装配车间产品质量考核规定
装配车间绩效考核指标
装配车间绩效考核指标1. 背景介绍随着现代工业的快速发展，装配车间在生产流程中起着至关重要的作用。
为了提高装配车间的绩效和效率，必须建立科学合理的考核指标体系。
本文将详细介绍装配车间绩效考核指标，以帮助企业提升生产效率和质量。
2. 考核指标分类装配车间的绩效考核指标可以分为以下几个方面：2.1 生产效率指标•生产线利用率：生产线运行时间与总时间的比值，反映装配车间利用生产资源的能力。
•制造周期：产品从开始制造到完成的时间，影响整个生产流程的效率。
•生产出货率：已完成产品数量与计划生产数量的比值，反映装配车间的产能和交付能力。
2.2 质量指标•产品合格率：合格产品数量与总生产数量的比值，反映装配车间的质量控制水平。
•不良品率：不良品数量与总生产数量的比值，反映装配车间的质量管理效果。
2.3 人力资源指标•劳动生产率：单位时间内员工完成的工作量，反映装配车间的人力利用效率。
•培训参与率：员工参与培训活动的比例，反映装配车间的培训投入情况。
3. 指标设置原则在制定装配车间绩效考核指标时，应遵循以下原则：3.1 明确性指标要具备明确的定义和测量方法，以确保评估结果的客观性和可比性。
3.2 可衡量性指标应基于可衡量的数据，而且数据应容易获取和计算，以方便进行考核和评估。
3.3 关联性指标应与企业的整体战略目标和装配车间的实际情况相一致，确保指标的设定是有意义且能够反映实际情况的。
3.4 激励性指标应具备一定的激励作用，能够促进员工的积极性和团队合作精神，提高整体绩效。
4. 实施建议为了有效实施装配车间的绩效考核指标，以下是几点建议：4.1 定期评估和更新指标随着企业业务的发展和装配车间的变化，考核指标需要定期进行评估和更新，以保持其有效性和实用性。
4.2 建立绩效奖励机制基于考核指标的评估结果，建立绩效奖励机制，给予表现优秀的个人和团队一定的奖励，以激发积极性和创造力。
4.3 定期分享和沟通定期分享考核指标和评估结果，以及与员工进行沟通，让员工了解企业的目标和期望，增强员工的归属感和参与度。
各车间考核细则范本
各车间考核细则范本1. 考核目标1.1 提高车间生产效率1.2 确保产品质量和安全1.3 优化资源利用2. 考核指标设定2.1 生产效率指标(1) 生产计划完成率(2) 设备利用率(3) 生产成本控制2.2 产品质量指标(1) 不良品率(2) 客户投诉率2.3 安全指标(1) 事故率(2) 安全培训参与率2.4 资源利用指标(1) 能耗控制(2) 原材料使用率3. 考核流程3.1 考核周期：每季度一次评估3.2 考核步骤(1) 领导层确定考核目标和指标权重(2) 车间经理负责指标分解和任务分配(3) 员工层实施工作计划并按时完成任务(4) 绩效考核小组进行数据收集和分析(5) 结果汇总并向领导层汇报3.3 考核结果的运用(1) 作为提升车间管理的依据(2) 用于奖惩制度的设立(3) 用于员工绩效评估和激励(4) 用于制定改进措施和目标4. 考核标准4.1 生产效率指标标准(1) 生产计划完成率达到90%以上(2) 设备利用率达到85%以上(3) 生产成本控制在预算范围内4.2 产品质量指标标准(1) 不良品率低于2%(2) 客户投诉率低于0.5%4.3 安全指标标准(1) 事故率为零(2) 安全培训参与率达到80%4.4 资源利用指标标准(1) 能耗控制在节能目标范围内(2) 原材料使用率达到80%5. 考核方法5.1 数据统计和分析(1) 统计生产计划完成情况(2) 统计设备利用率和停机时间(3) 统计不良品数量和客户投诉情况(4) 统计事故发生次数和安全培训参与率(5) 统计能耗和原材料使用情况5.2 考核评估(1) 将实际数值与考核标准进行对比分析(2) 根据评估结果给予相应的评级，如优秀、良好、一般、待改进等5.3 考核反馈(1) 将评估结果及时反馈给车间经理和员工(2) 对优秀个体给予表彰和奖励，如奖金或晋升(3) 对待改进个体提供培训和辅导，制定改进计划6. 考核记录与报告6.1 考核记录(1) 将考核数据进行整理和存档(2) 将每位员工的考核结果记录在员工档案中6.2 考核报告(1) 每季度结束后，由绩效考核小组撰写考核报告(2) 报告内容包括车间整体绩效表现、重点问题和改进建议以上为车间考核细则的范本，旨在提高车间的生产效率、产品质量和安全，优化资源利用，可根据实际情况进行适当调整。
产品质量考核办法及细则
版本号：A/0受控状态：产品质量考核办法及细则HCH-ZGB-07-2016编制：审核：批准：有限公司1、目的为了不断提高产品质量和售后服务质量，严格按照ISO质量体系运行，调动员工的工作积极性，做到责任明确，奖罚分明，进一步推进公司质量管理工作的运行和实施，特制订本考核办法及细则，望各车间、部门认真执行。
2、适用范围本办法及细则适用于xxxxx有限公司。
3、考核项目及职能部门3.1产品工艺设计3.2制造质量3.3新产品质量验证3.4整车质量评审3.5采购管理及产品质量3.6制造过程质量3.7质量体系改进、质量信息、计量管理3.8市场质量及市场服务质量3.9生产物资服务质量以上所有项目，被考核单位：公司各相关部门及车间；考核单位：技术中心、质量部、生产部；考核办法：通报及处罚；处罚：质量部将会同有关部门，对当月出现的质量问题拿出处理意见，上报公司有关领导批准之后，报综合管理部当月兑现。
4、考核细则4.1产品及工艺设计质量考核细则4.1.1产品设计发生更改，但没有及时对相关的工艺文件进行更改，导致生产过程发生质量问题的，每发现一次，责任人扣罚200~500元。
4.1.2在用户使用过程，若因产品明显设计失误或没有进行验证等原因，发生影响整车使用性能的批量质量事故，对责任单位负责人免当月绩效工资1/3至全部，责任人扣罚300~500元4.1.3对新产品试制（试装）阶段进行评价、验证过程中，发现因产品设计引发的质量问题，技术部门必须限期进行改进，对不能限期改进影响新一轮产品试制（试装）的质量问题重新出现，对责任单位负责人免1/3至全部绩效工资，责任人200~500元。
4.1.4新产品应及时完成工艺文件、检验卡片和作业指导书等相关文件的编制、发放，由于缺乏相关文件或发放不到位造成的质量问题或质量纠纷的，每项扣罚责任单位负责人1/3至全部绩效工资，责任人200~500元。
4.1.5产品设计必须满足国家法规及行业标准规定的相关要求，由于产品在设计过程设计（或采用）不当，造成失误或重复发生质量问题及重大质量事故，对责任单位负责人及责任人加倍处罚。
装配车间绩效考核方案
装配车间绩效考核方案一、背景介绍装配车间是制造企业中负责产品组装和部件安装的重要环节。
为了提高装配车间的生产效率和质量水平，必须建立一个科学合理的绩效考核方案。
本文将重点介绍装配车间绩效考核方案的设计与实施。
二、绩效指标的确定2.1 生产效率指标生产效率是衡量装配车间绩效的重要指标之一。
通常可以以以下指标来衡量装配车间的生产效率：•产量：每天完成的产品数量；•生产周期：从接到订单到产品交付的时间；•加工周期：完成一个部件的时间；•良品率：生产过程中合格产品的比例。
2.2 质量指标质量是衡量装配车间绩效的另一个重要指标。
一个良好的质量指标可以有效提高产品的竞争力。
常见的装配车间质量指标包括：•不良品率：生产过程中不合格产品的比例；•退货率：客户退货产品的比例；•维修率：产品售后维修的比例。
2.3 成本控制指标成本控制是企业可持续发展的关键，装配车间的成本控制也是绩效考核的重要内容。
可以考虑以下指标来衡量装配车间的成本控制情况：•原材料损耗率：在装配过程中原材料的损耗比例；•人力成本占比：装配车间人力成本与总成本的比例；•设备利用率：装配车间设备的利用率；•能源消耗：装配车间的能源消耗情况。
三、绩效考核方案的设计与实施3.1 指标权重的确定在设计绩效考核方案时，需要确定各指标的权重，以便合理权衡各指标的重要性。
可以采用专家评估法、层次分析法或改进措施法等方法来确定权重。
3.2 数据采集与分析为了对装配车间的绩效进行评估，需要对各项指标进行数据采集与分析。
可以利用电子化的生产管理系统来实时监控和记录各项指标数据，并通过数据分析软件进行数据分析和报表生成。
3.3 绩效评估与反馈绩效评估是绩效考核方案的核心环节。
可以根据设定的指标权重，将各项指标的得分综合计算，得出绩效评估结果。
评估结果应及时向装配车间负责人和员工反馈，并与他们进行沟通和讨论，以便制定改进措施。
3.4 激励机制与奖惩措施为了推动装配车间绩效的改善，可以设置激励机制和奖惩措施。
装配过程检验规程
装配过程检验规程编制：质检科 校对： 审核：批准：所属体系：质量管理体系制度文件编号：现行版本 发放编号：装配过程检验规程一、目的为加强丰泽公司机罩总成产品装配过程质量控制，防止不合格品流入下道工序，保证产品的可追溯性，尽早发现问题和解决问题，全面落实自检、互检、专检三检制，特制定本规程。
二、适应范围本规程适应于本公司生产的等常规产品的过程检验。
三、术语和定义（一）自检操作者对自己生产的产品，按照图纸、工艺规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格判断。
（二）互检下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验。
（三）专检就是有质量科检验人员进行的检验。
（四）巡检由质检科过程检验人员对装配过程定期巡回检验，目的是监视过程质量状况，及时发现质量问题，以便于及时予以纠正。
四、职责（一）生产车间负责生产过程中的自检和互检并记录检验结果，以及对生产过程中发现的不合格问题进行标识、隔离、返工/返修工作。
（二）质检科负责生产过程中的巡检和专检并记录检验结果，以及不合格的复检和跟踪验证。
（三）技术部负责提供生产使用的图纸、工艺技术标准、工艺卡片等文件以及相应的技术、工艺支持。
五、工作程序（一）检验依据1、国际/国家标准、行业标准；2、公司企业标准；3、产品图样及相关技术文件要求和工艺文件要求；4、检验规程要求。
（二）关键检验点装配前检验：对装配零部件应在装配前进行检验确认，以避免可能造成的返工、返修。
装配前进行检验的项目有：1、钣金件检验。
2、涂装件面漆质量检验。
3、嵌件检验。
（三）实施要求1、在装配过程中发现不合格件应对不合格件下线隔离，贴上不合格品标识，注明原因。
找保管员做退库处理。
2、生产车间装配人员在装配完成后进行自检，自检合格在检验卡自检栏里签字。
3、生产班组长负责组织本班组人员进行互检，确认合格在互检栏里签字。
4、检验员对装配好的产品进行专检，并填写检验卡。
检验合格的在检验栏打“J”,不合格打“X”,不合格问题项由本工序（发生问题的工序）人员负责返工维修，维修后由检验人员复检，直至复检合格后，在复检栏打“V”并签字。
生产车间考核制度
生产车间考核制度标题：生产车间考核制度引言概述：生产车间考核制度是企业管理中非常重要的一环，通过对生产车间工作绩效的评估和考核，可以有效提高生产效率和质量，促进企业的持续发展。
本文将从五个方面详细介绍生产车间考核制度的重要性和实施方法。
一、设立明确的考核指标1.1 确定生产效率指标：生产车间的核心目标是提高生产效率，因此必须设立明确的生产效率指标，如产量、生产周期等。
1.2 确定质量指标：质量是企业的生命线，生产车间考核制度应包括质量指标，如产品合格率、不良品率等。
1.3 确定成本指标：成本控制是企业经营的重要环节，生产车间考核制度应考虑成本指标，如原材料消耗、人工成本等。
二、建立有效的考核机制2.1 确定考核周期：生产车间考核制度应有明确的考核周期，普通为月度或者季度，以便及时发现问题并加以改进。
2.2 制定考核流程：建立完善的考核流程，包括考核对象、考核标准、考核方法等，确保考核的公平、公正。
2.3 设立奖惩机制：根据考核结果设立奖惩机制，激励员工提高工作绩效，同时惩罚工作不力的员工，促进生产车间的良性发展。
三、加强员工培训和技能提升3.1 提供专业培训：为生产车间员工提供专业培训，提高他们的技能水平和生产能力，从而提升整体生产效率。
3.2 制定个人发展计划：根据员工的实际情况，制定个性化的发展计划，匡助他们提升技能，实现个人职业发展目标。
3.3 定期评估员工绩效：定期对员工进行绩效评估，发现问题及时进行纠正，提高员工的工作积极性和生产质量。
四、建立信息化管理系统4.1 引入生产管理软件：建立生产车间信息化管理系统，实现生产过程的数字化管理，提高生产效率和质量。
4.2 实施实时监控：通过信息化系统实时监控生产车间的运行情况，及时发现问题并进行处理，确保生产计划的顺利实施。
4.3 数据分析和反馈：利用信息化系统对生产数据进行分析和反馈，为生产车间的持续改进提供数据支持和决策依据。
五、持续改进和优化5.1 定期评估和调整：定期评估生产车间考核制度的实施效果，根据评估结果及时调整和优化制度，使其更加适应企业发展的需要。
装配车间的考核制度
温州博顿电器有限公司文件博顿生产部（2005）06号装配车间的考核制度一、目的为使现场管理人员的责、权、利得于明确，同时可提高工作积极性与责任感，增强各部门的协调配合度二、考核标准《100分》1、质量监督30分《人为质量、材料质量》2、工作效率30分3、现场管理、车间整体规划20分《参考5S管理体系》4、员工操作、行为规范10分《参考装配车间工作制度》5、工作配合度10分三、考核内容1》检验员在成品检验时，发现不合格产品1只《包括面板刮伤、无产品附件、多装、少装、装错产品、商标贴错等》除追查其原因外，扣除质量监督10分。
以此类推。
2》销售部门若接到客户投诉质量问题《人为质量》一次，扣除质量监督10分且罚款30元，以此类推。
3》公司领导或质检部巡检员发现操作不规范或在搬运过程中而引起的一些人为质量问题《如表面刮伤、存在事故隐患》扣除质量监督5分，同时扣除现场管理分5分4》当原材料存在一定的质量问题时，没有及时上报生产部而造成的产品质量问题，扣除质量监督5分5》在生产过程中，没有按时完成生产部下达的生产任务，影响交货期，扣除工作绩效分10分6》现场管理中，有停工待料而延误生产，无特殊原因时扣除工作绩效分5分。
7》上级领导发现车间生产安排时，人员调配不当而造成效率降低情况时，扣除工作绩效分5分8》未得到上级领导同意而盲目生产所造成货物积压，扣除工作绩效分5分9》无法提供装配车间应有的各类明确帐目、数据而造成公司损失。
扣除工作绩效分5分10》对产品区域无划分、明确标识、整齐有序摆放，扣除现场管理分5分11》部门主管上班出现迟到、旷工等违反公司制度，扣除责任感分5分12》部门员工若违反厂规、厂纪或被其他部门投诉《可参照5S管理体系》等影响车间形象或公司名誉除追究其员工责任外，扣除部门主管现场管理10分13》对本车间因管理不善而导致货物遗失或因保管不妥而使公司固定资产蒙受损失的情况下，扣除部门主管现场管理10分14》为提高员工操作技能，对预防各种质量问题，部门主管应每月进行至少一次有一定针对性的质量培训，如当月提供不出培训记录，，扣除部门主管现场管理5分15》本车间若在一个月间未发生重大质量事故且员工工作状态良好，部门主管可得工作绩效20分。
装配车间绩效考核方案
装配车间绩效考核方案1. 背景介绍近年来，随着装配车间的规模扩大和生产任务的增加，装配车间的绩效考核成为一项重要的管理工作。
良好的绩效考核方案可以帮助企业提高生产效率、降低成本、优化管理，从而实现持续发展，提升竞争力。
2. 考核目标装配车间绩效考核的目标是全面评估车间的生产效率、质量水平、成本控制、员工绩效等关键指标，为车间的持续改进和发展提供参考依据。
3. 考核指标3.1 生产效率指标•生产周期：衡量从订单下达到成品交付的时间，目标是缩短生产周期，提高交付速度。
•生产任务完成率：衡量车间按时完成生产任务的能力，目标是高完成率。
•产能利用率：衡量车间产能的有效利用程度，目标是提高产能利用率。
3.2 质量指标•不良品率：衡量产生不良品的比例，目标是降低不良品率，提高产品质量。
•重工率：衡量因生产问题需要进行重工的比例，目标是降低重工率，提高细节把控能力。
•客户满意度：通过客户满意度调查评估车间产品质量和服务水平，目标是提高客户满意度。
3.3 成本控制指标•制造成本：衡量生产过程中的各项成本，包括材料成本、人工成本、设备折旧等，目标是降低制造成本。
•不正常损耗率：衡量非正常损耗的比例，目标是降低不正常损耗率，减少资源浪费。
•能源消耗：衡量生产过程中的能源消耗，目标是降低能源消耗，提高能源利用效率。
3.4 员工绩效指标•岗位技能能力：评估员工的专业技能和操作能力，目标是提高岗位技能能力。
•工作纪律：评估员工工作纪律和出勤情况，目标是提高工作纪律。
•工作态度：评估员工对工作的积极态度和团队合作精神，目标是提高工作态度。
4. 考核方式和周期4.1 考核方式•定性评估：结合实际情况，对考核指标进行综合评估，分为优秀、良好、合格、待提升四个等级。
•定量评估：根据具体指标的数值进行评分，得出综合得分。
4.2 考核周期•月度考核：对车间的生产任务完成情况、质量指标和成本控制进行评估。
•季度考核：对车间的绩效指标和员工绩效进行评估，并进行绩效奖励。
公司产品质量考核细则
公司产品质量考核细则一、导言1. 本细则旨在确保公司产品的质量，提高产品的可靠性和客户满意度，为公司的长期发展奠定基础。
二、考核对象1. 所有公司产品都是考核对象，包括研发阶段、生产制造阶段和售后服务阶段的产品。
三、考核指标1. 产品设计水平产品设计水平是产品质量的基础，其中包括以下考核指标：（1）功能性：产品的基本功能是否满足客户需求，是否实用可靠。
（2）可靠性：产品的寿命和故障率是否达到或超过设计要求。
（3）安全性：产品在使用过程中是否存在任何潜在的安全隐患。
2. 生产制造工艺生产制造工艺是产品质量的重要保障，其中包括以下考核指标：（1）工艺流程：生产过程是否合理规范，是否能保证产品的一致性。
（2）设备可靠性：使用的设备是否达到或超过设计要求，是否能保证产品的质量稳定性。
（3）原材料选择和控制：是否选择了质量可靠的原材料，是否针对原材料进行了严格的质量控制。
3. 售后服务质量售后服务质量关乎客户对产品的整体满意度，其中包括以下考核指标：（1）响应速度：客户反馈问题后，是否能及时给予回应并解决问题。
（2）服务态度：服务人员是否能以礼貌和耐心对待客户，解答客户疑问并提供解决方案。
（3）问题解决能力：是否能理解客户的问题并提供有效的解决方案。
四、考核标准1. 产品设计水平考核标准：（1）对于功能性，产品的基本功能应完全满足市场需求，不得有严重的功能缺陷。
（2）对于可靠性，产品的MTBF（平均无故障时间）应达到或超过设计要求，故障率不得超过一定限度。
（3）对于安全性，产品应符合相关法律法规的要求，不存在任何严重的安全隐患。
2. 生产制造工艺考核标准：（1）对于工艺流程，应符合相关标准，并且在生产过程中应严格执行。
（2）对于设备可靠性，设备的稳定性和可靠性应经过严格的测试和验证，并定期进行维护和保养。
（3）对于原材料选择和控制，应选择质量可靠的原材料，并建立有效的质量控制体系。
3. 售后服务质量考核标准：（1）对于响应速度，对客户的问题要及时回复，并尽快提供解决方案。
各车间考核细则模版
各车间考核细则模版1. 目的和背景- 车间考核的目的是确保生产线的顺畅运行和持续提高生产效率。
- 考核细则的制定旨在明确车间中各项绩效指标的衡量标准，以便能够进行客观的评估和监控。
2. 考核指标- 质量指标：包括产品质量合格率、次品数量、客户投诉率等。
- 生产效率指标：包括设备利用率、生产产量、生产周期等。
- 安全指标：包括事故发生率、员工伤亡率、安全操作合规率等。
- 成本指标：包括人工成本、设备维护成本、原材料成本等。
- 交付指标：包括交付准时率、订单完成率等。
3. 考核标准- 质量指标：按照国家标准和客户要求进行衡量，达到规定的合格标准为优秀。
- 生产效率指标：通过设备运行时间、产量和周期来评估，达到预定目标为优秀。
- 安全指标：依照公司的安全规章制度来衡量，无事故发生为优秀。
- 成本指标：通过比较实际成本和预算成本来评估，低于预算为优秀。
- 交付指标：按照客户要求的交货期限进行评估，准时交付为优秀。
4. 考核流程- 考核周期：设定每月、每季度或每年作为考核周期，根据实际情况灵活调整。
- 数据收集：车间负责人负责收集各项指标数据，确保准确性和及时性。
- 数据分析：考核人员对数据进行分析和综合评估，形成考核结果。
- 反馈和改进：根据考核结果，向车间负责人提供反馈意见和改进建议，确保持续改进。
5. 奖惩机制- 奖励制度：对于表现优秀的车间，可以通过奖金、荣誉证书等形式予以奖励，以激励员工继续努力。
- 惩罚措施：对于表现不佳的车间，可采取警告、罚款等措施，以推动改进和纠正问题。
6. 考核结果公示- 考核结果应公示在车间内明显位置，并通知所有车间员工，以增加考核的透明度和公正性。
7. 考核改进机制- 定期评估：需要定期对考核细则进行评估和修订，以适应公司发展和变化的需求。
- 经验分享：车间之间可以进行经验分享和学习，以共同提高绩效和效率。
8. 考核细则的执行- 相关部门负责人需要确保考核细则的执行，对车间的绩效进行监控和评估，提供必要的支持和资源。
各车间考核细则
各车间考核细则一、考核目标和原则1. 考核目标：车间考核的目的是衡量和评估车间员工的工作表现、工作质量和工作效率，为提高车间工作效能和员工的绩效做出科学决策和制定相应的奖惩措施。
2. 考核原则：公正公平、客观准确、激励约束、优中选优。
二、考核指标和权重分配1. 生产效率（权重：30%）：考核车间的生产效率主要包括产量、产能利用率、生产速度和质量合格率等指标。
2. 工作质量（权重：25%）：考核车间员工的工作质量主要包括产品的合格率、质量问题的处理能力等指标。
3. 管理能力（权重：20%）：考核车间负责人在车间内的管理能力，包括生产计划的制定与执行、人员调配和资源调配等。
4. 卫生和安全（权重：15%）：考核车间的整洁、卫生和安全工作是否得到有效的保障。
5. 协作与团队合作（权重：10%）：考核车间员工之间的协作能力、团队精神和沟通配合能力。
三、考核评价方式1. 考核数据收集：车间考核数据由车间负责人负责收集，包括生产记录、质量检验报告、员工工作日志等。
2. 考核评价标准：根据考核指标和权重分配，制定相应的评价标准，对车间和员工的表现进行评估。
3. 考核评价周期：车间考核一般按季度进行，每个季度结束后进行评估和奖惩。
四、考核奖励和处罚1. 奖励措施：对表现优秀的车间和员工给予奖励，包括奖金、荣誉证书、晋升机会等。
2. 处罚措施：对表现较差的车间和员工进行处罚，包括降级、罚款、警告等，并给予相应的改进指导。
3. 奖励和处罚的依据：奖励和处罚的决策依据考核评价结果，并根据考核的公正性和客观性进行裁决。
五、考核结果反馈与改进1. 考核结果反馈：考核结果应及时反馈给车间负责人和员工，对于奖励和处罚结果应详细说明原因和依据。
2. 考核结果总结和分析：对考核结果进行总结和分析，为车间工作改进和员工发展提供参考。
3. 考核改进措施：根据考核结果和分析，制定相应的改进措施，为车间工作提供支持和指导。
六、考核流程和责任人1. 考核流程：车间考核的流程包括数据收集、考核评价、奖励和处罚、结果反馈和改进，具体执行流程由车间负责人负责安排。
装配车间质量管理制度
装配车间质量管理制度一、质量管理体系1、总则装配车间质量管理制度是为了确保产品质量，满足客户需求，保持公司的声誉和市场竞争力而建立的管理制度。
本制度适用于装配车间的所有质量管理活动，任何与产品质量有关的工作必须按照本制度执行。
2、质量方针公司的质量方针是“精益求精，持续改进，客户至上，质量第一”。
所有员工都应该牢记公司的质量方针，努力做好质量管理工作，确保产品质量达到客户要求。
二、质量管理责任1、质量管理组织公司设立了质量管理部门，负责全面管理和协调质量管理工作。
各部门应配合质量管理部门的工作，共同落实质量管理责任。
2、质量管理人员职责质量管理部门负责制定质量管理制度和规范，监督和管理全公司质量管理活动。
各部门负责质量管理人员应按照公司的质量管理制度执行工作，确保产品达到质量要求。
3、员工责任所有员工都应该对质量负责，严格按照工艺流程和质量检测标准进行生产和检测工作。
对于存在质量问题的情况，应及时通知质量管理部门，并按照公司的不良品处理程序进行处理。
三、质量管理活动1、质量计划质量管理部门应定期制定质量计划，包括质量管理目标、质量检测方案、质量人员培训计划等。
各部门应按照质量计划执行工作，确保产品质量符合要求。
2、质量检测装配车间应设立独立的质量检测部门，负责产品的抽检和全检工作。
对于存在质量问题的产品，应及时通知生产部门进行整改，确保产品质量达标。
3、过程控制装配车间应建立产品生产过程控制体系，确保产品在整个生产过程中的质量稳定。
对于生产线上的关键环节，应加强监控和管理，确保产品的质量稳定和一致性。
4、不良品处理装配车间应建立完善的不良品处理制度，对于经过检测发现存在质量问题的产品，应及时进行封存和处理，确保不合格产品不会流入市场。
四、质量改进1、质量改进机制装配车间应建立全员参与的质量改进机制，鼓励员工提出改进建议，并设立奖励机制，对于优秀的改进建议进行奖励。
2、质量改进活动公司定期举办质量改进活动，鼓励员工参与，分享质量管理经验，提高员工质量管理意识和技能。
装配部质量标准-通用
装配车间质量管理一、目的：规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。
二、质量管理：1、严格落实各级各类人员的质量职责、协调工作。
2、严格控制过程,出现异常情况，要查明原因,及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。
3、认真执行“三检”制度:自检、、)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，合格品才能转入下工序,互检：下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。
巡检：主管或QC人员不定期巡视生产过程是否出现质量异常。
4、车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品不转序。
5、严格划分“三品”（合格品、返修品、废品）隔离区,做到标识明显、数量准确、处理及时。
三、工艺管理：1、车间严格贯彻执行工艺规程、配置标准，严格遵守、认真执行,按规定进行检查,做好记录。
2、对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训，生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况 .3、对原材料、半成品、零配件、进入车间后要进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。
4、严格执行标准、图纸、工艺配方，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后主可用于生产。
5、合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、判定无异常且首件产品合格方可投入生产。
审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产.6、合理使用设备、量具、工位器具,保持精度和良好的技术状态。
3。
3 定置管理1 定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。
2 及时运转、勤检查、勤转序、勤清理、标志变化，应立即转序,不拖不积,稳拿轻放，保证产品外观完好。
3 做到单物相符，工序小票,传递记录与工件数量相符,手续齐全.4 加强不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时.5 安全通道内不得摆放任何物品，不得阻碍6 消防器材定置摆放，不得随意挪作他用 , 保持清洁卫生 , 周围不得有障碍物。
装配车间质量奖惩制度
1.目的全员参与质量管控、上下道之间建立相互监督机制、最终提高产品质量。
2.范围本文件适用于所有生产过程中的质量问题反馈和奖惩。
3.职责3.1操作者自检、发现上道工序不良；3.2班长是每个班的质量第一责任者；3.3部门主管是车间的质量第一责任者4.程序内容4.1 每位操作者严格按照工艺、图纸、作业指导书等要求操作、自检，发现任何异常，特别是上道工序的不良，及时报告班长处置，得到明确指示方能继续工作；4.2 班组长及时处置下属反馈的任何异常，明确质量问题是哪个环节的问题，填写好“不合格品处置单”，在备注写上“自挑”，并经检验员、上道部门班长以上人员确认，（其余按照不合格品处置程序、公司级质量奖惩规定办理），每日下班后交车间统计员处汇总。
4.3车间主管根据班组长提供的质量数据当天完成核实、记录考核，每月考核数据月底公布到看板中、奖金和扣款直接在当月工资中扣除和添加。
4.4加工过程中发现的质量问题，特别是跨部门的问题，必须开出“不合格品处置单”出来才算生效。
4.5如对下道反馈的质量问题有异议的必须当天提出、过期视为质量问题已经生效。
5.奖惩内容：5.1一般质量问题：下道工序发现上道工序者，奖励下道工序1元/次、扣款上道工序1元/次。
当月同样问题连续发生3次以上的翻倍考核。
5.2重大质量问题按10元/次的额度考核。
5.3领料过程中发现的质量问题按质量问题的严重性奖励5～50元不等。
5.4 主动报告自己本工序产生的不良，不做考核处置；如果班长、检验员发现的问题将做为考核：6.参考文件6.1 不合格品管控程序6.2 公司级质量奖惩管理规定6.3 异常报告管理规定7.表单7.1 不良品信息汇总表编制曹庆言审核批准日期2015-3-23. 日期日期。
考核标准
考核标准考核一共分考勤、质量、效率、纪律、成本、卫生六个考核项目，分别进行计分考核，目的为了提升我们的自身素质，提高我们的工作效率和对我们每日工作的检讨及不足的改善。
具体考核如下：一、考勤（满分为1分）考勤主要考核的是我们须在工厂要求的一个标准时间内到达车间的一个考核依据。
1、工厂要求每位员工须在每天上班前5分钟到车间（即7：55；13：55；18：55）目的是为工作时做好前提工作准备。
例如，拿好工具配件等。
提前5分钟到车间者，该项为满分。
2、在规定的时间内未到车间里的扣0.5分每分(即56分以过打钤之前)在工厂钤声过后到车间者属迟到扣1分.3、如有无故旷工，早退者每次扣1分。
二、质量（满分为2分）1、质量主要考核的是在工作当中培养出自身的自检意识和复检意识，从而降低产品的错误率、不良率，质量标准请参考每道工序的《岗位职责》。
2、在装配过程当中首先的是养成自检与复检意识，每道工序必须检查本道工序产品是否合格，复检上道工序是否符合标准质量，具体过程先复检，然后操作，最后自检。
考核的是连带关系，即：第一道工序如有将不合格产品流入到下道工序扣0.5分每次，第二道工序应将第一道工序不合格，产品挑出，如未能挑出，不检查流入下道工序发现扣０.5分每次。
三、效率(满分为3分)效率主要考核的是每个人的工作效率的快慢来评分。
1、车间生产组长在根据车间正常日生产量进行统筹做为一个每日生产标准产量，根据标准生产量要求车间按量生产，具体考核：离标准产量未能完成数量相差50套，扣1分；100套扣2分；200套扣3分。
四、纪律（满分为1分）纪律主要考核的是自觉性和服从性以及分配工作任务的积极性。
1、上司按排的工作任务可以无借口的完成，（如上司分配任务时有不合理的先服从，后理论）如有推辞，直接顶撞辱骂上司等行为扣1分。
2、上司按排工作任务时，可以完成但是不积极，有怠工现象情节轻微经上司教育后，可以保质保量的完成者不扣分，如无效者情节轻微扣0.5分每次，情节严重者扣1分每次。
生产车间考核制度
生产车间考核制度标题：生产车间考核制度引言概述：生产车间考核制度是企业管理的重要组成部份，通过对生产车间的工作表现进行评估和考核，可以提高生产效率、优化生产流程，实现生产目标的有效实施。
一、考核指标的设定1.1 确定关键绩效指标：生产车间的关键绩效指标应包括生产效率、质量控制、安全生产等方面，以确保生产目标的全面实现。
1.2 制定可量化的指标：考核指标应具体、可量化，便于员工理解和衡量，避免主观性因素的干扰。
1.3 考虑员工实际情况：考核指标应考虑到员工的实际工作情况和能力水平，合理分配任务和责任。
二、考核制度的执行2.1 制定明确的考核流程：生产车间考核制度应有明确的执行流程和时间表，确保每一个环节的顺利进行。
2.2 建立有效的监督机制：对于考核结果的真实性和公正性，需要建立有效的监督机制，确保考核过程的公平性和透明度。
2.3 定期评估和调整：生产车间考核制度需要定期评估和调整，根据实际情况对考核指标和流程进行优化和改进。
三、奖惩机制的建立3.1 建立奖励机制：对于表现优秀的员工，应该建立奖励机制，激励其继续努力和提高工作表现。
3.2 设立惩罚机制：对于表现不佳的员工，应该设立惩罚机制，促使其改进工作态度和提高工作效率。
3.3 公平公正的奖惩标准：奖惩机制应该建立在公平公正的标准之上，避免主观性因素的干扰，确保奖惩的公正性和有效性。
四、员工培训和发展4.1 制定培训计划：生产车间应该制定员工培训计划，提升员工的技能水平和工作能力，以适应生产需求的不断变化。
4.2 提供发展机会：生产车间应该为员工提供发展机会和晋升通道，激励员工不断学习和进步。
4.3 关注员工需求：生产车间应该关注员工的需求和意见，建立良好的员工关系，增强员工的归属感和责任感。
五、监督和评估5.1 建立监督机制：生产车间应该建立监督机制，对考核制度的执行情况进行监督和评估，确保考核制度的有效实施。
5.2 及时反馈和改进：对于考核结果和反馈意见，应该及时进行分析和总结，及时调整和改进考核制度，以提高其有效性和可操作性。
生产车间管理考核细则(精选)
生产车间管理考核细则一、引言1.1背景生产车间是企业核心生产环节，其管理水平直接关系到企业的生产效率和质量。
为确保生产车间高效运作，提升管理水平，制定本考核细则。
1.2目的通过对生产车间的定期考核，旨在全面评估车间生产状况，发现问题，提出改进建议，不断优化管理，实现生产过程的精益化和效益最大化。
二、考核内容2.1生产计划与执行2.1.1生产计划编制是否符合市场需求和企业实际情况？2.1.2生产计划执行情况，是否按时、按量完成？2.1.3对于生产计划中的变更，是否及时调整并通知相关部门？2.2生产设备管理2.2.1设备台账是否清晰、完整，包括设备基本信息、维护记录等？2.2.2设备维护保养是否按照规定进行，存在异常情况是否及时处理？2.2.3设备利用率和故障率是否在可控范围内？2.3人员管理2.3.1车间人员编制是否合理，是否存在人力不足或冗余？2.3.2员工培训和技能提升计划是否得到有效执行？2.3.3是否建立了紧急情况下的人员替代计划？2.4质量管理2.4.1产品质量是否符合标准，是否存在批次不良率过高的问题？2.4.2是否建立了完善的质量追溯体系？2.4.3对于客户投诉，是否及时回应并提出改进方案？三、考核标准3.1生产计划与执行3.1.1考核得分=（实际完成量/计划完成量）×100%3.1.2考核得分=100%（变更次数×5）3.2生产设备管理3.2.1考核得分=100%（设备故障率×2）3.2.2考核得分=100%（未按时维护保养次数×3）3.3人员管理3.3.1考核得分=100%（人员编制不足或冗余×5）3.3.2考核得分=（培训计划执行情况/计划执行次数）×100%3.4质量管理3.4.1考核得分=100%（不良产品批次数×5）3.4.2考核得分=（客户投诉解决及时率/投诉次数）×100%四、考核流程4.1考核周期生产车间考核周期为每季度一次，年度总结一次。
生产装配车间过程质量控制管理规定
生产装配车间过程质量控制管理办法根据公司不断发展需要,确保产品适应市场激烈竞争,实现产品品质提升;经公司研究决定：为保证装配过程质量受控,便于对公司内产品质量进行统一管理,质量管理部制定本控制办法;一、范围：车间、质量管理部二、职责及功能：1、装配过程产品质量包括调试过程由装配车间全面负责;2、产品调试负责对装配车间下线车辆的装配要求和使用性能进行调试和最终检验;3、质量管理部负责对车间装配质量情况进行监督管理和对装配车间、调试发生的质量故障实施考核；负责成品车质量控制和管理;三、过程方法：1、车间对将任命的工序检验员应进行岗前培训,检验技能达到要求后实施任命,车间对任命变更后的检验员名单和检验员在用的检验章报质量管理部备案;检验岗位能力要求和配备需求由车间自主决策;2、车间根据各工位的质量情况和车间公司指标合理设置检验工序内控点和配备必要的检测试验器具或检测工装,并确保检测器具有效;内控点设置的合理性可由质量、工艺和车间共同审理,报质量管理部备案;检验器具由车间管理,计量器具的有效性检定由质量管理部负责;检测工装由车间制定校对规程,确定校对频次和内容,并妥善保管;3、车间负责制定各工序检验、装配各班组、调试员及分管技术质量人员的质量职责和质量考核方法、内容及指标,在过程控制中车间对其实施监督和考核;4、车间应确保各工序检验员持有相应的检验依据和检测方法,检验文件须适宜和有效;5、车辆下线车调试作为车间装配产品的最终检验,调试方法和内容严格按公司相应的技术文件和检验标准执行,车间应确保调试过程受控;6、车间负责所辖区域内质量记录的保存,保证记录清晰、整洁、完整,便于识别和追溯;7、质量管理部负责对经过了所有的过程检验和试验包括调试完工的产品进行最终检验和验收;8、质量管理部的成车检验、成车抽查、下线车检查及随机车间检查作为对车间产品质量、质量指标完成情况和产品制作过程质量控制能力的考核依据;以便对产品装配、调试过程质量进行监督,确保王牌品质;四、产品过程质量控制过程车间必须落实“自检、互检、专检”制度,做到不接受、不传递、不制造产品缺陷,特别加强员工自主检验和后续检验力度,落实和分清质量事故责任,严格控制质量风险,提升部门产品质量,提高部门员工质量意识,做到全体员工参与到质量管理中;一、装配车间、调试过程：1、车间装配人员是本工位错、漏装和未按规定要求装配的质量事故的直接责任人,应对自己装配工位的过程质量负责和对上工序质量实施监督控制,严禁将有明显缺陷表面质量和几何尺寸缺陷的零部件进行组装;本工序装配完工后,装配人员将装配信息清楚、准确地记录在质量流转卡上;2、装配车间工序检验实施巡检,由车间制定每班巡检频次关键、重要、一般工序和巡检方法,工序检验员巡检项目和结果需在质量流转卡上做好标记,作为工序检验错、漏检考核的依据;督促、指导车间装配人员严格按工艺和技术标准进行作业;对重大质量问题和批量性质量问题必须向质量管理部报告;3、调试是对装配车间各工序装配质量合格后的最终检验工序,也是对外购和自制件使用性能的检验工序;调试内容包括对外观、零部件安装、运动和使用性能的检测,调试自检合格后及对不合格内容已做处理后的产品才能流入下工序,调试内容、不合格及对不合格的整改应清晰地记录在调试记录卡上,调试人员是产品调试要求中出现质量事故的直接责任人;二、自制产品制作过程四、七、九车间：质量管理部对四、七、九车间生产的产品质量控制方式采取供方产品验证,并对其制造过程业绩进行监视和测量;过程质量控制和过程产品质量稳定能力监视由自制产品车间监督管理;1、生产班组在制造过程中实施“首检、巡检、终检”,由操作者或班组长负责实施,批量生产前,实施首检；批量生产中,实施巡检；该批产品完工后,实施抽样终检;过程检验记录由车间统一管理,记录应清晰、完整和整洁,便于查阅;2、质量管理部检验员对自制车间完工自检合格后需入库或流出、流入车间的产品实施计数抽样检验,接收准则是零不合格;检验员验收时须具备充分、有效的验收图样、准则和器具,应与生产班组或车间进行质量信息沟通,且与下工序检验交流质量信息;3、若车间产品发生重大批量性质量事故或质量不稳定时,质量管理部应督促车间对工艺过程能力进行验证和对其过程业绩进行监视;五、成品质量控制过程质量管理部：1、成车检验对进入成车检验工位车辆的质量流转卡上的质量信息进行检查,且对前工序发现的不合格是否已完成处理和验证进行验对;不合格产品和对不合格内容未进行处理的产品,成车检验有权拒收,直到车间、调试处理合格为止;2、成车验收前,车间、调试过程中的让步接受的产品须有让步批准,无让步批准的产品做不合格品处理或拒收,由相关责任车间或人员负责处理;3、检查产品是否与技术要求一致,确保产品经过所有过程检验和产品调试;4、成车检验对交检车通过上述初步确认后,进行10km道路行驶测试,停车一段时间,再进行停车检测;5、成车检验发现的不合格,由有关车间或人员负责处理,车间处理完工后,成车检验须根据验收要求重新验证确认,合格后才可放行;6、成车检验发现不合格产品后由于某种原因须让步接收时,须有明确的让步批准才可放行;7、成车检验组长将每周发现的装配、调试方面的质量信息收集向质量管理部进行书面汇报,以便质量管理部对发现的质量问题作为对装配、调试车间进行考核的依据;8、质量管理部对成车检验的工作质量和检验进度实施监督和管理,确保现场检验活动的及时性和准确性,不影响生产和销售计划要求;六、质量沟通关联作用：为保证员工认识到各自工作在质量控制过程中的关联性和自己从事的工作在质量管理中的重要性,必须建立和完善关于质量信息管理沟通渠道和流程;成车检验员对发现的调试、装配质量问题及时与调试和车间操作者检验员进行沟通,防止同类问题再发生,从而提高装配、调试和检验效率,共同达到提升产品和过程产品质量;车间工序检验员从下道工序或成车检验员了解所辖区存在的质量问题,随时与生产班组长沟通,确保装配质量;生产班组长应随时到后续班组、调试和成车检验组收集本班组装配质量信息,对本班组存在的不足,应立即纠正和防范措施,以确保本班组装配产品符合规定要求;七、质量责任：一、质量管理责任：1、由于质量管理工作失误,造成产品质量要求与生产计划发生冲突时,实施质量和进度管理双重处罚,且质量管理失误处罚大于生产进度延误处罚;2、因部门管理方式不当,而引起产品质量事故和过程质量能力不稳定或下降;3、未对已发生的质量事故和质量风险采取有效的处理和防范措施;出现以上三条中任一条或多条的部门负质量管理责任,部门技术质量主管领导为主要责任者;二、质量故障责任：a、过程质量故障责任：1、调试中和质量管理部下线抽查、随机车间抽查发现的装配质量问题,装配车间为主要责任部门,操作者为主要责任者;2、成车检验中发现的装配质量问题,装配车间为主要责任部门,调试为次要责任部门;3、成车检验中发现的使用性能质量问题,调试为主要责任部门,调试员为主要责任者;4、装配车间、调试、成车检验发现自制产品质量问题,生产车间或生产班组为主要责任部门,自制产品检验员为次要责任者;b、产品质量故障责任：1、成车抽查、售中、用户反映的装配质量问题,装配车间为主要责任部门,调试、质量管理部为次要责任部门;2、成车抽查、售中、用户反映的使用性能质量问题,调试为主要责任部门,质量管理部为次要责任部门;编制：审核：批准：。
产品质量考核标准
产品质量考核标准1. 目的为确保产品满足客户需求和法律法规要求，提高产品质量，特制定本考核标准。
本标准旨在对产品的设计、生产、检验、销售和售后服务全过程进行质量控制，以提升公司整体竞争力。
2. 适用范围本标准适用于公司所有产品，包括研发、生产、检验、销售和售后服务等环节。
3. 考核指标产品质量考核主要包括以下几个方面：3.1 设计质量3.1.1 功能性产品应具备设计规定的功能，满足客户需求。
3.1.2 可靠性产品在正常使用和维护条件下，应能稳定可靠地工作。
3.1.3 安全性产品应符合相关法律法规和安全标准，确保用户安全。
3.1.4 维修性产品应具备良好的维修性，便于故障排除和维护。
3.2 生产质量3.2.1 工艺规范生产过程应遵循工艺规范，确保产品的一致性和稳定性。
3.2.2 原材料控制原材料应符合国家和行业标准，具备合格证书。
3.2.3 过程控制生产过程应进行严格的过程控制，确保产品质量。
3.2.4 环境管理生产环境应满足产品生产需求，保持清洁、有序。
3.3 检验质量3.3.1 检验计划检验计划应涵盖所有产品，确保检验的全面性和准确性。
3.3.2 检验方法检验方法应科学、合理，确保检验结果的准确性和可靠性。
3.3.3 检验设备检验设备应满足检验需求，定期进行校准和维护。
3.3.4 人员培训检验人员应具备相关专业知识和技能，定期进行培训和考核。
3.4 销售质量3.4.1 售后服务提供完善的售后服务，确保客户满意度。
3.4.2 客户反馈及时处理客户反馈，对产品质量问题进行改进和优化。
4. 考核方法产品质量考核采用以下方法：4.1 内部考核通过定期质量审计、生产过程监控、检验结果统计等方式进行内部考核。
4.2 第三方认证聘请具有资质的第三方认证机构对产品质量进行认证，出具认证报告。
4.3 客户满意度调查通过问卷调查、在线反馈等方式，了解客户对产品的满意度。
5. 考核结果处理5.1 合格产品质量考核结果为合格，表明产品具备良好的市场竞争力。
装配车间产品质量考核规定
装配车间产品质量考核规定一、考核目的为促进装配车间员工积极参与公司产品质量管理，充分调动员工的积极性，挖潜节能，在保证产品质量的前提下，最大限度地优化和提高各项质量指标，降低消耗，特制订本考核办法。
二、考核对象装配车间各员工（以班组为考核单位）、装配厂长和检验员。
三、考核办法（一）试车合格率考核分为试车操作指标和试车时间指标考核两部分。
试车操作指标考核是指针对试车安装过程中工作业绩的评价考核。
试车时间指标考核主要对车间（班组）试车过程中所需时间进行考核。
（二）考核责任人1．试车操作指标考核由装配厂长和检验员负责按月考核。
2. 生产部负责考核过程中质量损失的确定；3．试车时间指标考核由检验员负责统计，经质量部确认，质量副总审核。
4. 质量部负责据此按公司规定发放，每月考核一次，将考核结果交公司备案。
四、考核实施细则（一）装配车间试车合格率考核评分由以下两个部分组成1．试车操作指标............................ ...............（a）2．试车时间指标............................................（b）（二）以上考核分数或系数按以下方法测评1．试车操作指标（a）检验员对现场操作进行考核并认真填写《试车操作指标得分统计表》和《试车时间指标得分统计表》《产品质量得分考核统计表》，具体考核标准如下：①装配前一定要认真阅读图纸、工艺、清单，并按装配图领取各零部件及交接图纸、按图纸及工艺要求进行组装，未执行者，一次扣3分；②对压缩机各装配间隙，应及时告知检验员，确保合格后才能进行组装，对不合格的零部件立即退回，此项未执行发现一次扣5分（检验员注意观察记录组装时零件的配合，对不符图纸及工艺要求的作业须予以制止）；发现并告知检验员一次加3分；③装配人员配合检验员对投入组装的压缩机进行检测，保证主机达到设计要求，在安装所有零件前必须做到清洗干净、去除毛刺、保证所有零件的清洁度，此项不合格的发现一次扣2分；④需要修割的零部件，修割完以后必须打磨平整。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
装配车间产品质量考核规定
一、考核目的
为促进装配车间员工积极参与公司产品质量管理，充分调动员工的积极性，挖潜节能，在保证产品质量的前提下，最大限度地优化和提高各项质量指标，降低消耗，特制订本考核办法。
二、考核对象
装配车间各员工（以班组为考核单位）、装配厂长和检验员。
三、考核办法
（一）试车合格率考核分为试车操作指标和试车时间指标考核两部分。
试车操作指标考核是指针对试车安装过程中工作业绩的评价考核。
试车时间指标考核主要对车间（班组）试车过程中所需时间进行考核。
（二）考核责任人
1．试车操作指标考核由装配厂长和检验员负责按月考核。
2. 生产部负责考核过程中质量损失的确定；
3．试车时间指标考核由检验员负责统计，经质量部确认，质量副总审核。
4. 质量部负责据此按公司规定发放，每月考核一次，将考核结果交公司备案。
四、考核实施细则
（一）装配车间试车合格率考核评分由以下两个部分组成
1．试车操作指标............................ ...............（a）
2．试车时间指标............................................（b）
（二）以上考核分数或系数按以下方法测评
1．试车操作指标（a）
检验员对现场操作进行考核并认真填写《试车操作指标得分统计表》和《试车时间指标得分统计表》《产品质量得分考核统计表》，具体考核标准如下：
①装配前一定要认真阅读图纸、工艺、清单，并按装配图领取各零部件及交接图纸、按图纸及工艺要求进行组装，未执行者，一次扣3分；
②对压缩机各装配间隙，应及时告知检验员，确保合格后才能进行组装，对不合格的零部件立即退回，此项未执行发现一次扣5分（检验员注意观察记录组装时零件的配合，对不符图纸及工艺要求的作业须予以制止）；发现并告知检验员一次加3分；
③装配人员配合检验员对投入组装的压缩机进行检测，保证主机达到设计要求，在安装所有零件前必须做到清洗干净、去除毛刺、保证所有零件的清洁度，此项不合格的发现一次扣2分；
④需要修割的零部件，修割完以后必须打磨平整。
此项不合格的发现一次扣2分；
⑤装配人员组装时对投入组装的零部件需要经过外观目视检验，拒绝接收不合格的零部件，此项不合格发现一次扣3分，严重者降低当月考核一档；
⑥因采用不正确方法装配造成损失，损失在100元以下扣1分，损失在100元以上的扣2分，每增加100元为一档加扣1分，依此类推不封顶；（返工损失=返工岗位工时×内部设备返工单价+材料损失；报废损失=报废岗位工时×内部设备返工单价+已完成工序工时×内部设备返工单价+材料损失）；
⑦对压缩机安装过程中，提出合理的工艺改进意见被采纳、有效的每项加1~3分。
试车操作考核部分共计40分，扣完为止。
2．试车时间指标（b）
试车时间指标按以下方法由检验员每月统计得分，具体操作为：
①各种型号、规格压缩机一次性合格率从试机时开始计时间，每台空车时间不能短于3小时，升压时间
短于1小时，重车时间不短于4小时为基数计算，即，一次合格率的指标为8小时；
②如果试车时不是一次性合格的要包括整改时间在内，整改的时间在2小时以内解决的，按4小时+实际整改时间/2，整改时间在2小时以外的，按4小时+实际整改时间计算；
③每月进行综合统计，得分计算：8（小时）÷（设备试车总时间/设备台数）×一次合格率系数×60（分）。
该合格率以班组为单位，两项指标总得分以75-80分为界线，超过80分的给予奖励，低于75分则予以处罚。
④新产品的试车时间按技术部要求进行。
七、说明
1、以上各项系数均为暂定值，将视具体情况加以修正；
2、质量部负责监督考核过程及结果，如有作弊现象对装配厂长及车间检验员处以200元罚款。
3、本考核办法最终解释权在公司考核领导小组。
编制/日期：审核/日期：批准/日期：
附：
试车操作指标得分统计表附表1
操作班组签字：装配厂长签字：质检员签字：
一次合格率系数对比表附表3。