和 开发经验 过程设计 和 开发经验 产品 和 过程确认 反馈、评审 和 纠正措施
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产品质量策划的基本原则
时间图表 产品质量策划小组负责保证时间 符合或超过客户 的时间计划。
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1.0 计划和规定项目
所有工作必须是为客户着想； 提供比竞争对手更好的产品和服务； 确保清楚了解客户的需要和期望。
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1.0 计划和规定项目
输入 客户的声音：* (潜在) * 市场调查,竞争对手分析 保修记录和质量讯息
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多功能小组的职责 特殊特性的开发/最终确定和监视 FMEA 的开发和评审 控制计划的开发和评审
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产品质量策划的基本原则
规定范围 选出小组组长来负责监管策划过程； 规定各代表的任务和责任； 确定客户 - 内部和外部； 确定客户要求 选择规律，必须加入小组的个人和/或分承包方，以及那些不需要的 了解客户的期望； 评审提出的设计、性能要求和生产过程的可行性； 确定成本、时间和必要考虑的制约； 确定需要来自客户的协助； 确定建立文件的过程或方法。
设计验证 设计评审 样件制造 - 控制计划
业务计划 / 市场策略 产品 / 过程标准借 鉴数据 产品 / 过程的假设 产品可靠性 研究 客户输入