APQP(详细版)
APQP的五个阶段解读资料
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三、APQP的第一阶段
（详细解读） 1.1顾客的呼声
“顾客的呼声”包括顾客抱怨﹑建议，以及从内部/外部顾客那里 获得的数据和信息。一些收集这类信息的方式列在下面的段落 ： 1.1.1市场调研：顾客访谈、顾客问卷和调查、市场测评和定位报 告、新产品质量和可靠性研究、最佳实践、吸取的教训 1.1.2历史保修记录和质量信息 ：吸取的教训、保修报告、能力 批标、供应商工厂的内部质量报告、问题解决报告、顾客工厂的 退货和拒收、市场退回产品的分析 1.1.3小组经验 ：更高级系统或过往质量功能展开（QFD）的输 入、媒介评论与分析﹕杂志和报纸报道等等、顾客信件和建议、 最佳实践、吸取的教训、经销商评价、车队操作人员的评价、售 后服务市场报告、使用顾客代理进行的内部评估、道路行驶经验、 主管评价和指导、来自内部顾客的问题和事件、政府法规要求、 合同评审
样件的制造为小组和顾客提供了一个极好的机会，来评估产品或服 务满足顾客需求的程度。产品质量策划小组负责样件的评审以便：
保证产品或服务满足规格并按要求报告数据 保证已对特殊产品和过程特性给予特别关注 使用数据和经验来建立初始过程参数和包装要求 就关注问题，偏差，成本影响，和顾客进行沟通交流
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制造要求，以及任何可能对项目构成风险影响的因素 使用失效模式与影响分析（FMA） 开发初始工程要求
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1.13 管理者支持
产品质量先期策划能够成功的关键之一，就是来自管理者的 兴趣，承诺与支持。管理层对产品质量策划会议的参与对确 保项目的成功是十分重要的。管理者支持应当在每个产品质 量策划阶段的结束时进行更新，来加强他们的承诺与支持。 在需要时，这些更新和/或帮助会经常发生。产品质量先期策 划的一个主要目标就是通过展示所有的策划要求都已满足， 关注问题都记录在案并安排有解决方案，包括项目进度和支 持所需产能的资源和人员配备，来保持管理者的支持。
APQP完整范本
APQP完整范本1.引言先进产品品质筹划〔Advanced Product Quality Planning，APQP〕是一种常用于制造业的工程管理方法。
它旨在确保新产品的质量和可靠性，从而提高客户满意度并降低生产本钱。
本文档提供了一个完整的APQP范本，以帮助组织有效地进行产品质量筹划。
2.工程背景在本节中，将介绍工程的背景和目标。
这包括涉及的产品或效劳以及所需的质量标准和要求。
此外，还可以提供与工程相关的任何重要信息。
3.团队组织与沟通在这一局部，应详细描述工程团队的组织结构和成员角色。
这包括工程经理、质量经理、工程师等。
还包括相关部门之间的沟通渠道和周期。
4.质量目标与要求在这一节中，明确阐述了工程中的质量目标和要求。
这些目标和要求应该与工程背景中提到的质量标准和要求一致。
还应该包括关于产品质量各个方面的详细说明。
5.设计和开发过程在本节中，将介绍产品的设计和开发过程。
这包括设计阶段、验证和测试阶段以及最终产品验证阶段。
每个阶段都应详细描述其目标、所需文档和相关的质量要求。
6.风险管理在这一局部，将介绍工程中的风险管理措施。
这包括识别和评估潜在风险的过程，以及制定相应的风险缓解方案。
还应该包括风险管理团队的组织和成员角色。
7.供应链管理在本节中，将介绍工程中的供应链管理方法。
这包括供应商选择和评估的流程，以保证供应链的高质量。
还应该包括与供应商的沟通渠道和合作方式。
8.质量控制方案在这一局部，将详细描述工程中的质量控制方案。
这包括质量检查的频率、方法和所需资源。
还应该包括如何记录和报告质量检查结果的流程。
9.过程监控与改进在本节中，将介绍工程中的过程监控和改进措施。
这包括收集和分析质量数据的方法，以及制定改进措施的过程。
还应该包括监控和改进方案的周期和责任。
10.培训与沟通在这一局部，将介绍工程中的培训和沟通方案。
这包括为团队成员提供的培训和教育资源，以及工程进展和问题的沟通方式。
11.程序评审和批准在本节中，将描述工程中的程序评审和批准过程。
IATF16949五大工具运行图(APQP过程流程图)-详细完整版
材料进公司
产品的全工艺过程流程图 下料 锻造 机加工
压铸 机加工
热处理
顾客财产管理 4 产品和过程确认
（加工过程质量确认）
组装 包装入库 运输
顾客
工艺卡（控制计划） 分工分细表
有顾客要求时按顾客要求编制
无顾客要求时要符合IATF16949标准要求 工艺卡（控制计划）中应包括：
·SPC工具的应用 ·全尺寸检测的规定 ·型式试验要求 ·测量器具的确定及正确性
市场 占有率
市场开发 风险分析
交货期、数量、成本/售价（包括附件）、日期、双方签署签字
技术协议
级别设定会议确定等 级/记录
竞争对手分析（可行 性分析/风险分析） ·设计历史经验 ·产品技术分析 ·可靠性与质量目标 ·产品特殊特性清单 ·初始材料清单 ·供应商初选清单 ·投资预算 ·目标成本
功能/性能, 搭载车型, 特殊特性 (顾客提出)
图样 DFMEA 特殊特性清单 设备工装和设施要求 设备的增置与导入计划 产品标准（技术条件、交检技术条件）
过程设计品质保证计划
特殊特性一览表（产品工艺控制特性）
PFMEA 机加工、锻工、压铸、组装
设计依据：严重度、频度、探测度确定依据 人员因素分析、探测方法 顾客投诉、零公里、市场退货信息等
工艺过程卡
CPK
过程能力指数≥1.33
设备增置/变更
生产 平面图
生产线布局合理,维修方便
分布图
工装、刀具设计及明细表
过程审核 （分析）
品质保证计划
过程 审核计划
审核结果
审核 检查表
审核人员/时间 （资格确认）
修改工艺卡（控制计划）
初期管理要求
过程能力确认
(完整版)质量管理五大工具-APQP
APQPAPQP - 产品质量先期策划和控制计划——APQP一、基本概念1、什么是APQP（1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。
（2）APQP是一种结构化的策划方法。
a)策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。
b)该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。
c)该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。
d)该方法明确了步骤之间的相ス叵担词淙胗胧涑觯（3）APQP具有的特点：a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。
b)按规定的方法和组织形式进行策划。
c)应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。
d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。
（4）APQP的工作原则：a)过程方法的原则：活动的P.D.C.A循环。
b)多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。
c)预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。
d)坚持改进的原则：APQP工作：永无止境。
e)强化培训的原则：新技术新知识的认知。
2.为什么要实施APQP——目的（1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。
（2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品。
（3）使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。
（4）为改进提供便利。
3.APQP的基本方法——同步技术（1）传统的逐级转换：即：产品设计→工艺设计→试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。
（2）同步技术取代逐级转换，不同阶级同时开始运行。
4.APQP的阶段性（1）工作阶级：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。
（2）APQP5个阶段的起止时机。
产品实现过程：市场调研立项→项目批准→设计样件→试生产→投产Ⅰ阶段APQP阶段：二、APQP的实施1、计划和确定项目阶段（1）本阶段工作目的及任务a)进行总体策划，包括人员，资源及时间安排b)确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品c)确定设计目标和设计要求（2）本阶段的输入及形成的文件a)本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。
APQP学习教程详细版
APQP学习教程详细版APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种在产品开发和生产过程中用于确保产品质量的方法。
它包括一系列的活动和工具，旨在有效地管理和改进产品质量。
APQP的目标是在产品的整个生命周期内实现高质量和稳定性。
它充分考虑了客户需求、法规要求和公司内部要求，以确保产品的性能和质量能够满足所有相关方的期望。
以下是APQP的主要步骤和工具：1.计划和定义：在这个步骤中，制定项目计划，明确项目的目标和范围，并定义产品需求和质量目标。
关键工具包括产品规划表、项目计划和变更管理计划等。
此外，还需要建立一个跨职能的开发团队，包括设计、工程、质量和生产等部门的代表。
2. 产品设计和开发：在这个阶段，制定产品设计和工艺流程，建立产品结构和BOM（Bill of Materials，物料清单）。
同时，还需要进行设计验证和评审，并确保产品的可制造性和可靠性。
关键工具包括设计FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，失效模式与影响分析）和设计验证计划等。
3.测试和验证：在这一阶段，对产品进行测试和验证以确保其能够满足规格要求和性能要求。
这包括对材料、零部件和组装过程的验证。
一些常用的工具和方法包括过程FMEA、实验计划和测量系统分析等。
4.生产过程评估：在产品达到预定的性能指标之后，需要对生产过程进行评估和优化，以确保稳定的生产和质量。
这包括参数设置、设备校准和员工培训等。
关键工具包括控制计划、流程能力评估和生产试制等。
5. 产品验证：在此阶段，对最终产品进行验证以确保其满足所有的规格要求。
这包括检查和测试样品，并进行数据分析和结论。
关键工具包括PPAP（Production Part Approval Process，生产件批准程序）和质量控制计划等。
6.过程控制和改进：在产品投产后，需要建立有效的过程控制和改进机制。
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7
产品质量计划责任矩阵
APQP 阶段
定义范围 计划和确定项目 产品设计和开发
可行性 过程设计和开发 产品和过程确认 反馈、评定和纠正措施 控制计划方法论
设计
x x X
X X x x x
制造
x
x x x x x
供应商
x
x x x x x
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8
产品质量策划进度图表
PLAN AND DEFINE PROGRAM
顾客呼声
关键术语和基本概念
• 市场调研 • 保修记录和质量信息 • 小组经验 • 建议 • 抱怨 • 数据和/或其它的信息
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APQP阶段1：计划和确定项目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
顾客呼声
关键术语和基本概念
过程设计和开发
PRCESS DESIGN AND DEVELOPMENT
产品与过程确认
PRODUCT AND PRCESS VALIDATION
生产
反馈、评定和纠正措施
PRODUCTION
FEEDBACK ASSESSMENT AND CORRECTIVE ACTION
计划和确定项目
PLAN AND DEFINE PROGRAM
• 产品和程序不同 • 顾客需求和期望的时间和顺序不同 • 产品的复杂程度 • 新的 • 更改的
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质量策划循环 PDCA
• PLAN 首先改善你的操作，通过找出事件中存在的问题 （确定应着手的问题点），得出解决这次问题的方案
• DO 首先在小范围内改变设定去解决问题，在测试中判定 这一改变是否可行
详细全面的APQP培训资料
五、APQP的具体操作
❖ 3.小组成立后的第一次会议主要议题是初步明确 需开展的工作并据此制定进度计划。从计划的角 度出发，必须明确任务活动，分配和/或其他事项 。小组根据APQP 手册的指引，将项目进行工作 分解，即分解成开展的工作（活动）。展开的工 作需要及组织接口如下：
❖ 根据工作展开及相关职责的确定，小组进一步讨 论了各项工作所需的资源及逻辑关系（对大项目 建议采用网络分析方法和关键路径方法），制定 了甘特图计划。
❖ 1. 技术部负责组织设计工程师，结合工艺工程师和生产线工程师组 成DFMEA 小组开发
❖ DFMEA。在进行DFMEA 之前，小组进行了准备工作，如下：
❖ 将其他厂家的类似产品和自己的以前类似产品的失效模式分析结果进 行汇总；
❖ DFMEA目的：设计前考虑设计中会出现存在哪些缺陷？找到失效模 式，原因、后果，最重要的是采取哪些措施来防止这些失效模式和效 果的发生—这是专门的一门课程
❖ 8.由于需制造模具和工装，由金工车间负责，具 体见模具进度计划如下：
❖ 9.按照计划在样件制造并试验完成后进行一次正 式的设计评审（样件评价），评审内容包括：
❖ 10. 设计验证包括二次，一次在样件完成后的全性能和全尺寸测量，第二次 在试生产后进行的全性能和全尺寸测量，以验证产品是否可以满足顾客要求 。这两次的验证活动均在进度计划中作了安排。
五、APQP的具体操作
❖ 2.成立小组 ❖ 由公司建立了跨部门的 APQP 小组，该小组由于为第一次
进行APQP 活动，基本上在开始阶段包括了质量，生产， 技术，业务，采购，财务等部门的人员参加。具体有： ❖ 质量部：A，B 主要负责相关职责范围内的事宜； ❖ 技术部：C，D 主要负责设计开发，工艺等相关事宜； ❖ 业务部：E 主要负责与顾客的沟通，担任小组的顾客代表 ； ❖ 财务部：F 主要负责产品的成本核算 ❖ 采购部：G 主要负责采购相关事宜； ❖ 生产部：H 主管 ❖ 任命技术部 C 为项目小组组长协调和组织整个小组的策 划活动。
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• QUESTION?
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APQP阶段1：计划和确定项目
PLAN AND DEFINE PROGRAM
可靠性和质量目标
关键术语和基本概念
• 可靠性目标 -- 是在顾客需要和期望，项目目标及可靠性基准的基础上 制定的
Eg: KEYPAD类产品的Click test, 耐磨耗等. • 质量目标
计划和确定项目
PLAN AND DEFINE PROGRAM
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10
APQP阶段1：计划和确定项目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
第一阶段 输入 • 顾客呼声 • 业务计划/营销策略 • 产品/过程指标 • 产品/过程设想 • 产品可靠性研究 • 顾客输入 • 服务
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12:04:44
2
目标
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3
APQP的益处 ?
• • 引导资源使顾客满意. • • 促进对所需更改的早期识别. • • 避免晚期更改. • • 以最低的成本及时提供优质产品. • • APQP提供了一套可供遵循的前后连贯的工
作步骤
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4
每个APQP是唯一的
• 产品和程序不同 • 顾客需求和期望的时间和顺序不同 • 产品的复杂程度 • 新的 • 更改的
PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT
过程设计和开发
PRCESS DESIGN AND DEVELOPMENT
产品与过程确认
PRODUCT AND PRCESS VALIDATION
生产
反馈、评定和纠正措施
PRODUCTION
FEEDBACK ASSESSMENT AND CORRECTIVE ACTION
APQP(详细版)
产品可靠性研究
• 这一类型数据考虑了在一规定时间内零件
修理和更换的频率，以及长期可靠性／耐 久性试验的结果。
顾客输入
• 产品的后续顾客可提供与他们的需要和期
望有关的有价值信息，此外，后续产品顾 客可能已进行部份或全部前面已提到的评 审和研究。顾客和/或供方应使用这些输入 以开发统一的衡量顾客满意的方法。
设计目标
• 设计目标就是将顾客的呼声转化为初步和
可度量的设计目标。设计目标的正确选择 确保顾客的呼声不会消失在随后的设计活 动中。
可靠性和质量目标
• 可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目
标及可靠性基准的基础上建立起来的。顾 客需要和期望的例子可以是无安全问题和 可维修性。有些可靠性基准可以是竞争者 产品的可靠性、消费者的报告或在一设定 时间内修理的频率,质量目标是基于持续改 进的目标，诸如零件/百万(PPM)、缺陷水 平或废品降低率。
第 二 阶 段 ： 产 品 设 计 和 开 发
产 品 设 计 开 发 团 队
产 品 品 质 规 化 小 组
输出 DFMEA 可制制造性和装配设计 设计验证 设计评审 工程图样 工程规范 材料规范
图样和规范的更改 新设备\工装和设施要求 产品/过程的特殊特性 样件控制计划 量具/试验设备要求 小组可行性承诺和管理者的支持
业务计划／营销策略
• 业务计划和营销策略将成为产品质量计划
的设定框架。业务计划可将限制性要求施 加给小组(诸如进度、成本、法规、投资、 产品定位、研究与开发(R&D)资源)而影响 其执行方向。营销策略将确定目标顾客、 主要的销售点和主要的竞争者
产品／过程基准数据
• 基准确定将成为建立产品／过程能力目标
五.APQP的总体架构
APQP(详细版)PPT课件
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第一阶段输入与输出间关系
输入
过程
输出
顾客的呼声 业务计划营销策略 产品过程基准数据 产品可靠性研究 客户输入 产品过程设想
第一阶 段：计 划和定
义
设计目标 可靠性及质量目标 初期材料清单 初始过程流程图 产品与过程 特殊特性初始清单 产品保证计划 管理阶层支援
1.确定橫向職能小組
CFT: Cross Function Team有效的產 品質量先期策划不僅僅需要質量 部門的參与﹐适當時初始小組可 包括工程﹑制造﹑材料控制﹑采 購﹑質量﹑銷售﹑現場服務﹑分 承包方和顧客方面的代表﹒
5
2.确定小组成员及其职能\沟通\培训 2.1明确与產品質量先期策划小組的成员 2.2界定清楚其职责与权限 2.3應建立小组内部的沟通渠道以及小组与 顧客的沟通渠道﹐渠道可以是定期會 議﹒沟通的程度取決于需要解決的問題 的數量﹒ 2.4对小组成员进行培訓﹒以滿足顧客需要 和期望的要求及開發技能
APQP培训教材
产品质量先期策划
Advanced Product Quality Planning
编写：确利达顾问有限公司
1
课程主要内容：
1. 什么是APQP？ 2. APQP的益处 3. 做APQP前的准备工作 4. 4. APQP成功的关键点 5. APQP的总体架构图 6. APQP的具体内容 7. APQP族 8. 重点强调
6
3.識別顧客需要﹑期望和要求 3.1确定顧客 ─── 內部和外部
• 3.2理解并确定外部顧客的要求与期望 • 3.3确定成本﹑進度和必須考慮的其它條 • 件;(内部顾客) • 3.4对以上要求进行可行性评价 • 3.5列出经评价确认后的内外\客户要求﹔
APQP培训资料完整版
APQP培训资料完整版第一部分：APQP概述1.1 产品质量规划的重要性产品质量规划是一种系统的方法，用于确保产品从设计到制造、再到交付的每个阶段都能满足客户需求。
在激烈的市场竞争中，产品质量是企业的核心竞争力之一。
APQP作为一种先进的质量规划工具，能够帮助企业提高产品质量，降低风险，提升客户满意度。
1.2 APQP的定义与目的APQP是一种结构化的过程，它通过一系列的步骤和工具，确保产品在设计、开发和生产过程中满足客户需求。
APQP的主要目的是：识别和解决潜在问题，以减少后期变更和返工。
提高产品开发效率和质量。
确保产品满足或超越客户期望。
1.3 APQP的五大阶段APQP分为五个阶段，每个阶段都有特定的目标和活动：1. 计划和定义项目。
2. 产品设计开发验证。
3. 过程设计开发验证。
4. 生产和控制计划。
5. 生产和交付。
第二部分：APQP五大阶段详细解读2.1 第一阶段：计划和定义项目2.1.1 目标确定项目范围和需求。
确定团队组成和角色。
2.1.2 工具与方法产品质量策划（PQF）。
设计失效模式及效应分析（DFMEA）。
顾客需求分析（CTQ）。
2.2 第二阶段：产品设计开发验证2.2.1 目标完成产品设计。
确保设计满足客户需求。
2.2.2 工具与方法设计失效模式及效应分析（DFMEA）。
设计验证计划（DVP）。
产品设计评审。
2.3 第三阶段：过程设计开发验证2.3.1 目标确定生产过程。
确保生产过程满足设计要求。
2.3.2 工具与方法过程失效模式及效应分析（PFMEA）。
过程流程图。
控制计划。
2.4 第四阶段：生产和控制计划2.4.1 目标确保生产过程稳定可靠。
确保产品满足质量要求。
2.4.2 工具与方法生产控制计划。
统计过程控制（SPC）。
质量管理系统（QMS）。
2.5 第五阶段：生产和交付2.5.1 目标确保产品交付过程中的质量。
持续改进生产过程。
2.5.2 工具与方法供应链管理。
客户满意度调查。
APQP培训资料-完整版
1.6 顾客输入（序）
QFD示例：
顾客 总要
求
顾客 详细 的要
求
影响顾客要求的 技术特性
中心矩阵
顾客要 求的重 要性加
权
顾客要 求的竞 争性评
价
特性的排级 与竞争对手的比较
特性的成本
特性的技术目标
输出的内容：
3.小组间的联系
❖项目小组应建立与顾客和供方小组的联系， 即 APQP小组 顾客、APQP小组 供方 ❖可以举行定期会议； ❖联系的程度根据需要。
4.同步工程
❖ 横向职能小组同步进行产品开发和过程开 发，以保证可制造性、装配性，并缩短开 发周期，降低开发成本。
❖ 同步工程取代按部就班的工程方法，尽早 促使高质量产品实现生产。
一、什么是APQP？
APQP是产品质量先期策划英文（Advanced Product Quality Planning ）简称。
APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要 求所需步骤的结构化方法。 ❖结构化、系统化的方法； ❖使产品满足顾客的需要和期望； ❖团队的努力（横向职能小组是重要方法）； ❖从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生 产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施 和持续改进活动。
------这些设想包括： ¤ 创新 ¤ 先进材料 ¤ 可靠性评估 ¤ 新技术
1.5 产品可靠性研究
数据包括： ¤ 在设定时间周期内修理和更换零件的频率； ¤ 长期可靠性和耐久性试验结果。
什么是可靠度？ 可靠度R（t）=
t时刻仍然完好的产品数量 被观测产品的总数量
1.5 产品可靠性研究（序）
可靠度：产品在规定的时间内，在规定的条件下， 完成规定功能的能力。可靠度是用完成规定功 能的概率来表示的。
APQP完整版
设计责任部门的输出
设计失效模式和后果分析（DFMEA）； 可制造性和装配性设计； 设计验证； 设计评审； 样件制造––– 控制计划； 工程图样（包括数学数据）； 工程规范； 材料规范； 图样和规范的更改。
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设计失效模式和后果分析(DFMEA)
评定失效可能性及其影响的分析技术； 动态文件，将随顾客需求和期望的变化而不断更 新；
初始的制造过程的流程图,根据:
产品/过程设想；
初始材料清单来制订。
示例
流程图：以物流符号反映过程各工序间的关系
将色母粒和 树脂搅拌 图 例 加工 移动/搬运 贮存 检查 透明镜片成型 送到货架A5 红色镜 片成型 送到货架A5
1
2
A5
3
23
流程表
过 程 流 程 图
第 1 页 ,共 2 页 主要联系人 / 电话 : 横向小组人员 : 供应商 / 工厂批准 / 日期 : 供应商代码 :544613839 操作描述 编号 产品特殊特性
新设计、新技术； 对现有设计的修改； 将现有的设计用于新的环境、场所。
责任范围 确定范围 计划和定义(1) 产品设计和开发(2) 可行性(2.13) 过程设计和开发(3) 产品和过程确认(4) 反馈评定和纠正措施(5) 控制计划(6) 有设计责任 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √
4
仅限制造 √
专项服务 √
如何进行APQP
组建小组
建立多方论证小组并确定职责; 参加的人员可包括技术、制造、材料、采购、质量、销售、 服务、供方和顾客的代表。
确定范围
完整版APQP手册
ISO/TS16949:2002产品质量先期策划和控制计划（APQP）（培训专用，仅供参考）前言本手册和报告表格由克莱斯勒、福特、通用汽车供方质量要求特别工作组所批准的产品质量先期策划（APQP）小组和控制计划小组长制定。
克莱斯勒、福特、通用汽车公司供方质量要求特别工作组的任务是统一克莱斯勒、福特、通用汽车公司在其各自的供方质量系统内所使用的参考手册、程序、报告表格和技术术语。
因此被克莱斯勒、福特、通用汽车公司各有其指南和表格。
这些指南和表格之间的差异导致了供方资源的额外要求。
为改善这种善，克莱斯勒、福特和通用汽车公司决定制定并发布本手册。
负责本手册制定的工作组由福特汽车公司的Mike Mazur领导。
本手册为确保产品质量先期策划在供方实际开展起来，对制定计划和检查清单提供了通用的指南。
本手册并未给出如何进行每一项目的APQP和控制计划的具体说明。
这项工作最好留给每一个部件的评审组。
尽管这些指南希望覆盖通常发生在早期策划、设计阶段或过程分析中的所有情况，但还会出现一些问题，这些问题可寄给顾客的供方质量部门。
如果说不知如何与这样的相应机构联系，则与顾客的采购部中的采购员联系。
特别工作组衷心感谢克莱斯勒汽车公司副总裁Thomas T.stallkamp、福特汽车公司副总裁Norman F.Ehlers 和通用汽车公司副总裁G.Richard Wagoner,Jr.的领导和参与;感谢汽车工业行动集团(AIAG)在本手册的起草、出版和发行中所提供的帮助，以及特别工作组负责人Russell Jacobs（克莱斯勒）、Radley Smith（福特）Dan Reid（通用）的指导。
本程序1994年版的所有权及版权由克莱斯勒、福特和通用汽车公司所有，该手册可通过AIAG （联系电话：810-358-3003）订购。
允许汽车工业界的供方复制任何表格和/或检查清单。
1994年6月致谢本文件包括参考手册和报告表格，代表了由克莱斯勒、福特和通用汽车公司供方质量要求特别工作组批准的产品质量先期策划和控制计划小组成员的一致意见。
APQP培训资料完整版
01
理
APQP定义及发展历程
APQP定义
APQP（Advanced Product Quality Planning）即先期产品质量策划，是一种结构化的方法，用来确定和制定 确保某产品使顾客满意所需的步骤。
发展历程
APQP起源于20世纪80年代，由美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）共同开发，旨在确保零部件供应商 在产品开发过程中能够满足主机厂的质量要求。随着汽车工业的发展，APQP逐渐被其他行业采纳并应用。
时完成。
制定项目资源计划
根据项目需求，制定项目所需资源 计划，包括人力、物力、财力等方 面的安排，确保项目的顺利进行。
制定风险管理计划
识别项目潜在的风险和障碍，制定 相应的应对措施和风险管理计划， 降低项目的风险。
产品设计与开发阶
03
段
设计输入评审与确认
01
02
03
设计输入内容
明确产品设计要求，包括 功能、性能、可靠性、安 全性等方面的指标。
问题反馈、改进及跟踪
问题反馈
01
在试制和试验过程中发现的问题，应及时反馈给相关部门和人
员，以便及时采取措施进行改进。
问题改进
02
针对反馈的问题，制定改进措施并进行实施，包括修改设计方
案、改进生产工艺、提高产品质量等。
问题跟踪
03
对改进措施的实施效果进行跟踪和评估，确保问题得到有效解
决，并防止类似问题的再次发生。
设计输入评审
组织专家团队对设计输入 进行评审，确保设计要求 的合理性、完整性和准确 性。
设计确认
通过与客户、供应商等相 关方的沟通和确认，确保 设计输入符合各方需求和 期望。
设计输出验证与评审
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
设计目标
• 设计目标就是将顾客的呼声转化为初步和
可度量的设计目标。设计目标的正确选择 确保顾客的呼声不会消失在随后的设计活 动中。
可靠性和质量目标
• 可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目
标及可靠性基准的基础上建立起来的。顾 客需要和期望的例子可以是无安全问题和 可维修性。有些可靠性基准可以是竞争者 产品的可靠性、消费者的报告或在一设定 时间内修理的频率,质量目标是基于持续改 进的目标，诸如零件/百万(PPM)、缺陷水 平或废品降低率。
1.确定橫向職能小組
CFT: Cross Function Team有效的產
品質量先期策划不僅僅需要質量 部門的參与﹐适當時初始小組可 包括工程﹑制造﹑材料控制﹑采 購﹑質量﹑銷售﹑現場服務﹑分 承包方和顧客方面的代表﹒
2.确定小组成员及其职能\沟通\培训 2.1明确与產品質量先期策划小組的成员 2.2界定清楚其职责与权限 2.3應建立小组内部的沟通渠道以及小组与 顧客的沟通渠道﹐渠道可以是定期會 議﹒沟通的程度取決于需要解決的問題 的數量﹒ 2.4对小组成员进行培訓﹒以滿足顧客需要 和期望的要求及開發技能
以计划和规定质量项目，所有的工作都应 考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品 和服务。 • 产品质量策划过程的早期阶段就是要确保 对顾客的需求和期望有一个明确的了解。
第一阶段输入与输出间关系
输入
顾客的呼声 业务计划营销策略 产品过程基准数据 产品可靠性研究 客户输入 产品过程设想
过程
输出
设计目标 可靠性及质量目标 初期材料清单 初始过程流程图 产品与过程 特殊特性初始清单 产品保证计划 管理阶层支援
提供输入，研究和开发也可提供基准和概 念。成功的基准确定方法为 – 识别合适的基准 – 了解你目前状况和基准之间产生差距的 原因 – 制定缩小 与基准差距、符合基准或超过 基准的计划
产品／过程设想
• 设想产品具有某些特性、某种设计和过程
概念，它们包括技术革新、先进的材料、 可靠性评估和新技术，所有这些都应用作 输入
产品保证计划
• 产品保证计划将设计目标转化为设计要
求。 • 产品质量策划小组在产品保证计划上所 做的努力程度取决于顾客的需要、期望 和要求。 • 产品保证计划可采用任何清晰易懂的格 式，它可包括以下措施，但不限于以下 措施：
– 概述项目要求 – 确定可靠性、耐久性和分配目标和／或要求 – 评定新技术、复杂性、材料、应用、环境、 包装、服务和制造要求或其它任何会给项目 带来风险的因素 – 进行失效模式分析(FMA)(参见附录H) – 制定初始工程标准要求 – 产品保证计划是产品质量计划的重要组成部 分
可制造性和装配设计
• 可制造性和装配设计是一种同步工程过程，
用来优化设计功能、可制造性和易于装配 之间的关系。第一章中所确定的顾客需要 和期望范围将决定供方产品质量策划小组 进行此活动的程度。产品质量策划小组至 少要考虑以下所列的项目
– 设计、概念、功能和对制造变差的敏感性(最 佳参数设计) – 应充分考虑防错法的运用
第一阶 段：计 划和定 义
第一阶段之輸入(共计6项)
• 顾客的呼声
– 市场研究 – 保修记录和质量信息 – 小组经验
• • • • •
业务计划／营销策略 产品／过程基准数据 产品／过程设想 产品可靠性研究 顾客输入
第一阶段的输出(作为第二阶段的输 入)(共7项)
• 设计目标 • 可靠性和质量目标 • 初始材料清单 • 初始过程流程图 • 产品和过程特殊特性的初始清单 • 产品保证计划 • 管理者支持
一.APQP的定义
1.产品质量先期策划是一种结构化的方法， 用来确定和制定确保某产品使顾客满意 所需的步骤。
二.APQP的益处
• 1.预防作用:促进对所需更改的早期识别
避免晚期更改 • 2.降低成本 • 3.缩短新产品产出的周期 • 4.保证产品的质量 • 5.思维逻辑顺序性
三.做APQP前的准备工作
• 产品质量策划小组的知识、经验、产品／
– 制造和／或装配过程 – 尺寸公差(要求到什么程度，分承包方是否可接受， 价格是否可接受) – 性能要求(要求到什么程度，是否可接受) – 部件数(多或少) – 过程调整(最佳化) – 材料搬运(最小化)
过程、政府法规和服务要求有可能需要考 虑其它因素
设计验证
殊的产品和过程特性均由顾客确定。 在这一阶段，小组应确保制定出通过对有关顾 客需要和期望的输入的分析而得出的产品和过 程特殊特性的初始清单，这一清单制定基于以 下方面：
– 基于顾客需要和期望分析的产品设想 – 可靠性目标／要求的确定
• 从预期的制造过程中确定的过程特殊特性 • 类似零件的失效模式及后果分析
第二阶段：产品设计和开发
• 本阶段讨论的是策划过程中设计特征和特
性发展到接近最终形式时的要素，即使是 在设计由顾客进行或部分由顾客进行的情 况下产品质量策划小组也应考虑策划过程 中的所有设计要素，包括从样件制造到验 证产品和有关服务满足顾客呼声目标的所 有环节。
设计开发阶段的输入输出
输入 设计目标 可靠性及质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 产品与过程的特殊 特性初始清单 产品保证计划 管理者支持 过程
• 设计失效模式及后果
• • • • •
分析(DFMEA) 可制造性和装配设计 设计验证 设计评审 制造样件-控制计划 工程图样(包括数学数 据)
• 工程规范 • 材料规范 • 图样和规范更改
产品质量策划小组输出 (作为第三阶段的输入)
• 新设备、工装和设施要求 • 产品和过程特殊特性 • 量具／试验设备要求 • 小组可行性承诺和管理者支持
业务计划／营销策略
• 业务计划和营销策略将成为产品质量计划
的设定框架。业务计划可将限制性要求施 加给小组(诸如进度、成本、法规、投资、 产品定位、研究与开发(R&D)资源)而影响 其执行方向。营销策略将确定目标顾客、 主要的销售点和主要的竞争者
产品／过程基准数据
• 基准确定将成为建立产品／过程能力目标
第 二 阶 段 ： 产 品 设 计 和 开 发
产 品 设 计 开 发 团 队
产 品 品 质 规 化 小 组
输出 DFMEA 可制制造性和装配设计 设计验证 设计评审 工程图样 工程规范 材料规范
图样和规范的更改 新设备\工装和设施要求 产品/过程的特殊特性 样件控制计划 量具/试验设备要求 小组可行性承诺和管理者的支持
管理者支持
• 产品质量策划小组成功的关键之一是高层管理者对此
工作的兴趣、承诺和支持，小组在每一产品质量策划 阶段结束时应将新情况报告给管理者以保持其兴趣， 并进一步促进他们的承诺和支持。 • 在小组的要求下，可以更频繁地报告新情况和／或要 求帮助，这种新情况报告是正式的，留有提问和解答 的机会。产品质策划小组的功能目标就是通过表明已 满足所有的策划要求和/或关注问题已写入文件并列 解决的目标来保持管理者的支持。管理者参加产品质 量策划会议对确保项目成功极其重要。
• 设计验证验证产品设计是否满足第一章所
述活动的顾客要求。 • 主要针对对象：材料、性能、寿命、尺寸、 环境、外观 • 应有验证计划
– 验证项目、时间、人员、验证方法、验证报告
设计评审
• 设计评审是由供方设计工程部门领导并且
应包括其它被影响部门的一些定期安排的 会议。设计评审不但是为防止问题和误解 的有效方法，而且还提供了监测进展及向 管理者报告的机制。 • 设计评审不只是技术检验，而是一系列的 验证活动，设计评审至少应包括以下方面 的评价:
五.APQP的总体架构
概念 提出批准
项目批准
样件
试生产
投产
策划
策
划
产品设计和开发 过程设计和开发 产品与过程确认
生产
反馈﹑评定和纠正措施
计划和 确定项目 产品设计 过程设计 产品和 反馈﹑评定 和开发验证 和开发验证 过程确认 和纠正措施
六.APQP的具体内容
第一阶段 计划和确定项目
• 本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望，
• 供方工厂内部质量报告 • 问题解决报告 • 顾客工厂退货和拒收 • 现场退货产品分析
小组经验
• 小组适当时可利用包括如下内容的任何信
息来源： – 来自更高层体系或过去质量功能开发项 目的输入 – 媒介的评论和分析，杂志和报刊报告等 – 顾客的信件和建议 – 运行情况良好/运行情况不良报告
• 销售商意见 • 车队负责人的意见 • 现场服务报告 • 利用指定的顾客代理所作的内部评价 • 道路行驶体验 • 管理者的意见和指示 • 由内部顾客报告的问题和议题 • 政府的要求和法规 • 合同评审
顾客的呼声(VOP\VOC)
• “顾客的呼声”包括來自內部／外部顾
客们的抱怨、建议、资料和信息。 • 市场研究 – 对顾客的采访 – 顾客意见征询与调查 – 市场测试和定位报告 – 新产品质量和可靠性研究 – 竞争产品质量的研究 – 运行情况良好报告
• 保修记录和质量信息
– 为了评定在产品的设计、制造、安装和使用 当中不再发生不合格的可能性，应制定一份 以往顾客所关注问题／需要的清单，这些应 作为其它设计要求的扩展来考虑并应包括对 顾客需要的分析中。 – 运行情况不良报告 – 保修报告 – 能力指数
3.識別顧客需要﹑期望和要求 3.1确定顧客 ─── 內部和外部 • 3.2理解并确定外部顧客的要求与期望 • 3.3确定成本﹑進度和必須考慮的其它條 • 件;(内部顾客) • 3.4对以上要求进行可行性评价 • 3.5列出经评价确认后的内外\客户要求
4.顧客\组织\供方共同進行質量策划﹒ • 4.1组织有義務建立橫向職能小組來管理產 • 品質量策划過程﹒组织同樣可以要求其 供方参与﹒ • 4.2需要时应寻求客户的帮助
• 设计／功能要求的考虑 • 正式的可靠性和置信度 • •