制鞋工艺操作规程
运动鞋生产工艺流程
制鞋生产工艺流程一、成型作业：鞋面(一)裁断作业1.领料完成后，依着进度要求分配给裁断员作业。
2.使用裁断机系列裁取PU、PVC、帆布、尼龙布等各类材质鞋面切片。
3.使用摇臂式裁断机裁取真皮皮料。
4.裁断后的皮料，依据工艺要求进行切片作业，以便有利于针车作业。
5.使用削皮机进行处理削边削薄工作。
6.在鞋头上热溶胶，使鞋头弹性充足。
7.清点数量并且检验品质，然后根据进度要求整理后分发或暂行送入半成品仓库。
（二）大底作业EVA大底1.使用切皮机将EVA板根据需要切成所要求的厚度剖片。
2.使用龙门裁断机将EVA剖片裁成型。
3.使用EVA自动斜割机将EVA底切料。
4.使用EVA斜度切除机，将EVA底的前端切成需要的斜度。
5.使用双面斜度磨粗机将EVA大底表面磨粗，以便有利于贴合。
6.预先将贴合用的橡胶底磨粗。
7.将EVA底与橡胶底贴合。
8.使用平衡式压底机压合。
9.然后用压前后底机压着大底前后。
10.用磨角机磨角磨边。
11.在磨粗的上面上胶水后，使用网链式输送机及电热烘箱，使胶水活化后易于贴合。
12.使用双色鞋底贴合机制造夹心大底。
13.其他大底生产：PU、PVC各种射出底，可以使用射出机台制造，或用半成品。
（三）中底作业1.利用平台式油压裁断机将中底板根据中底形状及插中片形状裁好成型。
2.使用削薄机将插中片削薄。
3.使用铆钉机将铁心固定在插中片上。
4.将插中片与中底分别上胶，通过网链式输送带，经过电热烘箱处理后，予以紧密贴合。
5.使用中底定型机将中底定型。
6.然后使用削薄机将成型机中的中底削边。
7.在特殊要求下，可以使用包中底机将中底包边。
（四）针车作业1.各种鞋面切片，根据鞋样款式使用各种针车进行鞋面车缝作业。
2.男女鞋鞋面在车缝前，应该先摺边。
3.运动鞋鞋面，应该用打孔机及鞋眼机分别打洞和鞋眼。
4.增强车缝部门效率及使车缝流程顺畅，各种针车应该利用针车输送带设计排列与组合。
5.清点数量及品质检验。
制鞋工艺设计操作规范流程
制鞋工艺设计操作规范流程第一步：确认设计需求在开始制鞋工艺设计之前，首先需要与设计师和生产方沟通，确认设计师的创意和审美需求以及生产方的生产能力和要求。
根据设计需求，制定工艺设计的目标和要求。
第二步：分析原材料性能在工艺设计之前，需要对所用的材料进行分析，包括鞋面材料、鞋底材料、鞋垫材料等。
了解每种材料的性能特点，包括耐磨性、透气性、防滑性等，以便在工艺设计中选择合适的加工工艺和工具。
第三步：设计工艺流程根据鞋的结构和功能需求，设计鞋的工艺流程。
工艺流程包括切割、缝制、粘合、装饰等各个环节的操作顺序和步骤。
在设计工艺流程时，需要考虑每个环节的先后关系、时间要求和人力资源分配等因素。
第四步：制定工艺参数根据鞋的结构和设计需求，制定工艺参数。
工艺参数包括鞋面缝合线的线距和线密度、粘合剂的涂布量和固化时间、装饰材料的施加压力和时间等。
制定工艺参数时，需要充分考虑材料的特性和工艺流程的实际操作情况。
第五步：制定工艺文件根据设计需求、工艺流程和工艺参数，制定工艺文件。
工艺文件包括工艺流程图、工艺操作规范、工艺参数表等。
工艺文件的目的是为了规范制鞋生产的操作过程，确保每个环节的操作正确、稳定和高效。
第六步：制作样品在制定完工艺文件后，需要根据工艺文件制作样品。
样品的制作需要按照工艺文件中制定的工艺流程和操作规范进行。
制作样品时，需要注意记录每个环节的操作时间和工艺参数，以便后续的工艺调整和改进。
第七步：工艺调整和改进根据样品的制作情况和实际生产的反馈，对工艺进行调整和改进。
工艺调整和改进可以包括工艺流程的调整、工艺参数的优化和工艺设备的改进等。
不断进行工艺调整和改进，可以提高鞋的质量和生产效率。
以上是一种制鞋工艺设计的操作规范流程，通过严格按照这个流程进行操作，可以确保鞋的质量和生产效率，提高制鞋工艺设计的准确性和可操作性。
同时，根据具体的生产需求，也可以对这个流程进行适当的调整和优化。
制鞋工艺总则案例-成型工艺
成型备料发料:核对样品单、鞋面、楦头、中底是否一致，并检查鞋面鞋底鞋跟有无缺陷。
（二）绷帮1.投料：核对鞋包货号﹑楦号﹑尺码是否准确，对码是否一致，检查鞋底﹑鞋跟有无缺陷，底料﹑鞋跟﹑鞋面是否与封样鞋一致。
2.钉中底：中底必须与楦头一致，钉中底准确服楦，不得歪斜，中底与楦头沿口对齐，如有多出必须修齐，中底后帮斜边必须与楦头后帮弧度一致，正常钉前、中、后三颗钉，高跟的鞋子可以在前掌着力点，位置左右各钉一颗钉，使中底更服楦（尖头楦应比楦短2mm）。
3.放主跟、包头：根据鞋面使用正确的包头、主跟，放包头、主跟是削皮（批皮）面对准里皮，胶水均匀到位，主跟平整服帖，不准有折皱。
使用化学片时包头、主根不宜太湿（太湿会引起里皮发黑，包头水外渗），包头水配比为甲苯：快干=4：6 。
随天气变化相应的调整比例。
（注：包头、主跟一定要批皮到位）放包头、主跟的位置一般离帮脚地5-8 mm（上口距边2 mm，有海绵放到位）。
4.主跟定型：后合缝必须平直，里皮、主跟鞋面保存平整，不能起皱。
化学片根据里皮、材料确定压力，热熔胶必须选择与楦形对应的模具，特别是冷模，热熔胶选择融化温度，根据材质所需温度设定。
特别注意：温度过高会烫焦里皮，太低主跟起皱不平顺（热熔胶材料热模温度：外模120-170℃，内模 90-120℃，冷模温度-5℃以下，定型时间10-15秒）拉力要适度以防拉破、夹破，里皮脱节现象，包括夹子部位有无掉漆，起皱现象，内外腰曲线略高于外腰，鞋口不得外翻，两腰、后跟高度符合工艺标准，后跟平整、圆滑不得有起皱现象。
5.车边线、修里皮、刷胶：距帮脚8 mm、里皮1-2 mm，且压住包头和里皮车线，里皮修剪整齐，且距面皮包脚地边缘内缩5-6 mm，刷胶需按10 mm左右的宽度均匀刷在包脚的和中底边缘。
6.包头定型、回软：根据包头及鞋包材质，选用准确的温度，包头定型温度不宜过高，一般90-120℃，时间8-10秒，特殊材料应在下面垫皮料等隔离物，以免烫坏（如：坎培拉等材料）皮料较脆的材料应在回软之前，擦上软化剂，以免拉破。
做鞋的工序及流程
做鞋的工序及流程一、原辅材料仓库1、每日原辅材料进出库须做好材料帐及库存帐，并用微机管理;2、进料和发料须专人管理，以免出错；3、进料时须有质检人员在场，检验品质是否正确，颜色是否正确.二、裁断车间1、领料须由专人负责,由组长统一分配给员工；2、真皮类裁切时，因只能单层裁切，用GSB—2C液压摆臂式下料机或XCLP2—250液压平面下料机较好；3、裁切尼龙布、特多龙布、帆布及较薄PVC革时,因材料较软,同时可一次多层裁切，故应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2—250液压龙门下料机。
4、裁切中底板时，因材料较硬，同时可一次多层裁切，应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2—250液压龙门下料机.5、任何裁出的部件、特别是有色皮料、布类应同时做质检、配色、配双及数量清点等工作,以免到针车部门时做重复工作;6、裁切主管人员应辅导员工做好机器及刀模的日常保养工作；7、管理人员须随时巡视员工使用斩是否按指令单的刀号操作并教导员工如何自我检验。
8、教导员工对材料的认识，须适材适用,并注意斩刀排列方式，减少不必要的材料浪费。
裁料，选料原则是鞋头最好料，鞋头不能有皮伤，傻眼等等，外帮次之，再内帮，以及一些不起眼的小位置。
三、准备课1、配料室依据订单情况，将裁切好的部件排列整齐，等待加工；2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、贴内里、烫印等，均由准备课负责；3、加工好的材料交付给中仓备料组，由中仓备料组发料至针车车间加工。
4、裁切好的部件如中底板、鞋垫等,如果不需要特别车缝加工的，可在完成必要处理后送半成品仓库5、在准备课，待所有部件完成后，一定要将鞋面所有部件质量及统计数字妥善整理，准备交付给针车车间;6 、手工，比如,折边是否该圆则圆，该方则方，二只鞋同一位置是否大小一致，饰扣位置是否一致，内里是否清洁，不能到买家手上还有污渍,拉链鞋的拉链装得是否平顺，拉动是否顺畅。
内里是否平顺，手伸进鞋里是否有凹凸不平的感觉等等。
制鞋各道工序操作工艺规程
制鞋各道工序操作工艺规程一、裁断：同双鞋各部位皮纹粗细、色泽花纹、厚薄要一致，先裁面积大的，再裁面积小的，先裁前帮，再裁中帮，然后裁后帮，应做到前帮优于中帮，中帮优于后帮，外侧优于内侧，主要部位不允许有明显的皮伤、暗伤与血筋等，次要部位可以允许有轻微的伤残，裁断时还应注意皮料纵横方向。
二、片皮：1）员工在片皮首先了解一下原板样和工艺规格；2）片出一个样与原样对比一下，核实无误，然后再开始片皮；3）发现片的皮厚薄不匀，要及时调节压脚；4）根据不同款式皮料所需的厚薄度、宽窄度进行调节压脚。
1）女鞋片合缝边口留厚1.0—1.1mm，宽5—6mm；男鞋片合缝边口留厚1.0—1.1mm，宽10mm毫米。
2）女鞋片折边位片宽8—9mm，中心留厚0.6mm出口；男鞋片折边位片宽10mm，中心留厚0.55—0.6mm出口。
3）女鞋片接帮位片宽3—4mm出口；男鞋片接帮位片宽8—9mm出口。
4）女鞋片上口包海棉，片宽8—9mm边口留厚0.35—0.4mm，中心留厚0.6—0.7mm。
5）里皮片宽5—6mm出口（片料要厚薄均匀、宽窄一致，斜刀、平刀到位，达到一刀光、无毛边、无折边、无独楞）。
折边二1）折边时要圆正、光滑，在受力强度大的部位，要贴加强带；2）折边的部件要与原板样相符，既不能大于样板，又不能小于样板；3）折边画的线位、点位一定要与原样板对齐不能偏歪速板，否则容易造成缝帮歪帮。
1）男鞋折边余量边为0.5cm，女鞋为0.45cm；2）接帮位划线余量为0.8cm，手改刀的划线宽为1cm；3）接帮压线盖点超过标准为2mm；4）手改刀必须出口，离线为1mm左右。
缝帮：1）针距要均匀，线路要整齐，针距、边距、线距要参照原标样和工艺规程（按标准：1公分3针半到4针）如车粗线针距可适当放宽；2）帮面部件组合缝线时，应对齐折边画的线位、点位，不能偏离，否则容易造成歪帮、或部件不对称偏歪现象；3）包海棉部位要注意海棉流畅，宽窄一致，沿口皮宽窄要一致；4）注意帮面主要部位不允许有跳线、浮线、断线、接线现象，次要部位允许有轻微的翻线。
制鞋业工艺流程内容
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一、设计。
1. 制定设计概念。
2. 勾画草图。
3. 创建技术图纸。
做鞋的工序及流程
做鞋的工序及流程一、原辅材料仓库1、每日原辅材料进出库须做好材料帐及库存帐,并用微机管理;2、进料和发料须专人管理，以免出错；3、进料时须有质检人员在场，检验品质是否正确，颜色是否正确.二、裁断车间1、领料须由专人负责，由组长统一分配给员工;2、真皮类裁切时，因只能单层裁切，用GSB—2C液压摆臂式下料机或XCLP2-250液压平面下料机较好;3、裁切尼龙布、特多龙布、帆布及较薄PVC革时，因材料较软，同时可一次多层裁切，故应用XCLP2—250液压平面下料机或XCLL2—250液压龙门下料机。
4、裁切中底板时,因材料较硬，同时可一次多层裁切，应用XCLP2—250液压平面下料机或XCLL2—250液压龙门下料机。
5、任何裁出的部件、特别是有色皮料、布类应同时做质检、配色、配双及数量清点等工作，以免到针车部门时做重复工作；6、裁切主管人员应辅导员工做好机器及刀模的日常保养工作;7、管理人员须随时巡视员工使用斩是否按指令单的刀号操作并教导员工如何自我检验.8、教导员工对材料的认识，须适材适用，并注意斩刀排列方式,减少不必要的材料浪费。
裁料，选料原则是鞋头最好料，鞋头不能有皮伤,傻眼等等，外帮次之,再内帮，以及一些不起眼的小位置。
三、准备课1、配料室依据订单情况，将裁切好的部件排列整齐，等待加工；2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、贴内里、烫印等,均由准备课负责;3、加工好的材料交付给中仓备料组，由中仓备料组发料至针车车间加工。
4、裁切好的部件如中底板、鞋垫等，如果不需要特别车缝加工的，可在完成必要处理后送半成品仓库5、在准备课,待所有部件完成后，一定要将鞋面所有部件质量及统计数字妥善整理，准备交付给针车车间;6 、手工，比如，折边是否该圆则圆，该方则方，二只鞋同一位置是否大小一致,饰扣位置是否一致，内里是否清洁,不能到买家手上还有污渍，拉链鞋的拉链装得是否平顺，拉动是否顺畅。
内里是否平顺，手伸进鞋里是否有凹凸不平的感觉等等。
鞋子的工序流程
鞋子的工序流程
鞋子生产工序流程主要包括：
1. 设计开发：根据市场需求及流行趋势，设计师绘制鞋款样式并制定工艺技术要求。
2. 选材与裁断：选择合适的皮革、布料、橡胶等材料，利用裁断机精确裁剪出鞋面各部件和鞋底。
3. 针车缝制：将裁好的鞋面各部分缝合成型，包括内里、帮面、饰片等，形成初步的鞋身结构。
4. 鞋楦定型：将缝合好的鞋面套上模具（鞋楦），通过机器或手工进行绷楦、拉帮等操作，使鞋子保持正确的形状。
5. 粘贴中底与大底：在鞋面上涂抹胶水，粘贴缓冲减震的中底材料，并与耐磨的橡胶或TPU大底结合。
6. 组装及装饰：安装鞋带系统、LOGO标签、鞋垫等配件，进行最后的装饰处理。
7. 品质检测：对成品鞋进行全面的质量检查，包括外观、尺寸、
耐穿性、舒适度等方面。
8. 包装入库：合格品进行清洁整理后，装入鞋盒，附上产品标签和使用说明，然后打包入库等待发货。
制鞋工艺操作规程
制鞋工艺操作规程一、工艺操作规程的目的和适用范围1.目的：制定本规程的目的是为了规范制鞋过程中的各项操作，提高鞋品质量和生产效率，保证产品符合质量要求。
2.适用范围：本规程适用于制鞋企业的所有制鞋工艺操作环节。
二、工艺操作规程的基本要求1.操作人员必须经过专业培训并持有相关证书，熟悉鞋类制作工艺和操作规程。
2.操作人员在工作前必须穿戴好劳动防护用品，保证操作安全。
3.每个工艺操作步骤都必须按照规程的要求进行，确保每一道工序的合格。
4.操作人员必须遵守工艺操作规程，严禁擅自修改和违反规定。
三、工艺操作规程的具体内容1.鞋面裁剪工艺（1）检查裁剪机和刀具的运行状况，确保安全可靠。
（2）根据鞋样和材料的不同，合理安排裁剪顺序和刀模的使用。
（3）注意材料的经纬线、图案和花型，确保裁剪的精准度和鞋样的完整。
2.缝纫工艺（1）检查缝纫机的线路、电源和针头等部件，确保正常运行。
（2）根据不同的鞋型和工序，选择合适的线迹和缝纫针。
（3）保持适当的缝纫速度和力度，确保线迹的均匀和牢固。
（4）检查缝制鞋的质量，如缝线的漏针和松紧度等，确保合格率100%。
3.贴底工艺（1）检查贴底机的运行状况和贴合度，确保贴底的美观和质量。
（2）根据鞋款和底材的不同，选择合适的胶水和贴底方式。
（3）贴底前，必须清洁鞋面和底材，确保胶水的粘附效果。
（4）注意贴底的位置和贴合度，确保鞋底的平整和稳固。
4.包装工艺（1）清点鞋款、配件和包装材料，确保数量和质量无误。
（2）根据鞋款和包装要求，装配合适的盒子、袋子和标贴等。
（3）检查包装的完整性和美观度，确保产品的销售价值。
（4）清点、核对和记录包装好的产品，确保物流和销售的顺利进行。
四、工艺操作规程的执行和监控1.进行定期的操作培训，确保操作人员对规程的理解和掌握。
2.设置岗位检查员，对工艺操作过程进行抽查和监控。
3.建立不良品分析和纠正机制，及时发现和解决操作中的问题。
4.定期评估和改进工艺操作规程，提高鞋品质量和生产效率。
制鞋企业安全操作规程
制鞋企业安全操作规程制鞋企业安全操作规程一、前言制鞋企业是一种劳动密集型企业，生产过程中存在许多安全风险，而且很多制鞋工人都涉及到机器操作，一不小心就会导致意外事故的发生。
因此，依据国家安全生产法律法规以及企业实际情况，本制鞋企业制定了安全操作规程，以确保员工安全，提高生产效率。
二、个人安全操作规程1、工人必须在进行任何操作前，穿上统一的工作服和安全鞋，并将头发捆扎好。
2、工人必须按照操作指南进行操作。
未经授权，不得随意对机器进行清洁或维护。
3、工人必须在操作机器时小心谨慎，不得佩戴宝石、手表等会导致震动或卡住机器的物品。
4、工人必须遵守操作机器的原则和规则，不得随意离开操作岗位。
5、在机器故障或需要清洗时，必须关机或断电。
完全按照机器维修方案进行操作。
6、工作场所内不得吸烟，不得使用具有火源的电器。
7、进入工厂前，必须将个人物品交给专人保管，包括钥匙、手机、帽子、背包等。
三、紧急事件操作规程1、如果发现烟雾、火焰、气味、噪音、震动或其他不寻常的情况，应立即停止机器，并立即报告领导。
2、在紧急情况下，必须按照紧急停机按钮，使机器立即停机。
3、在发生火灾时，工人必须迅速打开最近的灭火器并将火源熄灭。
如果无法控制火势，必须立即向现场负责人报告。
4、在发生意外事故时，必须尽快联系急救人员，同时报告公司紧急处理小组，以便及时采取措施救援。
四、安全设备操作规程1、在操作机器时，必须戴上耳塞或耳罩保护耳朵。
2、在操作机器时，必须佩戴眼罩或护目镜保护眼睛。
3、在操作机器时，必须根据需要佩戴手套、口罩等保护物品。
4、在使用扫把和清洗机器时，必须佩戴防护面罩和手套来保护身体。
五、维护和保养操作规程1、机器的维护保养必须由专业人员进行，不得由工人私自维修或保养。
2、在进行机器维护或停机期间，必须在机器上挂上警示牌，以防止工人误操作。
3、在将机器临时关闭前，请确保机器上停止了所有操作，防止发生意外。
4、定期检查各种计量器、开关和其他电子元件是否正常，以避免机器故障。
制鞋操作规程
制鞋操作规程制鞋操作规程一、安全操作规程1. 要求员工佩戴工作服、工作帽、防护眼镜、防护口罩等个人防护用品。
2. 禁止戴手饰、耳饰等与制鞋过程有潜在安全风险的物品。
3. 在工作区域必须保持整洁，杂物要及时清理，地面要保持干燥、无杂物、无水滴。
4. 使用机器时，必须按照操作规程使用，并注意安全防护措施。
5. 禁止使用带有锐利或者有伤害性的工具。
6. 严禁随意触摸电线或机器开关。
7. 禁止私自更改、动用电力设备线路。
二、生产操作规程1. 入货验货：收货员在收到货物后应根据供应商提供的清单逐一验收。
2. 上料准备：清点和准备各种鞋材和辅料，确保准确性和适量。
3. 定位和下料：根据制作要求，将鞋材和辅料放在设计图纸的相应位置。
4. 裁剪和拼接：根据制定的图纸，进行裁剪和拼接，确保尺寸和形状的准确性。
5. 缝制和打孔：将拼接好的鞋材进行缝制，根据设计要求打孔。
6. 胶合：将缝制好的鞋材进行胶合，确保鞋材的牢固性。
7. 绣花和装饰：根据要求进行绣花和装饰，确保鞋子的美观性。
8. 细节处理：对鞋子进行修整和整理，确保鞋子的整洁和舒适性。
9. 检验和质量控制：对制作好的鞋子进行检查，确保质量达到要求。
10. 包装和出库：将合格的鞋子进行包装，并准备出库。
三、设备操作规程1. 了解和熟悉工作的机器和设备的使用方法和操作规程。
2. 在操作之前，必须进行设备的检查和维护，确保设备的正常运行。
3. 具备必要的操作技能，并按照正确的方法进行操作，佩戴好相关的个人防护用品。
4. 操作过程中，不得随意更改设备设置和参数。
5. 对于设备的故障、异常情况应立即停机处理，并通知负责人进行维修。
6. 使用完设备后应进行必要的清洁，保持设备的干净和整洁。
四、质量控制规程1. 按照工艺流程和标准进行操作，确保产品质量符合要求。
2. 检查鞋子的尺寸、线头、缝制质量、装饰等，确保符合设计要求。
3. 处理不合格品，包括返修、报废等处理方式，并进行记录。
制鞋工艺流程
一、原辅材料仓库管理1、每日原辅材料进出库须做好材料帐及库存帐，并用微机管理；2、进料和发料须专人管理，以免出错；3、进料时须有质检人员在场，检验品质是否正确，颜色是否正确。
二、裁断车间管理1、领料须由专人负责，由组长统一分配给员工；2、真皮类裁切时，因只能单层裁切，用GSB-2C液压摆臂式下料机或XCLP2-250液压平面下料机较好；3、裁切尼龙布、特多龙布、帆布及较薄PVC革时，因材料较软，同时可一次多层裁切，故应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。
4、裁切中底板时，因材料较硬，同时可一次多层裁切，应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。
5、任何裁出的部件、特别是有色皮料、布类应同时做质检、配色、配双及数量清点等工作，以免到针车部门时做重复工作；6、裁切主管人员应辅导员工做好机器及刀模的日常保养工作；7、管理人员须随时巡视员工使用斩是否按指令单的刀号操作并教导员工如何自我检验。
8、教导员工对材料的认识，须适材适用，并注意斩刀排列方式，减少不必要的材料浪费。
三、调配中心管理1、调配中心依据订单情况，将裁切好的部件排列整齐，等待加工；2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、贴内里、烫印等，均由调配中心负责；3、加工好的材料交付给中仓备料组，由中仓备料组发料至针车车间加工。
4、裁切好的部件如中底板、鞋垫等，如果不需要特别车缝加工的，可在完成必要处理后送半成品仓库5、在调配中心，待所有部件完成后，一定要将鞋面所有部件质量及统计数字妥善整理，准备交付给针车车间；四、针车车间管理1、针车车间的车帮及做帮的工艺流程和员工配置，依据鞋面设计的不同而变化，一般一条针车流水线，如果每8小时能生产1500双时，须各种针车约70-80台，手工人员约10-15人，共计80-95人；2、车缝时必须注意车线边距，针距是否控制良好，与要求的标准是否相符；3、车缝时必须注意鞋面部件上各记号点的正确性，如车缝时未按正确的记号，鞋面完成后将会不正，造成夹帮困难，影响成品鞋的品质。
制鞋工艺操作规程
制鞋工艺操作规程一、工作前的准备1.工作人员应穿戴工作服，佩戴好头巾、口罩、手套等防护用具。
保持工作场所的清洁整齐，保持良好的通风环境。
2.检查工作用品和设备是否完好，并进行必要的维护和清洁。
3.准备好所需的原材料，对其进行检查和测量，确保材料的质量和准确性。
4.确认工作台和相关设备的稳定性和正确性。
二、制鞋流程1.裁剪材料：根据鞋子的设计尺寸和要求，使用裁剪刀将鞋面、鞋底等材料裁剪成合适的形状和尺寸。
2.缝合鞋面：将裁剪好的鞋面放在工作台上，使用缝纫机或手工缝合工具将鞋面的各个部分缝合在一起，确保缝合牢固。
3.安装鞋底：将裁剪好的鞋底放在工作台上，使用胶水或缝纫机将鞋面和鞋底粘合或缝合在一起，并将鞋底的边缘修整整齐。
4.粘合补强：根据需要，在鞋面和鞋底之间进行适当的补强粘合，以增加鞋子的耐久性和稳定性。
5.鞋垫安装：将鞋垫放置在鞋内，确保鞋垫的平整和舒适性。
6.各部位修整：对鞋子的各个部位进行细致的修整和整理，确保鞋子的外观和质感。
7.清洁和润饰：使用适当的清洁剂和润饰剂对鞋子进行清洁和润饰，使鞋子更加光亮和富有质感。
8.质量检查：对制成的鞋子进行质量检查，确保鞋子的各项指标符合要求，并进行必要的修正和调整。
9.包装和存放：对合格的鞋子进行包装，并进行适当的标记和分类，确保鞋子的保质期和存放安全。
三、工作注意事项1.在操作过程中，要注意使用锋利的工具时的安全，避免划伤皮肤，并及时清理废料和剩余物。
2.在使用化学物品时，要佩戴好个人防护用具，避免对人体造成伤害，并注意及时清洁和储存化学品。
3.在操作过程中，要保持注重细节和仔细操作，确保每个环节的质量和精确度。
4.在整个制鞋过程中，要及时修复和调整设备，避免设备故障对工作造成影响。
5.在完成工作后，要及时清理和整理工作场所，保持清洁整齐，确保下次操作的顺利进行。
制鞋工艺操作规程的目的是为了保证鞋子的质量和外观，提高工作效率和生产效益。
制鞋工艺操作规程的制定和执行是制鞋企业或制鞋工厂管理的重要组成部分，能够规范工作流程，提高工作效率和产品质量。
制作鞋的工艺流程介绍
制作鞋的工艺流程介绍一、原辅材料仓库管理1、每日原辅材料进出库须做好材料帐及库存帐，并用微机管理；2、进料和发料须专人管理，以免出错；3、进料时须有质检人员在场，检验品质是否正确，颜色是否正确。
二、裁断车间管理1、领料须由专人负责，由组长统一分配给员工；2、真皮类裁切时，因只能单层裁切，用GSB-2C液压摆臂式下料机或XCLP2-250液压平面下料机较好；3、裁切尼龙布、特多龙布、帆布及较薄PVC革时，因材料较软，同时可一次多层裁切，故应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。
4、裁切中底板时，因材料较硬，同时可一次多层裁切，应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。
5、任何裁出的部件、特别是有色皮料、布类应同时做质检、配色、配双及数量清点等工作，以免到针车部门时做重复工作；6、裁切主管人员应辅导员工做好机器及刀模的日常保养工作；7、管理人员须随时巡视员工使用斩是否按指令单的刀号操作并教导员工如何自我检验。
8、教导员工对材料的认识，须适材适用，并注意斩刀排列方式，减少不必要的材料浪费。
三、调配中心管理1、调配中心依据订单情况，将裁切好的部件排列整齐，等待加工；2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、贴内里、烫印等，均由调配中心负责；3、加工好的材料交付给中仓备料组，由中仓备料组发料至针车车间加工。
4、裁切好的部件如中底板、鞋垫等，如果不需要特别车缝加工的，可在完成必要处理后送半成品仓库5、在调配中心，待所有部件完成后，一定要将鞋面所有部件质量及统计数字妥善整理，准备交付给针车车间；四、针车车间管理1、针车车间的车帮及做帮的工艺流程和员工配置，依据鞋面设计的不同而变化，一般一条针车流水线，如果每8小时能生产1500双时，须各种针车约70-80台，手工人员约10-15人，共计80-95人；2、车缝时必须注意车线边距，针距是否控制良好，与要求的标准是否相符；3、车缝时必须注意鞋面部件上各记号点的正确性，如车缝时未按正确的记号，鞋面完成后将会不正，造成夹帮困难，影响成品鞋的品质。
制鞋工艺全部流程步骤详细说明
制鞋工艺全部流程步骤详细说明一、原辅材料仓库管理1、每日原辅材料进出库须做好材料帐及库存帐，并用微机管理；2、进料和发料须专人管理，以免出错；3、进料时须有质检人员在场，检验品质是否正确，颜色是否正确。
二、裁断车间管理1、领料须由专人负责，由组长统一分配给员工；2、真皮类裁切时，因只能单层裁切，用GSB-2C液压摆臂式下料机或XCLP2-250液压平面下料机较好；3、裁切尼龙布、特多龙布、帆布及较薄PVC革时，因材料较软，同时可一次多层裁切，故应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。
4、裁切中底板时，因材料较硬，同时可一次多层裁切，应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。
5、任何裁出的部件、特别是有色皮料、布类应同时做质检、配色、配双及数量清点等工作，以免到针车部门时做重复工作；6、裁切主管人员应辅导员工做好机器及刀模的日常保养工作；7、管理人员须随时巡视员工使用斩是否按指令单的刀号操作并教导员工如何自我检验。
8、教导员工对材料的认识，须适材适用，并注意斩刀排列方式，减少不必要的材料浪费。
三、调配中心管理1、调配中心依据订单情况，将裁切好的部件排列整齐，等待加工；2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、贴内里、烫印等，均由调配中心负责；3、加工好的材料交付给中仓备料组，由中仓备料组发料至针车车间加工。
4、裁切好的部件如中底板、鞋垫等，如果不需要特别车缝加工的，可在完成必要处理后送半成品仓库5、在调配中心，待所有部件完成后，一定要将鞋面所有部件质量及统计数字妥善整理，准备交付给针车车间；四、针车车间管理1、针车车间的车帮及做帮的工艺流程和员工配置，依据鞋面设计的不同而变化，一般一条针车流水线，如果每8小时能生产1500双时，须各种针车约70-80台，手工人员约10-15人，共计80-95人；2、车缝时必须注意车线边距，针距是否控制良好，与要求的标准是否相符；3、车缝时必须注意鞋面部件上各记号点的正确性，如车缝时未按正确的记号，鞋面完成后将会不正，造成夹帮困难，影响成品鞋的品质。
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制鞋工艺操作规程
工艺操作规程
裁断车间
一、手工划料
1：按流程卡指定的货号、尺码和规格取划料样，分清内外脚，了解各部件的片数。
2：领取皮料后先检查与确认样是否相符。
包括厚度、表面色泽、手感、有无掉漆、皮炸、松面等现象。
3：按不同款式部件要求选皮分类，先算后用。
4：顶验皮疤，并用银笔作上记号（画圈）。
5：样板互套，寻求最佳互套方法，合理利用。
8：每张皮划完要点数、配双并在包脚底或其它部件适当部位贴上对码贴，不缺料、缺片。
9：头排部件要再次检查是否有皮疤漏验。
10：注意1里皮口条横流划料冲料（特殊除外）2小件按不同款要求划料3填写质量卡。
二、手工剪料
1：使用合适剪刀，剪口要锋利。
2：需上手做包修毛边部位线外留有0.5-1mm，不需要上手做包修剪的部位，剪去划线，不得线内吃料，光滑流畅。
3：拥边、搭地按线剪（划走样除外）。
4：改划或吃料部件先看清后剪。
包脚地能够少量缺料（2-3mm）。
搭地部位能够少量吃料（小弯角2mm）。
拥边，
毛边不得缺料。
5：里皮外搭接头要剪去线位。
6：按顺序剪料，分类摆放、点数。
7：缺片少块及时拼包，多余返回，不得代码混装。
8：整手鞋包（包括小件）要配齐，分类捆绑。
9：注意1发现疲疤等缺陷要返回划料2不同码不得混杂3对码贴脱落要及时补上4大皮冲料参照裁断和手工剪料。
三、验收点数
1：验皮疤采用不同大小的铁球顶验。
A大件、硬件剪料或冲料后分部件按顺序顶验B小件、软条形件应先划料剪成小块（多部件）顶验，后冲料或剪料。
C顶验皮疤不得将部件拉变形。
2：验花纹、粗细按对码贴，头排、机心、明口舌、横档等要逐双检验，后排可分片检验（花皮除外）
3：不良品要及时拼包，对码、对双补齐。
4：分部件摆放点数，填写质量卡。
5：革鞋按部件分刀点数抽查。
6：注意1不良品处理要及时2不良品的处理要先控制后处理、追踪。
四、冲料
1：机心、边排、后跟条直流排刀。
2：头排布没复EVA直流排刀，复EVA能够任意排刀，特殊除
外。
3：后里、边里排横刀，口舌可任意排刀。
4：包头切片接头要换切片，包脚地10mm内革边针眼能够下。
5：不得缺料、代码下料。
6：特殊冲料，刀口应常见蜡块擦磨，采用较硬平整冲板。
高低不平3面、里料作标识记号（写字要选用不会印染的易擦洗的笔）
五、批皮
注意：1厚度误差不得超过±0.1mm2搭地、拥边、反拥不得混批3内搭、拥边斜边口要批薄4厚薄一至，宽窄均匀，不得跳刀。
六、拥边（机拥）
1：拥边边距宽窄一至平滑，宽度为5mm±0.5mm。
2：牙尖深度为2-3mm，剪口均匀。
3：圆角部位平滑自然，无尖角。
4：不得开胶，热溶胶除特别要求的，不能过大或过小。
5：正确使用、调试机器，有故障及时停机修理。
6：注意：1对批皮包料进行检验2数量准确，不得错码。
七、上手做包：
1：按流程卡指定的货号尺码和规格取样，分清内外脚。
2：特殊弯角、多层重叠部位改刀均匀，宽厚度适宜。
3：划线时银笔与样板成90度角，线条、定点清晰。
4：贴衬布要平整，不能起皱打卷或杂物渗入。
5：修毛边按划线内边修剪整齐、光滑、流畅。
6：打牙尖弯大疏浅、弯小密深，间隔均匀，防止剪口卷边。
7：拥边宽度为4.5-5mm，按线对折拥边，搭地7mm。
8：刷胶宽度为1-1.5cm，不得漏刷或杂物渗入。
9：拥外沿要圆顺，不得生尖角，直条不得扭曲，尖角不变样。
10：里皮打码在固定位置，明显、清晰。
11：保持帮面清洁。
12：过薄或后边排一横一直的部件要贴衬，衬料用直流。
13：贴双面胶留边距1.5mm（搭地）。
14：松紧划线边口对齐、搭地均匀，保险带贴松紧贴在反面边口部位。
15：上扣、贴商标按固定位置朝向不歪斜，牢固平整。
16：凡革鞋面料毛边部位要刷配色边油，大皮露白毛边同操作。
17：注意1不得混装、错码，卡物一致2数量准确、绑扎整齐3拼包迅速、交包及时。
针车车间
一、下手做包
1、按流程卡、参照工艺单、样品鞋（确认样）等相关资料了解
部件结构和要求，检查所有材料、配件是否齐全、相符、合格。
2、分部件按码贴顺序理齐点数，分清里外脚并作相应记号，以
防混杂。
同双面胶、里皮（布）毛孔粗细、色泽一致。
3、刷胶：可提前刷胶的部件先用上胶机上胶，根据款式要求不
同尽量减少重复刷胶，刷胶要刷到位、刷均匀，避免胶粒刷入。
不用时及时盖上胶筒，刷胶保持清洁，不得有干胶贴粘在上面。
4、贴衬布：按指定部件部位贴平顺、贴到位，粘牢锤平，不得
卷皱，贴包头布离包脚地边距5毫米，头排衬布细滚边部位要衬到包脚位，搭地部位要贴到搭地边，拥边部位要衬到拥地边，搭头部们要迭入搭地边，以保证内外平整。
5、锤合缝压缝条：先锤再刷胶，合缝不得锤到一边，机压布条
要正中，头排中缝压条分为三段为宜，压后要平顺。