关于光缆渗水原因分析及解决方法浅析

关于光缆渗水原因分析及解决方法浅析
摘要：光缆大量应用在通信、监控、物联网面给我们的生活带来很大的方便，如何有效控制光缆渗水，是光缆生产厂商在光缆制造环节成为一个非常重要的问题。

关键词：光缆渗水性能光缆充油压力光缆充油模具光缆刮油模
一.导言中华人民共和国行业标准
——YD/T 901-2001核心网用光缆——层绞式通信用室外光缆
——YD/T 769-2003核心网用光缆——中心管式通信用室外光缆
关于渗水性能的规定：1m水头加在光缆的全部部截面上时，光缆应能阻止水纵向渗流。

光缆渗水，在光缆最初使用中不会出现明显问题，但长期使用水或潮汽进入光缆内部，可以增加光纤衰减，又可使光纤表面的微裂纹不断扩展直至光纤断裂，同时还腐蚀金属加强件并与金属材料发生反应引起光纤的氢损，从而严重影响光缆的使用性能和使用寿命。

因此，光缆的阻水措施是光缆设计的重要问题。

与之对应的是，各光缆生产商为适应电信运营商大规模采购的环境，不断扩充产能、设备全面改造提速。

例如：护套线从以前的40米/分钟左右升到现在的50米/分钟，甚至到70米/分钟。

尽管现今国内光缆生产工艺经过多年发展已非常成熟，但在这样高速繁忙的生产环境下，人、机、料、法、环五种影响质量的因素很容易产生失误，从而导致光缆渗水性能的缺失。

根据我公司多年来总结的经验，对其形成之原因介绍一下，以期能够对提高产品质量和大家的操作水平有所帮助。

二.光缆纵向渗水的原因
光缆渗水分为横向渗水和纵向渗水。

我们公司生产光缆的情况来看，普通型号（含金属层）光缆渗水产生的原因可分为以下几种：
1、光缆缆芯渗水，见下如：
造成这种情况的原因有如下几种：
一种情况是缆芯未填充油膏不充分。

在填充情况正常的情况下，五单元缆芯，可以在护套工序直接填充阻水膏；六单无缆芯，因结构较紧密，成缆工序生产过程还是要求在加强件上填充油膏。

二是现在多数光缆生产厂家，都使用压力式填充设备，使油膏充分挤压到缆芯缝隙间，以起到有效的阻水效果，如果充油压力不够，也达不到良好的阻水效果，我们一般要求充油压力≥0.1PMa。

三是对填充模具以及刮油模具都有更高的要求，缆芯填充阻水膏偏少不能保证渗水，填充太多油膏在金属带搭边处挤出会造成护套起疙瘩或护套与金属带粘接不良的情况出现。

我们对填充模具的要求是大于缆芯外径约1mm。

从实际生产情况来看，操作员如果使用填充模具偏大会造成填充压力不够，都严重影响阻水效果。

四是刮油模具的尺寸或安放位置都很重要，对刮油模的尺寸要求是大于缆芯外径0.3-0.5mm之间，生产时安放位置是否能保证缆芯从其中间经过，如果刮油模安放位置不居中会造成缆芯阻水膏填充不均匀（见下图），
正常填充情况刮油模不居中造成阻水膏填充不均匀
刮油皮子孔太小，在尾端时没有控制好例如缆下垂等，导致留在缆上的油膏比较少，膨胀后不足以将缆上的缝隙填充饱满，形成渗水
五方面原因为六单元和以上单元数缆排列比较紧密，在护套机台往加强件上加油膏不太容易，这就需要成缆机台生产时所加油膏膨胀后能够保证钢丝周围部分缝隙填满，否则就有可能会渗水。

2、金属带搭边处渗水。

见下图：
金属塑料复合带有钢塑和铝塑，主要起到机械保证作用同时能防水隔潮，金属带与塑膜的剥离强度、铠装搭接缝的涂覆模粘结强度、复合带与护套的粘接强度等都与光缆的渗水性能有关联，从实际生产情况来看，金属带涂覆模并不能完全达到预想的效果，所以，如何控制金属带搭边处渗水，是光缆生产厂家都非常关注的问题。

为了解决这个问题，不同的光缆厂家都想出不同的办法：一是在金属带搭接处纵包阻水带；二是金属带搭接处加热熔胶；三是选用合适的刮油模具，保证生产过程金属带搭接处有阻水膏填充进来，且没有多余的阻水膏挤出来，这个方法对操作员的熟练程度要求较高；四是在金属带进成型模前其表面薄薄的涂上一层阻水膏，采用这种方法既可以有效的保证填充情况同时又可以节约原材料，是现在多个光缆厂家非常关注的一种填充方法。

对于缆芯外径≥8.0mm的大芯数或双护套光缆，外护套要求使用钢带，搭接宽度要求≥5.0mm，而钢带较硬，中间如果不能填充较为充分的热熔胶的话，就容易渗水。

这就要求添加热熔胶位置一定要居中而且添加热熔胶的量一定要充分，能够将钢带缝隙填满。

3、护套与缆芯间出现“小孔”，造成缆渗水。

如果所选用金属带模具成型不良，就会造成金属带重叠处与护套间出现“小孔”。

此种情况如果出现，缆芯填充再多的阻水膏也无及于事，此缆渗水就像“小水管”。

因为模具问题出现渗水的几率相对其他原因出现的较少，但是它也是出现渗水的一个原因。

如果我们所用的模具成型不好，特别是在搭接处如果形成一个凸起的缝隙的话，充油稍少便会形成渗水，当然如果填油充分的话，也不会渗水，但是要浪费大量的油膏。

再就是生产大芯数钢带型号的缆R模使用的问题。

如果R模使用不合适或者钢带行走路径不正确，导致钢带两边在R模内受力不均匀，受力大的一边就会形成一个凸起，缆生产完后，会在搭接处有一个小孔，插上后几秒钟便会有水渗出，也就是说在生产较大芯数钢带型号缆时一定将R模调整好，使钢带两边受力均匀；另外切忌钢带有荷叶边时用东西压，这样也很容易使搭接处外沿钢带鼓起，形成凸起状缝隙，和上面的情形基本相同。

4、材料有问题。

油膏质量问题导致渗水的原因有两种，一种是油膏较稀，造成填充在缆上的油膏较少，导致渗水；另一种是油膏膨胀速度慢，也会导致渗水。

三.光缆渗水的分析方法
第一步：把渗水缆护套层横向切开，长约5Cm。

此步骤应该选用锋利的刀片，把护套层平齐的切开，便于下一步对该缆的渗水原因进行准确的分析；
剥离护套时，查找护套对缆芯包覆的松紧程度，考虑定径模具是否合适。

第二步：观察缆芯中阻水膏填充是否充分，阻水膏是否膨胀。

护套层剥离后，先观察缆芯情况，水是否在缆芯中渗水，阻水膏填充情况以及是否膨胀，以确定是否为阻水膏填充不充分造成。

第三步：观察剥离下来的护套切面，复合带重叠处复合带成型是否良好，复合带重叠处与PE护套间是否出现小孔，确定金属带成型模具是否完好。

通过以上几个步骤，可以对该缆渗水的原因得出一个初步结论。

第四步：重新把渗水缆截取二段约1m，剥出缆芯约5mm，剥掉PE护套层露出复合带约5mm，把复合带重叠处分开约2mm，把此段缆重新插到渗水架上，观察水从缆的哪个位置滴出，对已得出的结论进行复核，以期找到该盘缆渗水的确切原因并及时采取相关预防措施。

四.对于常出现的渗水问题汇总及预防措施：。