螺纹谷底的残余应力与螺栓疲劳强度的关系
影响螺栓疲劳强度的因素
影响螺栓疲劳性能的主要因素有以下几点：1、螺纹牙谷形状和半径尺寸的影响。
螺栓受力时，螺纹牙谷处就会产生应力集中，其值在很大程度上取决于牙谷的形状。
改变牙谷的形状，如螺纹的牙谷槽越平滑，应力集中就越小，疲劳强度则越高。
一般而言，平底牙谷的螺纹疲劳强度最低。
如以圆形牙谷代替平底牙谷，螺栓的疲劳强度便可得到提高。
如平底螺纹牙谷的弹性应力集中系数为2.54，而改进的圆弧牙谷为1.52，即后者的牙谷应力集中系数较前者降低40%，从而可以使疲劳强度至少提高20%；如经调质处理的40CrNiMo钢制螺栓，螺纹为M6-1.0的平底牙谷时疲劳强度为95MPa，而采用最大半径为0.1mm的圆弧形牙谷时，其疲劳强度可以提高到120MPa，即提高26%。
日本新日铁公司新开发的CD（critical design for fracture）螺栓的疲劳强度提高的幅度更大，高达100%，CD螺栓的主要特点是螺母内螺纹的牙峰高度逐渐降低，以使其受力更均匀。
2、螺纹表面粗糙度的影响。
螺纹的表面粗糙度对螺栓的疲劳寿命影响很大。
如螺纹为M6-1.0的40CrNiMo钢制螺栓，其粗糙度由0.08～0.16降低到0.63～1.35时，疲劳强度下降33%；螺纹为M12-1.5的螺栓，其表面粗糙度由0.08～0.16降低到0.16～0.32时，疲劳强度下降21%。
3、螺纹滚丝工序的影响。
滚压螺纹会产生形变强化层和较高的残余压应力，对阻止疲劳裂纹的萌生和早起扩展起到很大的作用；同时，也会降低牙谷的表面粗糙度，因而有利于螺栓疲劳强度的提高。
但是，如果滚压螺纹后再进行热处理，就会使上述有利因素消失。
所以从改善螺栓疲劳性能的角度考虑，应在热处理后滚压螺纹。
但此时存在另一个问题，即螺栓特别是高强度螺栓经过热处理后其硬度通常较高，致使滚丝模具寿命降低。
此外，如果滚丝的质量不够好，在螺纹的表面或根部产生微裂纹或类似接触疲劳的剥落现象，则改善螺栓疲劳性能的效果不明显，甚至会降低疲劳性能。
螺栓疲劳强度计算分析
螺栓疲劳强度计算分析螺栓是一种常用的连接元件，在机械装配中起着重要的作用。
然而，螺栓在使用过程中会受到外部载荷的作用，由此产生的应力可能会导致螺栓的疲劳破坏。
因此，对于螺栓的疲劳强度进行准确的计算和分析对于确保装配的可靠性至关重要。
螺栓的疲劳强度计算分析主要包括以下几个方面：载荷分析、应力分析、疲劳强度计算和疲劳寿命预测等。
首先，进行载荷分析。
载荷是指作用在螺栓上的力或力矩，可以通过工程设计中的负载情况、运动情况等来确定。
载荷分析的目的是确定螺栓在使用中承受的最大载荷，作为计算疲劳强度和寿命的依据。
其次，进行应力分析。
应力是指单位截面上的内力，对于螺栓而言，应力主要分为拉伸应力和剪切应力。
拉伸应力是根据载荷分析的结果和螺栓的几何特征来计算的，剪切应力则取决于连接件的设计和布置。
通过应力分析可以确定螺栓的受力情况，为后续的疲劳强度计算提供数据支持。
然后，进行疲劳强度计算。
疲劳强度计算是基于材料的疲劳性能进行的。
螺栓材料的疲劳曲线可以通过实验得到，其中重要的参数包括疲劳极限和疲劳强度系数。
疲劳极限是指螺栓材料在特定条件下可以承受的最大应力水平，疲劳强度系数则是根据材料实际疲劳寿命和理论疲劳寿命的比值。
通过疲劳强度计算，可以确定螺栓在给定载荷条件下的疲劳寿命。
最后，进行疲劳寿命预测。
疲劳寿命预测是基于已知的载荷和应力条件，通过疲劳强度计算得到的疲劳寿命，进而预测螺栓的使用寿命。
疲劳寿命预测可以帮助工程师评估螺栓的使用寿命，并在必要时进行优化设计。
总结来说，螺栓疲劳强度的计算分析是确保装配可靠性的重要环节。
通过载荷分析、应力分析、疲劳强度计算和疲劳寿命预测等步骤，可以全面评估螺栓在使用中的疲劳性能，为工程设计和装配提供科学依据。
螺栓联接的预紧力与疲劳强度的讨论
螺栓联接的预紧力与疲劳强度的讨论轴向拉力作用下螺栓联接的失效多数为疲劳失效。
统计表明百分之九十以上螺栓失效都与应力集中作用产生的疲劳失效有关。
由于螺栓联接是一个多接触面的弹塑性接触问题，在重复加载作用下的应力应变关系十分复杂，并且影响疲劳强度的参素众多，因此，直接通过对螺纹的应力应变分析来计算螺栓联接的疲劳强度的实用意义不大。
通常的做法是先计算出外力与预紧力作用下螺栓中的平均应力与变化应力，然后对应力集中，尺寸效应等影响疲劳强度的参数进行综合考虑，再应用古德曼法则来计算螺栓联接的疲劳强度。
一般情况下联接件的有效刚度远大于螺栓刚度。
螺栓预紧力的存在，除了使零件之间产生紧密联接，增强联接的刚性之外，还会大幅度降低在拉伸载荷作用下螺杆应力的变化幅度，由此提高了螺栓联接的疲劳强度。
如果预紧力不够大，拉伸载荷有可能超过螺栓联接的预紧力，造成联接件分离，这会使螺栓联接的刚度大幅下降，同时也使应力变化幅度大幅增大而迅速降低螺栓联接的疲劳强度。
增大螺栓联接的预紧力，不但能降低联接件在载荷作用下产生分离的风险，还能提高螺栓联接的防松能力，防止预紧力在重复外力作用下变小。
以下分析从疲劳强度计算的角度来讨论螺栓联接预紧力对螺栓联接疲劳强度安全系数的影响。
1/ 71 螺栓联接疲劳强度安全系数计算螺栓联接的疲劳强度可通过古德曼准则作近似计算。
在周期循环应力作用下，根据古德曼准则，金属零件的持久极限疲劳强度曲线可由下式决定：其中，Sa，Sm为古德曼持久极限疲劳强度线上任一点上对应的交变应力与平均应力，Su为材料的抗拉强度，Se为零件的综合疲劳极限强度。
零件的持久极限疲劳强度安全系数的计算与应力的加载路径有关。
对比例加载，零件持久极限疲劳强度设计的安全系数可用持久极限疲劳强度曲线上的应力幅度Sa与实际应力幅度σa 的比值来定义。
在外力作用为零时，螺栓联接中存在一个预紧力Fi作用。
预紧力在螺杆中产生的平均预应力可通过σi = Fi / At计算，其中Fi 为螺栓联接的预紧力，At为螺杆的有效受力面积。
残余应力引起金属疲劳强度衰变的原因
残余应力引起金属疲劳强度衰变的原因下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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螺栓联接的预紧力与疲劳强度的讨论
螺栓联接的预紧力与疲劳强度的讨论2016年12月螺栓联接的预紧力与疲劳强度的讨论祝雨（贵州梅岭电源有限公司，贵州遵义563000）摘要：文章主要针对螺栓连接的预紧与疲劳强度展开讨论，首先分析的一点就是两者之间的关系，从螺栓连接的受力和变形角度入手，随后在针对预紧力、疲劳强度展开分析。
通过对螺栓联接疲劳强度安全系数的计算解释预紧力对螺栓联接疲劳强度的影响。
关键词：疲劳强度；螺栓联接；振动松弛；预紧力据对于现在发生的螺栓失效情况的不完全统计，原因几乎都是疲劳强度过大，而产生的这样的现象也是因为对螺栓的集中、过度应用。
螺栓联接的问题可以说是多方面接触问题，在使用过程中难免需要重复加载，所以各个设备之间的关系变得较为复杂，在分析螺栓预紧大小与疲劳强度之间的关系时需要考虑的因素就变得更多，对于安全洗漱的计算也就变得较为复杂了。
1螺栓预紧大小与疲劳强度的关系有些螺栓接头可以承受交变负荷，这是预紧的大小与疲劳强度之间的关系就很容易被发现规律，预紧力越大，疲劳强度越大，反之则小。
1.1螺纹连接的受力和变形与螺栓联接在一起工作的还有很多接件，当螺栓受一定预紧力或者工作压力时，两者就都会发生一定程度的形变。
与螺栓连接的整体都属于一个弹性体，虽然受工作力时这个体系会发生形变，但是会依照一个形变规则发生，而不是随意无序的发生形变。
这就要求受力符合一定的关系，这个关系会让弹性体系发生形变时具有协调性。
1.2螺栓联接的预紧力有一种可以通过实验或计算得来的系数，利用所得的外载体系就可以得知螺栓预紧大小与材质刚度之间的关系。
要留有一定的预紧力可变程度，准确计算螺栓联接的预紧力距。
1.3螺栓联接预紧力与疲劳强度正常情况下螺栓强度是可以通过计算得到的，但是有一种情况需要提前检验螺栓的疲劳强度，这类特殊又常见情况的就是受工作变化载荷的螺栓。
通过螺栓所受载荷要准确的计算出螺栓总拉力以及平均拉力，在此过程中经常被遗忘的测量因素就是螺栓的弹力幅度范围，这些数据都统计好之后就会发现螺栓联接预紧力与疲劳强度之间的关系了。
残余应力对机械零件疲劳寿命的影响
残余应力对机械零件疲劳寿命的影响现代工业中，机械零件的疲劳寿命一直是研究者们关注的焦点之一。
而在研究过程中，一个不可忽视的因素就是残余应力。
残余应力可以影响材料的力学性能和疲劳寿命。
本文将探讨残余应力对机械零件疲劳寿命的影响，并从材料层面和设计层面进行讨论。
首先，残余应力是指在机械零件制造、加工、连接等过程中，由于温度变化、塑性变形以及不同组件之间的接触等原因引起的应力状态。
这些应力会留存在零件中，即使在正常工作条件下，也会对零件的疲劳寿命产生影响。
在材料层面上，残余应力会导致材料的本构方程变化，从而影响其力学性能和疲劳强度。
当材料受到残余应力作用时，其疲劳强度会显著降低。
残余应力使材料中晶界的位错活动受到限制，从而加强了晶界强度，使得晶界滑移的位错很难穿越晶界，增加了疲劳裂纹的扩展路径，降低了材料的疲劳寿命。
此外，在设计层面上，残余应力也是需要考虑的因素。
机械零件在制造和装配过程中，往往会受到各种应力的影响，如焊接应力、残余应力等。
在设计中合理预测和控制这些应力是提高零件寿命的关键。
合理的设计可以减小应力集中和残余应力的产生，从而减小疲劳裂纹的产生和扩展，提高机械零件的疲劳寿命。
另外，应对残余应力的方法也是关键。
一种方法是在制造过程中，通过减少加工过程中的温度变化和轴向受力，来降低残余应力的产生。
比如，在焊接过程中采用适当的焊接参数和焊接顺序，以减轻焊接残余应力的产生。
另外，可以通过加热和冷却来改变零件的残余应力状态，如热处理和冷却方式的选择。
还可以通过材料的选用和合理的设计来降低残余应力的产生。
总之，残余应力对机械零件的疲劳寿命有着显著的影响。
在材料层面上，残余应力会使材料的疲劳强度降低。
在设计层面上，合理的设计可以减小残余应力的产生，并提高机械零件的疲劳寿命。
因此，在机械零件的设计和制造过程中，必须充分考虑和控制残余应力，以提高零件的疲劳寿命。
未来，随着材料科学和工程技术的进步，应对残余应力的方法将会不断发展和完善。
螺栓的疲劳性的重要性
螺栓的疲劳性的重要性有数据表明螺栓的失效绝大多数是由于疲劳破坏引起的，且疲劳破坏时螺栓几乎无征兆，因此重大事故很容易在产生疲劳破坏时发生。
热处理能够优化紧固件材料性能，使其疲劳强度提高，针对高强度螺栓越来越高的使用要求，通过热处理提高螺栓材料的疲劳强度更显十分重要。
疲劳裂纹最先开始的地方称为疲劳源，疲劳源对于螺栓微观结构组织很敏感，能在很小的尺度下萌生疲劳裂纹，一般在3～5个晶粒尺寸内，表面质量问题是主要的疲劳源，大部分的疲劳始于螺栓表面或者亚表面。
螺栓材料晶体内部存在的大量位错和一些合金元素或杂质，晶界强度差异，这些因素都有可能导致疲劳裂纹萌生。
研究表明，疲劳裂纹易发位置有：晶界、表面夹杂物或第二相颗粒、空洞，这些位置都与材料复杂多变的微观组织有关。
如果热处理后能够改善微观组织，那么就能在一定程度上提高螺栓材料的疲劳强度。
表面脱碳会降低淬火后螺栓的表面硬度、耐磨性，并显著降低螺栓疲劳强度。
GB/T3098.1标准中就有针对螺栓性能的脱碳试验，并规定最大脱碳层深度。
大量的文献资料表明，由于不当的热处理方式，使得螺栓表面脱碳和表面质量下降，从而使其疲劳强度降低。
在分析42CrMoA风电机组高强度螺栓断裂失效原因时，发现在头杆交接处是因为存在脱碳层。
Fe3C在高温下能与O2、H2O、H2发生反应导致螺栓材料内部Fe3C的减少，从而增加了螺栓材料的铁素体相，降低螺栓材料强度，容易引发微裂纹。
在热处理过程中控制好加热温度，同时必须采用可控气氛保护加热能够很好地解决这一问题。
在对疲劳强度进行分析时，发现提高螺栓的静载荷承受能力可通过提高硬度来实现，而疲劳强度的提高并不能通过提高硬度的方法。
因为螺栓有缺口应力会引起较大的应力集中，对于没有应力集中的样品提高硬度是能够提高其疲劳强度的。
硬度是衡量金属材料软硬程度的指标，是材料抵抗比它更硬物体压入的能力，硬度高低也同样反映了金属材料的强度、塑性的大小。
表面的应力集中会降低其表面强度，在受到交变的动载荷时，在缺口应力集中部位不断发生微变形和恢复的过程，且其受到的应力远远大于无应力集中的部位，从而容易导致疲劳裂纹的产生。
螺栓疲劳强度值 -回复
螺栓疲劳强度值-回复螺栓疲劳强度值是衡量螺栓在循环载荷下耐久性能的指标。
在机械工程中，螺栓是一种常用的连接元件，负责连接机械结构的各个部件。
由于螺栓在使用过程中会受到循环载荷的作用，长期以来的累积疲劳应力可能导致螺栓疲劳破坏，因此对螺栓疲劳强度值的研究和分析至关重要。
螺栓疲劳强度值是指在特定循环载荷下，螺栓能够承受的疲劳强度的极限值。
它的计算通常基于疲劳强度理论和螺栓的材料特性。
螺栓疲劳强度值可以帮助工程师评估螺栓的使用寿命，并选择适当的材料和尺寸，以确保螺栓在设计寿命内能够持久地承受循环载荷。
首先，了解螺栓的循环载荷是计算疲劳强度值的关键。
循环载荷是指螺栓在使用过程中所承受的周期性加载，如机械运动、震动和冲击等。
通常使用应力历程来描述循环载荷。
应力历程是指在单位时间内螺栓所承受的应力变化情况。
其次，要计算螺栓的疲劳强度值，需要了解螺栓的材料特性和疲劳强度理论。
螺栓的材料特性包括弹性模量、屈服强度、断裂韧性等。
而疲劳强度理论主要包括极限疲劳强度理论和主应力幅值疲劳强度理论。
极限疲劳强度理论以极限疲劳强度为基准，主要适用于高强度材料和静态载荷情况。
主应力幅值疲劳强度理论则主要考虑了材料的动态性能，适用于低强度材料和循环载荷情况。
计算螺栓疲劳强度值的常用方法是根据螺栓的应力历程计算其应力幅值和应力循环次数，然后根据疲劳强度理论得到疲劳强度值。
应力幅值是指应力历程中应力的最大值与最小值之差，通常用极限应力幅值表示。
应力循环次数是指螺栓在循环载荷下所经历的应力循环的次数。
在应用计算螺栓疲劳强度值时，还需要考虑一系列其他因素。
例如，螺栓的预应力和紧固力对疲劳强度的影响。
一般来说，较高的预应力和紧固力可以提高螺栓的疲劳强度。
此外，螺栓的几何形状和表面质量也会对疲劳强度产生一定的影响。
一些表面处理方法，如镀层和渗碳等，可以提高螺栓的疲劳强度。
综上所述，螺栓疲劳强度值是衡量螺栓在循环载荷下耐久性能的重要指标。
它的计算需要考虑螺栓的循环载荷、材料特性和疲劳强度理论等因素，并结合一系列其他影响因素进行综合分析。
螺栓如何提高抗拉疲劳性能？
现代化的设备中，螺栓更多地是在变载荷下工作。
例如，某种内燃机缸盖螺栓，工作在反复受拉的恶劣环境中，且结构上不允许加大螺栓尺寸，这就必须提高它的强度和抗拉疲劳性能，也就是说，对这类螺栓的抗拉疲劳寿命有更高的要求。
1.螺纹联接件的疲劳规范由于用户的不同，联接件使用环境各异，因此，必须统一环境才能制订和选择寿命指标，而最主要的环境条件是载荷。
1.1 载荷条件这里指的载荷条件是当做疲劳试验时，对螺栓施加的最大和最小载荷值。
目前ISO和我国规范对σb≥1200MPa等级以上的螺栓，都把最大载荷值规定为螺栓最小抗拉破坏载荷的46%——K值(载荷系数) 。
规范中对不同直径的螺栓规定了最小破坏载荷标准值，它既作为静拉强度的验收依据，又作为疲劳试验的载荷依据(疲劳抗拉试验最大载荷=最小抗拉载荷×载荷系数K) 。
例如对合金钢凸头螺栓，K值取0.46。
疲劳抗拉试验中最小载荷由载荷比R决定。
R=最小载荷/最大载荷，R=0.1。
1. 2 寿命指标在上述的载荷规定下，还有统一的寿命指标。
即在规范规定的抽样样品中，最小循环次数不小于4.5×104，凡样品中超过13×104的只按13×104计平均值。
2.螺纹联接件抗拉疲劳寿命2. 1 螺栓材料及热处理的选择我国有关标准(如GB/T 3098.1—2000)规定：对σb≥1200MPa的螺栓才有疲劳性能要求(对于高强钢提出疲劳性能要求的主要原因是高强钢本身在强度提高的同时，其材料性能的塑性储备是明显劣于中低强度钢的。
把这一要求去与具有更高强度同时又有很好的塑性储备的镍基合金和钛合金比较显然是不合适的)。
如40CrNiMo、30Cr MnSi等。
如果选用强度更高的合金钢材料，如美国INCONEL718合金，它可以有1600MPa以上的强度，按一般规范载荷作疲劳试验时，就会有很高的寿命值，以M6螺栓为例。
如按规范所定的疲劳试验载荷为11.01kN，静拉破坏载荷为23.93kN，而INCONEL718合金实际静拉破坏载荷可高达35kN，若仍以11.01kN为P max做疲劳试验，则只相当于静拉破坏载荷的31%，其寿命值当然会较高。
螺丝疲劳极限
螺丝疲劳极限
摘要：
一、螺丝疲劳极限的概念
二、螺丝疲劳极限的影响因素
1.材料
2.应力
3.环境
三、螺丝疲劳极限的计算方法
四、螺丝疲劳极限在我国的应用与研究现状
五、提高螺丝疲劳极限的方法
正文：
螺丝疲劳极限是指在一定的使用条件下，螺丝能承受的最大循环应力幅值。
在工程中，螺丝的疲劳性能是设计和使用螺丝的重要依据，因为螺丝在循环应力作用下，可能发生疲劳破坏，从而导致设备失效，甚至危及人身安全。
螺丝疲劳极限的影响因素主要有材料、应力和环境。
首先，材料的种类和性能直接影响螺丝的疲劳极限，一般来说，高强度材料具有较高的疲劳极限。
其次，应力的大小和分布也是影响螺丝疲劳极限的重要因素，高应力和应力集中都会降低螺丝的疲劳极限。
最后，环境因素，如温度、湿度、腐蚀等，也会对螺丝的疲劳性能产生影响。
螺丝疲劳极限的计算方法主要有疲劳强度理论计算法、试验法、经验公式法等。
其中，疲劳强度理论计算法是根据材料的疲劳强度和螺丝的应力状态来
计算螺丝的疲劳极限；试验法是通过试验测定螺丝的疲劳极限；经验公式法是利用已有的数据和经验公式来估算螺丝的疲劳极限。
在我国，螺丝疲劳极限的研究和应用已经取得了一定的成果，不仅在理论研究上有所突破，而且在实际工程中也得到了广泛的应用。
然而，与发达国家相比，我国在螺丝疲劳极限的研究和应用上还存在一定的差距，需要进一步加强研究和改进。
提高螺丝疲劳极限的方法主要有提高材料性能、优化设计和改进制造工艺等。
螺丝断裂疲劳计算公式
螺丝断裂疲劳计算公式引言。
螺丝是一种常见的连接件，广泛应用于机械设备、汽车、航空航天等领域。
在使用过程中，螺丝可能会因为受到循环载荷的作用而发生疲劳断裂。
因此，对螺丝的疲劳寿命进行计算和评估是非常重要的。
本文将介绍螺丝断裂疲劳计算公式及其应用。
螺丝断裂疲劳计算公式。
螺丝的疲劳寿命可以通过疲劳断裂计算公式来进行评估。
一般而言，螺丝的疲劳寿命可以通过S-N曲线来表示，即在不同应力水平下的循环载荷次数。
螺丝的疲劳寿命计算公式可以表示为：N = C (S / K)^m。
其中，N表示螺丝的疲劳寿命，C为常数，S为应力幅值，K为应力集中系数，m为材料的疲劳指数。
在实际应用中，常常使用Goodman、Gerber或Soderberg准则来进行螺丝的疲劳寿命计算。
这些准则考虑了拉伸、压缩和剪切应力对螺丝疲劳寿命的影响，可以更准确地预测螺丝的疲劳寿命。
应用举例。
假设某螺丝的应力幅值为200MPa，应力集中系数为1.5，材料的疲劳指数为0.1，常数C为1000。
那么根据上述的螺丝断裂疲劳计算公式，可以计算出该螺丝的疲劳寿命为：N = 1000 (200 / 1.5)^0.1 = 1000 (133.33)^0.1 ≈ 1000 1.196 ≈ 1196。
因此，该螺丝的疲劳寿命为1196次循环载荷。
这个结果可以帮助工程师评估螺丝的使用寿命，以便及时更换或维修螺丝，确保设备的安全运行。
影响因素。
螺丝的疲劳寿命受到多种因素的影响，包括载荷类型、应力集中、材料性能等。
在进行螺丝断裂疲劳计算时，需要考虑这些因素，并进行合理的修正。
此外，螺丝的表面处理、安装方式、工作环境等也会对其疲劳寿命产生影响，因此在实际应用中需要综合考虑这些因素。
结论。
螺丝的疲劳寿命是一个重要的工程问题，对设备的安全运行具有重要意义。
通过合理的螺丝断裂疲劳计算公式，可以对螺丝的疲劳寿命进行评估和预测，为设备的维护和维修提供参考依据。
在实际应用中，需要综合考虑载荷类型、应力集中、材料性能等多种因素，以确保螺丝的安全使用。
螺栓疲劳强度的影响因素
1螺栓疲劳强度的影响因素？影响连接疲劳强度的因素很多，如材料、结构、尺寸、工艺、螺纹牙间、载荷分布、应力幅度、机械性能等。
首先，是选择合适的材料及热处理工艺，保证材料的强度和塑性指数达标，材料中没有影响强度的缺陷，比如低倍下晶间缺陷，这是最重要的，而螺栓联接的强度又主要取决于螺栓的强度。
1、改善螺纹牙间载荷分布不均状况工作中螺栓牙要抗拉伸长，螺母牙受压缩短，伸与缩的螺距变化差以紧靠支承面处第一圈为最大，应变最大，应力最大，其余各圈（螺距P）依次递减。
a) 悬置螺母——强度↑40%（螺母也受拉，与螺栓变形协调，使载荷分布均匀）b) 环槽螺母——强度↑30%（螺母接近支承面处受拉）c) 内斜螺母——强度↑20%（接触圈减少，载荷上移）d) （b）(c)结合螺母——强度↑40%e) 不同材料匹配——强度↑40%2、降低螺栓应力幅1）降低螺栓刚性措施：用竖心杆、细长杆、柔性螺栓联接等。
2）增大凸缘刚性措施：采用高硬度垫片、或直接拧在铸铁3、减小应力集中螺纹牙根、收尾、螺栓头部与螺栓杆的过渡处等均可能产生应力集中。
1）加大过渡处圆角2）改用退刀槽↑20~40%（螺纹收尾处）3）卸载槽4）卸载过渡结构。
4、采用合理的制造工艺1）用挤压法（滚压法）制造螺栓，疲劳强度↑30~40%2）冷作硬化，表层有残余应力（压）、氰化、氮化、喷丸等，可提高疲劳强度。
3）热处理后再进行滚压螺纹，效果更佳，强度↑70~100%，此法具有优质、高产、低消耗功能。
4）控制单个螺距误差和螺距累积误差。
2螺栓疲劳强度降低的原因有哪些？螺栓连接是机械制造与机械设备安装中广泛应用的一种联接形式。
但是，由于人们对于螺栓的疲劳破坏不易发现，又很难预防，多年来，因螺栓的疲劳断裂而造成重大事故在国内处时有发生。
因此，对于螺栓的破坏研究也越来越被人们所重视。
螺栓疲劳强度降低的原因如下：（1）由于在螺纹根部有很小的加工圆角及较大的应力梯度的存在，造成应力集中现象。
残余应力对金属疲劳强度的影响
(Shaoxing College of Arts and Sciences , Shaoxing 312000 , China)
Abstract : The effects of residual stresses on high cycle fatigue limit of smoot h specimens could be evaluated by us2 ing Goodman relation wit h residual stress action coefficient m , but it is necessary to indicate t he rational characteristic val2
Key words : Residual stress ; Fatigue ; Surface plastic deformation strengt hening
1 引言
为了提高金属材料和零部件的疲劳抗力 ,工程 技术人员采取了各种措施 ,其中引入有利的残余应 力分布已被证明是有效的方法 。在探讨残余应力对 金属疲劳强度的影响时 ,必须注意这只有在高周疲 劳下才有意义 。因为在低周疲劳的高应变幅下残余 应力将大幅度地松弛 ,所以残余应力对低周疲劳显 示不出多大的作用 。以下讨论均限于高周疲劳 。
影响螺栓疲劳强度的因素
影响螺栓疲劳强度的因素螺栓的疲劳强度是指螺栓在长期循环载荷作用下出现疲劳失效之前所能承受的最大应力。
螺栓的疲劳强度受到多种因素的影响，下面将对其中一些主要因素进行详细介绍。
1.材料特性：螺栓的材料特性是影响疲劳强度的关键因素之一、常见的螺栓材料有碳钢、合金钢、不锈钢等。
材料的强度、韧性、塑性以及材料的加工工艺都会对螺栓的疲劳强度产生影响。
2.载荷特性：载荷是螺栓疲劳失效的主要原因之一、对于螺栓来说，载荷可以分为静载荷和动载荷。
静载荷是指螺栓在不发生变化的情况下所受到的常态载荷，动载荷是指螺栓在变化的情况下所受到的周期性载荷。
静载荷对螺栓的疲劳强度影响较小，而动载荷对螺栓的疲劳强度影响较大。
3.加工质量：螺栓的加工质量是影响疲劳强度的重要因素之一、如果螺栓的加工不良，例如存在毛刺、裂纹、过热等问题，都会对螺栓的疲劳强度产生不利影响。
因此，在螺栓的加工过程中需要严格控制质量。
4.表面处理：表面处理是提高螺栓疲劳强度的有效方法之一、常见的表面处理方法有镀锌、喷涂、镀铬等。
这些表面处理方法可以增加螺栓的耐腐蚀性和耐疲劳性，从而提高螺栓的疲劳强度。
5.应力集中：螺栓中存在的缺陷和几何形状不均匀会导致应力集中，从而降低螺栓的疲劳强度。
因此，在设计螺栓连接时需要尽量避免应力集中的情况。
6.工作环境：螺栓的工作环境也会对其疲劳强度产生影响。
例如高温、湿润、腐蚀性环境会加速螺栓的疲劳失效。
因此，在设计螺栓连接时需要考虑工作环境因素，选择适当的材料和表面处理方法。
总之，螺栓的疲劳强度受到多种因素的影响，包括材料特性、载荷特性、加工质量、表面处理、应力集中和工作环境等。
在设计和使用螺栓连接时，需要综合考虑这些因素，确保螺栓的疲劳强度满足所需的要求。
螺栓疲劳强度计算分析讲解
螺栓疲劳强度计算分析摘要：在应力理论、疲劳强度、螺栓设计计算的理论基础之上，以疲劳强度计算所采取的三种方法为依据，以汽缸盖紧螺栓连接为研究对象，进行本课题的研究。
假设汽缸的工作压力为0~1N/mm2=之间变化，气缸直径D2=400mm，螺栓材料为5.6级的35钢，螺栓个数为14，在F〞=1.5F，工作温度低于15℃这一具体实例进行计算分析。
利用ProE建立螺栓连接的三维模型及螺杆、螺帽、汽缸上端盖、下端盖的模型。
先以理论知识进行计算、分析，然后在分析过程中借助于ANSYS有限元分析软件对此螺栓连接进行受力分析，以此验证设计的合理性、可靠性。
经过近几十年的发展，有限元方法的理论更加完善，应用也更广泛，已经成为设计，分析必不可少的有力工具。
然后在其分析计算基础上，对于螺栓连接这一类型的连接的疲劳强度设计所采取的一般公式进行分类，进一步在此之上总结。
关键词：螺栓疲劳强度，计算分析，强度理论，ANSYS 有限元分析。
Bolt fatigue strength analysisAbstract: In stress fatigue strength theory，bolt，design calculation theory foundation to fatigue strength calculation for the three methods adopted according to the cylinder lid，fasten bolt connection as the object of research，this topic research. Assuming the cylinder pressure of work is 0 ~ 1N/mm2 changes，cylinder diameters between = = 400mm，bolting materials D2 for ms5.6 35 steel，bolt number for 14，in F "= 1.5 F below 15 ℃，the temperature calculation and analysis of concrete examples. Using ProE establish bolt connection three-dimensional models and screw，nut，cylinder under cover，cover model. Starts with theoretical knowledge calculate，analysis，and then during analysis，ANSYS finite element analysis software by this paper analyzes forces bolt connection，to verify the rationality of the design of and reliability. After nearly decades of development，the theory of finite element method is more perfect，more extensive application，has become an indispensable design，analysis the emollient tool. Then in its analysis and calculation for bolt connection，based on the type of connection to the fatigue strength design of the general formula classification，further on top of this summary. Keywords: bolt fatigue strength，calculation and analysis，strength theory，ANSYS finite elements analysis.目录1绪论 (5)1．1绪论 (5)1.2 疲劳强度的概念及常见的疲劳损伤类型 (5)1.3影响疲劳强度的因素 (5)1.4前景展望 (6)1.5研究的目的意义 (6)2相关背景知识 (7)2.1背景知识 (7)2.1.1强度理论及疲劳强度的计算主要有三种方法： (7)2.4螺栓连接的结构设计的原则 (13)3 Pro/E三维造型 (14)3.1 ProE简介 (14)3.2螺栓连接零件图 (14)4实例分析 (18)4.1理论分析 (18)4.1.1计算各力的大小 (18)4.2理论分析总结 (20)5 ANSYS有限元分析 (21)5.1ANSYS有限元分析 (21)5.1.1分析软件及工作原理介绍 (21)5.1.2 ANSYS分析求解步骤 (22)5.2 ANSYS分析 (22)5.3ANSYS分析总结 (26)总结 (27)[参考文献] (28)致谢 (30)1绪论本章主要介绍疲劳强度的基本概念及疲劳损伤的类型，影响疲劳强度的因素，以及作此设计的前景、目的和意义。
解释钢材中残余应力的特点,以及对构件强度和刚度的影响。
解释钢材中残余应力的特点,以及对构件强度和刚度的影响。
钢材中残余应力的特点，以及对构件强度和刚度的影响
钢材工程中残余应力是一个重要的概念，它不仅会对构件的强度
和刚度产生影响，还可能导致断裂等严重的破坏。
因此，本文将介绍
残余应力的特点，以及它对构件强度和刚度的影响。
首先，什么是残余应力？残余应力是指在制造过程中产生的应力，这些应力不会随着外力的改变而改变。
它是一种被冻结在构件中的应力，必须在构件加工、装配和使用过程中克服。
通常，残余应力主要由焊接、冷变形、冲压等工艺产生，也可能由外部激励而产生，如热
处理、局部强度和磨损等。
其次，残余应力的形式有哪些？残余应力可以分为拉应力和剪应
力两大类。
拉应力是指对构件所施加的垂直细节，其强度大小与深度
成正比。
而剪应力是指构件轴向断面上所施加的外力，其强度大小与
断面宽度成正比。
最后，残余应力会对构件强度和刚度造成怎样的影响？首先，残
余应力会影响构件的强度。
当残余应力增加时，构件容易发生裂纹，而构件的强度也会随之下降。
此外，残余应力也会影响构件的刚度。
当残余应力超出构件的强度限制时，构件容易发生变形，从而影响刚度。
总之，残余应力是一个重要概念，它不仅会对构件的强度和刚度
产生影响，还可能导致断裂等严重的破坏。
因此，在开展工程项目时，
应重视残余应力的管理和控制，从而确保工程项目的安全和高效。
螺钉疲劳强度
螺钉疲劳强度螺钉是一种常用的连接零件，广泛应用于各个领域。
在使用过程中，螺钉可能会受到外力的作用而发生疲劳破坏，因此螺钉的疲劳强度是一个重要的性能指标。
疲劳强度是指螺钉在受到交替载荷作用下能够承受的循环载荷次数，通常用SN曲线来表示。
SN曲线是螺钉疲劳寿命与应力幅之间的关系曲线，通过对不同应力幅下的疲劳试验，可以得到一条SN曲线。
曲线上的每个点都表示了一组应力幅和循环次数。
通过SN曲线可以判断螺钉的疲劳寿命和应力幅之间的关系。
螺钉的疲劳强度与材料的强度、形状和表面处理等因素有关。
首先，材料的强度是影响螺钉疲劳强度的关键因素之一。
材料的强度越高，螺钉的疲劳寿命就越长。
因此，在选择螺钉材料时，需要考虑其强度指标。
螺钉的形状也会对疲劳强度产生影响。
一般来说，螺纹连接的螺钉在承受循环载荷时容易产生疲劳破坏，而无螺纹的螺钉则相对较长寿命。
此外，螺钉的几何形状（如螺纹深度、螺距等）也会对疲劳强度产生影响。
螺钉的表面处理也是影响疲劳强度的重要因素之一。
表面处理可以改善螺钉的抗疲劳性能。
例如，通过表面喷涂等方式可以增加螺钉表面的硬度和耐磨性，提高螺钉的疲劳寿命。
除了以上因素外，加载方式、工作环境等因素也会对螺钉的疲劳强度产生影响。
在实际应用中，需要根据具体情况进行评估和选择。
为了提高螺钉的疲劳强度，可以采取以下措施。
首先，选择适合的材料，材料的强度应与实际应力相匹配。
其次，优化螺钉的几何形状，使其在承受循环载荷时分布均匀，减小应力集中。
此外，合理的表面处理也可以显著提高螺钉的疲劳强度。
螺钉的疲劳强度是一个重要的性能指标，影响着螺钉的使用寿命和可靠性。
通过选择适当的材料、优化几何形状和表面处理等措施，可以提高螺钉的疲劳强度，延长其使用寿命。
在实际应用中，需要根据具体情况进行评估和选择，以确保螺钉的可靠性和安全性。
螺丝疲劳极限
螺丝疲劳极限（原创版）目录1.螺丝疲劳极限的定义2.螺丝疲劳极限的影响因素3.如何提高螺丝的疲劳极限4.螺丝疲劳极限的实际应用正文一、螺丝疲劳极限的定义螺丝疲劳极限是指螺丝在经过一定次数的反复应力作用后，其强度降低到无法继续承受应力的状态。
这种现象通常发生在螺丝长时间承受周期性应力的情况下，如螺栓连接件在承受振动或交变负荷时。
当螺丝的疲劳极限达到时，螺丝可能会出现断裂、松动或失效等问题，对设备的安全性和稳定性造成严重影响。
二、螺丝疲劳极限的影响因素1.材料：螺丝的材料对其疲劳极限有重要影响。
一般来说，高强度钢和合金钢等具有较高疲劳极限的材料制成的螺丝，其抗疲劳性能更强。
2.螺纹形式：不同螺纹形式的螺丝，其疲劳极限也有所不同。
例如，三角形螺纹的螺丝在承受疲劳载荷时，其应力分布较为均匀，抗疲劳性能较好。
3.螺纹精度：螺纹精度越高，螺丝的抗疲劳性能越强。
这是因为高精度螺纹在承受应力时，能够更好地传递载荷，降低局部应力集中。
4.表面处理：表面处理对螺丝的疲劳极限也有一定影响。
例如，表面镀锌、镀铬等处理可以提高螺丝的抗腐蚀性能，从而延长其使用寿命。
三、如何提高螺丝的疲劳极限1.选择合适的材料：根据使用环境和承受负荷的实际情况，选择具有较高疲劳极限的材料制作的螺丝。
2.设计合理的螺纹形式：根据螺丝的具体应用场景，选择抗疲劳性能较好的螺纹形式。
3.提高螺纹精度：通过提高螺纹加工精度，使螺丝在承受应力时，能够更好地传递载荷，降低局部应力集中。
4.采用适当的表面处理：对螺丝进行适当的表面处理，提高其抗腐蚀性能，延长使用寿命。
四、螺丝疲劳极限的实际应用在实际工程中，螺丝疲劳极限的计算和分析对于保证设备的安全性和稳定性至关重要。
通过研究螺丝的疲劳极限，可以合理选型、设计螺丝连接件，确保其在使用过程中不会出现疲劳失效等问题。
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Ｓ 试 样 在半 径 方 向硬度 几 乎 不 变 ，而 Ｓ 试 样 则 在 大 Ｖ Ｇ
约Ｏ５ｍｍ处硬度 最 高。
娟 一
锻
压 一
撂 一
如前 所述 ，此两 种试 样 由 同一种 坯料 制成 ，热处
理 也 是 同时进 行 的 。 因而 可 以认 为这 种硬度 的变 化是 由滚 轧 加 工 引起 的 ，Ｓ Ｇ试 样 内部 很 可 能 产 生残 余 应 力峰 。 ３２ 测 定残 余应 力在 半径 方 向 的分布 ．
Ｑ－
（ 测 定 了Ｓ ３） Ｇ试样 的轴 向残 余应 力在 半 径 方 向
上 的分布 ，分布 状 态与 硬度 的相 关 性 强 ，其 峰值 在 表
麒
匠
面 以下０５ｍｍ的深 处。 ．
暴
（ 通 过 二 维 弹 塑 性 Ｆ Ｍ 模 拟 分 析 得 到 的 轴 ４） Ｅ 向残 余 应 力 分 布 受 每 一 工 步 的 塑 性 变 形 量 影 响 较
离螺 纹表 面 的距 离／ ｍｍ
图７ ｄ ＝ ． Ａ ７５ ｍｍ时 Ｓ ９ Ｇ试样 轴 向残余 应 力 的 测 量值 与修 正值 的比较
４ 用Ｆ Ｍ推算 残余应力 Ｅ
如 前所 述 ，螺 栓 制品 谷底 残余 应 力的 测定 是 非常 困难 的。从 而 ，在 直 接测定 的同 时开始 了借助 于 Ｆ Ｍ Ｅ
分析 得到 的残 余应 力值 偏 小是 因 为进 行 的是 二维 平 面应 变分析 ，而 实际滚 轧加 工 中发 生 的圆周 方 向的 材 料流 动 未 能再 现。 为 了使材 料流 动 发生 变化 ，改变 了加 载 时坯 料 的约束 条件 ，即如 图１ 所 示那样 ，不仅 ２ Ｙ 方 向加上 了约 束 ， 轴 方 向也加 上 了约 束。 卸载 时 轴 ｘ 的约 束还 与原 先 一样 。在 这样 条件 下 进行 分析 ，得 到 的残余 应 力 分布示 于 图１ 。 由此结 果可见 ，计 算 结果 ３ 与实测 值相 当接近 ，所 以说改 变 约束 条件 使材 料流 动
式 中 ，５ 电解 加 工 去 掉 的 面 积 ；／ 为 电 解ｌ 未去 为 ４ ｊ７ ａ－
掉 部 分 的 面积 ：Ｃ 为被 去 掉 部 分至 中立 轴 的距 离 ／ 为 未去 掉部 分 断面 围绕 中立 轴 的二 次矩 。
５ 汽车Ｔ艺与材料 Ａ＆ ４ ｆ ＴＭ
２１年第 期 ０２ ３
力 测定非 常困难 ，所 以尚 未对假 说进行定 量 的验 证。本项研 究工作 把掌握残 余应 力与疲劳 强度 的定 量 关 系、在螺纹 的制造阶段就 可 以推 算出其疲 劳强度作 为最终 目标 。本 文是为实现 这一 目标 而进行
的基础研 究 ，严 格控 制加工 条件 ，制作 出滚 轧成 形圆角 螺纹试 样 ，用Ｘ 线测定残 余应 力的分布 并 射 应 用 二维弹 塑性 有 限元 （ Ｅ ）分析进 行滚 轧过 程 的模 拟计 算 ，尝试 推算 出产 生 的残 余 应力 。通 ＦＭ 过 这些工 作 ，在确 认 用Ｘ 线测定 圆角部位 残余 应力 分布可 能性 的同时研讨 利用 二维有 限元分析 模 射 拟 滚轧加 工时模型 化的条件 。 关键 词 ：螺 纹谷底 残余应 力 螺栓疲 劳 强度 中图分类号 ：Ｔ ３２ Ｇ１ ．５ １ 文献标 识码 ：Ａ
Ｑ －
恒
式 变 化 ，卸 载 时 沟 部 的 高度 取 ３８ ｍｍ （ ｄ ／ ． ２）。
槊 一１
１
为了了解坯料与工具接触面上摩擦的影响，模拟时摩
擦 因数ｆ 的值 取０１ 、０２ 、０５ 个水 平 。 ．２ ．５ ． ３
—
离螺纹 表 面的距 离／ ｍｍ
图１ 伪 不 同值时 Ｊ １ 步成形模拟计算轴 向残余应力分布 比较
明 ，在 螺纹 谷底 的部位 能够 得 到 分散度 非常小 的测定
结果 。
（ ２）沟槽 表 面 的轴 向残 余 应 力在 很 大 程度 上 受
图１ 双 向约 束 Ｆ Ｍ模 型 ２ Ｅ
沟槽底径的大小 以及材料强度的影响，确认残余应力
在滚 轧加 工后 经 淬火 、 回火而 消 失。
ｃ ｏ
Ｃ为 了在 进 行 Ｘ 线 应 力 测定 时得 到 足 够 的测 量 ． 射 精 度 ，必须 确 保ｓｎ （ 为试样 表 面 法线 与反 射 面 法 ｉ
线之 间 的夹 角） 一 。 为Ｏ ０６
５ 汽车工艺与材料 Ａ＆ ２ １ ＴＭ
２１年 ３ 第 期 Ｏ２
．
土 产 坝 砀。 生 碗 场
离螺 纹表 面 的距离／ ｍｍ
图１ Ｉ 和 ¨ 工艺 的模 拟计 算轴 向残 余应 力分 布 比较 Ｏ 步 步
ｆ】 方法 求得 。滚 轧加 工是 旋 转加 工 ，坯料 与工 具 的 ２的
接触 点 时 刻在 变 化 ，因此 各加 工 点加 载 、卸 载反 复循 环 。 为此 ，分 析 时把 加载 和卸 载 作 为一级 ，使 之步 进
０ ０≈ ∞ ０ ∞ ∞ ∞∞ ∞ ∞ ∞ ∞
茎
镰
坝
图４ 螺 纹谷 底直 径 与螺 纹谷 底表 面轴 向残余 应力 的关 系
图６ 沟 槽 的垂 直横 断面
图７ 出 了修 正 前 后 的对 比。 由图 ７ 见 ，表层 绘 可
去 除 的影 响并 不是 那 么 大 ，滚 ｛ ａ 内部 存在 大 的接触 Ｌ－ ， Ｉ
１ ２
分布 的影 响也 会显 现 出来 。此 外 ，由此 结果 可知 ，剪 切摩 擦 因数 的值 变 化时 ，残 余应 力 分布 的形状 与实测
应 变￡
图９ 材料 性能
值在 定 性 的程度 上趋 于 一致 ，但 分析 得 到 的残 余 应 力 值整体 偏 小 。
５ Ｆ Ｍ分 析 结 果 及 考 察 Ｅ
生
产 硬 场
图８ 单 向约 束 Ｆ Ｍ模 型 Ｅ
把相 当于坯 料中心轴的下线部 分在Ｙ 轴方向固定作为 约束 条件 ，在压 紧工具的情况下进行滚轧加 工的模
拟 。 图９ 出分 析 用材 料 的性 能 。与 各 应 变对 应 的 应 示
力值 根 据 螺栓 和 平滑 试样 的 拉伸 试验 结 果 ，按 照文 献
．
生
产 碗 扬。
螺纹谷底 的残余应 力
与螺栓疲 劳 强度 的关 系
摘 要 ：推 算螺 纹件 的疲 劳 强度对 保证 连接 件 的质量 非 常重 要 ，迄今 已经 进行 了各种 各样 的研 究 。其 中 ，吉本提 出了关于螺纹 谷底轴 向残余 应力 与疲 劳强度 关 系的假说 ；荻 原 等人在 尝试用Ｘ 射 线 测定螺 纹谷底残 余应力 的同时提 出了对假说进 行修正 。但是 ，对螺纹谷 底那样 的小部位 的残 余应
■
中 国第一 汽 车股 份有 限公 司技 术 中心 柴 之龙
编 译
试 样 直 径 与 Ｍ１ ．５ Ｘ１２ 螺栓 的坯 料 相 同 ，材质 ０
１ 试 样 的 制 作
图 １ 出试样 制 作 时 使 用 的螺 纹 沟滚 轧 模 具 。试 绘
为Ｓ Ｍ４ ０ Ｃ ４ ，按 照 得 到与 １ ．级 螺栓 相 同力 学性 能 的 ２９
要 求来 设 定热 处理 条 件 。使 用油 压 圆模 滚轧 机进 行 滚 轧 ，控制 板 牙 的进给 量 与滚 轧 时间 。试 样 分滚 轧后 热 处理 （ Ｖ ）、 热 处理 后 滚 轧 （ Ｇ ）、滚 轧后 不 进 行 Ｓ Ｓ
样上 螺纹 沟 的形 状 符合 以下 条件 ：
ａ与 螺 纹 同样 ，在要 进 行测 定 的螺 纹 沟两 旁 也存 ．
余 应 力值越 小 ，峰 值移 向内部 。这 意 味着材 料 流动 的
大 小与 方向对 在模 拟 分析 中产 生 的残余 应 力的 大小 与
芝
Ｒ
分 布有 大 的影 响。 在 实际 的滚 轧加 工 中 ，模 具 与材 料 表 面 的摩 擦 因数增 大 时 ，材 料 沿模 具表 面流 动 变得容 易 ，材 料 内部轴 向流动 的状 态 也会 改 变 ，对 残余 应 力
对试样上的沟槽用 乙烯胶 带进行宽度 １ ． ｍｍ左 ５
右 的遮 盖 ，进 行 电解研 磨 ，同时逐 次 测定 残 余应 力 ，
测 定 出残余 应 力在 半径 方向 的分 布 。用 这种 方法 测得
的 残余 应 力 ，由于 电解研 磨而 去 掉部 分 的影 响 ，会 发
分析推 算 滚 轧时 产 生残 余应 力 的研 究 工作 。但 是 ，由
于材 料设 定 的不 同 以及 要素 数 量 的约 束等 原 因 ，还 不
生一 些 变化 。 因此 ，按 照文 献【】 方法进 行修 正 。 １的
图６ 示 的是 当表面 被 去 掉 的部 位达 Ｎ ｙ 时 圆柱 表
能正确 地 进 行三维 大规模 变 形 的计 算 ，现在 对 结 果 的 评 价 尚不 明确 。 因 此 ，在本研 究工 作 中 ，试 样 的 形状 考虑得 比较 简 单 ，对试 样 进行 二维 Ｆ Ｍ分 析 （ Ｅ 平面 应 变 问题 ），尝试推 算 产 生 的残余 应 力 。在 分析 中使 用 了通 用 塑性 ａ Ｔ模 拟软 件 “ Ｅ ＯＲ ” ，图８ 出单 ｎ Ｄ Ｆ Ｍ 绘
图１ 绘 出Ｘ 线残 余 应 力测 定 结 果 的修 正 值 以及 ０ 射 设 定剪 切 摩擦 因数ｆ ０１ 时 ， Ｉ 成 形和 ｌ ＝． ２ 步 Ｉ 步成 形场 合 下 轴 向残余 应 力 分布 的分 析结 果 。 由此结 果 可知 ， 残 余应 力 峰值 位于 谷 底表 面 ，加 载 、卸 载 的反复 次 数 增 加 也未 见残 余应 力 分布 的 明显 变化 。 由此 可知 ，分 析 得 到 的残余 应 力分 布每 一 工序 的 塑性 变形 量 不产 生 大 的影 响 。 图１ 绘 出让 剪切 摩 擦 因 数 变 化 ，进 行 ｌ 成 形 １ 步