班组作业活动危险源的辨识及风险控制方法
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1作业活动的识别与划分
作业活动是指为完成生产、检修等方面既定任务而进行的活动。
为较全面地辨识出班组所有成员在生产建设工作中可能出现的危险，可以由班组长组织 或指派人员组织对班组成员所有日常（正常）工作和偶尔（不经常）从事的工作或临时检修等工
作的常规和非常规作业活动进行识别。 作业活动的确定， 是辨识危险源的基本条件， 如果少 识别一项作业活动， 此项活动中的若干个危险源就不能及时得到辨识， 在进行这项作业活动 中就可能造成班组成员被伤害。 因此，识别作业活动时， 要经过本班组全体成员的讨论、确 定，保证识别的作业活动全面，无遗漏。
作业活动可按生产（工作）流程、地理区域或工作区域、生产装置或设备、作业任务等内 容划分。 划分作业活动可以是上述几种方法的结合。 如：转炉冶炼、 冶炼作业区、 天车检修、 起重作业等。
2危险源的辨识
2.1分清作业活动的工作步骤进行危险源辨识
危险源辨识按一项具体的作业活动进行，也可把一项作业活动分解若干个相连的工作步 骤，再对整个作业活动及每一步骤中的危险源进行辨识。 辨识范围要包括此作业中所有可能 的常规和非常规活动，所有作业人员和所有设备设施（包括可能接触的外单位的作业用设备
班组作业活动危险源的辨识及风险控制方法开展作业活动危险源的辨识工作及对风险实施有效的控制，是实现企业安全生产目标的科 学、有效的方法，是落实国家 “安全第一，预防为主 ”安全生产方针的具体措施。企业员工能 否了解作业活动中的不安全因素， 掌握控制方法并予以落实， 是企业创造长周期安全生产业 绩的关键。 班组是企业的组织细胞， 是执行和落实企业工作计划、 稳定企业安全生产形势的 基础支撑点。 因此， 班组成员必须掌握危险辨识及风险控制方法， 及时对生产活动中变化的 工作环境和新工艺、 新技术、 新设备、 新材料的投入使用等实际情况中可能存在的威胁安全 生产的危险源进行辨识， 及时制定风险控制措施， 消除和降低可能存在的事故风险， 避免各 类伤害事故的发生。
表1 L——事故或危险事件发生的可能性分值
见表
3.2暴露于危险环境的频率
作业人员暴露在危险环境中的时间越长，受到伤害的可能性越大。将作业人员连续暴露 在危险环境的分值定为10，非常罕见的在危险环境中暴露的分值定为0.5（取值范围见表2）。
表2E—— 暴露于危险环境的分值
见表
3.3发生事故或事件的可能结果
设施）。辨识内容要包括人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全因素和管理缺陷。 如天车检修作业其工作步骤是检修量与检修时间的协调，人员和工器具的准备，检修用具、 材料的装卸与运输，停送电联系及确认稳车装置和防撞装置安装检修作业（包括本班组人员
之间的配合作业与监护，检修人员与天车工的配合作业，地面与高处作业联系等）现场的清
树分析，事件树分析，作业条件危险性分析法，机械工厂固有危险性评价法等方法。通 过对员工综合素质、 评价方法的评价针对性和评价方法掌握难易程度等方面考虑， 企业班组 最好运用可做定性和定量分析评价的作业条件危险性评价法， 作为班组危险源风险评价的方 法。
作业条件危险性评价法（也称LEC法）是美国的Keneth.J.Graham和Gilbert.F.kinney提 出的，此方法是用3个影响危险性的主要因素来确定作业条件的危险性。用公式来表示，
素，辨识造成事故可能的起因物、诱导性原因、致害物、伤害方式等，最后确定出具体 的危险源。
3风险评价
班组识别出危险源后，对危险源进行初步风险评价，评价结果由单位或部门组织相关专 业人员审核确定。
目前，国内各行业使用的安全评价方法很多，如：用于定性评价的方法有安全检查表， 事故树分析， 预先危险性分析， 作业条件危险性评价法等方法； 用于定量评价的方法有事故
理材料装卸、回运。
2.2规定危险源辨识内容的顺序
为给各级管理人员或专业人员的审核和危险源分级管理提供便利条件，要求班组辨识危 险源和建立危险源清单时， 要从作业活动中必须的防护用品， 使用的工器具缺陷， 不安全的 作业行为，使用或接触的设备设施（建、构筑物），相关方（人员）的影响，不安全的作业环境
6个方面进行辨识。
造成人身伤害事故或物质损失可在很大范围内变化。把轻微伤害，需要救护的分值
定为1，把可能造成多人死亡的分值定为100（取值范围见表3）。
表3C—— 发生事故或危险事件可能结果的分值
见表
百度文库3.4危险性
危险性分值在20以下为低危险性， 这样的危险比骑自行车等日常生活活动的危险还 要低；危险分值在320分值以上时，表示该作业条件极其危险，应立即停止工作，直到作 业条件彻底改善为止（取值范围见表4）。
则为：
D=L EC
式中，D为作业条件的危险性；，L为事故或危险事件发生的可能性；E为暴露于危险环
境的频率；C为发生事故或危险事件的可能结果。
3.1事故或危险事件发生的可能性
事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率有关。绝对不可能发生的概率为0；但从一个系统的危险性分析，绝对不可能发生事故是不确切的，所以将发生事故可能性 的极小分值定为0.1，把完全可以预料到的分值定为10（取值范围见表1）。
2.3确定危险源的标准依据
危险源辨识时应全面分析设备、材料性质、生产工艺、作业条件、生产经验、组织管理 措施等方面可能引发事故的潜在问题。依据GB／6441—1986《企业职工伤亡事故分类》 、
GB／T13861—1992《生产过程危险和有害因素分类与代码》和《职业病范围和职业病患 者处理办法的规定》 等标准和规定， 综合考虑某项生产作业活动或作业步骤中可能导致伤害 因
表4D—— 危险性分值
见表
4风险控制
所有危险性评价为20以上分值的危险源，必须制止可靠的控制措施并实施监控，使 危险源受控，遏止危险后果的发生。控制措施由班组提出，单位或部门组织人员进行审定， 措施经审定后实施。
风险控制措施首先要考虑消除风险（本质安全的投入。如停用、改造、增设或完善 设施等），其次考虑降低风险措施（现场管理和行为控制管理，如报警、警示标志、警告提 醒等），再次考虑对员工的教育和个体防护措施，160分值高风险的危险源，要由单位或部 门制定管理方案消除或降低其危险性。 针对风险可采取制定目标和管理方案； 制定运行控制 程序； 对相关员工进行培训与教育； 制定应急预案与响应；加强现场监督检查；保持现有措 施等办法予以控制。 由班组负责的措施要立即传达给各相关班组， 并填入 《班组危险源辨识 与风险评价表》 ，由班组负责实施。
作业活动是指为完成生产、检修等方面既定任务而进行的活动。
为较全面地辨识出班组所有成员在生产建设工作中可能出现的危险，可以由班组长组织 或指派人员组织对班组成员所有日常（正常）工作和偶尔（不经常）从事的工作或临时检修等工
作的常规和非常规作业活动进行识别。 作业活动的确定， 是辨识危险源的基本条件， 如果少 识别一项作业活动， 此项活动中的若干个危险源就不能及时得到辨识， 在进行这项作业活动 中就可能造成班组成员被伤害。 因此，识别作业活动时， 要经过本班组全体成员的讨论、确 定，保证识别的作业活动全面，无遗漏。
作业活动可按生产（工作）流程、地理区域或工作区域、生产装置或设备、作业任务等内 容划分。 划分作业活动可以是上述几种方法的结合。 如：转炉冶炼、 冶炼作业区、 天车检修、 起重作业等。
2危险源的辨识
2.1分清作业活动的工作步骤进行危险源辨识
危险源辨识按一项具体的作业活动进行，也可把一项作业活动分解若干个相连的工作步 骤，再对整个作业活动及每一步骤中的危险源进行辨识。 辨识范围要包括此作业中所有可能 的常规和非常规活动，所有作业人员和所有设备设施（包括可能接触的外单位的作业用设备
班组作业活动危险源的辨识及风险控制方法开展作业活动危险源的辨识工作及对风险实施有效的控制，是实现企业安全生产目标的科 学、有效的方法，是落实国家 “安全第一，预防为主 ”安全生产方针的具体措施。企业员工能 否了解作业活动中的不安全因素， 掌握控制方法并予以落实， 是企业创造长周期安全生产业 绩的关键。 班组是企业的组织细胞， 是执行和落实企业工作计划、 稳定企业安全生产形势的 基础支撑点。 因此， 班组成员必须掌握危险辨识及风险控制方法， 及时对生产活动中变化的 工作环境和新工艺、 新技术、 新设备、 新材料的投入使用等实际情况中可能存在的威胁安全 生产的危险源进行辨识， 及时制定风险控制措施， 消除和降低可能存在的事故风险， 避免各 类伤害事故的发生。
表1 L——事故或危险事件发生的可能性分值
见表
3.2暴露于危险环境的频率
作业人员暴露在危险环境中的时间越长，受到伤害的可能性越大。将作业人员连续暴露 在危险环境的分值定为10，非常罕见的在危险环境中暴露的分值定为0.5（取值范围见表2）。
表2E—— 暴露于危险环境的分值
见表
3.3发生事故或事件的可能结果
设施）。辨识内容要包括人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全因素和管理缺陷。 如天车检修作业其工作步骤是检修量与检修时间的协调，人员和工器具的准备，检修用具、 材料的装卸与运输，停送电联系及确认稳车装置和防撞装置安装检修作业（包括本班组人员
之间的配合作业与监护，检修人员与天车工的配合作业，地面与高处作业联系等）现场的清
树分析，事件树分析，作业条件危险性分析法，机械工厂固有危险性评价法等方法。通 过对员工综合素质、 评价方法的评价针对性和评价方法掌握难易程度等方面考虑， 企业班组 最好运用可做定性和定量分析评价的作业条件危险性评价法， 作为班组危险源风险评价的方 法。
作业条件危险性评价法（也称LEC法）是美国的Keneth.J.Graham和Gilbert.F.kinney提 出的，此方法是用3个影响危险性的主要因素来确定作业条件的危险性。用公式来表示，
素，辨识造成事故可能的起因物、诱导性原因、致害物、伤害方式等，最后确定出具体 的危险源。
3风险评价
班组识别出危险源后，对危险源进行初步风险评价，评价结果由单位或部门组织相关专 业人员审核确定。
目前，国内各行业使用的安全评价方法很多，如：用于定性评价的方法有安全检查表， 事故树分析， 预先危险性分析， 作业条件危险性评价法等方法； 用于定量评价的方法有事故
理材料装卸、回运。
2.2规定危险源辨识内容的顺序
为给各级管理人员或专业人员的审核和危险源分级管理提供便利条件，要求班组辨识危 险源和建立危险源清单时， 要从作业活动中必须的防护用品， 使用的工器具缺陷， 不安全的 作业行为，使用或接触的设备设施（建、构筑物），相关方（人员）的影响，不安全的作业环境
6个方面进行辨识。
造成人身伤害事故或物质损失可在很大范围内变化。把轻微伤害，需要救护的分值
定为1，把可能造成多人死亡的分值定为100（取值范围见表3）。
表3C—— 发生事故或危险事件可能结果的分值
见表
百度文库3.4危险性
危险性分值在20以下为低危险性， 这样的危险比骑自行车等日常生活活动的危险还 要低；危险分值在320分值以上时，表示该作业条件极其危险，应立即停止工作，直到作 业条件彻底改善为止（取值范围见表4）。
则为：
D=L EC
式中，D为作业条件的危险性；，L为事故或危险事件发生的可能性；E为暴露于危险环
境的频率；C为发生事故或危险事件的可能结果。
3.1事故或危险事件发生的可能性
事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率有关。绝对不可能发生的概率为0；但从一个系统的危险性分析，绝对不可能发生事故是不确切的，所以将发生事故可能性 的极小分值定为0.1，把完全可以预料到的分值定为10（取值范围见表1）。
2.3确定危险源的标准依据
危险源辨识时应全面分析设备、材料性质、生产工艺、作业条件、生产经验、组织管理 措施等方面可能引发事故的潜在问题。依据GB／6441—1986《企业职工伤亡事故分类》 、
GB／T13861—1992《生产过程危险和有害因素分类与代码》和《职业病范围和职业病患 者处理办法的规定》 等标准和规定， 综合考虑某项生产作业活动或作业步骤中可能导致伤害 因
表4D—— 危险性分值
见表
4风险控制
所有危险性评价为20以上分值的危险源，必须制止可靠的控制措施并实施监控，使 危险源受控，遏止危险后果的发生。控制措施由班组提出，单位或部门组织人员进行审定， 措施经审定后实施。
风险控制措施首先要考虑消除风险（本质安全的投入。如停用、改造、增设或完善 设施等），其次考虑降低风险措施（现场管理和行为控制管理，如报警、警示标志、警告提 醒等），再次考虑对员工的教育和个体防护措施，160分值高风险的危险源，要由单位或部 门制定管理方案消除或降低其危险性。 针对风险可采取制定目标和管理方案； 制定运行控制 程序； 对相关员工进行培训与教育； 制定应急预案与响应；加强现场监督检查；保持现有措 施等办法予以控制。 由班组负责的措施要立即传达给各相关班组， 并填入 《班组危险源辨识 与风险评价表》 ，由班组负责实施。