钻咀的成分与使用控制点
钻咀各部位功能
钻咀各部位功能1.钻尖角：是影响切削物的排出和切削物的形状，以及切削抵抗；毛边等等的产生。
a.钻尖角较大的钻咀，其排出物成粒状，比较易于排屑，如果钻尖角比较小的话，排出物成条状，而会产生钻咀折断和孔壁粗糙的现象。
b.切削抵抗是在进刀速度一定时，钻尖角如果比较小则推力减小，扭矩增加。
反之，如果钻尖角比较大则扭矩减小，推力增加。
全部的切削抵抗是钻尖角大的时候比较小。
c.毛边的产生，是在钻尖角比较小的时候其切削部长度比较长，则会有不好的影响。
同时对于相同的钻尖角来讲，如果钻咀外径大的时候，切削部的长度也会跟着大，所以为了减短其长度的增加，以及使排屑的更容易。
因此随着尺寸的变大是有必要将角度加大的。
d.钻咀的刀刃是以钻尖角来决定沟的形状而产生的，以一定的钻尖角的钻咀拿去再研磨，如果研磨机本身钻尖角设定较大的话，则磨出来的刀刃部是凹型的。
反之，则成凸型的，那钻咀切削能力将恶化，所以再研磨时，一定要注意这个问题。
2.螺旋角：是钻咀的切削角度（前角）一个重要决定因素。
（螺旋角=前角）螺旋角对屑的排出性，切削抵抗，刀刃强度，以及钻咀刚性有显著的影响。
a.关于屑的排出性有适当的螺旋角度，有帮助推屑的作用。
因此排出性比较好。
但是，切削的屑到排出的路程较远。
吸尘效果不好的话，就容易有孔壁粗糙的现象发生，所以螺旋角比较大的排屑性比较好。
b.关于切削抵抗，螺旋角越大，则刀尖角越小，刀刃部则越锐利，则切削性能提高。
因此推力及扭矩减小，只要稍微力量，便能进去钻孔。
从缺点方面来看的话，由于刀刃强度减小。
当比较差的切削条件下来加工的话，缺口异常磨耗便会产生。
c.关于钻咀的刚性来讲。
螺旋角越大的话，刚性下降，刚性一但弱下来。
钻咀容易弯曲。
所以就影响孔的弯曲的度（垂直度/对位度）.3.第一面角、第二面角。
切刃部一定要有角度，这角度叫做第一面角。
这个面就叫第一钻尖面；第一面角会影响到钻咀的推力切刃的强度，以及切刃部分的磨损。
a.第一面角越大的话，推力会越小。
PCB钻孔断钻咀的出现的主要原因,断钻咀的预防措施及铝片的作用
PCB 钻孔断钻咀的出现的主要原因，断钻咀的预防
措施及铝片的作用
1、钻孔参数：钻孔参数的设定是至关重要，钻孔速度太快回是钻咀受力过大而折断，钻孔速度太慢会降低生产效率。
因各板料厂商生产的PCB 板的板厚、铜厚、板料结构等情况不相同，所以，PCB 需根据具体情况去设定。
通过计算和测试，选择最合适的钻孔参数。
一般如0.3mm 的钻咀,下刀速度应在1.5-1.7m/min，钻孔深度应控制在0.5-0.8 之间。
2、垫板、铝片钻孔用的垫板要求硬度适中，厚度均匀，平整、厚度差不应超过0.076mm,如垫板软硬分布不规则则容易卡住钻咀,垫板不平整,会使压力脚下压不严实,是钻咀扭曲折断，而且钻咀在上下运动过程中板也会随之运动，钻咀在回刀时因受力不平衡而折断，其作用：
（1）抑制孔内毛刺的发生。
（2）充分贯穿PCB 板。
（3）降低钻咀刀口的温度，减少断钻。
pcb钻咀寿命使用标准
PCB钻咀的寿命取决于多种因素，包括材质、使用条件、操作方法等。
一般来说，PCB钻咀的寿命与钻孔的数量、钻孔的尺寸和材料的硬度等因素有关。
在正常使用条件下，一个高质量的PCB钻咀可以钻孔数百到数千个。
在实际使用中，以下因素会影响PCB钻咀的寿命：
1. 材质：不同的材质有不同的硬度和耐磨性，影响钻咀的寿命。
一般来说，硬质合金钻咀的寿命较长。
2. 钻孔尺寸：钻孔的尺寸越大，对钻咀的磨损越大，寿命越短。
3. 钻孔材料：不同材料的硬度不同，对钻咀的磨损程度也不同。
一般来说，硬度较高的材料，如不锈钢、工具钢等，会缩短钻咀的寿命。
4. 操作条件：正确的操作可以延长钻咀的寿命，反之则可能加速磨损。
因此，要延长PCB钻咀的寿命，需要选择合适的材质和尺寸，正确操作，并定期更换钻咀。
具体寿命周期需要根据实际使用情况进行评估。
硬质合金钻头
硬质合金钻头硬质合金钻头是一种常用的工具，在机械加工和建筑领域中广泛应用。
本文将介绍硬质合金钻头的定义、分类、特点以及使用注意事项。
定义硬质合金钻头是由钴基或铁基硬质合金制成，具有坚硬的切削刃，用于在材料上开孔的工具。
钻头的切削刃通常由金属碳化物或碳化物颗粒组成，并通过高温烧结工艺与基体牢固连接。
分类硬质合金钻头可以根据其用途和结构进行分类。
1. 按用途分类•金属钻头：用于钻取金属材料，如钢、铝和铜等。
•木工钻头：适用于钻取木材，常见于家具制造和装修行业。
•混凝土钻头：用于钻取混凝土和砖石等建筑材料。
•玻璃陶瓷钻头：专门用于钻取玻璃、陶瓷等脆性材料。
2. 按结构分类•直齿钻头：切削刃直接嵌入钻头的工作部分，适用于钻取硬度较低的材料。
•嵌片式钻头：切削刃通过焊接或夹紧的方式固定在钻头上，适用于钻取硬度较高的材料。
•中心钻头：具有一个小的圆锥形的切削刃，用于定位和加工孔。
特点硬质合金钻头具有以下特点：1. 极高的硬度硬质合金钻头的切削刃由高硬度的金属碳化物或碳化物颗粒组成。
这使得钻头具有出色的耐磨性和耐用性，能够在高速旋转下保持稳定的钻孔性能。
2. 良好的切削性能由于硬质合金钻头的切削刃设计合理，具有良好的切削几何形状，可以快速、高效地完成钻孔任务。
钻头的清屑槽设计还能有效排出切削屑，防止堵塞和过热。
3. 广泛的应用领域硬质合金钻头适用于多种材料的钻孔，包括金属、木材、砖石和陶瓷等。
不同类型的钻头可以根据具体材料的硬度和特性选择，以提高钻孔的效率和质量。
4. 长寿命和经济性由于硬质合金钻头具有优异的硬度和切削性能，使其能够经受长时间的使用而几乎不会磨损。
这不仅延长了钻头的使用寿命，还降低了钻孔成本和频繁更换钻头的需要。
使用注意事项在使用硬质合金钻头时，有一些注意事项需要遵守：1.选择合适的钻头类型：根据所要钻取的材料类型和硬度，选择适合的硬质合金钻头类型，以确保钻孔效果和使用寿命。
2.控制钻孔速度：过高的转速会导致钻头过热和切削刃损坏，而过低的转速则可能导致钻头打滑和效率低下。
配料房操作规程
文件名:配料房操作规程1.0 目的规范配料房操作，确保钻孔、铣板作业之顺畅与质量规格符合要求。
2.0 合用范围合用于我司配料房工具的使用和操作。
3.0 钻咀、铣刀的使用规范3.1 钻咀、铣刀的准备3.1.1 配料员依据 MI 要求进行钻咀、铣刀准备，每支钻咀、铣刀的刀尖与胶粒底部距为20.5mm±0.10 标准进行配料。
1)配料时以MI 为标准进行配料，根据 MI 要求及板的数量，对某些钻咀及铣刀采取加配数量，以保证生产顺畅。
2)配完料后要用MI 核对刀盘、刀具表，然后再用刀盘核对刀具表，保证三者一致后方可量产。
3.1.2 Slot 孔、孖孔需配加硬或者槽刀钻咀钻孔。
3.1.3 工艺流程单有要求用新钻咀，新铣刀时，配料员应配发新钻咀、新铣刀。
由于生产需要，使用研磨钻咀或者旧铣刀无法满足客户的交货期和质量要求时，经主管，领班审批后，配料员可配发新钻咀、新铣刀。
3.1.4 如工艺流程单无特殊要求，配料员可按以下情况进行钻咀，铣刀准备。
1)原则上配用研磨钻咀和旧铣刀生产，以提高钻咀和铣刀的利用率，但生产板多，孔数和锣程亦多时，可配用少量新钻咀，新铣刀。
2)正常的钻咀，铣刀周转，配料员可根据实际情况对每台机配发部份新钻咀新铣刀。
3)对于小于 1.2 ㎜的钻咀，四、六层板应配磨 3 (含) 以内的钻咀，八层板或者以上应配磨2(含) 以内的钻咀，单、双面板配磨 4 (含) 以上钻咀生产。
3.2 钻咀、铣刀的标识和说明3.2.1 钻咀标识1)标识方法用油性笔在钻咀柄端标识。
2)标识颜色新钻咀无任何标识研磨一次用黄色研磨二次用绿色研磨三次用红色研磨四次用蓝色研磨五次用黑色3.2.2铣刀标识1)非 ROHS在铣刀刀柄处用红色油性笔标识，ROHS铣刀不做任何标识。
2)铣刀盒子上须贴上ROHS与非ROHS标签便于区分。
3.3 钻咀、铣刀的管制方法3.3.1 检查全面测量钻咀和铣刀实际刀径，检查刀具顺序是否与 MI 相符，测量钻咀和铣刀不得测量尖部，只能轻量刃带中间。
钻咀管控作业指导书
1：对返磨后的钻咀检查，主要检查项目有：缺口、钻径、两 卡尺 条主切削刃，在显微镜下，用目视检查缺口、 千分尺 两条主切削刃，用卡尺和千分尺测量钻咀直径。 2、缺口：是指在钻顶至边缘上的最大凹口超过最大允许值的 一种现象，所有的刻痕、缺口、毛孔和其它不正常现象，都 不能超过0.0127mm(0.005″)深和宽0.00254mm(0.001″)，在 钻顶的拐角处不允许有缺口。 钻咀 1 检查 3：钻径 项目 a 钻咀直径公差都是+0/—0.0127mm(+0/—0.005″) b c 钻柄直径为￠3.175mm(1/8″) 钻尖角度 △≤3.175mm⊙=130°△＞3.175mm⊙=165° 检测 钻咀 依照 钻咀 平面 截图 进行 （附 页2） 并做 好研 磨钻 咀检 验记 录表
工具材料 备注
检测 钻咀 依照 钻咀 平面 4、配钻咀人员在发大钻咀时须目视检查，没有缺陷才能发出 截图 使用 钻咀 进行 2 使用 （附 5、小钻咀钻尖截面检查，用20X-40X显微镜检查，小批量板 管制 20X-40X 页2） 用后的钻咀归还时，收钻咀人员在放回时需检查磨损严重度 显微镜 并做 或有无缺口，确认返磨或淘汰。 好研 磨钻 6：板型号钻完后，把钻咀倒插在钻咀盒里，退回磨钻咀房， 咀检 返磨人员根据钻咀领用单核对数量签名。 验记 录表 a 未用过的钻咀，钻尖朝上柄部插入海绵垫中 b 已用过的钻咀，按钻柄朝上插入海绵垫中 7：待返磨和已返磨钻咀存放要求 a 待返磨钻咀装盒后放入待返磨区域，已返磨的 钻咀装盒后放入已返磨区域。 b 待返磨钻咀和已返磨书
页次 版本(次)
钻咀管控作业指导书
生效日期 序号 作业 名称 a b c d e f 作业内容 1：在钻咀尾端用颜色来标示 无色代表全新钻咀。 黄色代表返磨一次钻咀 红色代表返磨二次钻咀 蓝色代表返磨三次钻咀 白色代表返磨四次钻咀 黑色代表返磨五次钻咀 返磨 后的 钻咀 依照 钻咀 平面 截图 进行 （附 页2） 并做 好研 磨钻 咀检 验记 录表 工具材料 备注
钻咀
断钻咀的主要原因及预防措施<br><P>1、钻孔参数：钻孔参数的设定是至关重要，钻孔速度太快回是钻咀受力过大而折断，钻孔速度太慢会降低生产效率。
因各板料厂商生产的PCB板的板厚、铜厚、</P><P>板料结构等情况不相同，所以，PCB需根据具体情况去设定。
通过计算和测试，选择最合适的钻孔参数。
一般如0.3mm的钻咀,下刀速度应在1.5-1.7m/min，钻孔深</P><P>度应控制在0.5-0.8之间。
<br>2、垫板、铝片钻孔用的垫板要求硬度适中，厚度均匀，平整、厚度差不应超过0.076mm,如垫板软硬分布不规则则容易卡住钻咀,垫板不平整,会使压力脚下</P><P>压不严实,是钻咀扭曲折断，而且钻咀在上下运动过程中板也会随之运动，钻咀在回刀时因受力不平衡而折断，其作用：<br>（1）抑制孔内毛刺的发生。
<br>（2）充分贯穿PCB板。
<br>（3）降低钻咀刀口的温度，减少断钻。
<br>钻孔用的铝片要有一定的刚性，防止提刀时板材颤动，并需要具有相应的弹性。
钻咀在下钻接触的瞬间立即变软，是钻咀精确地对准被钻孔的位置，不会使</P><P>钻咀偏离原来的孔位，导致断钻咀。
<br>铝片的作用：<br>1、防止PCB板表面产生毛刺与刮伤。
<br>2、起散热与钻头清洁作用。
<br> 3、可引导钻头钻入PCB板的轨道，以提高钻孔的准确度。
<br>铝片要求导热系数要大，这样能够迅速将钻孔时产生的热量带走，降低咀的温度，应尽量使用0.15-0.2mm厚的铝片或0.15-0.35mm铝合金复合铝片,有效防</P><P>止因钻孔时的高温度造成钻咀排屑不良而导致断钻咀。
pcb 钻咀用途
pcb 钻咀用途
PCB钻咀（也称为PCB钻头）是用于电子印刷电路板（PCB）加工的工具。
它们通常使用在PCB钻床或数控钻床上。
PCB钻咀主要用途是在PCB上钻孔。
这些孔用于安装电子元件、连接不同层的导线、提供电气连接以及实现电路设计中所需的其他功能。
PCB钻咀通过旋转和下压的方式在PCB上切削出孔洞，通常使用钨钢或碳化钨等硬质材料制成，以确保其耐用性和长寿命。
PCB钻咀的规格和尺寸可以根据特定的应用需求进行选择。
常见的钻孔直径范围从几十微米到几毫米不等，具体取决于PCB设计中的元件和导线尺寸要求。
需要注意的是，PCB钻咀是专门用于PCB加工的钻头，与一般的钻头（如金属钻头）有所区别。
其刀具几何形状和材料选择都经过优化，以适应PCB材料的特性和加工要求，并减少对PCB的损伤。
总而言之，PCB钻咀是用于在PCB上钻孔的专用工具，它们在电子制造和PCB加工行业中起着关键作用。
066钻咀管理作业指导书
一、值机人员上班时根据本机计划安排，提前拿流程卡钻咀卡到管理员申领钻咀，领到钻咀后QA及操作员必须重新核实钻咀大小，确认无误才能钻孔。每张卡对每1份钻咀，钻完孔后必须归还管理人员，必须做到发多少回收多少。如钻孔时断钻都必须把断钻柄归还管理人员，如遇交接班，必须清点交接。
二、钻咀的寿命到后，必须更换钻咀（返磨钻咀2000~3000孔更换一次），更换需要返磨钻咀必须倒插放在盒内，以方便管理人员区分，换钻咀时必须交QA检查并记录好才能钻板。
三、如值机人员在钻板途中发现钻咀不够用时，提前向领班申请，绝对不能在未钻板型号内拿取。上日班时领班必须到管理员处领用，如夜班可以在备用箱借用，但必须做好记录，明天与管理人员对数。
4、值机员遗失钻咀的由领班记录统计，如果数量多或多次遗失的，需进
行处罚。
修订
修订内容
生效日期
制定
审批
02
第二版
2009/4/18
四、销钉在使用完时必须按实际规格对应放回，不能随意乱放，更不能遗失。
五、各员工下班前，必须把已钻板钻咀如数归还领班，领班统一归还管理人员，无论员工、领班必须如实作好记录。
注意事项：1、钻咀不能随意乱放更不能故意混乱作弄别人。
2、如有钻咀或销钉掉到机台必须执起，不能遗留在机台。
3、操作员及班长必须如实记录，不能有弄虚作假现象。
钻咀管理规范
DH
东衡数控电子有限公司
文件编号
DH- MA-21
页次
1-1
钻咀管理规范
版本
C
生效日期
20110801
1．适用范围:适用于CNC钻咀管制。
2．使用工具
放大镜作用:检验刀面千分尺作用:测量刀柄直径,钻咀直径
游标卡尺作用:测量钻咀全长,螺纹长度
3．管制方法：
3．1钻咀使用寿命及研磨次数依《钻孔机孔限对照表》。
生产部
3．4盘点每个月对钻咀盘点一次，统计领用数量、已断数量、报废数量及结存数量,记录于钻咀盘点表。钻咀报废按直径分类存放于报废区.
4．相关文件及记录
《钻孔机孔限对照表》《钻咀检验规范》《钻咀收发记录表》《机台断钻日报表》《钻孔指示》《钻咀盘点表》《发钻房工作日报表》
核准
审核
承办人
使用单位
承办单位
李园园
生产部
3．3．2收发钻咀必须如实登记，并严格要求核对规格、数量,钻咀房发出的钻咀数与收回钻咀数要相一致，已断钻咀需进行登记,记录于《钻咀收发记录表》、每班统计机台断钻规格及数量,记录于《机台断刀日报表》。
3．3．3所有已使用过但孔限未到的钻咀，若需要退回，须倒插在盒中退到发钻房待研磨区，进行重磨。
3. 3. 4钻咀的存放须严格按区域(良品、不良品)、类型(槽刀、普通刀)、规格及研磨次数分类摆放整齐,各种不同直径的钻咀在柜中要对号入座.
备注
＞1.45㎜
螺纹长度
＜7.0㎜
有其中一项则报废
钻咀直径
偏大或偏小超过0.03㎜(即+0/-0.03㎜)
导槽
有塞死且用酒精不能清洗掉(有塞死会排屑不良)
钻柄
有氧化或锈斑
钻咀培训资料
机
压脚磨损 动态超标 吸尘不良 丝杆磨损
物
铝片皱折 底板问题 板料问题
铝片未贴好
钻咀问题
断钻咀
参数不合理 取放钻咀方法不当 温度超标 湿度超标 贴皱纹胶纸不当
铝片粘贴方法不当 机台清洁不足
法
环
只为成功找出路，不为失败找借口.
钻咀资料 编写：ahaonh
29
十， 孔损 孔口的表面呈Ｖ型或呈梅花型
１，钻咀有效长度过短 ２，钻咀刀口边有缺口 ３，钻板超叠数
只为成功找出路，不为失败找借口.
钻咀资料 编写：ahaonh
21
四、 钻头夹头
１．夹住钻咀柄高速旋转，带动钻咀工作。 ２．如果夹头内有杂物，夹住钻咀会不牢固，从而出现孔歪或钻咀断钻。
只为成功找出路，不为失败找借口.
钻咀资料 编写：ahaonh
22
五、 铝片
１, 铝片作用:
A，定位； B，散热，减少断针； C，清洁钻头 , 减少毛头 ； D, 防止压力脚直接压伤铜面。
C，降低钻咀温度； D，清洁钻咀沟槽中之胶渣。 2 底板要求: A，板面平整,清洁且无杂物； B，底板每面只可使用1次，共2面。 底板厚度2.5 mm
钻咀资料 编写：ahaonh
只为成功找出路，不为失败找借口.
24
七、 钻板叠数
1, 由最小钻咀的有效长度、板厚、铜厚决定;
钻咀刀口呈尖形， 必须钻入底板一定的深 度，以保证底板穿透。 块板厚X4 3.15及以下的钻咀，因 有效长度的直径小于钻 咀刀柄，必须预出一定 的高，防止面板孔损。
只为成功找出路，不为失败找借口.
钻咀资料 编写：ahaonh
32
槽端引导孔 孔壁与原槽壁相切
5, 短槽防止钻歪的方法： A、 钻带程式加槽端孔； B、 使用钻槽钻咀； C、钻咀旋转速度和下落速度调整到最佳值；
PDC钻头使用方法
PDC钻头使用方法PDC钻头使用方法1.引言PDC钻头是一种常用的钻井工具，在石油勘探和开采过程中发挥重要作用。
本文档旨在介绍PDC钻头的使用方法，包括其结构、操作步骤、维护和安全使用等方面的内容。
2.PDC钻头结构2.1 钻头头部- 刀翼：由聚结金刚石（PDC）刀片制成，用于切割地层。
- 钻咀：用于传导钻头旋转力和钻进液。
2.2 钻头身体- 钻头身体是连接钻头头部和钻杆的组件。
- 具有合适的孔径和连接螺纹，以便与其他钻具连接使用。
3.PDC钻头的使用步骤3.1 准备工作- 检查钻头和钻杆的连接螺纹是否完好。
- 确保钻头清洁，并检查刀片是否磨损或损坏。
- 检查钻头钻咀是否畅通，没有堵塞。
- 准备好所需的钻进液和其他配套设备。
3.2 安装钻头- 将钻头与钻杆连接，确保螺纹连接紧密。
- 使用扳手或其他工具适当拧紧连接。
3.3 钻进操作- 推入钻进液，让其通过钻头的钻咀进入井口。
- 开始旋转钻杆，使钻头刀翼与地层接触并切割。
- 应根据钻井情况调整钻进液的流量和压力。
3.4 钻头维护- 定期检查钻头刀片的磨损情况，如有需要及时更换新刀片。
- 清洗和保养钻头，防止积累的泥浆和杂质对工作性能的影响。
- 在使用和停用钻头之前，进行必要的清洗和消毒。
4.PDC钻头的安全使用注意事项- 使用前必须经过相应的培训和授权。
- 操作时要佩戴合适的防护设备，如手套、护目镜和安全鞋等。
- 钻杆连接应保持紧固，以避免松动导致事故。
- 钻进液的流量和压力应根据钻井情况进行合理调整，以防止意外发生。
附件：附件1：PDC钻头结构示意图附件2：PDC钻头维护记录表法律名词及注释：1.PDC钻头：多刃复合聚结金刚石钻头的缩写。
2.钻进液：在钻井过程中用于冷却钻头、提升岩屑和封堵井眼的液体。
浅谈PDC钻头的使用
浅谈PDC钻头的使用首先，PDC钻头的结构特点是由聚晶金刚石片组成。
聚晶金刚石是由高温高压下人工合成的一种具有均匀结构和均匀硬度的功能材料，其硬度仅次于自然金刚石。
聚晶金刚石片固定在钻头刀具上，可以直接与岩石接触，具有很高的切削能力。
其次，PDC钻头的应用范围非常广泛。
PDC钻头适用于各种地质环境和井段类型，例如软岩、硬岩、致密油层、煤层等。
与传统的钻井工艺相比，PDC钻头能够提高钻进速度、降低钻井成本、减少钻井事故的发生，因此得到了广泛的应用。
在使用PDC钻头时，需要注意以下几点：首先，合理选择PDC钻头。
根据地层的硬度、颗粒度和尺寸等因素来选择合适的PDC钻头。
一般来说，钻进较硬的地层时需要选择具有较大颗粒度和较高硬度的PDC钻头，而钻进较软的地层时则需要选择具有较小颗粒度和较低硬度的PDC钻头。
其次，正确调整钻进参数。
在不同地层和井段中，需要根据具体情况来调整钻进参数，包括转速、钻进压力、切削速度等。
过高的转速和钻进压力可能会导致PDC钻头过早磨损或甚至损坏，过低的转速和钻进压力则可能导致无法稳定地钻井。
此外，定期进行钻头修复和更换也是必要的。
由于PDC钻头在钻井过程中会受到很高的工作负荷和局部超负荷的磨损，因此定期对钻头进行修复和更换是必要的。
一般情况下，当PDC钻头磨损超过一定程度时，需要及时更换。
最后，加强对PDC钻头的维护和保养。
PDC钻头在使用过程中需要进行定期的清洗和润滑，以保持其正常工作和延长使用寿命。
同时，还需要进行防腐和防锈处理，以避免钻头表面生锈和腐蚀。
总之，PDC钻头是一种功能强大、使用广泛的钻井工具。
在使用PDC 钻头时，需要合理选择钻具，调整钻进参数，定期修复和更换钻头，并加强维护和保养工作。
只有这样，才能更好地发挥PDC钻头的优势，提高钻进效率，降低钻井成本，确保钻井安全。
钻咀的成分与使用控制点
印制板钻孔用钻头有直柄麻花钻头、定柄麻花钻头和定柄铲形(undercut)钻头。直柄麻花钻头大都用于单头钻床，钻较简单的印制板或单面板，现在在大型的线路板生产厂中已很少见到，其钻孔深度可达钻头直径的10倍。在基板叠层不高的情况下，使用钻套可避免钻偏。 目前大部分的厂家使用数控钻床，数控钻床使用的是硬质合金的定柄钻头，其特点是能实现自动更换钻头。定位精度高，不需要使用钻套。大螺旋角，排屑速度快，适于高速切削。在排屑槽全长范围内，钻头直径是一个倒锥，钻削时与孔壁的磨擦小，钻孔质量较高。常见的钻柄直径有3.00mm和3.175mm。
一、钻头的材质
印制板钻孔用钻头一般都采用硬质合金，因为环氧玻璃布覆铜板对刀具的磨损特别快。所谓硬质合金是以碳化钨粉末为基体，以钴粉作粘结剂经加压、烧结而成。通常含碳化钨94％，含钴6％。由于其硬度很高，非常耐磨，有一定强度，适于高速切削。但韧性差，非常脆，为了改善硬质合金的性能，有的采用在碳化基体上化学汽相沉积一层5~7微米的特硬碳化钛（TIC）或氮化钛（TIN），使其具有更高的硬度。有的用离子注入技术，将钛、氮、和碳注入其基体一定的深度，不但提高了硬度和强度而且在钻头重磨时这些注入成份还能内迁。还有的用物理方法在钻头顶部生成一层金刚石膜，极大的提高了钻头的硬度与耐磨性。硬质合金的硬度与强度，不仅和碳化钨与钴的配比有关，也与粉末的颗粒有关。超微细颗粒的硬质合金钻头，其碳化钨相晶粒的平均尺寸在1微米以下。这种钻头，不仅硬度高而且抗压和抗弯强度都提高了。为了节省成本现在许多钻头采用焊接柄结构，原来的钻头为整体都是硬质合金，现在后部的钻柄采用了不锈钢，成本大大下降但是由于采用不同的材质其动态的同心度不及整体硬质合金钻头，特别在小直径方面。
13.当由于磨损且其磨损直径与原来相比较减小2％时，则钻头报废。
钻咀试用报告
钻咀试用报告钻嘴，作为一种新型的清洁工具，它的出现引起了人们的关注。
很多人想知道，它到底有多好用，能不能带来更好的口腔健康。
为此，我参加了钻咀试用，并在试用过程中记录下了自己的感受和体会。
1. 试用环节在试用前，我先对钻嘴进行了了解。
钻嘴能够提升牙齿清洁能力，减少牙菌斑和牙周病的发生率。
使用时，只需要将钻嘴套在水龙头上，并打开水龙头，就能体验到它的清洁能力。
在试用环节中，我首先是观察了钻嘴的使用方法。
钻嘴的使用非常简单，只需要将它套在水龙头上，打开水龙头，根据需要调节水流的大小就可以了。
同时，钻嘴的设计也很人性化，采用了360度旋转的设计，能够更好地清洁牙齿。
2. 体验感受在试用过程中，我感受到了钻嘴的便捷和高效。
使用钻嘴可以帮助我更好地清洁牙齿，特别是对于难以清洁的牙缝，钻嘴能够洁净无比。
同时，钻嘴使用时，水流清冽，没有刺痛感，非常舒适，也不会伤害到牙龈和口腔软组织。
3. 功能和优势在试用过程中，我深刻地认识到钻嘴的功能和优势。
它不仅能够协助清洁口腔，还能够改善口腔环境，预防蛀牙、口臭等口腔问题的发生。
钻嘴除了是一种牙齿清洁工具之外，还可以用于洗脸、冲洗鼻腔等多种用途，十分实用。
此外，钻嘴还有一个非常独特的特点，那就是它可以节省用水。
一般来说，洗脸、洗手、刷牙等都需要用到水，而这些行为的同时也浪费了很多水资源。
而通过使用钻嘴，我们可以将用水的量大大减少，从而做到减少水的浪费，保护环境。
4. 总结通过这次试用，我对钻嘴的认识更深了一步。
钻嘴作为一款新型的清洁工具，它的功能和优势毋庸置疑。
不仅仅是帮助我们清洁口腔，还可以节约用水，减少用水的浪费。
而且更关键的是，通过使用钻嘴，我们能够更好地保持口腔卫生，预防牙周病、蛀牙等口腔问题的发生。
这让我深刻认识到，钻嘴是一款非常优秀的清洁工具，有望成为口腔卫生市场上的新宠。
钻咀管理操作规范
XXXXX电子科技有限公司文件编号：版本：版次：生效日期：钻咀管理操作规范制定审核批准日期日期日期文件更改履历表修订版次更改性质、内容、摘要修订页次修订日期文件会签：拟案单位于□内“√”以示回签部门总经理管理者代表市场部工程部制造部品管部PMC部设备部人事行政部财务部采购部研发部品保部此文件为吉安市华阳电子集团有限公司之机密文件，未经许可，不得复印。
发行管制章钻咀管理操作规范制作单位： 文件编号： 生效日期：版本号：总页数：第 1 页 共 6 页1.0目的本指引为规范钻咀进料管理、发放管理及外发研磨检验提供相关品质标准和管制。
2.0范围本指引适用于江西华浩源电子科技有限公司品管部、PMC 部、制造部。
3.0权责3.1品管部负责本指引的制订和修订。
3.2品管部钻咀管理岗负责按本指引运作和产线运作监督。
3.3 PMC 部仓管负责通知钻咀管理岗进行检验。
3.4制造部负责钻咀的领用和回收。
4.0定义无 5.0作业流程5.1来料作业入库流程图钻咀管理操作规范制作单位：文件编号：生效日期：版本号：总页数：第2 页共6 页5.2钻咀发放/回收作业流程图6.0作业内容6.1.1钻咀、槽刀来料按照进料检验规范检验确认合格后点数后再入库，入库时按不同型号、规格分別放置到指定位置。
6.1.2供应商未上胶粒的刀具在产线领用前发放人员必须按胶粒颜色一览表上好胶粒以供产线使用，回收时不能再研磨使用的刀具要将胶粒退下来回收胶粒，该刀具注明报废并放置到指定区域。
6.1.3新刀与研磨后的刀具須分开放置在不同的区域，以便更好的区分使用。
6.1.4研磨过的刀具按研磨次数分别放置不同的区域或柜子里并将该尺寸型号标识清楚，方便取用。
6.1.5待研磨的刀具在胶粒上用油性笔打上黑点，每次研磨都打上一个点，以点数来区分研磨次数；达到管制研磨次数的报废处理，以防因研磨次太多导致刀径长度达不到要求而造成未钻透或漏钻。
6.1.6所有刀具按先进先出的原则给产线发放使用。
钻咀、铣刀和成型刀具
铣床常用刀具
模具的加工刀具种类繁多，通常的加工方法为先用中心 钻确定中心，然后选择合适的钻咀加工成型，少数工件则 需用特殊的成型刀进行加工。
铣床常用刀具
钻咀
铰刀
成型刀
点击图片进入具体讲解
中心钻
一、 简 介
钻咀
钻咀是用于加工孔的工具，在模具中常用的钻咀为麻花 钻，它方便排屑、耐用在加工中能有效的降低刀具成本。
二、 球 刀
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三、 沉 头 刀
四、 T 型 刀
一、 简 介
球刀用来加工狭小凹陷区域或注塑模流道的刀具，在使 用过程中球刀的中心点总是静止的，该部分与工件接触时不 时铣削而是在磨削，所以球刀的尖端也别容易磨损。通常球 刀的转速较高，适用于高速切削 。
二、 切削转速
球刀直径 Ø1 Ø2 Ø4 Ø6
二、参数及作用
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三、 注意事项
参数及作用
一、中心钻是用来加工中心孔的刀具，用于轴类工件在顶尖 上安装的定位基面。
二、中心孔的60°锥孔与顶尖上的60°锥面相配合，加工中 心孔之前应先将轴的端面车平以防止中心钻折断，标准 中心钻的峰角一般为118度。
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注意事项
一、 使用中心钻前必须根据被加工零件的孔型及直孔尺寸合 理选用中心钻的型号。
二、参数及作用
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三、 注意事项
参数及作用
一、 模具中用到的钻咀为麻花钻通常直径范围为0.25～80毫 米。
二、标准麻花钻的切削部分顶角为118，横刃斜角为40°～ 60°,后角为8°～20°，钻头排屑轻快，无振动，孔径 也不会扩大。
三、 某些特殊钻咀其钻头部分有3个尖点用于薄铁片的加 工，钻咀中心的尖点有定位作用，两端的尖点用来切 削。这种钻组在加工薄铁片时能时铁片钻后的孔更加光 滑且无毛刺。
钻咀-寿命设置
深 圳 市 仁 创 艺 电 子 有 限 公 司RENCHUANGYI 地址：深圳市宝安区福永镇和平村金丰工业园4栋 电话：86-75527314096 /27314226TO: 制造部/成型课/品质部 CC ：宋董/叶总 FROM ：工艺部 DETE ：2009-9-24SUB ：钻咀跟进寿命跟进数据报告目的：规范钻孔操作保证钻孔品质 适用范围：仁创艺电子有限公司数控钻孔操作 试验方法：压合板后为 1.6mm 内外1oz 的4层板。
.取磨次为磨1磨2磨3磨 5.钻咀。
直径为0.3mm0.5mm1.15mm 三中规格钻咀，总寿命设置为3000hit 对已钻孔板分别在1500hit 2000hit 2500hit 3000hit 所钻的位置打切片观察孔粗一钉头现象。
区分底板.面板 A ：实验钻咀（一）B ：实验钻咀（二）C ：实验钻咀（三）总结：以上四层板切片数据用多层板钻孔参数在日立钻机上生产。
我们公司钻咀寿命设置做了以下调整根据实际生产状况与生产线上实验。
对新钻咀的寿命设置下调，新增加磨5次钻咀，由于新钻咀寿命设置3000hit磨损较为严重，后续研磨时对钻咀品质产生一定的影响。
为使钻咀利用率得到更好利用对钻咀的寿命设置进行相应的调节。
下表为钻咀寿命设置参照表格。
钻咀寿命设置磨1黄磨2红磨3绿磨4蓝磨5及以上黑2.￠1.25以下钻咀严格按照磨次打报废。
￠1.25以上钻咀总长≤37mm即为报废，磨5以上的寿命均以上表磨5次为标准设置。
3. 四.六层板以上钻咀只允许使用磨2以内的钻咀生产。
8层以上的板寿命设置在原基础上每把刀降低300孔（hit），确保品质4.槽刀寿命按照普通钻咀寿命设置。
5.内外铜厚大与2OZ的板时孔数在原基础上下调500孔。
PCB钻咀管理工作指引
6.8.3.1所有钻咀，研磨次数、报废按‘钻针研磨报废参数表’控制；
6.8.3.2钻咀的使用寿命，参照‘研磨次数和钻孔最大孔限对照表’；
6.8.3.3所有相同类型、规格的钻咀，按研磨次数标识区分，钻咀研磨次数7次以上的，研7
后均不再分研磨次数统一涂上白色标识，钻孔寿命管控同7次研磨钻针；
时，注意刀口及切削部分不能碰触硬物，以免崩缺；
6.4.3所有已使用的钻咀，也不能直接摆放台面上，必须刀刃向下竖立、整齐的插放在盒中；
6.4.4钻针发放前，在盒子上标签处的对应研次下打确认栏“√”，钻针用完回收时在已用打“x”
放指定区；
6.4.5钻咀使用完或断刀需更换时，需填写《钻咀更换记录表》。
6.5钻咀归还
6.7.2钻咀达到最大研磨次数的钻咀，报废处理；
6.7.3钻咀断刀的，刀柄需保留下作报废处理；
6.7.4钻咀刀径达不到规格要求的，报废处理；
6.7.5钻咀刀口有崩口且超出研磨修理的，报废处理；
6.7.6报废钻咀，按类型、规格装盒，满50支存放于报废钻咀暂存纸箱内待作报废入仓。
6.8钻针参数
6.8.1翻磨角度要求
6.8.3.4钻咀达到报废标准的，不管研磨次数多少，一律报废处理；
6.8.3.5外发研磨时，所有钻咀做好区分、记录交加工商确认签收，钻咀研磨好回厂时依记录
1.2本规范适用于钻咀的管理操作。
2、范围
适用于钻孔工序的钻咀使用、管理。
3、参考文件
无
4、定义
无
5、职责
5.1生产部：负责日常操作并根据制作标准控制工作参数/条件。
5.2制作工程部：负责为生产中出现的问题提供技术支援。
5.3设备部：负责为各生产设备提供保养及维修服务。
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6。要经常检查主轴和弹簧夹头的同心度及弹簧夹头的夹紧力，同心度不好会造成小直径的钻头断钻和孔径大等情况，夹紧力不好会造成实际转速与设置的转速不符合，夹头与钻头之间打滑。
7.定柄钻头在弹簧夹头上的夹持长度为钻柄直径的4~5倍才能夹牢。
一、钻头的材质
印制板钻孔用钻头一般都采用硬质合金，因为环氧玻璃布覆铜板对刀具的磨损特别快。所谓硬质合金是以碳化钨粉末为基体，以钴粉作粘结剂经加压、烧结而成。通常含碳化钨94％，含钴6％。由于其硬度很高，非常耐磨，有一定强度，适于高速切削。但韧性差，非常脆，为了改善硬质合金的性能，有的采用在碳化基体上化学汽相沉积一层5~7微米的特硬碳化钛（TIC）或氮化钛（TIN），使其具有更高的硬度。有的用离子注入技术，将钛、氮、和碳注入其基体一定的深度，不但提高了硬度和强度而且在钻头重磨时这些注入成份还能内迁。还有的用物理方法在钻头顶部生成一层金刚石膜，极大的提高了钻头的硬度与耐磨性。硬质合金的硬度与强度，不仅和碳化钨与钴的配比有关，也与粉末的颗粒有关。超微细颗粒的硬质合金钻头，其碳化钨相晶粒的平均尺寸在1微米以下。这种钻头，不仅硬度高而且抗压和抗弯强度都提高了。为了节省成本现在许多钻头采用焊接柄结构，原来的钻头为整体都是硬质合金，现在后部的钻柄采用了不锈钢，成本大大下降但是由于采用不同的材质其动态的同心度不及整体硬质合金钻头，特别在小直径方面。
目前，钻头的生产厂商很多，分国内和进口。国内的产品与国外的产品相比稍有差距，价格当然进口也稍贵一些，市场上也有由台湾和香港生产的，以及部份台湾生产打美国和欧洲品牌的钻头，相比之下使用欧美和日本进口的钻头质量稳定，虽然价格稍贵但是对于工艺人员来说物有所值，在实际使用过程中由于钻头品质发生的问题概率非常少，如生产的产品要求较高建议使用进口钻头，欧美的钻硬度较高而日本较软，欧美的钻头宁折不弯使用中不容易发生偏孔但断的机率较高一些，日本的钻头柔韧性较好不容易断但钻孔容易出现偏孔偏特别是小钻头。在实际使用的过程中可根据需求选用。
二、钻头的使用
1.钻头应装在特制的包装盒里，避免振动相互碰撞。
2.使用时，从包装盒里取出钻头应及时装到主轴的弹簧夹头里或自动更换钻头的刀具库里。用完随即放回到包装盒里。
3.测量钻头直径要用工具显微镜等非接触式测量仪器，避免切削刃与机械式测量仪接触而被碰伤。
4.某些数控钻床使用定位环某些数控钻床则不使用定位环，如使用定位环的其安装时的深度定位一定要准确，如不使用定位环其钻头装到主轴上的伸长度要调整一致，多主轴钻床更要注意这一点，要使每个主轴的钻孔深度要一致。如果不一致有可能使钻头钻到台面或无法钻穿线路板造成报废。
印制板钻孔用钻头有直柄麻花钻头、定柄麻花钻头和定柄铲形(undercut)钻头。直柄麻花钻头大都用于单头钻床，钻较简单的印制板或单面板，现在在大型的线路板生产厂中已很少见到，其钻孔深度可达钻头直径的10倍。在基板叠层不高的情况下，使用钻套可避免钻偏。 目前大部分的厂家使用数控钻床，数控钻床使用的是硬质合金的定柄钻头，其特点是能实现自动更换钻头。定位精度高，不需要使用钻套。大螺旋角，排屑速度快，适于高速切削。在排屑槽全长范围内，钻头直径是一个倒锥，钻削时与孔壁的磨擦小，钻孔质量较高。常见的钻柄直径有3.00mm和3.175mm。
8.要经常检查主轴压脚。压脚接触面要水平且与主轴垂直不能晃动，防止钻孔中产生断钻和偏孔。
9.钻床的吸尘效果要好，吸尘风可降低钻头温度，同时带走粉尘减少摩擦产生高温。
10.基板叠层包括上、下垫板要在钻床的工作台上的一孔一槽式定位系统中定位牢、放平。使用胶粘带需防止钻头钻在胶带上使钻头粘附切屑，造成排屑困难和断钻。
13.当由于磨损且其磨损直径与原来相比较减小2％时，则钻头报废。
14.钻头参数的设置在一般情况下，厂商都提供一份该厂生产钻头的钻孔的转速和下速的参数表，该参数仅仅是参考，实际还要工艺人员经过实际使用得出一个符合实际情况的钻头的转速和下速参数，通常实际参数与参考的参数有区别但是相差不会太多。
11.订购厂商的钻头，入厂检验时要抽检其4％是否符合规定。并100％的用10~15倍的显微镜检查其缺口、擦伤和裂纹。
12.钻头适时重磨，可增加钻头的使用和重磨次数，延长钻头寿命，降低生产成本和费用。通常用工具显微镜测量，在两条主切削刃全长内，磨损深度应小于0.2mm。重磨时要磨去0.25mm。普通的定柄钻头可重磨3次，铲形头（undercut)的钻头可重磨2次。翻磨过多其钻孔质量及精度都会下降，会造成线路板成品的报废。过度的翻磨效果适得其反。