制造过程最终检查验证PFQC作业管理方法
PDCA循环、5W1H、QC七大手法完整版
特点之一——周而复始
PDCA循环的四个过程不是运行一次就完结，而是周而复始地进行。一个循环 结束了，解决了一部分问题，可能还有问题没有解决，或者又出现了新的问题， 再进行下一个PDCA循环，依此类推。
处理 A
C 检查
计划 P
D 实施
二、PDCA管理循环
特点之二——大环带小环
类似行星轮系，一个公司或组织的整体运行的体系与其内部各子体系的关系，是大 环带小环的有机逻辑组合体。
据以设计行动的方案，使能实现预期的目标 2）计划阶段：找出存在问题的原因；分析 产生问题的原因；找出其中主要原
因；拟订措施计划（预计效果）四 个步骤。
查核(Check)指确认是否依计划的进 度在实行，以及是否达成预定的计划
PDCA 内容
追踪计划是否落实，执行是否彻底， 预期效果是否体现；如执行过程效果不 良，马上考虑修改计划，作第二次改善， 再确认效果。
针对不同的类型、不同的问题、不同的性质采用不同的发问，例如：
1. 为什么 (Why)? 2. 做什么 (What)?
3. 何人 (Who)?
4. 何时 (When)? 5. 何地 (Where)? 6. 如何 (How)?
谁来办最方便？ 谁不可以办？ 谁会赞成？ 谁被忽略了？ 谁是决策者？ 谁需要来受训？ 谁是未来的客户？ 等等
实施（do）：又称执行，是指依 照计划推行 一种情况是做对的事(Do Right Thing) 另一种情况把事做对(Do Thing Right) 做事的优先次序，首先要找对问题， 做对计划，然后再把计划的事做好做 对，执行出真知。
二、PDCA管理循环
持续改进，『聚砂成塔』、『滴水成河』每次改善一点，长期效果将会十分惊人 以上四个过程不是运行一次就结束，而是周而复始的进行，一个循环完了，解决
各部门作业指导书(ISO9001：2015)
版 次页 码1.纪律及工作要求：1.1上班必须佩戴厂证，不得随意走动、说话、要专心工作。
1.2明确、清楚该品种之质量要求及规格。
1.3按组长方法及要求操作。
1.4岗位卫生要求按“5S”执行（整理、整顿、清洁、清扫、素养）1.6不良品应自觉在当班下班后返，不得拖延，务必做到当天事情，当天完成。
1.7保质、保量完成当天生产任务。
2.品种质量要求如下：2.1保持无漏批锋、批伤、未批平等现象；确保质量规格、按品质要求生产。
2.2所有使用的批锋刀片必须系有绳子。
备注：主管签名：制定：审核批准生效1.5按“3N”要求生产，即“不接受不合格品”、“不制造不合格品”、“不移交不合格产品”。
批锋作业指导书B/0第1页，共1页版 次页 码1.纪律及工作要求：1.1上班必须佩戴厂证，不得随意走动、说话、要专心工作。
1.2明确、清楚该品种之质量要求及规格。
1.3按组长方法及要求操作。
1.4岗位卫生要求按“5S”执行（整理、整顿、清洁、清扫、素养）1.5保质、保量完成当天生产任务，不得拖延，务必做到当天事情，当天完成。
2.品种质量要求如下：2.1、开始搪胶产品时，一定要有样办（留意部位光哑现象）。
2.2、搪胶之产品颜色必须与样办一致。
2.3、搪胶之产品重量必须与资料要求相符。
2.4、搪胶之产品硬度必须与资料要求相符。
2.5、搪胶之产品不可烂胶，生胶，气泡，黑点，混色，杂点，模花，刮花，拖花等2.6、搪胶之产品变形、钳伤部位必须可以回形到样办或限度办式样。
2.7、搪胶之产品不可油污，污槽。
主管签名：制定：审核批准生效搪胶作业指导书B/0第1页，共1页版 次页 码1.目的：为确保本公司所有产品符合客户及公司的规定和要求、品管部特定此程序以确保产品的质量。
2.适用范围：本程序适用于本公司各车间和各供应商的质量监督和控制。
3.制定方法：3.2IQC负责来料检验：过程与步骤依照《IQC职务指导书》进行。
3.3搪胶QC负责搪胶件的检验：依照严格执行巡检和抽检制度。
PDCA的管理方法
PDCA循环，也称戴明环，是由美国着名质量管理专家戴明（W、E、Deming）首先提出的。
这个循环主要包括四个阶段：计划（Plan）、实施（Do）、检查（Check）和处理（Action），及八个步骤。
八个步骤是四个阶段的具体化。
（1）计划（P）阶段计划是质量管理的第一阶段。
通过计划，确定质量管理的方针、目标，以及实现该方针和目标的行动计划和措施。
计划阶段包括以下四个步骤：第一步，分析现状，找出存在的质量问题。
第二步，分析原因和影响因素。
针对找出的质量问题，分析产生的原因和影响因素第三步，找出主要的影响因素。
第四步，制定改善质量的措施，提出行动计划，并预计效果。
在进行这一步时，要反复考虑并明确回答以下问题：1）为什么要制定这些措施（Why）?2）制定这些措施要达到什么目的（What）?3）这些措施在何处即哪个工序、哪个环节或在哪个部门执行（Where）?4）什么时候执行（When）?5）由谁负责执行（Who）?6）用什么方法完成（How）?以上六个问题，归纳起来就是原因、目的、地点、时间、执行人和方法，亦称5W1H问题。
（2）实施（D）阶段该阶段只有一个步骤，即第五步第五步，执行计划或措施。
（3）检查（C）阶段这个阶段也只包括一个步骤，即第六步。
第六步，检查计划的执行效果。
通过做好自检、互检、工序交接检、专职检查等方式，将执行结果与预定目标对比，认真检查计划的执行结果。
（4）处理（A）阶段包括两个具体步骤。
第七步，总结经验。
对检查出来的各种问题进行处理，正确的加以肯定，总结成文，制定标准。
第八步，提出尚未解决的问题。
通过检查，对效果还不显着，或者效果还不符合要求的一些措施，以及没有得到解决的质量问题，不要回避，应本着实事求是的精神，把其列为遗留问题，反映到下一个循环中去。
处理阶段是PDCA循环的关键。
因为处理阶段就是解决存在问题，总结经验和吸取教训的阶段。
该阶段的重点又在于修订标准，包括技术标准和管理制度。
QC七大手法的常用办法和工具
QC七大手法的常用办法和工具质量控制(QC)七大手法是一种常用的质量管理方法，广泛应用于制造业、服务业以及各个行业中。
通过使用七大手法，企业可以及时发现和解决质量问题，提高产品的质量水平和客户满意度。
在本文中，我们将介绍QC七大手法的常用办法和工具。
1. 增加一项：在生产过程中，为了保证产品的质量，我们经常需要增加一项。
增加一项的意思是在已有工作或操作的基础上，再增加一道检验或查错工序，以提高产品的质量。
增加一项的主要目的是通过增加检查或查错工序，提前发现可能存在的问题，从而避免生产出不合格品。
常用的办法包括：增加人工检查、增加自动化设备检测、增加抽样检验等。
通过增加一项，可以有效提升产品的质量。
2. 保持一项：保持一项是指在生产过程中，持续保持原有工作或操作的稳定状态，确保产品的质量不受到外界干扰的影响。
保持一项的常用办法包括：制定严格的作业标准和操作规程、进行定期的设备维护保养、保持工作环境的整洁和安全等。
通过保持一项，可以确保产品质量的稳定性和可靠性。
3. 识别一项：识别一项是指在生产过程中，通过科学的分析方法，识别出可能导致质量问题的主要因素或问题点。
识别一项的常用工具和方法包括：流程图分析、鱼骨图分析、因果关系图分析、5W1H分析法等。
通过识别一项，可以帮助企业找出潜在的问题源头，从而采取相应的纠正措施，提高产品的质量。
4. 指定一项：指定一项是指在生产过程中，根据质量要求和标准，明确规定工作和操作的具体要求和方法。
指定一项的常用办法包括：建立严格的工作指导书、制定详细的工作流程和操作规程、设立质量检验点等。
通过指定一项，可以确保工作和操作按照标准和规定进行，从而提高产品的质量。
5. 确认一项：确认一项是指在生产过程中，通过实际的检验和测试，确认产品是否符合质量要求和标准。
确认一项的常用工具和方法包括：测量仪器、试验设备、样本检验等。
通过确认一项，可以确保产品的质量达到预期要求。
6. 解决一项：解决一项是指在生产过程中，针对已经发现的问题，采取相应的纠正和改进措施，解决质量问题。
QC七大手法简要介绍
QC七大手法简要介绍品质控制（Quality Control, QC）是一种用于确保产品或服务质量的管理方法。
在现代制造业和服务行业中，QC是非常重要的，它可以帮助组织提高产品质量、减少缺陷和不合格品的数量，以及提高客户满意度。
在QC中，七大手法被广泛应用，本文将简要介绍这些手法。
PDCA循环PDCA循环，也被称为计划-执行-检查-行动循环，是一种基本的质量管理方法。
它由日本的质量管理专家Edwards Deming提出，被认为是持续改进的基础。
PDCA循环包括以下四个步骤：1.计划（Plan）：确立目标、确定活动和资源，并制定实施计划。
2.执行（Do）：执行计划并收集相关数据。
3.检查（Check）：分析数据，评估结果和目标之间的差距。
4.行动（Action）：根据检查阶段的结果，采取适当的行动，并持续改进。
PDCA循环的优点在于通过不断地反馈和改进，逐步提高质量管理的有效性和效率。
5W1H分析5W1H分析是一种用于解决问题和改进过程的方法。
它可以帮助QC团队深入了解和分析问题，并找到解决问题的最佳方法。
5W1H是指以下问题：•What（是什么）: 问题的描述和定义。
•Why（为什么）: 问题发生的原因。
•Where（在哪里）: 问题发生的地点。
•When（何时）: 问题发生的时间。
•Who（谁）: 参与问题的人员。
•How（如何）: 问题如何发生。
通过回答这些问题，QC团队可以全面地了解问题并制定相应的解决方案。
画面检查画面检查是一种通过直观地观察来发现质量问题的方法。
它可以帮助QC团队发现一些难以通过其他手法检测到的问题，如外观缺陷、杂质等。
画面检查通常要求QC人员有良好的观察力和经验，以便准确地辨别出质量问题并采取适当的措施。
直观法直观法是一种基于QC人员主观判断的质量评估方法。
它基于QC 人员的经验和专业知识，通过直观地观察和感觉来评估产品的质量。
直观法常用于质量抽样检验、产品缺陷评估等。
QC七大管理手法及运用
QC七大管理手法及运用1. 什么是QC七大管理手法QC七大管理手法是质量控制（Quality Control）的一种管理方法，也被称为七大道具、十国九手法等。
它是由日本企业家石井敬之助所提出的，通过对质量控制活动的系统化梳理，总结出了七种核心手法，用于解决质量问题和改进业务流程。
这七大管理手法涵盖了质量管理的方方面面，包括了问题诊断、数据分析、课堂培训等，具有广泛的应用价值。
2. QC七大管理手法的分类QC七大管理手法按照其应用的领域和功能可以分为三大类：2.1. QC七大经典手法•筛选和组织手法：包括了逆向思维、千岛图、思维导图等方法，用于组织和理清问题的思路。
•数据分析手法：主要指统计分析、因果分析和分布分析等方法，通过对数据进行分析找出问题的根本原因。
•主观判断手法：包括了头脑风暴、矩阵图、必要和充分条件等方法，用于多角度思考和快速判断问题。
2.2. QC七大实用手法•监控手法：主要指SPC（统计过程控制）、PDCA循环等方法，用于实时监控和调整质量控制活动。
•整理整顿手法：主要指5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）等方法，用于提高工作环境和效率。
•教育培训手法：主要指教育训练、培训课程等方法，用于提高员工的质量意识和技术能力。
2.3. QC七大扩展手法•推动手法：主要指标本法、改善法等方法，用于推动问题的解决和质量的改进。
•一体化手法：主要指P-Q分析、FMEA（失效模式与影响分析）等方法，用于整合质量管理和工程设计。
•沟通协调手法：主要指会议管理、报告书写等方法，用于促进团队合作和沟通协调。
3. QC七大管理手法的典型运用案例3.1. 逆向思维逆向思维是一种推理方法，通过寻找问题的本质原因，反向思考如何解决问题。
例如，在产品质量问题中，通过逆向思维可以找到隐藏的缺陷点，并提出改进措施，从而提高产品质量。
3.2. 统计分析统计分析是一种量化分析方法，通过对数据进行统计和分析，找出问题的关键因素。
【5A文】IATF16949-2016制程IPQC巡检作业规范
IATF16949-2016制程IPQC巡检作业规范
1.目的
通过现场的巡查，对制程/产品的质量进行监控，确认当前制程以及相关环节的适宜性和有效性，并对发现问题进改善，从而保证整个生产过程外于受控状态。
2.范围
所有生产车间从物料领用到成品包装的生产过程
3.定义
IPQC(InprocessQualityCheck):制程质量巡回检查，即在产品制造过程中，采用定时的按项目轮流巡回方式定时检查各制程因素的符合性，并记录壮态，加以控制。
3.1.严重缺陷（CR-CRITICAL）:违反相关法律、法规和会或可能危及使用者人身安全之缺点;
3.2.主要缺陷（MA-MAJOR）:影响正常使用或对以后正常使用有隐患性(会使产品性能下降,用户使用造成困扰)及严重外观不良之缺点;
3.3.次要缺陷（MI-MINOR）:不会造成使用上性能下降,多指轻微的外观类缺陷;
4.职责
4.1IPQC：
4.1.1对生产制程中各工序进行定点、定时、定量的抽样检查
4.1.2记录并跟进巡查问题的改善进度和效果
4.1.3监督生产现场的制程/产品的符合性，5S、5MIE等因素处于稳定状态4.1.4制程产品的品质监控、预警、反馈，并跟进改善结果
4.2生产部：配合巡检问题点改善措施的有效实施，以及自主检查
4.3生技部：配合巡检问题点的技术分析与改善。
QC步骤及管理
QC步骤及管理在质量控制（Quality Control，简称QC）过程中，步骤的规范和管理至关重要。
QC步骤及其管理的有效性直接决定了产品或服务的质量水平。
本文将详细介绍QC步骤及其管理的重要性，以及如何确保步骤的正确执行和管理的有效性。
一、QC步骤的重要性质量控制步骤是质量管理的核心，它确保产品或服务的质量达到预期标准。
以下是QC步骤的重要性：1. 确保生产过程的稳定性：通过QC步骤，可以识别和消除可能影响产品或服务质量的因素，确保生产过程的稳定性。
这包括材料的选择、设备的使用、工艺流程以及人员的操作等方面。
2. 错误和缺陷的预防：QC步骤可以帮助发现和纠正潜在的错误和缺陷，以确保产品或服务在制造过程中达到高质量标准。
通过预防性控制措施，可以避免质量问题在后续流程中蔓延和扩大。
3. 提高产品或服务的一致性：QC步骤可以确保产品或服务的一致性，即每个产品或服务都符合相同的质量标准。
这有助于提高客户满意度，增强消费者对品牌的信任。
二、QC步骤的管理为了确保QC步骤的有效性和可持续性，需要进行适当的管理。
以下是QC步骤的管理要点：1. 制定标准操作规程（SOP）：SOP是一个标准化的操作指南，详细描述了每个QC步骤的要求和执行方法。
制定SOP可以确保步骤的一致性，减少错误和缺陷的发生。
2. 培训和教育：对参与QC步骤的员工进行培训和教育非常重要。
他们需要了解质量标准和QC步骤的执行要求，掌握正确的操作方法和技能。
3. 定期审核和评估：定期审核和评估QC步骤的执行情况，以确保其符合要求并进行改进。
这可以通过内部审核、外部认证和客户反馈等方式来完成。
4. 配备适当的资源：为了有效执行QC步骤，需要配备适当的人员、设备和技术。
这可以包括合适的人员数量、高质量的检测设备和先进的质量管理系统等。
5. 持续改进：持续改进是QC步骤管理的核心原则。
通过分析数据和收集反馈，可以识别潜在的问题和改进机会，并采取相应的措施来提高整体质量水平。
制程品质管控作业办法
制程品质管控作业办法1.目的确保生产制程、产品入库及出货均在有效管制状态下执行，从而使出货产品质量符合客户要求。
2.适用范围本文件适用于原材料投产到成品出货之间各个环节的品质管控。
3.参考文件无4.定义DefinitionPDCS：Process Defect Contact Sheet 《制程异常连络单》.QIT：Quality Improvement Team 品质改善小组PDT：Production Design Team 产品开发小组5. 职责Responsibility5.1. QE Quality Engineer5.1.1.负责PFMEA、Control Plan、检验规范（SIP）等文件的制定. 5.1.2.负责异常责任单位的判定及产出品处理方式的确认.5.1.3.负责制程参数优化时的评估和质量确认.5.1.4.负责量试产品处理方式的确认，协助生产单位和工程完成各项改善.5.1.5.负责量试产品问题点的汇总并分发各单位.5.2 品管Quality controller5.2.1.负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核.5.2.2.负责制程巡检出现异常时制程异常联络单的开立及产品改善和处理结果的确认.5.2.3.负责制程参数优化时相关变更纪录的确认和产品质量的监控.5.3 工程Manufacturing engineer5.3.1.负责制造作业规范，包装作业规范等文件的制定.5.3.2.负责制程异常的分析，处理和完成相关验证.5.3.3.负责制程参数优化时的评估，验证和SOP的修订.5.3.4.负责主导量试产品问题点的检讨和改善措施的提出.5.4 生产单位Manufacturing dept.5.4.1.负责按各项要求执行生产.5.4.2.负责制程参数变更时的记录和跟催确认.5.4.3.负责各项改善计划或措施的完成.6. 作业程序6.1 产品质量计划制定及应用6.1.1 产品质量计划架构产品质量计划包括FMEA、Control Plan、检验规范(规格)(SIP)、制造作业规范(SOP)等文件.6.1.2 DQE于新产品量产前制定FMEA、Control Plan, 并召集制造等相关单位检讨.6.1.3 制造作业规范制定制造作业规范由工程科制定, 内容包括使用材料、使用设备、作业条件、作业步骤及作业自主检查等，作业规范应配合图面或图片来说明, 使作业人员更易了解.6.1.4 检验规范制定检验规范由QE制定, 内容包括抽样计划、检验方法、检验规格、检验设备、检验表格、判定标准及管制措施等.6.1.5 应用管制各制造部门应指派人员负责管理FMEA、Control Plan、制造作业规范、检验规范等, 确保作业现场所使用或所悬挂之文件为最新版本.6.2初件检查生产单位于每次开机、开线、设备维修、换料、更换机台或线别时, 抽取首件,线长在确认外观OK后,填写《初件检验记录表》送交IPQC, IPQC 依SIP、图面、签样等实施初件检查, 并将结果记录于《初件检验记录表》. 无法立即完成之检验项目, IPQC可暂时判定合格, 此项目若最终判定不合格, 需及时追溯并知会生产单位进行改善, 问题严重时需开出《制程异常连络单》.6.3制程巡回检查制程品管人员依据SIP检验项目及检验内容进行巡回检验，同时每班至少一次对制程活动（含制程参数等）进行查核，并将检验查核结果记录于《制程巡回检验表》中，所有异常状况（包括生产单位反馈异常），品管人员需填写《现场品质问题点一览表》并对改善状况进行追踪，符合6.6.1条款定义的条件时，应开具PDCS.6.4成品（半成品）入库检查QC依据SIP、签样等对所生产之产品进行质量确认检查, 进行允收、拒收作业. 并将检验结果记录于《制品抽检记录表》中.6.5 量试异常处理作业6.5.1量试过程中发生异常时，QE需填写《量试问题汇总表》，并会签制造、工程、技术等单位.6.5.2 QE负责判定量试制程异常产出品处理方式，并对产出品处理结果进行确认.6.5.3量试完成后，QE须将《量试问题汇总表》分发技术部，由技术召集相关单位在量试说明会上进行检讨，并提出改善措施.6.6量产异常处理作业6.6.1制程异常单开立时机6.6.1.1 QC发现异常QC检验过程中发现以下异常时,需开立《制程异常连络单》(PDCS), 描述异常内容, 并通知相应的制造/QE/工程及相关制程段人员处理.6.6.1.1.1制程良率低于当期良率目标三个百分点时;6.6.1.1.2 IPQC巡检时发现产品关键质量特性不良:例如尺寸不良、性能测试不良、实配不良等;6.6.1.1.3 IPQC巡检过程中如发现作业员违反SOP、POP作业, 制程参数与规定不符时;6.6.1.1.4 QC抽检时如发现同一批产品批退三次及以上时，6.6.1.1.5 QC抽检时若发现漏件、漏工站、漏制程及混料、错料时.6.6.1.2 生产单位发现异常生产单位每班应确认制程参数，当发现实际制程参数与SOP或标准制程参数规定不符时，生产单位通知IPQC确认，由IPQC开立《制程异常联络单》（PDCS）并通知QE/工程人员进行分析处理.6.6.1.3 PDCS开具包含但不限于以上项目, 当品管发现其它异常时,可视具体状况开具PDCS.6.6.2 制程异常单处理流程,方式及要求6.6.2.1. 制程异常原因分析QC开具之《制程异常连络单》(PDCS), 由QE进行原因分析，对于尚需进一步验证的问题，应将验证计划备注于PDCS窗体上，涉及单个制程的验证由生产单位主导，涉及多个制程的验证，由工程科协调各段实施，相应验证记录应写在PDCS相应字段或附在PDCS表单予以保存.6.6.2.2. 制程异常责任判定及产出品处理QE负责判定制程异常责任归属及产出品处理方式，责任单位负责跟进会签单位对异常问题处理的方案及建议，QC负责对产出品处理结果进行确认.6.6.2.3制程异常改善及效果追踪a) 制程异常改善措施的制定b) 责任单位和工程负责制定改善对策或改善计划，QE负责对改善对策的合理性进行评估.c) 改善措施实施效果追踪改善措施的实施效果由品管在预计完成日进行确认，连续观察至少3批后, 若同类问题不再发生,方可结案，否则不能结案, 需在注明后, 开具第二张PDCS. 同一问题若连续开三张PDCS, 则由责任单位主导成立QIT小组进行改善；必要时由工程单位召集PDT小组成立专案进行改善.6.6.2.3. 以上步骤完成后, QC需将PDCS分发至相关单位.6.6.2.4. 制程异常处理时效要求:发现异常时, 产线/QC电话通知工程&QE项目人员及前一制程组级及以上人员, 所有人员在接到通知后需15分钟内到达现场进行处理, 若不能在30分钟给出初步处理意见, 则逐级通知其上级主管处理.6.7 出货查核作业6.7.1 成品仓库依据销货明细表备好出货产品, 每种物料(不同型号、不同颜色)都需附“检验合格报告”，OQC将出货检验报告放于箱内并在抽检箱上贴标示单“Inspection report in this box”，OQC依据POP等相关文件对成品外箱之合格单﹑标示单﹑出货条形码进行确认, OK 后在外箱合格单上盖PASS章（注意盖章时确保印章一半盖在标签上一半盖在外箱上）, 并将出货状况记录于《出货履历表》..6.7.2 OQC出货查核以箱为单位进行100%确认.6.7.3 OQC依《出货查核表》进行查核，出货查核过程中如发现出货条形码错误、外箱标示错误、物料料号错误、品名、数量不正确等异常时, 应立即开出《出货扣留通知单》并通知仓管人员,由仓管人员知会相关单位尽快处理，同时在货物上贴红色拒收标签. 相关跟催跑单由责任单位负责完成, 待整改质量确认OK后, 此批货才可放行.7.记录保存相关记录的保存依据《记录管制程序》之规定执行.8.附件Attachment8.1《制品抽检记录表》8.2《制程异常联络单》8.3《出货检验报告》8.4《出货查核表》8.5《出货履历表》8.6《出货扣留通知单》8.7《量试问题汇总表》8.8《现场质量问题点一览表》第11 页本文部分内容来自互联网，不为其真实性及所产生的后果负责，如有异议请联系我们及时删除。
工厂质量管理及QC七大手法
工厂质量管理及QC七大手法工厂质量管理及QC七大手法质量控制(Quality Control, QC)是指通过有效管理和控制过程中的各个环节，确保产品或服务能够达到预期的质量要求。
工厂质量管理及QC七大手法，是指在工厂质量管理过程中常用的七种重要方法。
下面将分别介绍这七大手法。
首先，质量控制圆圈法(Quality Control Circle, QCC)是一种由质量控制小组组成的持续改进方法。
该方法鼓励员工积极参与到质量改进活动中，通过小组成员的集体智慧和努力，不断改善工作过程和方法，提高产品质量。
第二，标准化工作方法(Standardized Work, SW)是指通过制定统一的工作流程和操作规范，确保每个员工都能按照相同的标准进行工作。
标准化工作方法的实施可以提高工作效率、降低误操作风险，从而提高产品质量。
第三，统计质量控制方法(Statistical Quality Control, SQC)是一种利用统计方法来分析和控制质量的方法。
通过采集和分析大量的质量数据，可以对生产过程进行全面的质量控制，从而及时发现和纠正潜在的质量问题，提高产品质量水平。
第四，故障模式与影响分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)是一种通过对潜在故障模式和其影响进行分析，预防和排除产品设计和生产过程中的潜在质量问题的方法。
通过FMEA的应用，可以有效降低产品故障率，提高产品可靠性和质量。
第五，质量成本管理(Quality Cost Management, QCM)是一种通过统计和分析质量相关的各种成本，以期能够全面认识和控制产品或服务质量追求所产生和可能产生的各种成本。
通过合理控制质量成本，可以提高产品或服务的性价比，进而提高市场竞争力。
第六，流程管制(Statistical Process Control, SPC)是一种通过对生产过程中的关键参数进行实时监控和及时调整，以确保产品质量稳定的方法。
品管QC七大手法
品管QC七大手法品管（Quality Control，QC）是指在制造产品或提供服务的过程中质量管理的体系和方法。
而品管QC七大手法，则是对于产品或服务的成型、检测等具体环节，进行优化和提升的方法论。
1. 流程图法流程图法，即对不同工序间的关系建立流程图。
其目的是从整体上观察生产流程，找出潜在的问题，分析不同环节的影响，并建立一套适合公司实际情况的质量控制框架，实现品质的稳定控制。
2. 直方图法直方图法是针对制造过程中产生的数据进行分析的一种手法，可以对数据进行可视化处理，较快地找到问题存在的关键。
实际上，直方图法可以让生产人员将统计分析变得更加实际和直观，因此，它广泛运用于生产工艺的缺陷分析、设计优化、稳定生产等领域。
3. 现场指导法现场指导法是直接针对生产环节进行管理，它主要解决的是产品在生产环节中可能存在的质量问题。
在现场指导法中，品质管理人员可以通过现场指导的方式，帮助生产人员解决具体的问题，保障产品的生产质量。
这一方法往往需要借助于现场跟踪技术和熟练的品质管理经验。
4. 测试数据分析法测试数据分析法，是通过对数据进行分析，找出其中存在的潜在问题，从而进行针对性的调整。
在测试数据分析法中，品质管理人员可以通过分析测试数据，找出问题存在的根本原因，并进一步制定问题解决方案。
这是很多公司常用的优化工艺和解决问题的手段之一。
5. 鱼骨图法鱼骨图法也被称为因果图法，可以帮助品质管理人员找到一个问题存在的各个方面，而找出问题存在的各个方面之后，根据这些因素，进一步找到问题的根本原因。
之后，品质管理人员可以将这些根本原因进行改进，以帮助公司实现更好的质量控制。
6. 控制图法控制图法是一种基于统计学的品质控制方法。
通过控制图法，可以帮助品质管理人员对生产过程进行不断的监控和分析，找出质量问题的根本原因，并及时进行调整和处理，从而确保公司的生产质量稳定性。
7. PDCA循环法PDCA循环法是一种四个步骤循环的管理方法。
PDCA循环 W H QC七大手法完整版
1、组建QC小组的原则
（1）自愿参加 自愿结合 （自行组织起来，自觉参与质量管理）
（2）自上而下 上下结合 （注重领导、技术员和工人三结合）
（3）事实求是 联系实际 （与企业发展和整体工作协调一致）
（4）灵活多样 不拘一格 （不追求小组类型和形式而讲求实效）
2、QC 小组的组建程序 成立小组 课题选定 确定目标
D阶段： ⑤执行措施，执行计划
2、5 W 1 H
①、5W1H是指: When何时 Who何人 Where何地 What何事 Why为什么 HOW 如何进行。
人类6个忠实的仆役 他们教我所有的事情 他的名字是： 何时、何地、谁、何事、为 何、如何
--纪伯伦
针对不同的类型、不同的问题、不同的性质采用不同的发问，例如：
登记 申报备案
确认
· 确定或选举组长 · 初步调查，选择课题 · 确定活动目标和预计完成日期 · 填写“QC小组登记表” · 车间或科室，厂全质办 · 公司主管部门
3、QC小组的分类
创新型——2000年中质协提出
这四种类型都是针对现状存在某种问题 （或是与现行标准相比有差距，或是与 上级下达的指标或要求相比有差距）， 弄清原因，针对主要原因，拟定改进措施， 以达到规定的标准或要求。
不是针对现状作改善活动，而是想追求一种新的 境界或使工作更卓越，探寻新思路、创造新产品 提供新服务，采用新方法，是以前不曾有的事物
4、QC小组人员的组成和要求
QC小组主要由两部分人员组成：组长（或有副组长）和组员
（1）QC小组长 （2）QC组员
热心于Q管理；
1、问题型课题活动程序
即：Plan （计划） Do （实施） Check （检查） Action（总结）
1、说出pdca质量管理法的步骤和内容
PDCA质量管理法，全称是Plan-Do-Check-Act，即计划-执行-检查-行动。
它是一种持续改进的管理方法，被广泛应用于质量管理体系的建立和维护。
1. 计划（Plan）：PDCA质量管理法的第一步是计划阶段。
在这个阶段，确定需要改进的目标和需求，制定实现这些目标的具体计划。
这个阶段的关键是设定明确的目标和可行的计划，明确了改进的范围、目标和方法。
2. 执行（Do）：在计划阶段确定了目标和计划之后，接下来是执行阶段。
在这个阶段，根据计划进行实际的操作和改进，以确保目标得以实现。
执行阶段是贯彻计划、执行工作的过程，是实现质量目标的关键环节。
3. 检查（Check）：在执行阶段完成后，需要对执行的结果进行评估和检查。
检查阶段是分析实施结果，确保其达到预期效果，并及时发现存在的问题，为下一阶段的改进提供依据。
4. 行动（Act）：在检查阶段找到问题和不足后，需要采取相应的行动来纠正和改进。
行动阶段的目的是根据检查阶段的结果，采取适当的措施，解决问题，提高质量，并且确保问题不再发生。
PDCA质量管理法的步骤和内容，简单地说就是确定目标和计划（Plan），执行计划（Do），检查执行结果（Check），并进行纠正和改进（Act）。
这种方法的精髓在于持续改进，通过不断的循环实施，逐步提高组织的质量水平和绩效。
PDCA质量管理法的应用范围非常广泛，不仅可以用于生产制造业，还可以用于服务行业、工程建设、项目管理等各个领域。
通过不断的PDCA循环，组织可以不断改进和提高其管理水平和绩效，达到持续改进的目标。
PDCA质量管理法是一种非常实用和有效的管理方法，受到了广泛的认可和应用。
作为一种持续改进的管理方法，PDCA质量管理法在实践中取得了广泛的应用和认可。
其核心理念是通过不断的循环实施，逐步提高组织的质量水平和绩效。
在实际应用中，PDCA 质量管理法不仅可以用于生产制造业，还可以用于服务行业、工程建设、项目管理等各个领域。
qc管理办法
qc管理办法一、质量控制概述质量控制（Quality Control，简称QC）是指通过一系列管理活动和技术手段来确保产品或服务质量的一种管理方法。
在企业生产经营过程中，QC扮演着至关重要的角色，能够提高产品的质量稳定性、降低不合格品率、提升客户满意度等。
二、QC管理的原则1. 全员参与原则QC管理需要全员参与，每位员工都应对自己的工作质量负责，并积极参与到质量改进活动中。
2. 精益求精原则QC管理追求卓越的质量，通过持续改进和创新，不断提高产品或服务的质量水平。
3. 数据驱动原则QC管理依据数据和事实进行决策，通过数据分析找出问题的原因，并提出相应的改善措施。
三、QC管理流程QC管理通常包括以下几个主要环节：质量计划、质量控制、质量分析和质量改进。
1. 质量计划质量计划是QC管理的起点，通过制定具体的质量目标和计划，明确质量控制的范围和标准，为后续的质量控制活动提供指导。
2. 质量控制质量控制是QC管理的核心环节，主要包括质量检验、质量监控和质量审查等活动。
- 质量检验：对原材料、半成品和成品进行检验，确保符合规定的质量要求。
- 质量监控：通过各种手段监测生产过程中的关键环节，及时发现并解决潜在问题。
- 质量审查：定期对质量体系和QC管理活动进行审查，评估其有效性。
3. 质量分析质量分析是对QC管理结果进行评估和分析，了解质量问题的原因和演化规律，并通过数据分析找出问题的根本原因。
4. 质量改进质量改进是基于质量分析结果，制定相应的改善措施，不断提高产品或服务的质量。
四、QC管理的方法和工具为了更好地实施QC管理，可以使用一些常用的方法和工具，如下所示：1. PDCA循环PDCA循环（Plan-Do-Check-Action）是一种管理方法，通过不断循环执行计划、实施、检查和行动，实现质量的持续改进。
2. 流程控制图流程控制图是一种统计工具，用于显示过程中的变异情况，帮助找出特殊因素和系统性问题。
品质控制流程—QC工作流程—检验控制流程
品质控制流程—QC工作流程—检验控制流程品质控制流程（Quality Control Process）是指通过对生产过程中的各种环节进行系统管理和监控，以确保产品或服务符合质量标准的一系列步骤和方法。
品质控制流程的目标是降低产品或服务的缺陷率、提高生产效率和客户满意度。
下面将介绍QC工作流程（Quality Control Workflow）以及检验控制流程（Inspection Control Process）的具体步骤和要点。
QC工作流程：1.确定质量标准：QC工作流程的第一步是确定产品或服务的质量标准。
质量标准应该明确、具体、可衡量和可实施。
2.制定QC计划：根据产品或服务的质量标准，制定QC计划。
QC计划应包括具体的QC方法、QC检测点、QC责任人和QC计划的时间表。
3.进行QC检测：根据QC计划，进行实际的QC检测工作。
QC检测可以包括原材料的检测、生产过程的检测和成品的检测。
QC检测可以使用各种方法和工具，如对样本的观察、测量和测试。
4.分析QC数据：根据QC检测的结果，进行数据分析。
分析QC数据可以帮助发现潜在的问题和趋势，从而采取相应的措施进行改进。
5.确定问题的根本原因：如果在QC检测中发现了问题，需要进一步确定问题的根本原因。
根本原因可能包括人员、设备、资料、工艺、环境等因素。
6.采取纠正措施：根据问题的根本原因，采取相应的纠正措施。
纠正措施可能包括修复缺陷、改进工艺、培训人员等。
7.实施纠正措施：将纠正措施付诸实践，并确保其有效实施和持续改进。
可以对纠正措施进行再次检测和评估，以确保其效果和效果的持久性。
8.确定和记录QC结果：根据QC检测和纠正措施的结果，确定产品或服务是否符合质量标准。
同时，需要记录QC结果，包括问题、纠正措施和改进措施等。
检验控制流程：1.制定检验计划：检验控制流程的第一步是制定检验计划。
检验计划应包括检验的目的、范围、方法、频率和责任人。
2.进行检验：根据检验计划，进行实际的检验工作。
IQC作业准则IPQC作业准则QE作业准则及OQC作业准则
IQC作业准则IPQC作业准则QE作业准则及OQC作业准则1.检查进货物料的外观和尺寸：检查进货物料的外观是否符合要求，如有损坏、变形或褪色等情况应立即予以整改。
同时，还需检查进货物料的尺寸是否与规格要求相符，严格控制尺寸偏差。
2.进行抽样检验：对大批量进货物料进行抽样检验，确保批次产品的质量与抽样品的质量相符。
以减少检验成本和时间，提高效率。
3.进行功能性测试：对一些物料和零部件进行功能测试，以确保其满足设计要求和预期使用情况下的性能表现。
4.进行检验报告和记录：对进货物料的检查结果进行记录，并提供检验报告，以便将来的参考。
IPQC（In-process Quality Control）作业准则是指在生产过程中对产品和过程进行实时检测和控制的规范。
其目的是确保生产过程中的质量稳定，避免不良品的产生，并及时发现和纠正问题。
IPQC作业准则包括以下内容：1.设立控制点：在生产线上设立关键控制点，对关键工序和关键参数进行监控。
监控标准可以是工序时间、机器设备状态、工作人员操作等。
2.进行抽样检测：对生产过程中的产品进行抽样检验，确保产品质量符合要求。
通过抽样检验可以了解生产过程中的实际情况，发现潜在问题和提前纠正。
3.进行过程能力分析：对生产过程进行能力分析，评估生产过程的稳定性和可靠性。
通过过程能力分析可以确定生产过程是否稳定，是否需要进行调整和改进。
4.进行异常处理：对生产过程中出现的异常情况进行及时处理和纠正，防止异常情况扩大影响产品质量。
QE（Quality Engineering）作业准则是指执行质量管理体系和质量改进活动的规范。
其目的是提供质量管理的基础，确保质量管理体系的有效运行，并持续改进产品和生产过程。
QE作业准则包括以下内容：1.建立质量管理体系：制定和实施符合国际标准的质量管理体系，包括质量政策、质量目标、作业程序、质量记录等。
2.进行质量改进活动：制定和实施质量改进计划，通过分析数据和问题，确定改进的方向和措施，并进行跟踪和评估。
WPQA-IPQC作业管理办法
东莞电器有限公司
IPQC作业管理办法
5.4.3 5.4.4 5.4.5 5.4.6 5.4.7 5.4.8 5.4.9
版 制 页
本 订 码
V2.0 品管课 3/3
对在不足两个小时完成生产的流程，至少抽检一次。对样品、试制品不进行抽检。 每4小时检查工场仪器、设备是否正常，并记录于《设备仪器查核表》。 检查生产线合格品与不合格标识与是否分类放置，检查“6S”。 检查是否按工艺流程图、作业指导书作业，员工作业方法是否正确。 对在巡查过程中，当IPQC发现的品质问题要及时通知相关管理人员/线长/班长/技术人员， 采取有效的改善措施，并跟踪纠正过程和纠正结果。 将巡查的情况记录于“工程日常管理表”，对发生品质异常情况，开具“异常通知单”要 求 线长 等管理人员签名认可。 对经常出现的品质问题或产品品质问题较突出的线别或产品，应通过缩短周期或增 加抽查 数量等方式来对产品品质加以控制。
6、相关文件 制程检验标准书 各产品作业指导书 抽样计划应用作业指导书 7、使用表单 工程日常管理表 设备仪器查核表 异常通知单 产品抽查登记表 线轴抽查登记表 8、附表：无
5.4.10 巡查时，发现由于来料原因导致制程问题时，应及时通知QE及IQC人员分析解决； 5.4.11 若遇到自己不能解决的品质问题，或重大疑难问题需及时上报IPQC主管或请示上级处理。 5.5 工序送交检验 在绕线线与调整线及调整线与封装线转交前须进行工序送交检验，只有经检验合格才可以转 序。 5.5.1 5.5.2 IPQC接到生产线作业流程送交单后，即前往生产线待检区域，按“抽样计划应用作业指导 书”进行抽样，按“制程检验标准书”检验。特殊规格按QE签发的检验文件检验。 将有关检验情况填入“产品抽查登记表”或“线轴抽查登记表”，若合格，则于工序送交单 上加盖QC PASS 章，予以放行，若不合格，应填写“制成品不良纠正措施要求单”处理， 在作业流程送交单上加盖QC REJECT章。不合格品处理按“不合格品控制程序”进行。 5.6 5.7 不合格品的统计 IPQC每日整理生产线之不合格品、报废品之统计数据报告QE处理。 下班前将当日有关巡查报告、记录交IPQC主管审核。
制造过程质量管控方法
制造过程质量管控方法下面是一些常用的制造过程质量管控方法：1.设立质量管理体系：建立和实施符合国际标准的质量管理体系，如ISO9001质量管理体系。
质量管理体系可以帮助企业建立质量目标、质量流程和质量控制措施，确保产品质量的稳定性和可靠性。
2.制定质量管理计划：根据产品的特点和制造过程的要求，制定详细的质量管理计划。
质量管理计划包括质量目标、质量检查点、质量检测方法和质量数据分析等内容，用于指导和监控制造过程中的质量控制工作。
3.强化供应商管理：建立供应商评价和选择机制，对供应商进行定期的质量评估，确保供应商能够提供符合要求的原材料和零部件。
同时，与供应商建立良好的沟通合作关系，共同提高产品的质量。
4.采用先进的制造技术：引入先进的制造设备和技术，提高产品的制造精度和一致性。
同时，利用自动化和数字化技术来有效控制制造过程，减少人为因素对产品质量的影响。
5.实施过程控制：通过制定标准作业程序和工艺控制计划，对制造过程进行全面控制。
通过监测关键工序和关键参数，及时发现和纠正制造过程中的问题，防止不良品的产生。
6.质量培训与教育：培训制造人员的质量意识和质量技能，提高他们对质量的敏感度和责任感。
通过定期的质量培训和教育，确保制造人员能够正确理解和遵守质量管理规定，有效执行质量管理措施。
7.持续改进：通过质量数据分析和反馈机制，识别和解决制造过程中的质量问题。
通过持续改进的方法，不断提高制造过程的质量水平，降低产品的制造成本，并逐步实现零缺陷制造。
总结起来，制造过程质量管控方法是一个综合性的工作，涉及到质量管理体系、供应商管理、制造技术、工艺控制、人员培训和持续改进等方面。
企业只有全面运用这些方法，才能够实现产品质量的稳定和持续提升，从而保持竞争力。
产品质量合格管理流程
1 qcc：品质保障圈。
包括iqc，ipqc，fqc，oqc，qa，qe，tqc等。
2 iqc：进料品质检验。
企业在物料需求订单下达后，对供应商供应之产品进行验收检验。
iqc正是在此基础上建立的，它的作用是保障企业物料库存的良性。
视企业对物料检验标准的不同，这个部门的人数也会有所不同，可设立课，组，班，也可单独一个(规模标准决定)(全检，抽检)。
3 ipqc/pqc：制程检验。
在物料验收后，由于批次抽检及库区存放等原因，这一过程中也会有品质问题的产品，故在产品上线时要求对产品的首件进行品质确定，而pqc的职能就是进行首件的确认及批次生产过程中的品质规范及督导。
从而提高制程品的成材率，降低成本。
4 fqc：这是一个全面的单位。
叫入库检验，也叫终检(制程)。
在完成生产后，产品流到下线，即包装入库。
在这个过程中，fqc 将对产品进行全面的品质检查，包括包装，性能，外观等。
保证入库品的性能，外观，包装良好且符合要求。
视客户的需求及生产管控的必要可以设定全检并包装工作。
说白了就是一批经过品质训练后从事包装检验入库工作的生产人员，属下线制程。
亦可由生产单位来完成，fqc进行抽检入库。
5 qa：品质保障工程师。
这是一个职位说明，应该说是品质保障组。
它是公司内部对客诉调查改善的一个单位，进行提出制程优化方案，提高产品品质。
6 qe：品质客诉处理工程师。
这是一个对外进行品质说明，处理，协调的一个单位，它是直接与业务端及客户端进行协调，说明，处理的一个单位。
包括系统文件控管，客诉8d回复，程序文件制订等。
7 tqc：全面品质管理。
它是一个新的管理理念，是把品质深入到成本，交期等领域的一个新概念。
在原有的基础上对更多领域做出了要求，从而提高企业信誉进而更全面的对品质进行控管。
对于品质：品质是企业的生命品质是制造的而不是检验的品质第一品质实行：1 建立品质管理系统，系统人数可视规模和检验收要求进行合理设定。
2 建立品质管理手册，(我有手本，没有电子档不能给你了，你可以到网上搜下，应该有)。
qc七大手法心得简写
qc七大手法心得简写QC是指质量控制的缩写，是一种常用的管理方法，通过对生产过程中的关键环节进行控制，来提高产品的质量。
QC的成功离不开七大手法，它们分别是：检查、问责、改进、培训、报告、系统和纠正。
下面我将对这七大手法进行简要的说明。
一、检查：检查是QC中最基本也是最重要的一项工作。
通过检查，我们可以发现生产过程中存在的问题，并及时采取措施进行修正。
检查的重点应该放在整个生产流程的关键环节上，确保每个环节都符合质量要求。
同时，检查也是发现员工技能不足的重要手段，我们可以根据检查结果进行培训和提升。
二、问责：问责是指对违反质量控制规定和标准的责任人进行追责。
问责是一种激励机制，通过对质量问题负责的人进行问责，可以增强员工的责任感和主动性，从而提高工作质量和效率。
同时，问责也是一种警示机制，通过对失职人员进行严肃处理，向全体员工传递出优先质量的信号，加强质量控制的执行力度。
三、改进：改进是质量控制工作的核心。
质量控制永远不会有终点，因为我们可以不断发现问题并进行改进。
改进包括两个方面，一是改进生产流程，通过优化工艺和技术手段来提高产品质量；二是改进管理方法，通过引入新的管理理念和工具来提升组织的整体质量水平。
不断改进是公司生存和发展的必然选择。
四、培训：培训是质量控制中的一项重要工作。
通过培训，我们可以提升员工的技能水平和专业素养，使其更好地适应工作要求。
培训内容可以包括产品知识、操作技巧、质量控制要求等方面，培训形式可以灵活多样，既可以是内部培训，也可以是外部培训。
培训的目的是不断提高员工的能力和工作质量，为公司的发展做出贡献。
五、报告：报告是质量控制的一项重要环节。
通过定期报告工作进展和成果，可以将质量控制的情况及时传达到相关部门和人员，为决策提供依据。
报告内容包括质量指标的达成情况、存在的问题及解决方案、改进措施的效果等。
报告具有透明、公开的特点，通过报告的发布，可以增加组织内部成员对质量控制工作的关注和支持。
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X1+X2+X3+ …… +Xn X= n
K
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奇宏電子(深圳) 奇宏電子(深圳)有限公司培訓課程
樣本數n=5時 A2=0.577 D3=不考慮下限
Year 2001
P/FQC作業管理方法 P/FQC作業管理方法
X管制圖之ULCx=CLx+A2R LCLx=CLx-A2R R管制圖之ULCR=D4R
LCLR=D3R D4=2.115 (6)步驟 ﹕繪制管制界線 步驟6﹕ 步驟 CLx﹐CLR以實線繪制﹔ UCLx﹐LCLx﹐UCLR﹐LCLR以紅虛線繪制 (7)步驟 ﹕調查是否呈管制狀態之點 步驟7﹕ 步驟 步驟4所繪的點有無逸出管制界線或點的排列有無偏移傾向。 (8)步驟 ﹕檢討非管制狀態之點 步驟8﹕ 步驟 有非管制狀態之點﹐應立即分析原因并采取預防改善措施。 (9)步驟 ﹕制程管理去除非管制狀態數據作成直方圖與規格上下限比較 步驟9﹕ 步驟 若在規格上下限皆有寬裕﹐判定制程管理安定﹔ 若逸出規格上下限﹐應采取縮小變異或改變平均值﹐或修訂規格。
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AVC System A Better Tomorrow
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奇宏電子(深圳) 奇宏電P/FQC作業管理方法 P/FQC作業管理方法 (1)步驟 ﹕收集數據 步驟1﹕ 步驟 分組收集約100個數據 每組約4-5個 稱預備數據 個數據(每組約 稱預備數據。 分組收集約 個數據 每組約 個)稱預備數據。
Year 2001
2.評價來源﹕ 評價來源﹕ 評價來源 他不良﹕PQC不合格推移圖 并要區分來料不良﹑ 不合格推移圖﹐ 他不良﹕PQC不合格推移圖﹐并要區分來料不良﹑制程不良或其他不良 自不良﹕ 自不良﹕OQC及客戶投訴件數推移圖 及客戶投訴件數推移圖
P/FQC作業管理方法 P/FQC作業管理方法
三﹑P/FQC作業重點檢討﹕ P/FQC作業重點檢討﹕ 作業重點檢討
奇宏電子(深圳) 奇宏電子(深圳)有限公司培訓課程
Year 2001
P/FQC作業管理方法 P/FQC作業管理方法
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奇宏電子(深圳) 奇宏電子(深圳)有限公司培訓課程
Year 2001
P/FQC作 業流程圖
I Q C
制造
NG
P/FQC作業管理方法 P/FQC作業管理方法
項目 狀況 1 2 3 4 他不良 高 高 低 低 自不良 高 低 高 低 績 效 差 差 差 優 處 置
Year 2001
P/FQC作業管理方法 P/FQC作業管理方法
將IQC檢驗合格的部件及制造部作業程序﹐透過有效檢查﹑控制﹐防止不良流入制 造部及制造不良品﹐確保制造部生產順暢﹐防止流出不良品造成客訴。 1．P/FQC績效 他不良 ． 績效=他不良 疏失)(制造疏失 其他疏失)AND自不良 自不良(P/FQC疏失 疏失) 績效 他不良(IQC疏失 制造疏失 其他疏失 疏失 制造疏失)(其他疏失 自不良 疏失
4.1 所謂X-R管理是平均值管制圖和全距管制圖二者合用 所謂 管理是平均值管制圖和全距管制圖二者合用 平均值管制圖是管制平均值變化(即分配集中趨勢的變 平均值管制圖是管制平均值變化 即分配集中趨勢的變 化)﹔ ﹔ 全距管制圖是管制變異的程度(即分配的散布狀況 。 全距管制圖是管制變異的程度 即分配的散布狀況)。 即分配的散布狀況 二者管制圖是由樣本的數據﹐推測制造過程是否穩定在管制狀態中﹐ 二者管制圖是由樣本的數據﹐推測制造過程是否穩定在管制狀態中﹐因此抽樣 須考慮4M變更 變更。 須考慮 變更。
(2) 步驟 ﹕計算 平均值 ﹕ 步驟2﹕計算X(平均值 平均值)﹕
(3)步驟 ﹕計算R(全距 全距) (3)步驟3﹕計算 全距 步驟 R=Xmax-Xmin (4)步驟 ﹕繪制管制圖 步驟4﹕ 步驟 在管制圖上依各組X﹐ 填入并以直接連接 填入并以直接連接﹔ 在管制圖上依各組 ﹐R填入并以直接連接﹔ (5)步驟 ﹕計算管制界線 步驟5﹕ 步驟 由預備數據計算中心線CL﹑管制上限UCL﹐管制下限 由預備數據計算中心線 ﹑管制上限 ﹐管制下限LCL ΣX CLx=X= K=組數 K CLR=R= ΣR
QC作業應立即展開 每日按時完成預防及異常處理。 1. P/FQC作業應立即展開 每日按時完成預防及異常處理。 QC作業應立即展開,每日按時完成預防及異常處理 2.目前P/FQC作業流程對品質促進要有效掌握 目前P/FQC作業流程對品質促進要有效掌握。 2.目前P/FQC作業流程對品質促進要有效掌握。 3.針對重要工位及信息進行 管理( 3.針對重要工位及信息進行X-R管理(如PQC﹕軸承壓入深度﹑馬達組壓入深度 針對重要工位及信息進行 管理 ﹕軸承壓入深度﹑ 充磁強度﹑繞線阻抗﹔ 充磁強度﹑繞線阻抗﹔FQC﹕轉速 等)。 ﹕ 4.X-R管理之評價﹕ 管理之評價﹕ 4. 管理之評價
檢查能力再對策 來料﹑制造或其他管理嚴重不足 應立即反應并跟進對策 檢查能力足夠 來料﹑制造或其他管理再對策 檢查能力嚴重不足 來料﹑制造或其他管理再對策 檢查能力與來料﹑制造或其他管理皆足夠
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P/FQC
OK
來料不良 (IQC疏失) 他不良 制程不良(制造疏失) 其他不良 (其他疏失) 自不良(P/FQC疏忽)
P/FQC 稽 核
客戶 OQC
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奇宏電子(深圳) 奇宏電子(深圳)有限公司培訓課程 作業目的﹕ 一﹑P/FQC作業目的﹕ 作業目的 作業績效﹕ 二﹑P/FQC作業績效﹕ 作業績效
管理狀態判定 點超出管制界線(逸出管制) (制程不安定﹐未管理) 連續35點有一點超出或連續100點有2點超出管制界線 (制程安定﹐受控中) 連串長度7點﹐稱為7點連 (1) 在中心線的一側7點連﹔ (2) 連續7點連上升或下降。 (制程不安定﹐未管理) 多點靠近管制界限 (1) 連續3點中有2點﹔ (2) 連續7點中有3點﹔ (3) 連續10點中有4點﹔ (制程不安定﹐未管理)
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Year 2001
P/FQC作業管理方法 P/FQC作業管理方法 5.制程安定﹐原則上可沿用此管制界限﹔ 制程安定﹐原則上可沿用此管制界限﹔ 制程安定 6.制程非安定﹐要查明原因采取預防改善措施﹐排除該數據﹐重新計 制程非安定﹐ 制程非安定 要查明原因采取預防改善措施﹐排除該數據﹐ 算管制界線。 算管制界線。 06 7.管理狀態的判定 管理狀態的判定
4M分析﹕ 分析﹕ 分析 機 人
Year 2001
P/FQC作業管理方法 P/FQC作業管理方法
自不良(P/FQC疏失)
法
料
9.他不良 來料不良﹑制程不良﹑其他不良 管理再檢討 他不良(來料不良 制程不良﹑其他不良)管理再檢討 他不良 來料不良﹑
(1)與工程排定責任單位來檢討 要事先准備充分資料 與工程排定責任單位來檢討(要事先准備充分資料 與工程排定責任單位來檢討 要事先准備充分資料) P/FQC﹕不合格狀況﹔ ﹕ 責任單位﹕ 責任單位﹕QC工程圖﹑作業指導書﹑檢驗規范等﹔ 檢討﹕ 檢討﹕對應方法及其有效性及完成日。 09
檢討內容
逸出點4M分析對策預防﹑ 品質促進展開 _________
4M分析對策預防﹑品質促進展開
4M分析對策預防﹑品質促進展開
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8.自不良 自不良(P/FQC疏失 檢查能力再檢討﹕ 疏失)檢查能力再檢討 自不良 疏失 檢查能力再檢討﹕