铜管配管工艺规程

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铜管加工工艺流程技术

铜管加工工艺流程技术一、原料准备铜管加工的第一步是原料准备。

铜管的原料主要是铜管坯料，一般采用无氧铜坯料或含少量铅的铜坯料。

原料的选择应根据产品的要求来确定，同时还需要考虑到加工性能、机械性能和腐蚀性能等因素。

铜管坯料的质量直接影响到成品的质量，因此在选材时需要严格按照标准进行选择。

二、铜管成型铜管成型是铜管加工的核心环节，主要包括挤压、拉伸、轧制、钻孔、冲孔、扩口、焊接等工艺过程。

其中，挤压是最常用的铜管成型工艺，通过挤压模具对铜坯料进行挤压，使其变形成为管状。

挤压工艺具有生产效率高、成型精度高的优点，能够满足各种规格和形状的需求。

三、表面处理铜管成型后需要进行表面处理，包括退火、酸洗、拔丝、抛光等工艺。

退火是指将铜管加热至一定温度并保温一段时间后再冷却到室温，目的是消除应力、改善塑性、降低硬度、提高加工性能和机械性能。

酸洗是利用酸性溶液去除铜管表面的氧化皮和杂质，以保证铜管表面的光洁度和清洁度。

拔丝是指利用机械或化学的手段将铜管表面的粗糙物质去除，以提高表面光洁度。

抛光则是通过机械或化学方法对铜管表面进行加工，使其表面平整光滑，提高外观质量。

四、热处理热处理是铜管加工的重要环节，主要包括退火、固溶处理、时效处理等工艺。

退火是指将铜管加热至一定温度并保温一段时间后再冷却到室温，以消除应力、改善塑性、降低硬度、提高加工性能和机械性能。

固溶处理是指将加工后的铜管加热至固溶温度并保温一段时间后再迅速冷却，以消除固溶体中的溶质原子，提高合金的强度和硬度。

时效处理是指将固溶处理后的铜管再次加热至时效温度并保温一段时间后再冷却，以使析出相达到最佳状态，提高合金的强度和硬度。

五、检验铜管加工完成后需要进行检验，主要包括外观质量、尺寸精度、化学成分、物理性能等方面的检验。

外观质量检验主要是检查铜管的外观是否有明显缺陷、氧化、裂纹、变形等不合格现象。

尺寸精度检验是检查铜管的直径、壁厚、弯曲度、圆度、内外壁光洁度等尺寸精度指标是否符合要求。

铜管施工工艺

（一）铜管安装操作工艺１、工艺流程：２、铜管加工 1）小口径铜管运输储存状态为盘圆，使用前进行调直，调直应先将管内充砂，然后用调直器进行调直。

2）调直过程中注意用力不能过大，不得使管子表面产生凹坑、划痕或粗糙的痕迹。

3）调直后的铜管应清理干净，不应残留砂子。

３、焊接：1）D>100mm 铜管采用氧－乙炔焊接，为防止熔液流进管内，焊接时应注意以下几点：A 、对口焊接时内壁齐平，内壁错边量不得超过管壁厚度的10%，且不大于1mm ，也可采用加衬焊环的方法焊接。

B 、不同壁厚的管子、管件组对可按碳钢管的相应规定加工管子坡口，坡口面及其边缘内外侧不小于20mm 范围内的表面，应在焊前采用有机溶剂除去油污，采用机械方法或化学方法清除氧化膜，使其露出金属光泽；焊丝使用前也应用同样方法处理。

2）气焊焊丝的直径约等于管壁厚度，采用一般紫铜丝，气焊熔剂方面采用“CJ301”。

焊前把管端和焊丝清理干净，并用砂纸仔细打磨，使管端不太毛，也不太光。

3）铸铜阀门与铜管连接采用锡焊，一般焊口采用插接形式，插接长度为管壁厚度的6~8倍；管子的公称直径（D ）小于25mm 时，插接长度为（1.2~1.5）D ；锡焊后的管件，必须在8小时内进行清洗，除去残留的熔剂和熔渣，采用煮沸的含10％~15％的明矾水溶液涂刷接头处，然后用水冲洗擦干。

铜管调直切割弯管压接连焊接预热和热支架及管道穿补偿器安阀门安试压4）铜管不得采用氧一乙炔焰切割或加工坡口，加工时夹持铜管的虎钳钳口两侧应垫以木板衬垫，以防夹伤管子。

４、压接1）D≤100 mm铜管采用从欧洲引进的VIEGA压接技术，以VIEGA制作的铜压接配件，配合高品质的铜管，使用专用工具施压咬合固定。

2）管件安装前利用修边器，清除切口内外毛边，然后将管件转紧，选用对应口径的钳口接到压接工具上，对正角度与正确位置施压即可。

3）压接技术与普通焊接技术分析比较项目压接方式施工法传统(熔)(电)焊施工法施工工具(充)电式压接机氧气、乙炔、瓦斯桶、灭火器，电焊设备数套。

配管施工工艺流程

配管施工工艺流程
配管施工工艺流程可以分为以下几个主要步骤： 1. 施工准备：确定施工范围和要求，制定施工计划，准备所需的材料、工具和设备等。 2. 定位和标记：根据设计图纸和相关要求，确定管道的位置和走向，并进行标记。 3. 开挖：根据标记的位置，在地面或地下进行开挖，确保管道的安装空间。 4. 安装支架：根据设计要求，在开挖的区域内安装支架，用于支撑和固定管道。
配管施工工艺流程
5. 切割和连接管道：根据设计图纸，使用适当的工具和设备对管道进行切割，并使用合适的连接件将管道连接起来。
6. 安装阀门和附件：根据设计要求，在管道上安装阀门、法兰、支撑件等附件。
7. 进行测试和检查：在管道安装完成后，进行压力测试、泄漏检查等，确保管道的质量和安全性。
8. 密封和绝缘：根据需要，在管道连接处进行密封和绝缘处理，以防止泄漏和能量损失。
配管施工工艺流程
9. 清洗和冲洗：在管道安装完成后，进行清洗和冲洗，清除管道内的杂质和污垢。
10. 管道保护：在管道安装完成后，进行管道保护，包括涂覆防腐层、安装保护套管等。
11. 完工验收：完成施工后，进行验收，确保管道的安装符合设计要求和相关标准。
需要注意的是，具体的配管施工工艺流程可能因项目的不同而有所差异，还需要根据具体的设计要求和施工条件进行调整和安排。同时，在施工过程中，也需要遵守相关的安全规范和操作规程，确保施工

紫铜、黄铜管道安装工艺标准

紫铜、黄铜管道安装工艺标准一、引言紫铜和黄铜管道是常用的金属管道材料之一，广泛应用于建筑、船舶、化工等领域的水管道系统。

正确的安装工艺标准能够确保管道的密封性、稳定性和安全性。

本文将介绍紫铜和黄铜管道的常见安装工艺标准。

二、选材1. 管道材料应符合相关标准的要求，具备良好的耐腐蚀性和耐压性能。

2. 管道尺寸和壁厚应根据实际工程要求进行选择。

三、准备工作1. 施工前需要进行管道位置和路径的测量和规划。

2. 准备好所需的工具和设备，如切管器、燃气火炬、焊条等。

四、安装工艺1. 切割管道：使用管道切割工具将管道切割成所需的长度，注意切口应平整。

2. 去毛刺：使用去毛刺工具去除管道切口边缘的毛刺，以确保连接密封性。

3. 清洁和除氧：使用清洁剂和除氧剂清洁管道内外表面，以确保焊接质量。

4. 连接方式：1) 焊接连接：采用火焰喷灯和焊条进行焊接。

焊接前应先涂抹焊剂，使焊缝更坚固。

2) 紧固连接：使用紫铜管件或黄铜管件进行紧固连接，可采用螺纹连接或卡箍连接。

5. 充气检测：安装完成后，用压缩空气充入管道，检测是否有泄漏现象。

6. 密封处理：对于焊接连接的管道，需使用密封剂对焊缝进行密封处理，以确保管道的密封性。

7. 防腐处理：根据实际情况，在管道外表面进行防腐处理，增加管道的寿命。

五、检验验收1. 检查管道的连接是否牢固，管道是否有明显的偏差或损坏。

2. 检查管道是否有渗漏现象，使用压力表检测压力是否正常。

3. 检查管道的标识和支撑是否齐全，符合安全要求。

六、安全注意事项1. 施工人员应戴好防护设备，确保操作安全。

2. 施工现场要加强通风，并做好防火措施。

3. 施工过程中要注意管道的悬挂和支撑，确保稳定性。

结论紫铜和黄铜管道的安装工艺应遵循相关的标准和规范，确保管道的质量和安全性。

仔细选材、正确施工、严格检验，能够有效避免管道漏水、渗漏等问题，延长管道的使用寿命。

在实际应用中，应根据具体情况，结合工程要求和使用环境，制定合适的安装工艺标准。

铜管加工工艺流程

铜管加工工艺流程
1. 材料准备：选择适合加工要求的铜管材料，并按照要求加工、切割和调整。

2. 加工前处理：在进行加工前需要进行特殊处理，包括去除铜管表面的污垢、氧化物和润滑剂。

3. 加工工艺选择：根据要求选择合适的加工工艺，包括冷加工和热加工两种方式。

冷加工一般用于加工薄壁铜管，热加工则用于加工厚壁铜管。

4. 排列和加工：根据具体要求排列好铜管，并使用铜管加工机器和工具进行加工和加工控制。

5. 加工调整与检验：加工完成后需要进行手动或自动调整和检验，以保证加工质量和产品的精度和准确性。

6. 表面保护处理：完成加工后需要进行表面保护处理，以增加产品使用寿命和美观度。

7. 测量和记录：完成加工后需要进行测量和记录，以便后续维护和追溯其他加工流程。

8. 包装和出货：包装加工完成的铜管，以防止损坏，然后出货。

给水铜管施工工艺

给水铜管施工工艺
1.准备工作：在施工前，需要进行必要的准备工作，包括制定施工计划、选购合适的材料和工具，并确保施工现场的安全与整洁。

2.测量和切割：在安装铜管之前，需要进行测量和切割管道的工作。

通过测量确定管道的长度和角度，并使用合适的工具进行切割。

确保切割
的平直和准确。

3.去毛刺和清洗：切割完成后，需要去除管道的毛刺，以免影响安装
质量和水流。

同时，还要清洗管道内部，以保证流畅的水流和避免堵塞。

4.安装连接件：使用合适的连接件连接铜管。

常用的连接方式有焊接、卡箍连接和压接。

根据需要选择合适的连接方式，并确保连接紧固和稳固。

5.安装支架：安装铜管时，需要使用支架来固定管道，以减少振动和
压力对管道的影响。

安装支架时要注意支架的位置和间距，确保管道的稳
固和平衡。

6.测试和检查：在安装完毕后，需要进行测试和检查，以确保管道的
安装质量和水流的正常。

常用的检查方法包括压力测试、漏水测试和水流
测试。

7.封装和保护：在完成所有安装和测试工作后，需要封装和保护铜管。

使用合适的材料和方法对铜管进行保护，以延长其使用寿命和防止外界因
素的侵害。

以上是给水铜管施工的一般工艺步骤，具体的施工过程和要求可能会
因项目的不同而有所差异。

在实际施工中，应根据具体情况和相关规范进
行操作，并遵循施工安全和质量的要求。

铜管工艺流程 (文字)

铜管工艺流程4.3.9 铜管工艺流程1.铜管安装应符合下列要求:(1) 管道切割可采用手动或机械切割，不得采用氧气—乙炔火焰切割，切割时，应防止操作不当使管子变形，管子切口的端面应与管子轴线垂直，切口处的毛刺等应清理干净。

(2) 管道坡口加工应采用锉刀或坡口机，不得采用氧气—乙炔火焰切割加工。

夹持铜管用的台虎钳钳口两侧应垫以木板衬垫。

2.预制管道时应测量正确的实际管道长度在地面预制后，再进行安装。

有条件的应尽量用铜管直接弯制的弯头。

多根管道平行时，弯曲部位应一致，使管道整齐美观。

3.管道煨弯不宜热煨、一般外径在108mm以下采用压制弯头或焊接弯头。

铜弯管的直边长度应不小于管外径，且不小于30mm。

弯管的加工还应根据管道的材质、管径和设计等条件来决定。

4.采用铜管加工补偿器时，应先将补偿器预制成形后再进行安装。

采用定型产品套筒式或波纹管式补偿器时，也宜将其与相邻管子预制成管段后再进行安装，特别是选用不锈钢等异种材料需与铜管钎焊连接的补偿器时，一般应将补偿器与铜管先预制成管段后，再进行安装。

更多知识可关注微信号：AZPT991敷设管道所需的支吊架，应按施工图标明的形式和数量进行加工预制。

5.铜管机械连接、焊接连接应符合下列要求:(1) 铜管钎焊连接前应先确认管材、管件的规格尺寸是否满足连接要求。

依据图纸现场实测配管长度，下料应正确。

(2) 钎焊强度小，一般焊口采用搭接形式。

搭接长度为管壁厚度的6～8倍，管道的外径D 小于等于28mm时，搭接长度为(1.2～1.5)D(mm)。

(3) 焊接前应对铜管外壁和管件内壁用细砂纸，钢毛刷或含其他磨料的布砂纸擦磨，清除表面氧化物。

(4) 焊接过程中，焊嘴应根据管径大小选用得当，焊接处及焊条应加热均匀。

不得出现过热现象，焊料渗满焊缝后应立即停止加热，并保持静止。

自然冷却。

(5) 铜管与铜合金管件或铜合金管件与铜合金管件间焊接时，应在铜合金管件焊接处使用助焊剂，并在焊接完后，清除管道外壁的残余熔剂。

配管员工手册配管工艺技术流程

配管员工手册配管工艺技术流程1. 引言本文档旨在为配管员工提供有关配管工艺技术流程的详细信息和指南。

配管工艺技术是建筑、工业和航空等领域中不可或缺的一环，它涉及设计、安装和维护管道系统，确保系统正常运行和安全使用。

本文档将介绍配管工艺技术的基本原理、流程和操作规程，以帮助配管员工理解和应用这些技术。

2. 配管工艺技术基础2.1 管道系统概述管道系统是指由管道、阀门、连接件和支持装置组成的网络结构，用于输送液体、气体和固体颗粒等物质。

传统的管道系统主要分为工业管道和建筑管道两大类，其原理和构造有所不同。

2.2 管道材料根据不同的应用场景和使用要求，管道可以采用不同材料制造，常见的管道材料包括钢、铸铁、塑料、铜和不锈钢等。

每种材料都有其优势和限制条件，配管员工需要了解不同材料的特性和适用范围，以便做出正确的选择。

2.3 管道连接方式管道连接是保证管道系统密封和稳固的重要环节。

常见的管道连接方式包括焊接、螺纹连接、法兰连接和接材连接等。

不同的连接方式适用于不同的管道材料和工艺要求，配管员工需要熟悉各种连接方式的操作方法和注意事项。

2.4 管道布局设计良好的管道布局设计是确保管道系统运行效率和安全性的关键。

配管员工需要了解基本的管道布局原则和常用的布局模式，以便在实际工程中进行合理的设计和安装。

3. 配管工艺技术流程3.1 工程准备阶段在开始进行配管工艺技术操作之前，配管员工需要进行一系列的工程准备工作。

这包括收集和分析工程设计文件、制定施工计划、准备所需材料和工具等。

3.2 管道安装阶段管道安装是配管员工的核心工作之一，主要包括以下步骤：•管道定位：根据设计要求和现场情况确定管道的位置和高程。

•管道预制：根据设计图纸和要求，对管道进行切割、弯曲、翻边等预制工作。

•管道安装：根据设计要求，将预制好的管道进行拼装和安装。

•焊接和连接：根据管道材料和连接方式，进行焊接、螺纹连接、法兰连接等操作。

•阀门和支持装置安装：根据设计要求，安装阀门和支持装置，确保管道系统的可控性和稳固性。

SGBZ-0521紫铜、黄铜管道安装施工工艺标准

建筑设备安装分项工程施工工艺标准—建筑给水、排水及采暖工程部分
纵向划痕深度如表 2.1.4 所示；偏横向的凹入深度或凸出高度不大于 0.35mm；瘢疤碰伤、
起泡及凹坑，其深度不超过 0.03mm，其面积不超过管子表面积的 30%。用作导管时其面积则不
超过管子表面积的 0.5%。
铜及铜合金管纵向划痕深度规定表 2.1.4
泛用于钎焊碳钢、铸铁及硬质合金刀具等。施焊时，应配用铜气焊溶剂。
1
建筑设备安装分项工程施工工艺标准—建筑给水、排水及采暖工程部分
HS X XX
表示同一类型的不同代号
表示铜及铜合金
表示焊丝
铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途见表 2.1.7。铜及铜合金焊丝主要成份、性能及用途表 2.1.7
相当部标焊丝牌号
2.2 常用机具：
2.2.1 机具：砂轮锯、手电钻、台钻、冲击电钻、直流电焊机、氩弧焊机等。
2.2.2 工具：活扳手、扳手、手锤、錾子、划针、台虎钳、手锯、弯管机、扳边器、手动
试压泵、橡皮锤、调直器、锉刀、氧气瓶、乙炔气瓶、氧气表、压力表、乙炔表、气焊枪、割
枪、电焊把线、电焊钳子、克丝钳子、改锥、榔头。
2.2.3 量具：钢卷尺、钢板尺、水平尺、法兰角尺、焊接检验尺、量角规、油标卡尺、线
坠、水准仪、经纬仪。
2.3 作业条件：
2.3.1 与管道有关的土建工程施工完毕，并且已经验收合格，且能保证铜管安装连续进行。
2.3.2 与管道连接的设备已找平、找正并固定，二次灌浆已完成。 2.3.3 所需图纸、资料和技术文件等已成为齐备，并且已经过图纸会审、设计交底。 2.3.4 施工方案已经编制完成，施工人员已性签发了“工程任务单”和“限额领料单”。必要的技术培训已完成。

紫铜、黄铜管道安装工艺标准5577794895

紫铜、黄铜管道安装工艺标准（108—1998）1 1 1 X围本工艺标准适用于工作压力为4MPa以下、温度为250~—196℃的紫铜管道和工作压力为22MPa以下、温度为120~—158℃的黄铜管道的安装工程。

2 2 2 施工准备2.1 常用材料：2.1.1 管材：常用的有紫铜管（工业纯铜）及黄铜管（铜锌合金）按制造方法的不同分为控制管、轧制管和挤制管，一般中、低压管道采用拉制管。

紫铜管常用材料的牌号为：T2、T3、T4、TUP（脱氧铜）；分为软质和硬质两种。

黄铜管常用的材料牌号为：H62、H68、H85、HP659-1，分为软质、半硬质和硬质三种。

2.1.2 铜合金。

为了改善黄铜的性能，在合金中添加锡、锰、铅、锌、磷等元素就成为特殊黄铜。

添加元素的作用简述如下：2.1.2.1 加锡能提高黄铜的强度，并能显著提高其对海水的耐蚀性能，故锡黄铜又称“海军黄铜”；2.1.2.2 加锰能显著提高合金工艺性能、强度和耐腐蚀性；2.1.2.3 加铅改善了切削加工性能和耐腐蚀能，但塑性稍有降低；2.1.2.4 加锌能够提高合金的机械性能和流动性能；2.1.2.5 加磷能提高合金的韧性、硬度、耐磨性和流动性。

2.1.3 铜管的应用。

紫铜管与黄铜管大多数用的制造换热设备上；也常用在深冷装置和化工管道上，仪表的测压管线或传送有压液体管线方面也常采用。

当温度大于250℃时，不宜在压力下使用。

挤制铝青铜管用QAI10-3-1，5及QAI10-4-4牌号的青铜制成，用于机械和航空工业，制造耐磨、耐腐蚀和高强度的管件。

锡青铜管系由QSn4-0.3等牌号锡青铜制成，适用于制造压力表的弹簧管及耐磨管件。

2.1.4 铜管的质量：供安装用的铜管及铜合金管，表面与内壁均应光洁，无疵孔、裂缝、结疤、尾裂或气孔。

黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。

铜及铜合金狞道的外表面缺陷允许度规定如下：纵向划痕深度如表1-57所示；偏横向的凹入深度或凸出高度不大于0.35mm；瘢疤碰伤、起泡及凹坑，其深度不超过0.03mm，其面积不超过管子表面积的30%。

配管员工手册配管工艺技术流程

工艺要求：
1、安装和取下铜管时轻拿轻放，严禁磕碰铜管。 2、每批生产前及转产时必须制作首件并悬挂到位。 3、设备运行时禁止将手和身体其他部位接触模具、夹具。 4、禁止多人同时操作同一台设备。 5、点检、擦拭设备时必须停机。 6、周转箱内无油污及其他异物。
加工工序：扩缩口加工
三、加工工艺4
加工工序：扩缩口加工
安全要求：
1、设备运作时禁止将手和身体其他部位接触夹紧、校直模具； 2、禁止多人同时操作同一台设备； 3、点检、擦拭设备时必须停机。
自检和互检：
1、检验原材料是否与下料明细中要求的规格壁厚一致； 2、管口无毛刺、变形，管体无划伤、氧化和探伤墨迹； 3、下料长度一致，长度≤300mmm公差±0.5mm，长度＞300mm公差±1mm； 4、缩口率能保证芯头顺畅通过。
安全要求：
1、设备运行时禁止将手和身体其他部位接触锯片、钢刷 2、禁止多人同时操作同一台设备； 3、点检、擦拭设备时必须停机。失败事例： 1、管口变形，芯头不能顺畅通过。 2、原材料使用错误，主要是壁厚错误。
控制及检查内容
方法
1 长度直尺或卷尺
检查频度
1次/400件
2 壁厚壁厚千分尺
每包料1次
工艺要求：
图1
1、安装和取下铜管时轻拿轻放，严禁磕碰铜管。
2、每批生产前及转产时必须制作首件并悬挂到位。
3、设备运行时禁止将手和身体其他部位接触模具、夹具
4、禁止多人同时操作同一台设备。
5、点检、擦拭设备时必须停机。
6、周转箱内无油污及其他异物。
三、加工工艺2
作业内容：
1、根据铜管切断长度，确定定位块位置 2、放置铜管，切断铜管切口平面与铜管中心线垂直 3、研磨端口； 4、对准管口逐一吹扫内部铜屑和异物 5、下件：合格铜管在周转箱内整齐摆放，不合格件放入不合格区并做好记录； 6、按照工艺流程填写加工随行卡； 7、随行卡同物料一起放入周转箱内。

配管员工手册配管工艺技术流程

配管员工手册配管工艺技术流程1. 工作环境及安全注意事项配管员工作环境通常较为复杂，包括高空、狭小空间、高温、低温等特殊环境。

在工作前需要确认工作区域的安全情况，确保没有危险因素存在。

需要根据具体工作环境选择合适的防护装备，并按照相关安全操作规程来进行工作。

2. 工艺流程配管工艺技术流程主要包括测量、切割、组装、焊接、测试等环节。

在进行测量时，需要准确测量长度、角度等参数，确保配管的精准度。

切割环节需要选择合适的切割工具，并确保切割的平整和准确。

在组装环节，需要根据设计图纸进行正确的组装，确保配管连接紧密。

焊接环节需要根据不同的材料和厚度选择合适的焊接方法，确保焊接牢固。

最后，在测试环节需要进行压力测试，确保管道的安全和质量。

3. 常见问题及处理方法在实际工作中，可能会遇到一些常见的问题，比如管道连接不紧、焊接质量不达标、压力测试不合格等。

对于这些问题，配管员需要根据具体情况选择相应的处理方法，可能需要重新组装、修补焊接点、调整压力等。

在处理问题时需要注意安全，保证自身和他人的安全。

4. 质量管理工作完成后，需要对配管的质量进行检查，确保符合相关标准和要求。

在检查过程中需要注意细节，确保每个环节都达到要求。

如果发现质量问题，需要及时进行整改，确保工作质量。

最后，本手册仅供配管员工参考使用，实际工作中需要结合公司的具体规定和要求进行操作。

在工作中遇到问题时，可以随时向相关人员寻求帮助和指导。

希望配管员工能够认真阅读并灵活运用本手册的内容，不断提高自身的技术水平和工作效率。

5. 材料选择和处理配管工艺技术流程中，材料的选择和处理对于工程质量和使用寿命至关重要。

首先，需要根据具体项目要求和设计需求选择合适的材料，比如钢材、不锈钢、铜等。

在对材料进行处理时，需要保证材料表面的清洁度和光滑度，以确保良好的焊接连接效果。

此外，需要特别注意材料的防锈处理，特别是对于暴露在室外或潮湿环境的管道，防锈工作尤为重要。

铜管安装工艺

铜管安装工艺概述本文档介绍了铜管的安装工艺。

铜管是一种常用的管道材料，用于热水系统、空调系统和供热系统等。

正确的铜管安装工艺能够确保管道系统的稳定性和安全性。

准备工作在进行铜管安装之前，需要进行以下准备工作：1. 确定安装位置：根据具体需求确定铜管的安装位置，并确保有足够的空间进行安装。

2. 测量长度：使用测量工具准确测量所需的铜管长度。

3. 确认管径：根据系统需求和流量要求，确定所需的铜管管径。

安装步骤1. 剪切铜管：根据测量的长度，使用专用切割工具将铜管剪切为所需的长度。

确保切割面光滑，无毛刺。

2. 去除锈垢：使用锉刀或砂纸去除铜管表面的生锈和氧化物。

确保铜管表面干净光滑。

3. 准备焊接材料：准备铜焊剂和焊丝，并按照使用说明正确配比。

确保焊接材料的质量和配比准确。

4. 涂抹铜焊剂：在铜管的接口处涂抹适量的铜焊剂，确保铜管与接头之间形成良好的焊接接触。

5. 安装铜管：将铜管放置在预定的位置上，并与接头对齐。

确保铜管与接头之间的连接紧密且稳固。

6. 焊接连接：使用焊枪对铜管进行焊接，确保焊接接头牢固可靠。

7. 清洁和测试：完成焊接后，使用清洁剂清洗焊接处，确保焊接部位干净。

进行系统测试，确保铜管的连接没有泄漏。

注意事项在铜管的安装过程中，需要注意以下事项：1. 操作安全：在进行焊接操作时，务必佩戴防护手套和面罩，以避免火焰和热飞溅。

2. 确保通风：焊接过程中产生的烟尘和气体可能对人体健康造成危害，确保有良好的通风条件。

3. 焊接温度：根据铜焊剂的要求，控制好焊接温度，避免过高或过低的温度对焊接质量造成影响。

4. 检查连接：焊接完成后，仔细检查铜管连接部位，确保焊接接头严密、无泄漏。

结论铜管的安装工艺是确保管道系统运行稳定和安全的重要环节。

正确执行安装步骤和注意事项，能够保证铜管连接的牢固性和密封性。

在进行铜管安装时，务必遵守相关安全规定，确保操作安全，并定期检查铜管连接情况，及时处理可能出现的问题。

铜管制造工艺流程

铜管的制造工艺流程通常包括以下几个主要步骤：
1. 原料准备：首先需要准备优质的铜坯作为原料。

铜坯通常是通过电解铜、再生铜等方式生产，保证铜的纯度和质量。

2. 熔炼：将铜坯放入熔炼炉中进行高温熔化，使铜坯变成液态铜。

在这一步骤中需要控制合金成分，以确保铜的纯度和合金化程度符合要求。

3. 浇铸：将熔化的铜液倒入铜管浇铸模具中，经过冷却后形成铜管坯料。

4. 热轧：铜管坯料经过多次热轧压制，逐渐减小直径和壁厚，使得铜管达到所需的规格和尺寸。

5. 拉拔：通过拉拔机将热轧后的铜管进一步拉伸，使其壁厚更加均匀，表面更加光滑，并且达到更高的强度和硬度。

6. 淬火：对拉拔后的铜管进行淬火处理，以消除内部应力，提高铜管的机械性能和稳定性。

7. 切割和整形：根据客户需求，将铜管进行切割和整形，使其达到
要求的长度和形状。

8. 表面处理：对铜管进行清洗、抛光、镀层等表面处理，提高外观光泽度和耐腐蚀性能。

9. 检测和质量控制：对成品铜管进行各项检测，如尺寸检测、化学成分分析、力学性能测试等，确保产品质量符合标准要求。

总的来说，铜管制造工艺流程包括原料准备、熔炼、浇铸、热轧、拉拔、淬火、切割和整形、表面处理、检测和质量控制等多个环节，每个环节都至关重要，影响着铜管的质量和性能。

铜管管路加工教程

管路加工培训课程
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6、孔翻边
★孔翻边设备：台式手工翻边器。 ★翻边孔位规格推荐：Φ3.0~15，公差为-0.05 mm～+0.05 mm ， Φ15~20，公差为-0.06mm～ +0.06mm 。 ★小于￠42（包括￠42 ）铜管￠6.1、8、9.7 、12、16孔均需翻边。 ★拉出的管径是否能同相应的管路对接，有无变形，孔口是否开裂，凸台高度是否符合图纸要求。
注:砂轮片不可猛力下压,以免破碎伤人
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2.气割: 用氧-乙炔焰熔化金属,再吹除熔渣的切割方法,分为手工与半自动和自动切割等三种。
适用于DN＞100的管子,切割后应清除熔渣和表面氧化层。
3.大型机械切管机
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4.管子錾切(图2-11) 5.等离子切割适用于不锈钢管\铸铁管 \铜\铝管等。 6.水切割
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5、钻孔、去毛剌
★孔位规格：Φ3.0~15，公差为-0.05 mm～+0.05 mm ，Φ15~20，公差为0.06mm～+0.06mm 。 ★检验上道下料工序是否存在问题。 ★选定好钻头，并磨好，要使钻出的孔圆、毛刺要少。 ★将去过毛刺的管路件用（8—15公斤压力）的中压空气吹尽管内杂质，对每个管口的吹气停留时间为2—3秒。 ★是否符合图纸要求，及时送检，合格后批量生产。 ★加强抽查的力度，控制异常情况发生。
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7、清洗和贮存管件要脱油、去污、无铜屑，内外表
面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮；
管件要脱油、去污、无铜屑，内外表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮；
半成品或成品库的产品必需用与管口规格相符的橡胶塞封口，并盖有防尘布。

铜管管件加工工艺标准

铜管管件加工工艺标准1 范围本标准适用于公司所生产的产品中的铜管管件加工。

2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

5.1 管路的加工按设计图纸进行，形状、尺寸应符合设计要求；5.2 断口处直径改变应在铜管标准直径的2%以内，且断口不允许有飞边，毛刺；5.3 管件要脱油、去污、无铜屑，内外表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮；5.4 焊接过程必须充氮保护，焊后用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹净内部。

6 铜管下料、去毛刺6.1 设备及操作要求6.1.1 使用工具：割管刀，有效直尺，定位块根据图纸要求的尺寸和管径，用直量取相应的长度，放置定位块6.1.2 铜管需定位固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形6.1.4 切割过程中，铜管均匀进给，以保证管口圆滑。

6.1.5 当管径小于（等于）Φ12mm，可多根(不多于10根)一起下料；当管径大于Φ12mm，或长度小于60mm的铜管必须单独进行下料。

6.1.6 下料后必须对端口去毛刺，去毛刺采用铁丝砂轮机，应根据不同管径调整变频器的大小以控制机转速。

具体可见下表1。

表16.1.7 去毛刺后，必须用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹掉管内外的铜屑、杂物。

6.2 技术要求6.2.1 下料长度（L）显示在图纸的技术要求，计算长度可依据《铜管落料尺寸及重量计算统计表》注：1.铜管两弯曲之间的极限距离如下图（1）所示尺寸A；说明：1.铜管起弯端的直段距离需保证表（3）所示相应夹紧距离的2/3以上；2.铜管末端尺需保证：a.产品共一个弯，那么末端尺寸的直段尺寸需保证表（3）所示相应夹紧距离的2/3以上b.产品有两弯以上（含），且最后一个弯为90度的情况下，那么末端尺寸需保让夹紧距离+弯管半径以上（如不是90度，需适当加长）7.2 技术要求7.2.1 对于直径不大于16mm的管件，在1000mm之内，不允许有超过1.3mm的平滑碰撞凹坑；对于直径大于16mm的管件，在1000mm之内，不允许有超过2.0mm的平滑碰撞凹坑。

铜管配管工艺规程

Ф15
90±1
Ф8
Ф11
90±1
Ф16
Ф19
90±1
Ф9
Ф13
90±1
Ф19
Ф23
90±1
Ф10
Ф13
90±1
Ф22
Ф26
90±1
8注意事项
8.1配制完毕的管子内外应干燥清洁。
8.2应将暂不使用的管子封口，置于清洁的场所。
8.3系统管路配置好后，若不及时焊接，应该把已拆开的制冷配件的封盖封住。谨防将其长时间暴露在空气。
4.6当配管较长时应在适当处设支撑点，加以固定，参见下表：
铜管直径
（mm）
12.7
16
22
35
42
54
最大间隔
（m）
1.3
1.6
2.1
2.5
2.7
3
注：以上的表内数值仅供参考，具体的间距数值以图纸为准。
5割管
5.1用割管器割管时，力度不宜过大，以防管子变形。
5.2割完后应用锉刀或刮刀将管口内外的毛刺和翻边去除。
资料来源
编制
审核
标准化
编制部门
批准
标记
处数
更改文件号
签字
日期
7.4扩好的喇叭口四周不得有裂纹，喇叭口不得歪斜，用于密封的圆弧面不得有明显的划痕。
7.5用于扩口的铜管应为软管，如果扩口处太硬，可用焊枪加热后再加工，喇叭口制作尺寸参考下表：
铜管外径
（mm）喇叭口外径 Nhomakorabea（mm）
喇叭口扩张角
（度）
铜管外径
（mm）
喇叭口外径
（mm）
喇叭口扩张角
（度）
Ф6
Ф9
90±1

铜管施工安装工艺设计

铜管施工安装工艺设计一、前期准备工作1.确定铜管的材质、规格和数量，根据设计图纸进行量均分析，计算出所需长度和数量。

2.提前订购铜管材料，并按照要求进行分类和整理，方便施工使用。

3.准备好所需的工具和设备，包括切割工具、焊接设备、压力测试仪等。

二、工艺流程1.测量和标记：根据设计图纸和实际情况，利用测量工具对需要安装的位置进行测量，并进行标记，确定铜管的位置和长度。

2.切割铜管：根据标记好的尺寸，在其上进行切割，得到所需长度的铜管。

切割时要保证切口平整，不得有毛刺。

3.清理铜管：切割完毕后，用钢丝刷清理切口，去除切割时产生的毛刺和污垢，确保接头的质量。

4.弯曲铜管：根据设计要求和实际情况，使用专用的弯管机对铜管进行弯曲，制作出所需的弯头和弯管。

5.焊接：将经过切割和弯曲的铜管进行焊接，采用气焊或电焊的方式进行。

焊接时要注意控制焊接温度和时间，确保焊接接头的质量和完整性。

6.定位和安装：按照设计要求，将焊接好的铜管加以定位，利用支架和夹具进行稳固地安装。

7.清洗和试压：安装完毕后，对铜管进行清洗，除去内部的污垢和杂质。

然后进行试压，确保管道系统的密封性和承压能力。

8.排气和防腐处理：为了保证铜管的正常运行，需要对管道进行排气处理，排除空气和水分。

对管道进行防腐处理，延长铜管的使用寿命。

9.完善检查和验收：对铜管施工进行全面的检查，确认施工质量合格。

然后进行验收，确保工程达到设计要求和规范要求。

三、注意事项1.在施工前，要详细了解设计图纸和施工方案，确保操作的准确性。

2.在切割和焊接铜管时，要注意安全操作，佩戴好相应的防护设备，防止意外伤害。

3.焊接时要使用适当的焊接材料和焊接工艺，以确保焊接接头的质量和强度。

4.在安装铜管时，要注意保证管道的平整和稳固，避免出现倾斜和摇晃现象。

5.在试压时要注意控制压力，避免过高的压力导致管道的爆裂和破坏。

6.在施工完成后，要及时清理和整理施工现场，保持工作区域的整洁。