底盘实践考核

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底盘综合性能实验流程

底盘综合性能实验流程
一。

底盘综合性能实验可是个关键活儿，马虎不得！
1.1 实验前的准备那是重中之重。

得把车辆好好检查一番，轮胎气压、底盘零部件的紧固程度，一个都不能放过。

就像打仗前要磨好刀枪，准备充分才能打胜仗。

1.2 测试场地也得精心挑选，要平整、宽敞，没有乱七八糟的障碍物。

不然就像在坑坑洼洼的路上跑步，能测准才怪！
二。

2.1 开始实验啦，首先是制动性能测试。

一脚刹车下去，看看车辆能不能稳稳站住，刹车距离是不是符合标准。

这可关系到关键时刻能不能保命啊！
2.2 接着是悬挂系统的测试。

过个减速带，走段颠簸路，感受一下车辆的减震效果。

要是颠得人七荤八素，那这悬挂可就不咋地。

2.3 还有转向性能测试，方向盘打起来顺不顺手，指向准不准，这可影响着开车的操控感。

三。

3.1 实验过程中，数据的记录必须一丝不苟。

速度、角度、距离等等，一个小数字都不能记错，不然整个实验就白做了。

3.2 对实验数据进行分析总结。

好的地方继续保持，不好的地方赶紧改进。

这就像给车辆做了一次全面体检，找出毛病，对症下药，让底盘性能杠杠的！底盘综合性能实验是个精细活，每一个环节都得用心，这样才能让车辆跑得更稳、更安全！。

2024年汽车底盘综合理论考核试题及答案

汽车底盘综合理论考核试题一、选择题1关于离合器打滑的原因，下列说法错误的是（）［单选题］*A、从动盘摩擦片、压盘或飞轮工作面磨损严重，离合器盖与飞轮的连接松动B、从动盘摩擦片油污、烧蚀、表面硬化、抑钉外露、表面不平，使摩擦系数下降C、离合器踏板没有自由行程，使分离轴承压在分离杠杆上D、离合器踏板自由行程过大V2五挡手动机械式变速器中，传动比最小的挡位是（）［单选题］*A、四挡B、五挡VC、二挡D、三挡3关于离合器分离不彻底的原因,下列说法错误的是（）［单选题］*A、从动盘翘曲变形B、离合器和飞轮的连接螺栓松动√C、离合器踏板自由行程过大D、分离杠杆调整不当，其内端不在同一平面内4膜片弹簧两侧装有钢丝支承环，是为了膜片弹簧工作时（）［单选题］*A、分离压盘B、形成支点VC、克服阻尼力D、减少振动5转向轮绕着 ________ 摆动。

（）［单选题］*A、前梁B、车架C、转向节D、主销√6当膜片离合器的摩擦片磨损后，离合器踏板的自由行程（）［单选题］*A x变小√B、先变小后变大C、变大D、不变化7离合器是通过 ______ 将动力传给变速器第一轴的。

（）［单选题］*A、操纵机构B、从动部分C、主动部分√D、压紧装置8一股盘式制动器制动片间隙的自动调整功能是通过 _________ 来实现的。

（）［单选题］* A、制动钳的弹性变形B、制动液面高度C、密封圈的弹性变形√D、制动盘的弹性变形9汽车悬架一般由导向机构、减振器和横向稳定杆组成。

（）［单选题］*A、弹性元件√B、车架C、车轮D、轮胎10下列属于差速器主要功能的是（）［单选题］*A、在汽车转弯时调整左、右轮之间的转速差，防止轮胎拖滑，B、改变动力传递方向C、降低转速，增加扭矩D、接通和断开发动机的动力11在车辆的定位调整中，将推力角调整为零的方法是（）［单选题］*A、将车辆两个前轮的单轮前束调整到相等B、将车辆两个后轮的单轮前束调整到相等√C、将车辆两个后轮的外倾角调整到相等D、以上选项都不正确12下列哪个原因不会导致离合器打滑？（）［单选题］*A、离合器自由行程过大√B、膜片弹簧弹力不足C、离合器盖和飞轮间的螺栓松动D、离合器从动盘摩擦衬面有油污或磨损13起步发抖的原因是：（）［单选题］*A、分离轴承套筒与导管油污、尘腻严重，使分离轴承不能回位B、从动盘或压盘翘曲变形，飞轮工作端面的端面圆跳动严重VC、分离轴承缺少润滑剂，造成干磨或轴承损坏D、新换的摩擦片太厚或从动盘正反装错14（）不会导致气压制动系统制动不良。

汽车底盘实训内容及步骤

汽车底盘实训内容及步骤1. 实训目标汽车底盘实训旨在培养学生对汽车底盘结构和工作原理的理解，掌握底盘组件的检修、更换和调整技能，以提高学生的汽车维修技术水平和实践能力。

2. 实训内容汽车底盘实训包括以下内容：2.1 底盘结构和工作原理的学习学生需要通过课堂教学和教材阅读，了解汽车底盘的组成部分，包括悬挂系统、制动系统、转向系统等，并掌握其工作原理。

2.2 底盘组件的检修与维护学生需要学习如何检查和维护底盘组件，包括悬挂系统的弹簧、减震器、悬挂臂等部件的检查与更换；制动系统的刹车片、刹车盘、刹车油等部件的检查与更换；转向系统的转向节、转向机构等部件的检查与更换。

2.3 底盘组件的调整与校正学生需要学习如何进行底盘组件的调整与校正，包括悬挂系统的高度调整、减震器的硬度调整；制动系统的刹车片与刹车盘的间隙调整；转向系统的转向角度调整等。

2.4 底盘故障诊断与排除学生需要学习如何进行底盘故障诊断与排除，通过仪器设备和故障码读取工具，分析底盘故障的原因，并采取相应的修复措施。

3. 实训步骤汽车底盘实训按照以下步骤进行：3.1 理论学习学生需要通过课堂教学和自主学习，掌握汽车底盘结构和工作原理的基本知识。

通过教材阅读和相关视频资料观看，加深对底盘组件的认识和理解。

3.2 实验准备在实训开始前，学生需要了解实验所需工具、设备和材料，并做好准备工作。

包括检查实验设备是否正常运行，准备所需零部件和工具等。

3.3 实验操作根据实验指导书或教师指导，学生进行底盘组件的检修、更换和调整操作。

在操作过程中，学生需要注意安全事项，遵守实验规程，正确使用工具和设备。

3.4 故障诊断与排除学生通过故障模拟或实际故障车辆的诊断与排除实践，掌握底盘故障的诊断方法和修复技巧。

通过观察、检测和分析，找出故障原因，并采取相应的修复措施。

3.5 实验总结与报告实验结束后，学生需要对实验结果进行总结和分析，并撰写实验报告。

报告应包括实验目的、步骤、结果及分析等内容，以及对实训过程中遇到问题的思考和建议。

汽车底盘实训报告

汽车底盘实训报告我在大学期间参加了汽车底盘实训，并顺利完成了实训报告。

这是一次非常难忘的经历，让我对汽车底盘有了更深入的认识和理解。

下面我将分享一下我的实训经验和报告内容。

实训开始前，我们先进行了一些基础知识的学习，包括汽车底盘的构成、工作原理、常见故障及修理方法等。

这些知识为我们后续的实训提供了很好的基础。

接下来，我们开始了实际操作，从检查车辆底盘开始。

首先，我们对底盘上的各个部位进行了检查，包括悬挂系统、转向系统、制动系统等。

通过观察、听声、摸感等方式，我们发现了一些潜在问题，比如车轮转动时出现异响、制动距离过长等。

在检查过程中，我们也对一些特殊的情况进行了处理，比如当发现车辆漏油时，我们需要使用检测仪器对漏油原因进行判断，并采取相应的修理措施。

接下来，我们开始了底盘维护和修理的实践操作。

这包括了更换悬挂系统、更换转向系统零件、更换制动器等。

这些操作需要我们充分发挥合作精神，分工协作，确保操作规范安全，并且要保证维修质量。

最后，我们进行了底盘性能测试，通过测量车辆行驶稳定性、悬挂系统回弹等数据，来检验维修的效果。

这个环节也是整个实训的重要部分，因为实验数据的准确性直接关系到维修效果的好坏。

在实训报告中，我们需要将整个实训过程详细记录下来，包括检查过程、维修操作、数据测试等，同时也需要对存在的问题和解决方法进行分析和总结。

编写报告不仅是展现实训成果，更是提高自身能力的过程。

总的来说，汽车底盘实训是一次非常有挑战性的经历，需要我们充分发挥团队精神和责任心。

通过实践操作和数据检验，我们不仅可以加深对汽车底盘的理解，更可以提升自身的工作能力和解决问题的思维能力。

《汽车底盘构造与维修》实训考核工作页

输出轴拆卸
30
1.拆装顺序正确与否，10分。
2.拆卸装配熟练程度，10分。
3.安全操作规程，10分。
4.人为导致机件损坏扣20分，损坏两处以上，按不及格处理，因操作不当发生重大事故，按0分计。
输出轴组装
30
二
操作时间
时间10分钟
20—30分钟完成，扣10分。
《汽车底盘构造与维修》
手动变速器操作技能考核评分记录表
姓名__________时间___________得分__________
序号
作业项目
考核内容
配分
评分标准
评分记录
扣分
得分
一
手
动
变
速
器
的
安
全
文
明
拆
装
正确使用工具仪器
10
1.工具使用不当，每次扣1分，扣满5分为止。
2.零件工具禁止放在地面，不能掉零件和工具，拆出零件要摆放整齐在台架上，违反每次扣1分，扣满5分为止。
5、二轴一档（二、三、四和五档）齿轮在哪里？
6、各档动力传递路线（讲出两档即可，讲正确可加至满分）。
超过30分钟，扣15分。
三
提问
理论知识考核
20
5道题目每人选择两道回答，按回答情况评分，一题10分。
四
分数合计
100
东风EQ1092变速器动力传递路线（空挡时）
1、同步器、结合套和花键毂是哪个零件？
2、哪个是输入轴（一轴）和输出轴（二轴）？
3、哪个是中间轴和倒档轴？
4、中间轴一档（二、三、四和五档）齿轮在哪里？

汽车底盘构造与维修实训考核评分标准(1)

工位一、离合器考核问题：摩擦式离合器有哪几部分组成？简述其工作原理。

答：离合器由主动部分、从动部分、压紧装置、分离机构和操纵机构五部分组成。

离合器的主动部分和从动部分借接触面间的摩擦作用，或是用液体作为传动介质(液力偶合器)，或是用磁力传动(电磁离合器)来传递转矩，使两者之间可以暂时分离，又可逐渐接合，在传动过程中又允许两部分相互转动。

问题：a.离合器踏板自由行程的功用是什么？答：离合器踏板自由行程的功用是消除离合器的自由间隙和分离机构、操纵机构零件的弹性变形所需要的离合器踏板的行程b.离合器的自由间隙有什么作用？摩擦衬面磨损后，上述间隙有什么变化？对离合器工作带来什么影响？答：离合器的自由间隙的作用是在离合器处于接合状态时，使分离轴承与分离杠杆内端之间有预留的间隙。

如果没有自由间隙，从动盘摩擦片磨损变薄后压盘将不能向前移动压紧从动盘，这将导致离合器打滑，使离合器所能传动的转矩下降，车辆行驶无力，而且会加速从动盘的磨损。

问题：a. 分析任一档位的传递路线b. 同步器的作用及工作原理（结合零件实物说明）答：同步器的功用是使接合套与待接合的齿圈两者之间迅速达到同步，并阻止两者在同步前进入啮合，消除换挡时的冲击，缩短换挡时间，简化换挡过程，使换挡操作简便。

c. 自锁机构和互锁机构的工作原理（结合零件实物说明）a. 主减速器（包括差速器）的动力传递路线答：凸园→花键→主动轴→主动锥齿轮→从动锥齿轮→差速器壳→行星齿轮轴→行星齿轮轮→半轴齿轮b. 差速器的工作原理（结合零件实物说明）答：当两个半轴齿轮的（负载）扭矩相同或负载转速相同的时候，行星轮只有公转，没有自转，此时行星轮的轮齿是以“键”的作用传递动力和运动的，此时两个半轴齿轮没有差速（速度差）是同速，即等转速。

当两个半轴齿轮的负载扭矩不同或转速不同时，行星轮不仅公转，还要自转，把大齿轮的动力、运动，自动的“分配”到两个半轴齿轮上，顺畅地实现两个半轴齿轮的“差速”问题：a. 说出转向系传动机构的主要零部件名称答: 转向轴、万向节、转向器、横拉杆、左右转向节b. 动力转向系的组成和工作原理（结合台架和实车说明）答：油泵、油壶、动力缸，控制伐。

汽车底盘实训考核

汽车底盘实践操作考核
题目: 手动变速器的拆装
学校:___________________ 姓名: ________________ 得分: ________________
考核时间: 50分钟
1.考核器材:
2.二轴式手动变速器一台；
常用工具一套, 轿车专用工具一套, 拉器铜棒各一个。

1.考核基本要求:
2.拆卸、装配变速器输出轴总成；
汽车底盘实践操作考核
题目: 车轮拆装
学校: ________________ 姓名: ________________ 得分: ________________ 考核时间: 20分钟
1.考核器材:
2.桑塔纳轿车一辆；
轿车专用工具一套, 液压卧式千斤顶, 专用气压表。

1.考核要求:
2.掌握车轮的基本构成,
3.熟练使用专用工具对汽车车轮快速准确拆装。

汽车底盘实训操作考核
题目: 汽车鼓式制动器的拆装
学校: ________________ 姓名: ________________ 得分: ________________
考核时间: 30分钟
1.考核器材:
2.桑塔纳轿车一辆；
轿车专用维修工具一套, 卡簧钳一只, 鲤鱼钳一只。

1.考核要求:
2.认识鼓式制动器内部各部分的名称；
3.掌握鼓式制动器的工作原理；
4.熟练使用专用工具进行拆装。

2024《汽车底盘》技能考核方案

2024《汽车底盘》技能考核方案2024年的《汽车底盘》技能考核方案，以下是一个超过1200字的范例：第一部分：背景介绍和目标设定（200字）在2024年，《汽车底盘》技能考核方案的目标是评估汽车技术人员在底盘方面的专业知识和技能水平。

底盘是汽车的核心组成部分之一，影响着车辆的操控性能和安全性。

通过这个考核方案，我们希望能够全面了解汽车技术人员的底盘技术能力，并将其应用于实际工作中。

第二部分：考核内容和形式（400字）考核内容主要包括以下几个方面：底盘结构和功能、底盘调校与悬挂系统、转向系统、刹车系统和驱动系统。

考核形式将采用理论知识测试和实际操作两种方式。

理论知识测试部分将包括选择题、判断题和填空题等，以测试考生对底盘技术知识的理解和掌握水平。

实际操作部分将分为两个阶段进行。

首先是模拟底盘故障排除操作，在给定的时间内，考生需要从一个已损坏的底盘系统中找出问题，并进行修理或更换。

第二个阶段是实际驾驶测试，考生将驾驶一辆汽车进行操控，以展示他们对底盘调校和悬挂系统的理解和能力。

第三部分：考核标准和评分方法（400字）考核标准将根据考生在理论知识测试和实际操作中的表现来评定。

理论知识测试部分将根据考生答题的准确性和完整性进行评分，每题的分值将根据难易程度而不同。

实际操作部分将根据考生的操作技巧、快速排除问题的能力和完成任务的质量来评分。

评分将按照以下的标准进行：优秀（90-100分）、良好（80-89分）、合格（70-79分）和不合格（0-69分）。

第四部分：考核流程和安排（200字）考核流程将分为两天进行。

第一天将进行理论知识测试，考生将在规定的时间内完成试卷。

第二天将进行实际操作部分的考核，包括模拟底盘故障排除和实际驾驶测试。

考核结束后，将对考生的试卷和实际操作结果进行评分，并通知考生考核结果。

总结（100字）通过2024年的《汽车底盘》技能考核方案，我们将能够全面评估汽车技术人员在底盘方面的专业知识和技能水平。

汽车底盘系统检测与调整考核试卷

19.以下哪些部件的损坏会导致汽车传动系统出现故障？（）
A.离合器
B.变速箱
C.传动轴
D.驱动桥
20.在汽车底盘系统调整中，以下哪些操作可以提高车辆的操控性能？（）
A.调整悬挂的硬度
B.调整轮胎的气压
C.调整制动系统的响应速度
D.调整发动机的输出功率
三、填空题（本题共10小题，每小题2分，共20分，请将正确答案填到题目空白处）
A.麦弗逊式
B.双叉臂式
C.扭力梁式
D.稳定杆式
11.汽车底盘系统检测中，下列哪种方法可以判断传动系统是否存在异常？（）
A.观察排气颜色
B.检查变速箱油质
C.检测发动机功率
D.测量发动机转速
12.在进行汽车底盘系统调整时，下列哪个部件会影响车辆的行驶高度？（）
A.弹簧
B.减振器
C.制动盘
D.稳定杆
13.下列哪个部件用于连接汽车发动机和变速箱？（）
1.在汽车底盘系统中，悬挂系统的主要作用是支撑车身并吸收来自路面的______。（）
2.汽车制动系统中，制动盘和制动鼓的主要区别在于制动盘是______，而制动鼓是内置于轮毂中的。（）
3.汽车传动轴的主要功能是将发动机输出的动力传递给______。（）
4.通常情况下，汽车的______系统负责将发动机的旋转运动转换为前进或后退的直线运动。（）
3.传动轴的长度对汽车的加速性能有直接影响。（）
4.离合器在汽车传动系统中的作用是连接和断开发动机与变速箱。（）
5.制动液是汽车制动系统中唯一不需要定期更换的部件。（）
6.麦弗逊式悬挂系统由于其结构简单，通常被应用于前置前驱车型。（）
7.汽车差速器只能在车辆转弯时发挥作用。（）

底盘考试实施方案

乾县职教中心汽修部底盘构造与维修期中考试实施方案为落实实训教学过程管理，强化学生的理论素养和操作技能，有效检测教学效果，按照学校周中心工作安排，特制定本考核实施方案。

一、考试范围：汽修12春、12秋所有学生二、考试时间：第十一周三、考试地点：实训室四、评分教师：周党锋王战虎王归尼五、考试内容：1、前轮拆装及前轮轴承保养2、前轮刹车片拆装及分泵调试六、评分办法：本科目考试为实践操作考试，每人考试时间为10分钟、实践考试总分为每人100分。

七、评分规则：计时开始后，从考试人员的工具使用、拆装程序、判断、保养、调整、安装、调试、报告等共十点考核。

考试结束，确定时间，每点的分数为10分，每一个程序错误或者不到位，扣除该点的分数。

八、成绩使用：本次考试成绩直接转化为学分后计入个人学分档案，作为专业课考试成绩，并为以后“评优树模”的重要依据。

九、学生分组情况：1、吉二鹏韩琦2、贾创利李三虎3、赵朋超宋创誉4、李猛涛刘家宝5、金二龙王力6、李静朱悦强7、高旬张瑞轩8、赵宝元王小强9、王少岗孙萌10、梁彦清徐东11、赵雄飞郝宇飞12、习腾飞车奔13、刘召森刘凯14、刘飞飞朱少强15、刘龙飞严肖飞16、郑怡凡王争峰17、陈曳李文浩18、侯文超张驰19、张港任方圆20、张栓宗马双争21、王养朋李亮22、陈勇王文涛23、刘方睿齐海军24、李扬马凡凡25、上回归胡凯26、刘瑞宋奔27、王毅马佳28、高力金航29、王文龙侯家豪30、陈二浩陈磊宝31、赵坤吉东江32、赵凯程景涛33、司栋陈力。

汽车底盘维修实训考核表解读

任务一检查和调整离合器踏板地点班级 __________姓名__________ 查核序查核项目时间号作业前整理工位翻开并支撑机舱盖安装汽车保护罩检车储液罐中液面高度拆装仪表台防备罩拆装组合开关下防备罩拆装防尘罩丈量离合器踏板高度30min9丈量离合器踏板自由行程丈量离合器踏板总行程调整离合器踏板自由行程检测推杆与总泵间的空隙踏板地点的空载试验踏板地点的起步试验作业后整理工位恪守有关安全规范分数共计组别 __________总分__________ 满评分标准得分分整理遗漏酌情扣分操作不妥扣 3 分操作不妥酌情扣分检查错误扣 7 分操作不妥扣 5 分操作不妥扣 6 分操作不妥扣 4 分操作不妥扣 9 分操作不妥扣 9 分操作不妥扣 10 分操作不妥扣 8 分操作不妥扣 8 分操作不妥扣 10 分操作不妥扣 3 分整理遗漏酌情扣 3 分因违规操作造成人身损害和设施事故的总分按 0 分计100任务二检查、增添或改换离合器液压系统工作油液班级 __________姓名__________组别__________总分__________查核序查核项目时间号作业前整理工位翻开并支撑机舱盖安装汽车保护罩检查储液罐中液面高度增添液压系统工作油液液压系统泄露检查成立液压系统油压排放液压系统中的空气连结放气阀、软管和容器30min确认排气能否完全冲洗液压系统举升车辆起动发动机前安全确认口令液压系统的发动机运转试验液压系统车辆运转试验作业后整理工位恪守有关安全规范分数共计满评分标准得分分整理遗漏酌情扣分操作不妥扣 3 分操作不妥扣 5 分操作不妥扣 5 分操作不妥扣 6 分操作不妥扣 6 分操作不妥扣 5 分操作不妥扣 8 分操作不妥扣 7 分操作不妥扣 7 分操作不妥扣 10 分操作不妥扣 5 分操作不妥扣 7 分操作不妥扣 10 分操作不妥扣 10 分整理遗漏酌情扣分因违规操作造成人身损害和设施事故的总分按 0 分计100任务三改换离合器主缸、工作缸班级 __________姓名__________ 组别__________ 总分__________查核序查核项目满评分标准得时间号分分1 作业前整理工位2 整理遗漏酌情扣分2 翻开并支撑机舱盖 2 操作不妥扣 1 分3 安装汽车保护罩 2 操作不妥酌情扣分4 连结放气阀、容器和塑料管 4 操作不妥扣 4 分5 排放液压系统中的空气7 操作不妥扣7 分6 拆下仪表台下防备罩 4 操作不妥扣 4 分7 拆装离合器总泵10 操作不妥扣10 分8 拆装供油管路 5 操作不妥扣 5 分9 连结和断开推杆与踏板 5 操作不妥扣 5 分10 安装供油管路密封堵头 4 操作不妥扣 4 分11 工具保护 3 操作不妥扣 3 分45min 12 举升、下降车辆 4 操作不妥扣 4 分13 零件摆放 3 操作不妥扣 3 分14 离合器活塞凹坑内涂油 4 操作不妥扣 4 分15 拆装离合器分泵10 操作不妥扣10 分16 加注系统工作油液 4 操作不妥扣 4 分17 确立储液罐中液面 3 操作不妥扣 3 分18 液压系统捡漏 5 操作不妥扣 5 分19 液压系统空载试验 6 操作不妥扣 6 分20 车辆运转试验7 操作不妥扣7 分21 起动发动机前安全确认 4 操作不妥扣 4 分22 作业后整理工位 2 整理遗漏酌情扣分23 恪守有关安全规范因违规操作造成人身损害和设施事故的总分按 0 分计分数共计100任务四改换离合器分别轴承、压盘和从动盘班级 __________姓名__________组别__________ 总分__________查核序查核项目满评分标准得时间号分分1 作业前整理工位2 整理遗漏酌情扣分2 翻开并支撑机舱盖 2 操作不妥扣 1 分3 安装汽车保护罩 2 操作不妥酌情扣分4 拆装蓄电池负极接线柱 2 操作不妥扣 2 分5 拆前左右车轮 2 操作不妥扣 2 分6 固定传动轴 4 操作不妥扣 4 分7 拆装左右传动轴 2 操作不妥扣 2 分8 拆装控制臂球头 6 操作不妥扣 6 分9 拆装离合器分泵 5 操作不妥扣 5 分10 连结和断开排气管 2 操作不妥扣 2 分11 拆装排气管支架 3 操作不妥扣 3 分12 拆装换挡机构总成 3 操作不妥扣 3 分13 拆装发动机前缓冲支架 2 操作不妥扣 2 分120min 14 拆装离合器防备板 2 操作不妥扣 2 分15 拆装起动机 3 操作不妥扣 3 分16 拆装变速器固定螺栓 5 操作不妥扣 5 分17 拆装变速器减振垫及其支架 4 操作不妥扣 4 分18 取下或安装变速器总成14 操作不妥扣14 分19 拆装离合器压盘和从动盘10 操作不妥扣10 分20 拆装分别轴承及轴承座 3 操作不妥扣 3 分21 检查并润滑导向轴承 3 操作不妥扣 3 分22 砂磨离合器工作表面 5 操作不妥扣 5 分23 分别轴承座孔润滑 3 操作不妥扣 3 分24 检查分别叉复位状况 5 操作不妥扣 2 分25 车辆运转查验离合器性能 6 操作不妥扣 6 分26 作业后整理工位 2 整理遗漏酌情扣分27 恪守有关安全规范因违规操作造成人身损害和设施事故的总分按 0 分计分数共计100任务五检查、增添或改换手动变速器油班级 __________姓名__________组别__________总分__________查核序查核项目时间号作业前整理工位安装汽车保护罩举升或下降车辆检查变速器油面变速器壳体接合面漏油检查变速器前油封漏油检查半轴油封漏油检查拆掉加油塞附件零零件30min增添手动变速器油擦抹加、放油塞四周油迹带挡运转车辆拆装加、放油塞工具保护作业后整理工位恪守有关安全规范分数共计满评分标准得分分整理遗漏酌情扣分操作不妥酌情扣分操作不妥扣 8 分操作不妥扣 10 分操作不妥扣 7 分操作不妥扣 7 分操作不妥扣 7 分操作不妥扣 7 分操作不妥扣 10 分操作不妥扣 6 分操作不妥扣 8 分操作不妥扣 8 分操作不妥扣 6 分整理遗漏酌情扣分因违规操作造成人身损害和设施事故的总分按 0 分计100任务六检查、增添或改换自动变速器班级 __________姓名__________ 查核序查核项目时间号作业前整理工位安装汽车保护罩举升或下降车辆检查变速器油面变速器油底壳漏油检查变速器壳体接合面漏油检查变速器前油封漏油检查半轴油封漏油检查30min增添自动变速器油擦抹加油塞四周油迹带挡运转车辆拆装加油塞、油标尺工具保护作业后整理工位恪守有关安全规范分数共计组别 __________总分__________ 满评分标准得分分整理遗漏酌情扣分操作不妥酌情扣分操作不妥扣 8 分操作不妥扣 10 分操作不妥扣 7 分操作不妥扣 7 分操作不妥扣 7 分操作不妥扣 7 分操作不妥扣 10 分操作不妥扣 6 分操作不妥扣 8 分操作不妥扣 8 分操作不妥扣 6 分整理遗漏酌情扣分因违规操作造成人身损害和设施事故的总分按 0 分计100任务七检查和改换传动轴、等速万向节及橡胶护套班级 __________姓名__________组别__________ 总分__________查核序查核项目满评分标准得时间号分分1 作业前整理工位 3 整理遗漏酌情扣分2 工位泊车3 操作不妥扣 3 分3 车辆靠谱停驻 3 操作不妥扣 3 分4 安装驾驶室内保护罩 3 操作不妥酌情扣分5 拆装轮毂固定螺母 5 操作不妥扣 5 分6 拆装前车轮 6 操作不妥扣 6 分7 拆装悬架控制臂球头8 操作不妥扣8 分8 断开或连结传动轴与驱动桥 6 操作不妥扣 6 分9 取下或安装传动轴 5 操作不妥扣 5 分120min 10 拆卸外等速万向节8 操作不妥扣8 分11 拆卸内等速万向节8 操作不妥扣8 分12 冲洗零零件 4 操作不妥酌情扣分13 等速万向节损害检查 5 操作不妥扣 5 分14 传动轴损害检查 5 操作不妥扣 5 分15 橡胶护罩损害检查 5 操作不妥扣 5 分16 安装外等速万向节10 操作不妥扣10 分17 安装内等速万向节10 操作不妥扣10 分18 作业后整理工位 3 整理遗漏酌情扣分19 恪守有关安全规范因违规操作造成人身损害和设施事故的总分按 0 分计分数共计100任务八检查、增添或改换减速器油班级 __________姓名__________ 查核序查核项目时间号作业前整理工位安装汽车保护罩举升或下降车辆检查减速器油面减速器壳体接合面漏油检查减速器加油口漏油检查减速器放油口漏油检查半轴油封漏油检查30min增添减速器油擦抹加、放油塞四周油迹带档运转车辆拆装加油塞、放油塞工具保护作业后整理工位恪守有关安全规范分数共计组别 __________总分__________ 满评分标准得分分整理遗漏酌情扣分操作不妥酌情扣分操作不妥扣 8 分操作不妥扣 10 分操作不妥扣 7 分操作不妥扣 7 分操作不妥扣 7 分操作不妥扣 7 分操作不妥扣 10 分操作遗漏扣 6 分操作不妥扣 8 分操作不妥扣 8 分操作不妥扣 6 分整理遗漏酌情扣分因违规操作造成人身损害和设施事故的总分按 0 分计100任务九汽车车轮定位丈量班级 __________姓名__________ 查核序查核项目时间号作业前整理工位安装驾驶室内的保护罩检查轮胎气压检查轮胎花纹磨损检查轮胎构造和规格检查转向系的旷量举升机的正确使用检查转向横拉杆的衬套及球头8磨损检查悬架下摆臂的衬套及球头检查车轮制动器的拖滞状况50min11检查车轮轴承的旷量安装或拆卸测定连结或断开测定头的传输线车轮定位仪的正确使用调整测定头水平车轮偏位赔偿丈量车轮定位角调整前轮外倾角调整前轮前束作业后整理工位恪守有关安全规范分数共计组别 __________总分__________ 满评分标准得分分整理遗漏酌情扣分操作不妥酌情扣分操作不妥扣 3 分操作不妥扣 3 分操作不妥扣 3 分操作不妥扣 3 分操作不妥扣 4 分操作不妥扣 3 分操作不妥扣 3 分操作不妥扣 3 分操作不妥扣 3 分操作不妥扣 5 分操作错误扣 4 分操作不妥扣 10 分操作不妥扣 5 分操作不妥扣 8 分操作不妥扣 10 分操作不妥扣 10 分操作不妥扣 10 分整理遗漏酌情扣分因违规操作造成人身损害和设施事故的总分按 0 分计100任务十检查和改换轮胎与车轮动均衡检测班级 __________姓名__________组别__________总分__________查核序查核项目时间号作业前整理工位工位泊车车辆靠谱停驻清理轮胎花纹中杂物丈量轮胎花纹深度检查轮胎损害轮胎换位拆卸轮胎60min安装轮胎轮胎拆装机的正确使用车轮动均衡的正确使用车轮动均衡检测举升或下降车辆作业后整理工位恪守有关安全规范分数共计满评分标准得分分整理遗漏酌情扣分操作不妥扣 3 分操作不妥扣 2 分清理不测底扣 5 分操作不妥扣 6 分操作不妥扣 6 分操作不妥扣 10 分操作不妥扣 12 分操作不妥扣 12 分操作不妥扣 9 分操作不妥扣 8 分操作不妥扣 15 分操作不妥扣 6 分整理遗漏酌情扣分因违规操作造成人身损害和设施事故的总分按 0 分计100任务十一检查和改换悬架下摆臂及其球头班级 __________姓名__________组别__________总分__________查核序查核项目时间号作业前整理工位工位泊车车辆靠谱停驻拆装前车轮从转向节上拆卸球头拆卸掉摆臂工具使用与保护零零件摆放60min下摆臂损害检查球头损害检查将球头安装到下摆臂上将球头安装到转向节上安装下摆臂作业后整理工位恪守有关安全规范分数共计满评分标准得分分整理遗漏酌情扣分操作不妥扣 3 分操作不妥扣 3 分操作不妥扣 8 分操作不妥扣 10 分操作不妥扣 10 分操作不妥扣 5 分操作不妥扣 5 分操作不妥扣 9 分操作不妥扣 9 分操作不妥扣 6 分操作不妥扣 10 分操作不妥扣 11 分整理遗漏酌情扣分因违规操作造成人身损害和设施事故的总分按 0 分计100任务十二检查和改换前后减振器班级 __________姓名__________ 组别__________ 总分__________查核序查核项目满评分标准得时间号分分1 作业前整理工位 1 整理遗漏酌情扣分2 工位泊车 1 操作不妥扣 1 分3 车辆靠谱停驻 1 操作不妥扣 1 分4 粘贴翼子板护裙 1 操作不妥扣 1 分5 拆装轮毂固定螺母 5 操作不妥扣 5 分6 拆卸和安装车轮 5 操作不妥扣 5 分7 拆卸和安装前轮制动分泵及制6 操作不妥扣 6 分动器8 拆装轮速传感器 5 操作不妥扣 5 分60min9 拆卸和安装悬架下摆臂球头8 操作不妥扣8 分10 拆卸和安装转向横拉杆球头 6 操作不妥扣 6 分11 压出和安装传动轴7 操作不妥扣7 分12 拆卸或安装前轮减振器总成12 操作不妥扣12 分13 拆装和安装后轮减振器总成12 操作不妥扣12 分14 分解和组装前轮减振器10 操作不妥扣10 分15 分解和组装后轮减振器8 操作不妥扣8 分16 检查减振器及有关零零件10 操作不妥扣10 分17 作业后整理工位 2 整理遗漏酌情扣分18 恪守有关安全规范因违规操作造成人身损害和设施事故的总分按 0 分计分数共计100任务十三检查和改换后轮轮毂轴承总成班级 __________姓名__________ 组别__________ 总分__________查核序查核项目满评分标准得时间号分分1 作业前整理工位 1 整理遗漏酌情扣分2 翻开并支撑机舱盖 1 操作不妥扣 1 分3 安装汽车保护罩 1 操作不妥酌情扣分4 拧松或紧固轮毂固定螺母5 操作不妥扣 5 分5 拆装车轮 5 操作不妥扣 5 分6 拆装前轮制动分泵和制动器 5 操作不妥扣 5 分7 拆装前轮制动分泵支架 4 操作不妥扣 4 分8 零件摆放 2 操作不妥酌情扣分9 工具保护与摆放 2 操作不妥酌情扣分10 拆装前轮制动盘 3 操作不妥扣 3 分11 拆装轮速传感器 3 操作不妥扣 3 分12 拆装下摆臂球头 6 操作不妥扣 6 分60min 13 拆装转向横拉杆上球头 5 操作不妥扣 5 分14 拆装左右半轴 5 操作不妥扣 5 分15 拆装前轮减振器总成7 操作不妥扣7 分16 拆装后轮制动盘 3 操作不妥扣 3 分17 检查前、后轮轮毂轴承总成7 操作不妥扣7 分18 拿出或安装前轮轮毂总成9 操作不妥扣9 分19 拿出或安装后轮轮毂轴承总成8 操作不妥扣8 分20 检查后轮轮毂轴承总成 4 操作不妥扣 4 分21 拆装后轮制动分泵支架8 操作不妥扣8 分22 拆装后轮制动分泵 5 操作不妥扣 5 分23 作业后整理工位 1 整理遗漏酌情扣分24 恪守有关安全规范因违规操作造成人身损害和设施事故的总分按 0 分计分数共计100任务十四检查汽车悬架组件固定螺栓紧固状况班级 __________姓名__________组别__________ 总分__________查核序查核项目满评分标准得时间号分分1 作业前整理工位 3 整理遗漏酌情扣分2 工位泊车3 泊车不妥扣 3 分3 车辆靠谱停驻 3 操作不妥扣 3 分4 粘贴翼子板护裙 4 操作不妥扣 4 分5 翻开销撑机舱盖 3 操作不妥扣 3 分6 检查前后减振器活塞杆固定螺9 操作不妥扣9 分栓7 扭力扳手的预紧力调整方法 6 操作不妥扣 6 分8 拆装活塞杆固定螺母的方法 6 操作不妥扣 6 分20min9 检查下摆臂及球头固定螺栓紧15 操作不妥扣15 分固状况10 检查稳固杆固定螺栓紧固状况8 操作不妥扣8 分11 检查前车架固定螺栓紧固状况12 操作不妥扣12 分12 检查后车架固定螺栓紧固状况10 操作不妥扣10 分13 举升或下降车辆8 操作不妥扣8 分14 工具保护和使用 6 操作不妥扣 6 分15 作业后整理工位 4 整理遗漏酌情扣分16 恪守有关安全规范因违规操作造成人身损害和设施事故的总分按 0 分计分数共计100任务十五检查和改换转向横拉杆球头班级 __________姓名__________ 查核序查核项目时间号作业前整理工位工位泊车车辆靠谱停驻粘贴翼子板护裙翻开销撑机舱盖安装汽车保护罩拆装前车轮拆装转向器防尘罩拆卸球头总成检查转向球头60min11检查转向横拉杆及连结杆检查转向器防尘罩安装转向横拉杆及其球头安装转向器防尘罩安装转向球头零零件摆放举升或下降车辆工具保护与使用作业后整理工位恪守有关安全规范分数共计组别 __________总分__________ 满评分标准得分分整理遗漏酌情扣分操作不妥扣 2 分操作不妥扣 2 分操作不妥扣 3 分操作不妥扣 2 分操作不妥扣 2 分操作不妥扣 4 分操作不妥扣 5 分操作不妥扣 8 分操作不妥扣 6 分操作不妥扣 6 分操作不妥扣 6 分操作不妥扣 9 分操作不妥扣 6 分操作不妥扣 6 分操作不妥扣 4 分操作不妥扣 4 分操作不妥扣 4 分整理遗漏酌情扣分因违规操作造成人身损害和设施事故的总分按 0 分计100任务十六检查转向系的空隙及固定螺栓紧固状况班级 __________姓名__________组别__________总分__________ 查核序查核项目时间号1 作业前整理工位2 工位泊车3 车辆靠谱停驻4 粘贴翼子板护裙5 翻开销撑机舱盖6 安装汽车保护罩7 检查转向盘自由行程8 检查转向系的旷量9 检查转向横拉杆球头磨损状况10 检查横拉杆衬套磨损状况30min11 调整转向器空隙12 检查转向横拉杆球头固定螺母紧固状况13 检查转向器横拉杆支架 2 条固定螺母紧固状况14 检查转向器横板的 2 条固定螺栓紧固状况15 举升或下降车辆16 工具保护和使用17 作业后整理工位18 恪守有关安全规范分数共计满评分标准得分分整理遗漏酌情扣分3 泊车不妥扣 3 分3 操作不妥扣 3 分3 操作不妥扣 3 分4 操作不妥扣 4 分3 操作不妥扣 3 分4 操作不妥扣 4 分7 操作不妥扣7 分7 操作不妥扣7 分8 操作不妥扣8 分8 操作不妥扣8 分9操作不妥扣9 分9操作不妥扣9 分9操作不妥扣9 分操作不妥扣 6 分操作不妥扣 5 分整理遗漏酌情扣分因违规操作造成人身损害和设施事故的总分按 0 分计100任务十七检查制动踏板地点班级 __________姓名__________ 查核序查核项目时间号作业前整理工位翻开并支撑机舱盖安装汽车保护套检查储液罐中液面高度丈量制动踏板高度丈量制动踏板自由行程丈量制动踏板行程余量检查制动总泵泄露举升或下降车辆检查制动管路泄露30min检查制动分泵泄露拆卸车轮目视检查前后制动轮的磨损安装车轮检查制动系统内能否存留空气拆装制动灯开关检查制动灯开关的磨损状况作业后整理工位恪守有关安全规范分数共计组别 __________总分__________ 满评分标准得分分整理遗漏酌情扣分操作不妥扣 3 分操作不妥扣 4 分操作不妥扣 4 分操作不妥扣 8 分操作不妥扣 8 分操作不妥扣 8 分操作不妥扣 5 分操作不妥扣 5 分操作不妥扣 5 分操作不妥扣 5 分操作不妥扣 7 分操作不妥扣 10 分操作不妥扣 8 分操作不妥扣 6 分操作不妥扣 6 分操作不妥扣 4 分整理遗漏酌情扣分因违规操作造成人身损害和设施事故的总分按 0 分计100任务十八检查和调整驻车制动器班级 __________姓名__________组别__________总分__________查核时间30min 序查核项目满评分标准得号分分1 作业前整理工位 3 整理遗漏酌情扣分2 车辆工位停放3 操作不妥扣 3 分3 安装汽车保护罩 3 操作不妥扣 3 分4 车辆工位靠谱停驻 2 操作不妥扣 2 分5 丈量制动踏板自由行程8 操作不妥扣8 分6 举升或下降车辆8 操作不妥扣8 分7 检查驻车制动器的复位状况10 操作不妥扣10 分8检查驻车制动器的锁定和解锁10 操作不妥扣10 分功能9 泊车检查驻车制动器15 操作不妥扣15 分10 调整驻车制动器20 操作不妥扣20 分11泊车检查驻车制动器调整后的15 操作不妥扣15 分性能12 作业后整理工位 3 整理遗漏酌情扣分13 恪守有关安全规范因违规操作造成人身损害和设施事故的总分按 0 分计分数共计100任务十九检查、增添或改换制动液班级 __________姓名__________ 查核序查核项目时间号作业前整理工位翻开并支撑机舱盖安装汽车保护套储液罐的安装地点检查制动液面检查制动管路泄露增添增补制动液举升或下降举升机连结接油容器和放气阀30min10排放制动液冲洗制动管路制动系统的排气次序排气配合口令制动系统排气确立制动系统排气能否完全制动性能试验作业后整理工位恪守有关安全规范分数共计组别 __________总分__________ 满评分标准得分分整理遗漏酌情扣分操作不妥扣 3 分操作不妥扣 4 分操作不妥扣 4 分操作不妥扣 6 分操作不妥扣 7 分操作不妥扣 5 分操作不妥扣 7 分操作不妥扣 5 分操作不妥扣 9 分操作不妥扣 9 分操作不妥扣 5 分操作不妥扣 4 分操作不妥扣 12 分操作不妥扣 6 分操作不妥扣 6 分整理遗漏酌情扣分因违规操作造成人身损害和设施事故的总分按 0 分计100任务二十检查和改换制动蹄班级 __________姓名__________ 查核序查核项目时间号作业前整理工位安装汽车保护罩拆装车轮装修罩拆装车轮拆装车轮制动分泵拆装车轮制动蹄（片）检查车轮制动蹄的摩擦面30min8丈量车轮制动蹄的厚度值磨砂制动盘及蹄改换制动蹄后的性能试验紧固车轮螺栓举升或下降车辆作业后整理工位恪守有关安全规范分数共计组别 __________总分__________ 满评分标准得分分整理遗漏酌情扣分操作不妥扣 3 分操作不妥扣 3 分操作不妥扣 10 分操作不妥扣 20 分操作不妥扣 20 分检查遗漏扣 10 分操作不妥扣 10 分操作不妥扣 4 分操作不妥扣 6 分操作不妥扣 4 分操作不妥扣 3 分整理遗漏酌情扣分因违规操作造成人身损害和设施事故的总分按 0 分计100任务二十一检查和改换制动盘班级 __________姓名__________ 查核序查核项目时间号1 作业前整理工位2 安装汽车保护套3 拆装车轮4 拆装前后车轮制动分泵及制动蹄5 拆装前后车轮制动分泵的支架6 摆放零零件7 工具、量具的使用和保护8 拆装后车轮制动分泵及制动蹄9 丈量前车轮制动盘的厚度10 丈量前车轮制动盘的端面跳动60min 量11 拆装前后车轮制动盘12 丈量后车轮制动盘的厚度13 丈量后车轮制动盘的端面跳动量14 检查制动器的制动性能15 检查制动器的复位性能16 检查驻车制动器的性能17 举升或下降车辆18 作业后整理工位19 恪守有关安全规范分数共计组别 __________总分__________ 满评分标准得分分整理遗漏酌情扣分操作不妥扣 2 分操作不妥扣 4 分操作不妥扣 8 分操作不妥扣 6 分操作不妥扣 3 分操作不妥扣 3 分操作不妥扣 10 分操作不妥扣 8 分操作不妥扣 10 分操作不妥扣 6 分操作不妥扣 8 分操作不妥扣 10 分操作不妥扣 5 分操作不妥扣 5 分操作不妥扣 5 分操作不妥扣 3 分整理遗漏酌情扣分因违规操作造成人身损害和设施事故的总分按 0 分计100任务二十二改换制动助力器、制动主缸及轮缸班级 __________姓名__________组别__________ 总分__________查核序查核项目满评分标准得时间号分分1 作业前整理工位 1 整理遗漏酌情扣分2 翻开并支撑机舱盖 1 操作不妥扣 1 分3 安装汽车保护罩 2 操作不妥扣 2 分4 检查制动液油面 2 操作不妥扣 2 分5 排放制动液 4 操作不妥扣 4 分6 安装油管堵头 3 操作不妥扣 3 分7 拆装油管 5 操作不妥扣 5 分8 拆装制动总泵 6 操作不妥扣 6 分9 拆装制动分泵12 操作不妥扣12 分10 拆装制动助力器7 操作不妥扣7 分11 安装制动总泵和助力器的密封3 操作不妥扣 3 分30min 圈12 制动总泵的推杆涂油 2 操作不妥扣 2 分13 制动系统排气7 操作不妥扣7 分14 拆装转向盘下方保护罩 4 操作不妥扣 4 分15 制动助力器性能试验8 操作不妥扣8 分16 制动总泵性能试验8 操作不妥扣8 分17 制动分泵性能试验8 操作不妥扣8 分18 拆装车轮10 操作不妥扣10 分19 举升或下降车辆 4 操作不妥扣 4 分20 作业后整理工位 3 整理遗漏酌情扣分21 恪守有关安全规范因违规操作造成人身损害和设施事故的总分按 0 分计分数共计100。

汽车底盘考核总结

“汽车底盘构造与维修”第一次考核总结
一、考核时间：2016年9月19、20日
二、考核方式：笔试
三、考试范围：驱动桥整章节的基本知识
四、考核题型：简答
五、班级成绩：
班级优（90以上）良（70-89）及格（60）不及格
1班 3 20 7 1
2班 1 23 8 4
3班 22 9 3 5
六、成绩分析：
教学改革的实施有利于学生养成良好的学习习惯，有助于班级形成良好的学习风气，从而让学生主动地，自主地参与到学习中去，充分发挥学生的主体参与意识。

通过本次考核，从考核成绩可以看出，二班整体考核成绩不如1班和3班，学习风气较其他两个班级有待进一步提高。

三个班级中成绩最好的是3班，有几位同学甚至得到了满分的优异成绩，这和3班整体的学习氛围是息息相关的。

1班整体成绩表现中规中矩，深究原因发现，1班的学生整体学习氛围介于2班和3班之间，虽然不如3班学习氛围好，但整体学习氛围要优于2班。

从这次的考核我发现，整个班级的成绩不仅受到个别同学的影响，同时还受到整个班级学习风气的影响，在今后的教学工作中，我
认为只有以点带面，先从学习积极性比较高的学生入手，让积极性较高的学生带动和帮助其他学生，进而提高其他学生的学习积极性，从而全面提高整个班级的学习积极性，最终在整个班级范围内形成良好的学习氛围，让大家真正的从讨厌学习逐渐的转变为不讨厌愿意，进而变为愿意学习，最后达到热爱学习的地步。

七、形成性考核对于提高学生积极性方面的确有所帮助，但由于需要占用一定的课堂时间，因此不宜过多的采用，同时，对于形成性考核的全面实施方面也要另想对策，因为在课堂教学中，依然会有少数学生无故缺课，或者在课堂上玩手机等。

汽车底盘构造与维修实践考核方案(初稿)汇总

汽车底盘构造与维修实践考核方案（初稿）适用范围：汽车电子技术07级按照每小组4人随机抽签分组，学号小的任组长。

下面试题随机抽取一题，在规定时间内完成。

考核内容：1.汽车离合器拆转与调整考核要求：能够从车上拆下离合器，进行离合器片的更换与安装；（20分）能够对离合器进行检查；（20分）学会离合器踏板行程的调整。

（30分）考核时间：2.5小时*4人/组2.手动挡变速器的拆转与检修考核要求：能够将手动变速器从整车上拆下；（25分）能够对变速器进行正确解体；（25分）能够对解体的变速器进行检查，确定故障；（20分）能够分析变速器的档位工作情况，区分各档位，绘制动力传递路线。

（30分）考核时间：2.5小时*4人/组3.自动挡变速器的拆装考核要求：能够进行变速器的拆装；（30分）能够分析自动变速器的工作原理；（40分）能够对简单故障进行排除（30分）考核时间：3小时*4人/组4.四轮定位考核要求：能够对车辆状况进行检查确定是否调整；（10分）按照要求进行四轮定位的调整；（60分）分析各参数与汽车性能的关系；（30分）考核时间：2小时*4人/组5.车轮平衡与扒胎考核要求：能够熟练操作轮胎平衡机进行平衡检查与调整；（60分）能够进行轮胎扒胎演示；（40分）考核时间：1小时*4人/组6.转向系的拆装与调整考核要求：方向盘及附件的拆装；（50）转向系其他的拆装与分析调整；（50分）考核时间：2小时*4人/组7.刹车片更换与调整考核要求：正确更换刹车片；（50分）按照车主要求（老师）对刹车进行调整；（50分）考核时间：2小时*4人/组其他要求：出现重大安全事故终止考试，该科成绩记为0分；违规使用工具每次扣10分，扣满30分结束考核，该科成绩记为0分。

一次考核人数不多于20人，组数不多于4组。

未注明要求参考中级维修工标准执行。

其他要求：不少于五个大题，难度适中，简单：中等：较难=5：3：2.格式正确。

适合2小时完成。

汽车底盘构造与维修实训考核规范【范本模板】

汽车底盘构造与维修实训考核规范一、实训考核基本要求《汽车底盘构造与维修》课是汽车专业的主要专业课程。

它是实施专业课模块化教学的三个模块之一,内容包括汽车构造与原理、汽车维修及常见故障诊断。

本课程的任务：1、以典型国产车型及常见进口车型为基本车型,重点讲授汽车底盘各总成和零件的构造及工作原理。

2、了解汽车常见故障诊断及维修方法，为学生从事本专业奠定理论基础和实践能力，使学生在实践中培养分析问题和解决问题的能力。

3、学生学完本课程后，能掌握汽车底盘各总成和零件的构造及基本原理，并能对汽车常见故障进行诊断和维修。

二、实训考核内容1、离合器的拆装与检修2、变速器的拆装与检修3、驱动桥的拆装与检修4、行驶系的拆装与检修5、转向系的拆装与检修6、制动系的拆装与检修三、实训考核基本要求1、实训项目分析学生在实训开始前要认真复习理论知识，思考实训内容，组员之间要交换关于实训内容的实施意见和合作建议，并且达成一致。

2、实训项目实施学生在实训期间要填写好实训室、车间等各个环节的记录，笔记要求工整、内容要求详实。

3、实训项目评价实训结束时,要求每一名学生认真填写实习报告，并以小组为单位进行总结发言，其内容包括对实训期间组员之间配合表现的总结,主要收获与不足,意见和建议等.四、实训考核办法1、实训考核重在考查学生的实际动手能力及理论与实际的结合效果。

2、考核成绩应由过程考核（学习态度、组织纪律)和结果考核（综合技能测试和实训报告）两部分组成。

3、学习态度根据学生实训课出勤情况、实训过程中实际表现等，由实训指导教师在实训结束时评定。

4、操作技能考核主要检查学生在实训中对技能操作掌握的能力、创新能力和分析问题和解决问题的能力,由实训指导教师在实验结束时评定.5、实验报告由学生在实训结束后的一周内完成。

实验报告的内容应包括：实验名称、学生姓名、班级和实验日期;实验仪器、设备与器材；实验步骤;实验结果分析,讨论实验指导教师或实验指导书中提出的思考题，写出心得与体会。

汽车底盘实习实践报告

实习实践报告：汽车底盘实习体验一、实习目的与意义作为一名汽车工程专业的学生，本次实习的主要目的是了解汽车底盘的结构、工作原理和生产工艺，提高自己的实践操作能力，为今后从事汽车设计、制造和维修等工作打下坚实基础。

实习的意义在于将课堂所学知识与实际生产相结合，培养自己的实际动手能力和团队协作精神，增强对汽车行业的认知。

二、实习内容与过程1. 实习前的准备在实习开始前，我们参加了为期一周的实习培训，学习了实习基地的安全生产规章制度、实习要求及注意事项。

同时，通过对汽车底盘的理论复习，对底盘的各个组成部分有了更加系统的认识。

2. 实习过程实习期间，我们参观了汽车底盘生产线，了解了底盘的生产工艺流程。

在指导老师的带领下，我们参与了底盘装卸、调试、检验等工作，亲身体验了汽车底盘的制造过程。

（1）底盘装卸我们在装配线上负责底盘的装卸工作。

通过实际操作，掌握了底盘各部件的安装顺序和注意事项。

在装卸过程中，我们学会了使用专业工具，提高了自己的动手能力。

（2）底盘调试在底盘调试环节，我们参与了底盘四轮定位、悬挂系统调整等工作。

通过实际操作，了解了底盘调试的方法和技巧，掌握了调整底盘参数以确保汽车行驶稳定性的要领。

（3）底盘检验在底盘检验环节，我们学习了如何使用专业设备对底盘进行检验，包括尺寸测量、表面缺陷检查等。

通过实际操作，掌握了底盘检验的标准和流程，提高了自己的质量意识。

三、实习收获与体会1. 实习期间，我们深入了解了汽车底盘的结构和生产工艺，将课堂所学知识与实际生产相结合，提高了自己的实践操作能力。

2. 实习使我们认识到理论与实践的密切联系，激发了我们继续学习的兴趣，为今后从事汽车设计、制造和维修等工作打下了坚实基础。

3. 实习过程中，我们学会了使用专业工具，培养了团队协作精神，增强了对自己所学专业的认同感。

4. 实习使我们认识到质量意识的重要性，我们在实际操作中始终注意遵循国家标准和流程，确保产品质量和生产安全。

辽中县职业教育中心汽车底盘考核试题

辽中县职业教育中心汽车底盘考核试题姓名____________ 班级______________ 成绩____________一填空题（每空1分，共47分）1.汽车传动系的作用是将_____________输出的扭矩传给______________，并根据行驶条件的需要而改变_____________以保证汽车的正常行驶。

2.汽车行驶阻力主要有______________、_______________、_______________和________________4种。

3.发动机的动力经_____________、______________、万向节___________、__________、差速器和______________,最后传给_______________。

4.牵引力的大小不仅取决于发动机_____________和_________________,还取决于_____________________和_____________的附着能力。

5.单片摩擦式离合器由_______________、_______________、_____________、和_______ ______________4部分组成。

6.膜片式离合器主要特点是用一个__________代替，________ 和___________________。

7.离合器操纵机构的作用是_______________ 和________________。

8.为了减小离合器转动过程中产生的冲击，从动盘应安装有___________________.。

9.从动盘的常见损伤有_______________ 、____________ 、_______________ 、________________ 和____________5种_。

10.普通变速器通常由_____________ 和______________两部分组成，其变速传动机构的作用是_________________。

汽车底盘构造实训考核评分表

郧阳科技学校汽车维修专业汽车空调技能项目第三学期技能教学考评细则手动变速器的拆装检测与调整一、实训目的与要求1.观察变速器与发动机的联结关系。

了解变速器操纵机构的结构特点。

2.掌握装拆两轴式和三轴式变速器的方法与技能，并且装配好后变速器的工作性能应正常。

3.了解并掌握变速器壳体、换挡机构、齿轮及轴的表面损伤检测方法；4.掌握同步器磨损、齿轮轴的弯曲变形及磨损正确检测方法；二、实训设备与器材1.桑塔纳两轴式手动变速器1台，EQl090E型汽车五档变速器一台。

2.磁力表座、百分表1套，平板1块，维修工具l套，塞尺1把，V型铁2块，扭力扳手一把。

三、操作步骤㈠两轴式变速器（以普通桑塔纳变速器为例）1.变速器总成的拆卸⑴拆下蓄电池的搭铁线。

⑵拆下离合器拉索。

⑶举升起汽车。

将传动轴（半轴）从变速器上拆下来并支撑好。

⑷旋松变速操纵机构的内换档杆螺栓。

压出支撑杆球头并将内换档杆与离合块分离。

⑸拆下倒档灯开关的接头。

拆下车速里程表软轴。

⑹卸下离合器盖板。

拆下排气管。

⑺放下汽车并将发动机固定好。

拆下发动机与变速器上部连接螺栓。

⑻举升起汽车。

拆下起动机的紧固螺栓。

拆下发动机中间支架。

⑼拆下螺栓1，并旋松螺栓2，如图2-13所示。

拆下变速器减振垫和减振垫前支架。

⑽拆下发动机与变速器下部连接螺栓，并拆卸变速器，如图2-14所示。

架图2-13 拆下螺栓图2-14 拆卸变速器1、2-螺栓2．变速器总成的分解⑴把变速器放在修理台或修理架上，放出变速器机油；⑵将变速器后盖拆下，取出调整垫片和密封圈；⑶小心的将第3 、4 档换档滑杆向第 3 档方向拉至小的档块取出，将换档杆重新推至空挡位置（注意：换档滑杆不能拉出太远，否则同步器内的档块会弹出来，换档滑杆不能回到空挡位置）；⑷倒档和一档齿轮同时啮合，锁住轴，旋下主动锥齿轮螺母；⑸用工具顶住输入轴的中心，取下输入轴的挡圈和垫片；⑹用拉器拉出输入轴的向心轴承；⑺若没有专用工具，先旋出壳体和后盖的连接螺栓，用塑料锤（或木锤）敲击输入轴的前端和后壳体，直至后盖和后壳体结合处出现松动；⑻变速器壳体固定在台钳上，钳口应有较软的金属保持垫片，以防夹坏机件；⑼取出第三、四换档拨叉的夹紧套筒，将第三、四换档杆往回拉，直至可以将第三、四换档杆拨叉取出为止；⑽将换档拨叉重新放在空挡位置，取出输入轴；⑾压出倒档齿轮轴，并取出倒档齿轮；⑿用小冲头冲出一、二档换档拨块上的弹性销，并取出弹性夹片；⒀用工具拉出输出轴总成（注意：在拉出输出轴总成的同时，应注意一、二档拨叉轴的间隙，以防卡住）。

汽车底盘实训报告答案

一、实训目的通过本次汽车底盘实训，旨在使学生了解汽车底盘的结构与工作原理，掌握底盘各部件的拆装方法，提高学生的动手实践能力和维修技能。

二、实训时间2023年X月X日至2023年X月X日三、实训地点汽车维修实训室四、实训内容1. 汽车底盘概述汽车底盘是汽车的重要组成部分，主要包括传动系统、行驶系统、转向系统和制动系统。

传动系统负责将发动机的动力传递到车轮，行驶系统保证汽车平稳行驶，转向系统使汽车能够灵活转向，制动系统使汽车能够及时停车。

2. 传动系统实训（1）实训目的：了解传动系统的组成及工作原理，掌握传动系统的拆装方法。

（2）实训内容：观察传动系统各部件，学习传动系统的拆装步骤。

（3）实训过程：①观察传动系统各部件，了解其名称、作用和连接方式。

②学习传动系统的拆装步骤，包括拆卸、组装和调整。

③实际操作，拆装传动系统。

3. 行驶系统实训（1）实训目的：了解行驶系统的组成及工作原理，掌握行驶系统的拆装方法。

（2）实训内容：观察行驶系统各部件，学习行驶系统的拆装步骤。

（3）实训过程：①观察行驶系统各部件，了解其名称、作用和连接方式。

②学习行驶系统的拆装步骤，包括拆卸、组装和调整。

③实际操作，拆装行驶系统。

4. 转向系统实训（1）实训目的：了解转向系统的组成及工作原理，掌握转向系统的拆装方法。

（2）实训内容：观察转向系统各部件，学习转向系统的拆装步骤。

（3）实训过程：①观察转向系统各部件，了解其名称、作用和连接方式。

②学习转向系统的拆装步骤，包括拆卸、组装和调整。

③实际操作，拆装转向系统。

5. 制动系统实训（1）实训目的：了解制动系统的组成及工作原理，掌握制动系统的拆装方法。

（2）实训内容：观察制动系统各部件，学习制动系统的拆装步骤。

（3）实训过程：①观察制动系统各部件，了解其名称、作用和连接方式。

②学习制动系统的拆装步骤，包括拆卸、组装和调整。

③实际操作，拆装制动系统。

五、实训心得通过本次汽车底盘实训，我对汽车底盘的结构与工作原理有了更深入的了解，掌握了底盘各部件的拆装方法。

22汽修一班底盘实操成绩登记

22汽修一班底盘实操成绩登记
目录
1.班级信息
2.考试科目
3.考试时间
4.考试地点
5.考试成绩登记
6.考试结果分析
正文
22 汽修一班底盘实操成绩登记
一、班级信息
本文主要记录了 22 汽修一班底盘实操的成绩情况。

22 汽修一班是某高校汽车维修专业中的一个班级，班级中的学生主要学习汽车维修相关知识，包括理论知识和实践操作。

二、考试科目
本次考试的科目为底盘实操，是汽车维修专业中的一项重要技能。

底盘实操主要考察学生对汽车底盘系统的认识，以及在实际操作中对底盘系统的维修和保养能力。

三、考试时间
考试于 2022 年 12 月 10 日进行，考试时间为 120 分钟。

四、考试地点
考试地点设在该校的汽车维修实验室。

五、考试成绩登记
考试结束后，学生的成绩如下：
1.张三：85 分
2.李四：90 分
3.王五：78 分
4.赵六：88 分
5.孙七：92 分
六、考试结果分析
从考试成绩来看，22 汽修一班底盘实操的整体水平较高。

大部分学生的成绩在 80 分以上，其中李四和孙七更是取得了 90 分以上的高分。

这说明学生们在理论学习和实践操作中都有较好的表现。

然而，也有部分学生的成绩在 70 分左右，这可能是他们在实操中遇到了困难，或者是对底盘系统的理解还不够深入。

对于这部分学生，教师应当针对性地进行指导，帮助他们提高实操能力。

总的来说，22 汽修一班在底盘实操方面的表现较好，但也存在一些需要改进的地方。