钢制压力容器焊接工艺评定

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焊接工艺设计评定试验试样取样工艺设计规程完整

焊接工艺评定试验试样取样通用工艺规程1主题内容与适应范围1.1本规程规定了钢制焊接压力容器焊接工艺评定试验试样加工方法和要求。

1.2本规程适用于本公司钢制压力容器焊接工艺评定。

2 总则2.1焊接责任工程师应根据公司需要确定焊接工艺评定项目。

2.2焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态，钢材、焊接材料必须符合相应标准，并由本公司技能熟练的焊工使用本公司焊接设备焊接试板。

3 试样制备3.1试样取样及尺寸、要求3.1.1焊接工艺评定的小铁研抗裂试样应符合图3-1规定横截面图3-13.1.2取样要求§(C ( CJ0X5^50 6080200, --------------------------a）所有切口不得用剪板机剪切b）所有棱角都应倒成R2圆角（除焊缝外）;c）在所有试样端头打上钢印；d）所有试样表面不得有碰伤；e）试样数量：5件。

3.2试样取样位置321板材取样3.2.1.1板材对接焊缝工艺评定试样的类别和数量见表3-1，试样取样位置见图3-2舍1i1弃拉伸ii试样背弯ii试样面弯iii试样备i i用才匕才忑冃弯IIi试样面弯11丄试样拉伸ii试样冲击ii试样舍11弃舍111弃侧弯i1试样拉伸1I试样侧弯I11试样备I1用侧弯II试样拉伸111试样侧弯11试样冲击11试样舍1弃（a）不取侧弯试样时（b）取侧弯试样时图3-2板材取样位置图（未完）321.2试样要求a）试件角变形超过3°时，应在无损检测前进行冷校平。

b）试件经外观检查和无损检测合格后，允许避开缺陷取样。

c）力学性能试样应以机械法去除焊缝余高，使之与母材平齐d）应在试样端头和剩余试件的先焊面打上钢印标记。

3.2.2管材取样3.221管材对接焊缝试件取样位置见图3-33.222试样要求管材对接焊缝的试样要求按本规程的 3.2.1.2条之规定进行表3-1(a)拉力试样为整管时弯曲试样位置图3-3管材取样位置图(未完)(b)不要求冲击试验时(c)要求冲击试验时1 —拉力试样；2 —面弯试样；3—背弯试样；4 —侧弯试样；5—冲击试样；③⑥⑨12 —钟点记号，为水平固定位置焊接时的定位标记。

国家质量技术监督局关于执行ＪＢ4708－2000《钢制压力容器焊接工艺评定》标准的意见

国家质量技术监督局关于执行ＪＢ4708－2000《钢制压力容器焊接工艺评定》标准的意见文章属性•【制定机关】国家技术监督局(已撤销)•【公布日期】2001.01.02•【文号】质技监办发[2001]003号•【施行日期】2001.01.02•【效力等级】部门规范性文件•【时效性】失效•【主题分类】标准化正文国家质量技术监督局关于执行ＪＢ４７０８－２０００《钢制压力容器焊接工艺评定》标准的意见（２００１年１月２日质技监办发〔２００１〕００３号）各省、自治区、直辖市质量技术监督局：《钢制压力容器焊接工艺评定》（以下简称《焊接工艺评定》）ＪＢ４７０８－２０００，已经批准发布，并于２０００年１０月１日起实施。

２０００版《焊接工艺评定》标准与９２版《焊接工艺评定》标准相比，内容有较大的变化，为既能有效地贯彻执行２０００版《焊接工艺评定》，又尽量减少压力容器制造单位不必要的重复评定工作，经研究，提出如下意见，请各有关单位严格执行：１．自发文之日起，制造压力容器的单位进行焊接工艺评定时，应按２０００版《焊接工艺评定》标准进行。

２．按９２版《焊接工艺评定》标准评定合格的对接焊缝双面焊试件和堆焊试件的评定项目，继续有效。

３．按９２版《焊接工艺评定》标准评定合格的对接焊缝单面焊的评定项目，属于下列情况之一的，可继续有效：（１）对接焊缝单面焊试件，试样的实际弯曲角度已达到双面焊接试件要求的弯曲角度；（２）原评定合格的焊接工艺评定项目，按２０００版《焊接工艺评定》要求，只补做弯曲试验的评定，并经检验合格。

４．对２０００版《焊接工艺评定》标准４．３中型式试验件的评定，如焊接条件与９２版《焊接工艺评定》中组合焊缝试件相同时，则组合焊缝试件评定合格的项目适用该型式试验件。

５．上述可继续有效的评定项目和需补做弯曲试验的评定项目，对有冲击要求的，如其常温冲击功平均值小于２７Ｊ，按２０００版《焊接工艺评定》标准要求，还须补做冲击试验的评定，并经检验合格。

压力容器焊接工艺评定

压力容器焊接工艺评定本标准规定了焊接工艺评定规则、检验方法和合格指标,适用于石油、化学工业用钢制压力容器的焊接工艺评定.1 基本原则>1.1 焊接工艺评定就是按照所拟定的焊接工艺,根据标准的规定焊接试件、检验试样,测定焊接接头是否具有所要求的性能.经过焊接工艺评定提出"焊接工艺评定报告",并结合实践经验制订"焊接工艺规程"作为焊接生产的依据.压力容器焊接工艺评定的目的在于获得焊接接头机械性能符合要求的焊接工艺.1.2 使用本标准时,必须同时遵守《钢制石油化工压力容器设计规定》、JB741-80《钢制焊接压力容器技术条件》等有关标准或技术文件. 1.3 焊接工艺评定因素分为基本因素、补加因素和次要因素.基本因素是指影响焊接接头机械性能(冲击韧性除外)的焊接条件.当规定进行冲击韧性试验时则增添补加因素,补加因素是指影响焊接接头冲击韧性的焊接条件.次要因素是指不影响焊接接头机械性能的焊接条件.当规定要重新评定焊接工艺、或因变更次要因素而不需要重新评定焊接工艺时,只需修订"焊接工艺规程."1.4 评定对接焊缝焊接工艺时,采用对接焊缝试件;评定角焊缝焊接工艺时,采用角焊缝试件.当基本因素和补加因素不变时,评定合格的对接焊缝焊接工艺适用于各种焊接接头中的对接焊缝;评定合格的角焊缝焊接工艺适用于各种焊接接头中的角焊缝.1.5 当进行焊接工艺评定时,所用设备应处于正常工作状态,钢材、焊接材料必须符合相应标准的规定,施焊者技术要熟练.2 焊接工艺评定规则2.1 通用规定2.1.1 改变焊接方法,需重新评定.2.1.2 关于钢材的规定:为减少焊接工艺评定的数量,将钢材划分为五类,每类内再划分组,见表1.2.1.2.1 钢材的类别号改变时,需重新评定.2.1.2.2 当改用同组别号的钢材时,不需重新评定.2.1.2.3 在同类别号中,高组别号钢材的评定适用于低组别号钢材.2.1.2.4 当两种类别号或两种组别号的钢材组成焊接接头时,即使这两种钢材各自都已评定合格,其组合焊接接头仍需重新评定.但2.1.2.3和2.1.2.6项所列情况可去重新评定.2.1.2.5 在同类别号中,高组别号钢材的评定适用于该组别号钢材与低组别号钢材所组成的焊接接头.2.1.2.6 除类别号为Ⅳ和V的钢材外,高类别号钢材的评定适用于该类别号钢材与低类别号钢材组成的焊接接头.2.1.3 改变焊后热处理类别,需重新评定. 试件应当经受基本上相当于焊件和母材在制造过程中的热处理.在热处理温度下,其保温时间不得少于制造过程中累计保温时间的80%.除气焊外,对有冲击韧性要求的焊件,当改变焊后热处理的温度范围和保温时间时,需重新评定.2.1.4 板材试件的评定也适用于管材焊件,管材试件的评定也适用于板材焊件.2.1.5 焊接工艺经评定合格后,根据试件的厚度确定适用于焊件的厚度范围.若2.2条中各种焊接方法的焊接工艺评定规则中没有规定,则按下列各项所述.2.1.5.1 对接焊缝试件取拉伸和横向弯曲试样时,适用于焊件的厚度范围应符合表2的规定.2.1.5.3 除气焊外,若试件经超过临界匠焊后热处理,则适用于焊件焊缝金属最大厚度为1.1T. 2.1.5.4 某一尺寸角焊缝试件的评定适用于各种尺寸的角焊缝.2.1.5.5 某一尺寸对接焊缝试件的评定适用于相应焊缝金属厚度(见表2或表3)的角焊缝.2.1.5.6 若焊件焊缝为不完全焊透的对接焊缝,仍按表2或表表3的规定评定其母材和焊缝金属厚度范围.2.2 各种焊接方法的焊接工艺评定规定和因素.2.2.1 气焊2.2.1.1 厚度规定 焊件母材的最大厚度等于试件的厚度.2.2.1.2 基本因素a.焊丝钢号.b.可燃气体的种类.2.2.1.3 次要因素a.坡口形式b.增加或取消钢垫板.c.在同组别号内选择不同钢号的钢材作垫板.d.坡口根部间隙e.填充金属的横截面积.f.焊接位置.g.预热温度.h.不摆动焊或摆动焊.i.从氧化焰改为还原焰,不需重新评定. j.左向焊或右向焊. k.焊前清理和层间清理方法. l.有无锤击焊缝. 2.2.2 手弧焊 2.2.2.1 厚度规定 a.若焊件母材厚度大于200Mm,则试件的厚度大于或等于焊件焊接接头的厚度除以1.3,而适用于焊件母材和焊缝金属的最大厚度为1.3T和1.3t. b.单道焊或多道焊时,其中任一焊道的厚度大于13mm,则适用于焊件母材最大厚度为1.1T. c.当规定进行冲击韧性试验时,若焊件母材的厚度小于16mm,则试件厚在是焊件的最涉厚度;而焊件母材的厚度大于或等于16mm时,试件的最小厚度应为16mm,适用于焊件母材的最小厚度为16mm. d.焊件母材和焊缝金属厚度超出2.1.5款所列的范围,需重新评定. 2.2.2.2 基本因素 a.焊条牌号(焊条牌号中第三位数字除外). 当焊条牌不 ,用非低氢型药皮焊条代替低氢型药皮焊条,需重新评定. b.预热温度比评定合格值降低50℃以上,需重新评定. 2.2.2.3 补加因素 a.焊条的直径改为大于6mm,需重新评定. b.从评定合格的焊接位置改变为向上立焊,需重新评定. c.最高层间温度比评定合格值高50℃以上,需重新评定. d.电流的种类和极性. e.增加量或单位长度焊道的熔敷金属超过评定合格时,需重新评定. 若焊后热处理细化了晶粒,则不必测定能量或熔敷金属体积. 2.2.2.4 次要因素 a.坡口形式. b.取消单面焊时的钢垫板,不需重新评定. c.坡口根部间隙. d.增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫. e.焊条直径. f.焊接位置. g.需作精根处理的根部焊道向上立焊或向下立焊. h.施焊结束后至焊后热处理前,改变原预热规定,不需重新评定. i.电流种类或极性. j.电流值或电压值. k.不摆动焊或摆动焊. l.焊前清理和层间清理方法. m.清根方法 n.手工操作、半自动操作或自动操作. o.有无锤击焊缝. 2.2.3 埋弧焊 2.2.31 厚度规定 a.若焊件母材厚度大于200mm,则试件的厚度应大于或等于焊件焊接接头的厚度除以1.3,而适用于焊件母材和焊缝金属的最大厚度为1.3T 和1.3t. b.单道焊或多道焊时其中任一焊道的厚度大于13mm,则适用于焊件母材最大厚度应为1.1T. c.当规定进行冲击韧性试验时,若焊件母材的厚度小于16mm,则试件厚度应是焊件的最小厚度;而焊件母材的厚度大于或等于16mm时,试件的最小厚度应为16mm,适用于焊件母材的最小厚度为16mm. d.焊件母材和焊缝金属厚度超出2.1.5款所列的范围,需重新评定. 2.2.3.2 基本因素 a.最高层间温度比评定合格值高50℃以上,需重新评定. b.电流的种类和极性. c.增加线能量或单位长度焊道的熔敷金属体积超过评定合格值,需重新评定. 若焊后热处理细化了晶粒,则不必测定线能量或熔敷金属体积. d.焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间. e.由每面多道焊改为每面单道焊,需重新评定. f.单丝焊或多丝焊. 2.2.3.4 次要因素 a.坡口因素 b.取消单面焊的钢垫板,不需重新评定. c.坡口根部间隙. d.增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫. e.焊丝直径. f.焊剂商标名称或制造厂. g.焊接位置. h.施焊结束后至焊后热处理前,改变原预热规定,不需重新评定. i.电流种类或极性. j.电流值或电压值. k.不摆动焊或摆动焊. l.焊前处理和层间清理方法. m.清根方法. n.焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间. o.导电嘴至工件的距离. p.由每面多道焊改为每面单道焊,不需重新评定. q.单丝焊或多丝焊. r.焊丝间距. s.半自动操作或自动操作. t.有无锤击焊缝. 2.2.4 熔化极气体保护焊 2.2.4.1 厚度规定 a.若焊件母材厚度大于200mm,则试件的厚度应大于或等于焊件焊接接头的厚度除以1.3,而适用于焊件母材和焊缝金属的最大厚度为1.3T和1.3t. b.单道焊或多道焊时,其中任一焊道的厚度大于13mm,则适用于焊件母材最大厚度应为1.1T. c.当熔滴呈短路过渡时,适用于焊件母材最大厚度应为1.1T. d.当规定进行冲击韧性试验时,若焊件母材的厚度小于16mm,则试件厚度应是焊件的最小厚度;而焊件母材的厚度大于或等于16mm时,试件的最小厚度应为16mm,适用于焊件母材的最小厚度为16mm. e.焊件母材和焊缝金属厚度超出2.1.5款所列的范围,需重新评定. 2.2.4.2 基本因素 a.焊丝钢号. b.实芯焊丝或药芯焊丝. c.添加或取消附加的填充金属;附加填充金属的数量. d.焊缝金属中重要合金元素含量超出评定合格的范围,需重新评定. e.预热温度化评定合格值降低50℃以上,需重新评定. f.保护气体种类;混合保护气体配比. g.从单一的保护气体改用混合保护气体,或取消保护气体,需重新评定. 2.2.4.3 补加因素 a.从评定合格的焊接位置改变为向上立焊,需重新评定. b.最高层间温度比评定合格值高50℃以上,需重新评定. c.电流的种类和极性. d.增加线能量或单位长度焊道的熔敷金属体积超过评定合格值,需重新评定. 若焊后热处理细化了晶粒,则不必测定线能量或熔敷金属体积. e.焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间. f.由每面多道焊改为每面单道焊,需重新评定. g.单丝焊或多丝焊. 2.2.4.4 次要因素 a.坡口形式. b.取消单面焊的钢垫板,不需重新评定. c.坡口根部间隙. d.增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫. e.焊丝直径. f.焊接位置. g.需作清根处理的根部焊道向上立焊或向下立焊. h.施焊结束后至焊后热处理前,改变原预热规定,不需重新评定. i.保护气体的流量比评定合格值减少不超过10%,不需重新评定. j.熔滴过渡种类(颗粒过渡、喷射过渡、脉冲喷射过渡或短路过渡). k.电流的种类或极性. l.电流值或电压值. m.不摆动焊或摆动焊. n.焊前清理和层间清理方法. o.清根方法. p.焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间. q.导电嘴至工件的距离. r.由每面多道焊改为每面单道焊,不需重新评定. s.单丝焊或多丝焊. t.焊丝间距. u.半自动操作或自动操作. v.有无锤击焊缝. 2.2.5 钨极气体保护焊 2.2.5.1 厚度规定 a.若焊件母材厚度大于200mm,则焊件的厚度应大于或等于焊件焊接接头的厚度除以1.3,而适用于焊件母材和焊缝金属的最大厚度为1.3T和1.3t. b.单道焊或多道焊时,其中任一焊道的厚度大于13mm,则适用于焊件母材最大厚度应为1.1T. c.当规定进行冲击韧性试验时,若焊件母材的厚度小于16mm,则试件厚度应是焊件的最小厚度;而焊件母材的厚度大于或等于16mm时,试件的最小厚度应为16mm,适用于焊件母材的最小厚度为16mm. d.焊件母材和焊缝金属厚度超出2.1.5款所列的范围,需重新评定. 2.2.5.2 基本因素 a.焊丝钢号 b.添加或取消预置填充金属;预置填充金属的化学成分范围. c.增加或取消填充金属. d.预热温度比评定合格值降低50℃以上,需重新评定. e.保护气体种类;混合保护气体配比. f.从单一的保护气体改用混合保护气体,或取消保护气体,需重新评定. 2.2.5.3 补加因素 a.从评定合格的焊接位置改变为向上立焊,需重新评定. b.最高层间温度比评定合格值高50℃以上,需重新评定. c.电流的种类或极性. d.增加线能量或单位长度焊道的熔敷金属体积超过评定合格值,需重新评定. 若焊后热处理细化了晶粒,则不必测定线能量或熔敷金属体积. e.钨极摆动幅度、频率和两端停留时间. f.由每面多道焊改为每面单道焊,需重新评定. g.单丝焊或多丝焊. 2.2.5.4 次要因素 a.坡口形式. b.增加钢垫,不需重新评定. c.在同组别号内选择不同钢号的钢材作垫板. d.坡口根部间隙. e.增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫. f.填充金属横截面积. g.焊接位置. h.需要清极处理的根部焊道向上立焊或向下立焊. i.保护气体的流量比评定合格值减少不超过10%,不需重新评定. j.在直流电源上叠加或取消脉冲电流. k.电流种类或极性. l.电流植或电压值. m.钨极的种类或直径. n.不摆动焊或摆动焊. o.喷嘴尺寸. p.焊前清理和层间清理方法. q.清根方法. r.钨极摆动幅度、频率和两端停留时间. s.由每面多道焊改为每面单道焊,不需重新评定. t.单丝焊或多丝焊. u.钨极间距. v.手动操作,半自动操作或自动操作. w.有无锤击焊缝. 2.2.6 电渣焊 2.2.6.1 厚度规定 焊件母材最大厚度应为1.1T. 2.2.6.2 基本因素 a.增加或取消非金属或非熔化的金属成形滑块. b.焊剂牌号;混合焊的混合比例. c.丝极或板极;丝极或板极钢号. d.熔嘴或非熔嘴;熔嘴钢号. e.电流值或电压值超过评定合格值±15%. f.电极摆动幅度、频率和两端停留时间. g.单丝焊或多丝焊. 2.2.6.3 次要因素 a.坡口形式. b.焊接面的装配间隙. c.填充金属的横截面积. d.焊前清理方法. e.焊丝间距. f.有无锤击焊缝. 2.3 几种情况的规定 2.3.1 当焊件的同一焊接接头使用一种以上焊接方法(或焊接工艺)时,则: 2.3.1.1 按每种焊接方法(或焊接工艺)所焊母材和焊缝金属的工范围分别进行评定;或与焊件 ,使用一种以上焊接方法(或焊接工艺)焊接试件,进行组合评定. 2.3.1.2 分别评定时,每种焊接方法(或焊接工艺)所适用于焊件母材和焊缝金属的厚度范围应符合表2或表3的规定. 2.3.1.3 在确定适用于焊件焊接接头的最大厚度时,不能把每种焊接方法(或焊接工艺)评定后适用的厚度范围叠加. 2.3.1.4 组合评定后用于焊件时,可以去掉一种或几种焊接方法(或焊接工艺), 要保证余留的每一种焊接方法(或焊接工艺)所熔敷的焊缝金属厚度都经过评定. 2.3.1.5 组合评定中的每一种焊接方法(或焊接工艺)可以单独作用. 2.3.2 焊件中厚边母材和薄边母材的厚度都在2.1.5款规定的范围内,则对接焊缝试件的评定适用于不同厚度母材之间的对接焊缝焊件(若试件厚度大于或等于40mm),则不限制厚边母材的最大厚度). 2.3.3 不符合下列各项条件时,对接焊缝试件的评定适用于对接焊缝和角焊缝焊件的返修、补焊. 2.3.3.1 焊件焊缝金属最小厚度不限. 2.3.3.2 焊件母材和焊缝金属最大厚度符合2.1.5款规定的范围.但试件的厚度大于或等于40Mm时,不限制焊件母材最大厚度. 2.4 耐蚀层堆焊 在进行焊接工艺评定时应遵照技术文件或图样中关于堆焊耐蚀层的规定. 如焊件的厚度大于或等于25mm,则试件基本的厚度可小于焊件厚度,但不得小于25mm;如焊件厚度小于25mm,则试件厚度应等于或小于焊件厚度. 2.4.1 堆焊的通用基本因素和规定. 2.4.1.1 焊接方法. 2.4.1.2 从一种焊接方法改变为几种焊接方法的联用,需重新评定. 2.4.1.3 基体钢材的类别号;基体钢材的类别号为Ⅲ 2.4.1.4 焊条牌号(焊条牌号中第三位数字除外);焊丝(或钢带)钢号. 2.4.1.5 除以下规定外,对评定合格的焊接位置增加其它焊接位置,需重新评定. 横焊、立焊或仰焊位置的评定也适用于平焊位置.管接头水平固定焊5G(图1)的评定也适用于平焊、立焊和仰焊位置.横焊、立焊和仰焊位置的评定也适用于所有焊接位置.管接头45°固定焊6G(图1)的评定也适用于所有焊接位置. 特殊位置焊接的焊件可以在此特殊位置下进行评定,其结果仅对实际焊接的位置有效. 2.4.1.6 预热温度比评定合格值降低50℃以上或提高层间温度,需重新评定. 2.4.1.9 多层堆焊或单层堆焊. 2.4.1.10 电流种类或极性 2.4.2 手弧焊堆焊的基本因素和规定 2.4.2.1 堆焊首层所用焊条直径. 2.4.2.2 首层施焊电流比评定合格值增加10%以上,需重新评定. 2.4.3 埋弧焊、熔化极气体保护焊或钨极气体保护焊堆焊的基本因素和规定 2.4.3.1 埋弧焊所用的焊剂牌号;混合焊剂的事比例. 2.4.3.2 作用在同一熔池上的焊丝根数. 2.4.3.3 增加或取消附加的填充金属. 2.4.3.4 增加或取消焊丝的摆动. 2.4.3.5 焊丝或附加的填充金属公称横截面积的变化超过10%,需重新评定. 2.4.3.6 线能量或单位长度焊道内熔敷金属体积比评定合格值增加10%以上,需重新评定. 2.4.3.7 对熔化极气体保护焊和钨极气体保护焊来说,保护气体种类;单一保护气体或混合保护气体:混合保护气体配比. 2.4.3.8 取消保护气体,保护气体流量比评定合格值降低10%以上,需重新评定. 2.4.4 次要因素 除2.4.1,2.4.2,2.4.3款以外的工艺因素都是次要因素. 3 试制制备 3.1 必须按焊接工艺评定要求准备母材、焊接材料、加工坡口和施焊. 3.2 试件的尺寸应足够切取所要求的试样. 3.3 如果一份焊接工艺规程经过评定,除冲击韧性外各项要求均已满足.当再要求冲击韧性时,只需按同样的基本因素,增加所要求的补加因素,增作一个试件,其尺寸足够切取冲击韧性试样即可. 如果一份焊接工艺规程经过评定,包括冲击韧性在内都已满足要求,若其中补加因素有所变更,则只需按同样的基本因素和补加因素,增加变更的补加因素增作一个试件,其尺寸足够切取冲击韧性试样即可. 3.4 各类试件焊缝的焊接位置如下列各款所述,焊接位置的规定范围见附录B. 3.4.1 管材对接焊缝试件的焊接位置见图1. 3.4.2 板材对接焊缝试件的焊接位置见图2. 3.4.3 板材角焊缝试件的焊接位置见图3. 3.4.4 套管和管板角焊缝试件的焊接位置见图4. 3.4.5 特殊位置焊接焊件,可以在此特殊位置下评定,其结果仅对实际焊接的位置有效. 4 试件和试样的检验 若技术文件或图样没有规定,则试件和试样的检验按本标准执行. 所规定的每一项检验都合格,方认为焊接工艺评定合格. 4.1 对接焊缝试件机械性能试验 4.1.1 机械性能检验项目 a.拉伸试验; b.弯曲(面弯、背弯、侧弯)试验; c.冲击韧性试验(当规定外). 4.1.2 若试件使用一种以上的焊接方法(或焊接工艺)完成时,则: a.拉伸试样和弯曲试样的受拉面应包括每和种焊接方法(或焊接工艺)的焊缝金属. b.当规定作冲击韧性试验时,则对于每种焊接方法(或焊接工艺)都要作冲击韧性试验. 4.1.3 机械性能检验的试样类别和数量 4.1.3.1 对接焊缝试件取拉伸和横向弯曲试样的类别和数量应符合表4的规定. 4.1.3.2 冲击韧性试样根据GB2650-81《焊接接头冲击试验法》规定,缺口开的焊缝金属和开在近缝区,同一部位所取试样数量为3个. 4.1.4 机械性能检验取样顺序 4.1.4.1 板材对接焊缝试件作拉伸和横向弯曲试验时的取样顺序见图5. 5.1.4.2 管材对接焊缝试件的取样顺序见图6. 4.1.5 拉伸试验 拉伸试验测定焊接接头的抗拉强度.试样焊缝余高应以机械方法去除,使之与母材齐平.根据试件种类、拉伸试验条件和本标准规定,从下列五种试样中选择一种进行拉伸试验. 4.1.5.1 带肩板形试样见图7、表5.适用于所有厚度板材的对接焊缝试件.去除焊缝余高前允许对试件进行冷校平. a.板材厚度小于或等于25Mm的试件,采用全板厚作单个试样. b.板材厚度大于25mm的试件,根据试验条件可采用单个试样,也可以采用多片试样. c.当采用多片试样时,应使用机械方法沿试件厚度方向切割出能够在现有设备上进行试验的、尺寸近似相等且数量最少的试样. 4.1.5.2 管接头带肩板形试样之一见图8.适用于外径大于75mm的所有壁厚管材对接焊缝试件.为取得图中宽度为20mm的平行平面,壁厚方向上的加工量应最少. a.壁厚小于或等于25mm的试件,采用全壁厚作单个试样. b.壁厚大于25mm的试件,可采用单个试样,或按4.1.5.1c规定采用多片试样. 4.1.5.3 管接头带肩板形试样之二见图9.适用于外径小于或等于75mm的管材对接焊缝试件. 5.1.5.4 管接头的全断面试样见图10,对于外径小于或等于75mm的管材对接焊缝试件也可采用如图10试样及试验方法. 4.1.5.5 单肩圆形试样见图11.取样方法按GB2649-81《焊接接头机械性能试验取样法》规定. 4.1.5.6 拉伸试验方法 按GB228-76《金属拉力试验法》,GB2651-81《焊接接头拉伸试验法》的规定进行拉伸试验. 4.1.5.7 拉伸试验合格指标 如试样的抗拉强度不低于下列规定之一,则该拉伸试验评为合格. a.产品图样设计规定值. b.钢材标准规定的最低抗拉强度. c.如果采用最低抗拉强度不同的两种钢材,则为两种钢材标准规定的最低抗拉强度中的较低值. d.如属技术文件或图样规定,选用室温强度低于钢材的焊缝,则为标准规定的焊缝金属最低抗拉强度. 若采用多片试样,则将多片试样组成一组,拉伸试验时应检验完整的一组试样,每片试样都应进行试验,并符合合格指标. 4.1.6 弯曲试验 弯曲试验测定对接接头的致密性和塑性. 焊缝余高应以机械方法去除,试样的拉伸面应保留母材的原始表面. 4.1.6.1 横向面弯和背弯试样 若试件厚度大于20mm时,则从弯曲试样的受压面以机械方法去除多余厚度. a.试件为板材时的面弯和背弯试样见图12及表6. 当试样厚度允许时,面弯和背弯试样可沿同一厚度方向切取,如图13所示. b.试件为管材时的面弯和背弯试样见图14. 当管壁厚度小于或等于20mm时,试样的上下弧面不必加工成平面;管壁厚度大于20mm时,允许从受压面加工. 4.1.6.2 侧向弯曲试样见图15,表7. 4.1.6.3 弯曲试验方法 按表8和GB232-63《金属冷热弯曲试验法》规定进行弯曲试验.试样的焊缝轴线需对准弯轴轴线. 4.1.6.4 弯曲试验合格指标 弯曲试样冷弯到表8规定的角度后,其拉伸面上若有长度大于1.5mm的横向(沿试样宽度方向)裂纹或缺陷,或长度大于3mm的纵向裂纹或缺陷时为不合格.试样的棱角先期开裂不计. 4.1.7 冲击韧性试验 4.1.7.1 冲击试样形式、尺寸等应符合GB2650-81的规定.如技术文件或图样没有要求,冲击试样缺口轴线一律垂直于焊缝表面. 4.1.7.2 冲击试验方法: 按GB229-84《金属夏比(U型缺口)冲击试验方法》,GB4159-84《金属低温夏比冲击试验方法》和GB2106-80《金属夏比(V型制品)冲击试验方法》的规定执行. 4.1.7.3 冲击韧性试验合格指标 按技术文件或图样要求确定. 4.2 角焊缝试件检验 组别号为Ⅱ-3、类别号为Ⅲ的钢材角焊缝应进行对接焊缝试件机械性能检验和角焊缝试件检验. 除上述钢材以外的角焊0缝应进行对接焊缝试件机械性能检验,仅有角焊缝试件检验则只适用于非承角焊缝. 4.2.1 板材角焊缝试件及试样见图16和表9. a.如图16所示将试件横向五等分切开,每块试样长50mm,两端长各25mm废弃. b.每一块试样取一个面进行宏观金相检验(浸蚀剂和浸蚀方法见附录C). 4.2.2 套管和管板角焊缝试件及试样见图17.这两种试件的评定结果可互相通用. a.依图示位置处取试件的四分之一,作宏观金相试样; b.焊缝的起始和终了位置应在试样的中部; c.取试样的一个面作宏观金相检验; d.若以套管或管板角焊缝评定板材角焊缝,则应切取1-4个试样,每个试样取一个面作宏观金相检验. 4.2.3 合格指标 a.对于4.2.1款,焊脚等于T2,且不大于20mm;对于4.2.2款,最大焊脚等于管壁厚. b.焊缝表面不应有任何可见裂纹. c.宏观金相检验时,焊缝根部应熔合,焊缝金相和热影响区不得有裂纹,两焊脚之差不大于3mm. 4.3 耐蚀堆焊试件检验 4.3.1 渗透探伤 按JB741-80附录六"渗透探伤"的规定执行. 4.3.2 弯曲试验 渗透探伤合格后在堆焊试件上取四个侧弯试样,其取法是平行和垂直于焊接方向各两个,或者四个试样都垂直于焊接方向.试样尺寸参照图15. 按表10和GB2653-81《焊接接头弯曲及压扁试验法》的规定进行弯曲试验.如果试样有缺陷对着支持辊的试样面则是缺陷较严重的一侧. 当按图15所示试样宽度大于40Mm时,变轴长度至少比试样工多6mm. 弯曲试验后在试样拉伸部位内的任何方向测量不得有超过1.5mm长的开裂缺陷,在熔合线上不得有超过3mm长的开裂缺陷. 4.3.3 化学成分检验 化学分析取样部位如图18所示. 附录 A 标准使用说明 (参考件) A.1 《压力容器焊接工艺评定》标准是确保压力容器安全可靠运行标准体系中的一个,在评定焊接工艺时还应遵守标准体系中的有关标准规定,特别是《钢制石油化工压力容器设计规定》和JB741-80《钢制焊接压力容器技术条件》.为了确保压。

焊接工艺评定(堆焊D507Mo)

焊接工艺评定执行JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》项目编号PQR-03编制审核批准XXXX制造有限公司目录焊接工艺评定任务书 (1)焊接工艺指导 (2)焊接工艺评定报告 (4)焊接工艺评定结论 (6)焊接工艺评定施焊记录表 (7)焊接工艺评定焊缝外观检查表 (8)无损检测金相检验机械性能母材焊材报告 (9)焊接工艺评定任务书母材牌号 WCB 接头示意图规格阀体焊接材料焊条牌号 D507Mo 规格 Φ5焊丝牌号规格焊剂牌号规格焊接方法焊条电弧焊其它技术要求焊缝外观质量射线探伤 √ 其它 √机械性能拉伸（GB228）数量1件冲击各项指标弯曲(GB232)面弯弯曲直径热影响区背弯支座间距焊缝区侧弯弯曲角度其它金相宏观微观晶间腐蚀合格标准外观质量不允许存在未熔合、裂缝、气孔、夹渣、弧坑、未焊透 X 射线伤探机械性能拉伸金相宏观对接焊缝不疏松、未熔合和未焊透、热影响区和焊缝无裂纹T 型接头和管子管板角焊缝，焊缝根部不允许有未熔合，焊缝和热影响区不允许有裂纹弯曲冲击微观不允许有过绕组织和淬硬性马氏组织,焊缝和热影响区不允许有显微裂纹硬度 HRC ≥36 其它金相晶间腐蚀编制第1页共8页表B1 焊接工艺指导书单位名称XXXX制造有限公司焊接工艺指导书编号WPS-03 日期2010.08.15 焊接工艺评定报告编号PQR-03焊接方法焊条电弧焊机械化程度（手工、半自动、自动）焊接接头：坡口形式衬垫（材料及规格）无其他堆焊简图：（接头形式、坡口形式与尺寸、焊层、焊道布置及顺序）母材：类别号Ⅰ组别号Ⅰ-1与类别号组别号相焊及标准号GB/T12229 钢号WCB 与标准号钢号相焊厚度范围：母材：对接焊缝角焊缝不限管子直径、壁厚范围：对接焊缝角焊缝不限焊缝金属厚度范围：对接焊缝角焊缝不限其他焊接材料：焊接类别电焊条焊材标准填充金属尺寸Φ4焊材型号D507Mo焊材牌号（钢号）EDCr-A2-15其他耐蚀堆焊金属化学成份（%）C Si Mn P S Cr Ni Mo V Ti Nb0.079 ------- ------ ----- 0.015 15.40 0.97 1.12 ----- ---- ----- 其他：2.49注：对每一种母材与焊接材料的组合均需分别填表。

钢制压力容器焊接工艺评定

钢制压力容器焊接工艺评定钢制压力容器是在工业生产过程中经常使用的一种设备。

作为容器，它需要经受压力的力量，并且还要保证内部介质不泄漏。

为了满足这些要求，焊接工艺一定要得到严格的控制和评定。

本文将介绍钢制压力容器焊接工艺评定的基本概念和流程。

什么是焊接工艺评定？焊接工艺评定是指通过对焊接工艺进行试验和评定，来判定焊接工艺的可靠性、适用性以及质量等指标。

焊接工艺评定是为了满足相关标准和规范的要求，确保焊接件符合设计要求和使用要求。

钢制压力容器焊接工艺评定的流程1. 概述在进行钢制压力容器焊接工艺评定之前，需要做好相关准备工作，包括准备焊接样品、确定评定标准等。

接下来，将一步一步介绍钢制压力容器焊接工艺评定的流程：2. 准备焊接样品在评定焊接工艺之前需要准备好焊接试样。

样品应该具有一定的代表性，通常的选择原则是选取最薄、最厚、直线焊和角焊。

样品应该具有与实际构件相同的质量、和焊接件类似的形状和尺寸、工艺类似于实际焊接过程等特点。

3. 焊接试验焊接试验是评定焊接工艺的关键环节，主要包括以下步骤：a. 固定角焊的试验在角焊焊接工艺评定中，一般使用三角板试样评定。

试样宽为300mm至500mm，板厚为确定步骤后的板厚，焊缝的长度应不小于200mm。

在进行试验之前，需要先在试样边缘处去除焊缝起始段，以此来保证试样的形状和焊缝的质量。

排除异常情况后进行剩下板件焊接，记录焊接参数和质量。

b. 固定直线焊试验在直线焊试验中，使用的是单面焊穿法焊接，首先将试样焊口排列好，再将试验端部或全长焊接，记录焊接参数并检查焊接质量。

4. 评定结果根据焊接试验的结果，对焊接工艺进行评定。

评定结果应该根据相关标准和规范作出判断，同时还需要参考实际应用情况，以确定最终的焊接工艺和焊接质量。

钢制压力容器焊接工艺评定是保证钢制压力容器的质量的重要环节。

只有在严格的评定标准和规范的指导下，才能确保焊接工艺的可靠性和适用性，最终保证焊接件的质量。

JB 4711---2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》标准释义

JB 4744—2000《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》标准释义《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》作为GB l50的规定性附录在行业上已广泛应用。

但随着我国压力容器标准化体系的形成和完善，有必要将其制订成行业标准，以供GB l50及其相关标准(例如GB 151、GB 12337、JB 4710、JB 473l等)的配套引用。

本标准是在GBl50—1998附录巨的基础上，结合生产实践中的问题和经验，并参照国外同类标准而制订的。

本标准与GB 150一1998附录E的主要差异如下：(1)适用范围本标准除对单层容器A类焊接接头的产品焊接试板和力学性能试样提出要求外，对多层包扎及热套容器、锻焊容器、堆焊和复合钢板制容器的试板和试样也作了相应的规定。

(2)弯曲试样取消原标准按钢种选择弯曲直径；按单面焊或双面焊选择冷弯角的评定指标。

采取对所有压力容器用钢都选用弯轴直径为四倍板厚（D=4a）；冷弯角a为180°的评定指标。

这使整个焊接接头在较宽的范围内产生均匀的、具有20%的变形量。

这样一方面足够考核焊接接头的塑性；另一方面不会因弯曲变形量超过焊接金属固有的塑性而导致误判。

(3)冲击试验1)焊缝金属冲击试样焊缝金属冲击试样分3个和6个两种，对于钢材标准抗拉强度下限σb≤540MPa的钢材（例如16MnR等），焊缝金属冲击试样为3个，取样位置沿用原标准的规定（图8中的I组）。

对于钢材标准抗拉强度下限σb >540MPa，且试板厚度δs>60mm的钢材，焊缝金属冲击试样为6个，取样位置为图8中的I和Ⅱ两组。

增加焊缝金属冲击试样的原因：①GB 6654《压力容器用钢板》对厚度大于60mm的钢板，拉伸、冲击试样规定在1/4板厚处取样。

而产品试板的焊缝金属仅在表面取样，其内部焊缝质量未达到考核的目的。

②ASME Ⅷ-1 UG-84(h)(3)对产品焊接试板冲击试验取样的要求，规定当板厚大于1.5in（40mm）时，要取两组（图8中的Ⅰ和Ⅱ组）焊缝金属冲击试样。

GB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定

钢制压力容器焊接工艺评定J B4708－20001范围本标准规定了钢制压力容器焊接工艺评定规则、试验方法和合格指标。

本标准适用于钢制压力容器的气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊、钨极气体保护焊、电渣焊、耐蚀堆焊等焊接工艺评定。

2总则（1）焊接工艺评定应以可靠的钢材焊接性能为依据，并在产品焊接之前完成。

（2）接工艺评定一般过程是：拟定焊接工艺指导书、施焊试件和制取试样、检验试件和试样、测定焊接接头是否具有所要求的使用性能、提出焊接工艺评定报告对拟定的焊接工艺指导书进行评定。

3对接焊缝、角焊缝焊接工艺评定规则（1）评定对接焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝试件。

对接焊缝试件评定合格的焊接工艺亦适用于角焊缝(厚度不限)。

评定非受压角焊缝焊接工艺时，可采用角焊缝试件。

（2）板材对接焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于管材的对接焊缝，反之亦可。

（3）管与板角焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于板材的角焊缝，反之亦可（用于非受压角焊缝焊件时，焊件厚度的有效范围不限）。

（4）焊接工艺因素分为重要因素、补加因素、和次要因素。

重要因素：是指影响焊接接头抗拉强度和弯曲性能的焊接工艺因素。

补加因素：是指影响焊接接头冲击韧性的焊接工艺因素。

当规定进行冲击试验时，需增加补加因素。

次要因素：是指对测定的力学性能无明显影响的焊接工艺因素。

（5）评定规则焊接方法－改变焊接方法需重新评定a当变更任何一个重要因素时都需要重新评定焊接工艺。

b当增加或变更任何一个补加因素时，则可按增加或变更的补加因素增焊冲击韧性试件进行试验。

c当变更次要因素时不需要重新评定焊接工艺，但需重新编制焊接工艺指导书。

d当同一条焊缝使用两种或两种以上焊接方法时，可按每种焊接方法或焊接工艺分别进行评定；亦可使用两种或两种以上焊接方法，焊接工艺焊接试件，进行组合评定。

组合评定合格后用于焊件时，可以采用其中一种或几种焊接方法、焊接工艺，但应保证其重要因素、补加因素不变，按相关条款确定每种焊接方法适用于焊件厚度的有效范围。

钢制压力容器焊接工艺评定

钢制压力容器焊接工艺评估
中国化工装备协会
JB/T4709–2023钢制压力容器焊接规程
4.焊接工艺评估和焊工
4.1施焊下列各类焊缝旳焊接工艺必须按 JB4708原则评估合格。
1.受压元件焊缝；
2.与受压元件相焊旳焊缝；
3.熔入永久焊缝内旳定位焊缝；
4.受压元件母材表面堆焊、补焊；
5.上述焊缝旳返修焊缝。
焊接工艺评估试件检验项目也只要求检验力学性能（拉伸、弯曲、冲击）。
三.试件采用规则－焊接工艺评估试件分类对象
在阐明焊接工艺评估试件分类对象前，首先要阐明焊接工艺评估旳对象是焊缝而不是焊接接头。
焊缝形式分为：对接焊缝，角焊缝，塞焊缝，槽焊缝和端接焊缝共五种。
焊接接头形式分为：对接接头，T形接头，十字接头，搭接接头，塞焊接头
（GB150－1998《钢制压力容器》第2号修
改单：制造、检验与验收中增长新条文压力容器用钢焊条应符合JB/T4747－2023压力容器用钢焊条订货技术条件。）
3.术语
原则共采用14个定义（术语）其中3.8下转变温度和3.9上转变温度术语值得注意：对于奥氏体金属因为在加热过程无相变，所以不存在此相变温度。
1.范围
本原则要求了钢制压力容器焊接工艺评估规则、试验措施和合格指标。
本原则合用于钢制压力容器旳气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊（MIG）、钨极气体保护焊（TIG）、电渣焊、耐蚀堆焊等旳焊接工艺评估。
JB4708中有三类焊接工艺评估，评估目旳各不相同，评估规则也不一至，在进行焊接工艺评估时应分别遵守相应旳每一项要求。
T形接头和角接头旳型式试验，耐蚀层堆焊旳焊接工艺评估，换热管与管板接头旳焊

JB／T4708-2000__钢制压力容器焊接工艺评定标准释义

目录JB4708---2000《钢制压力容器焊接工艺评定》标准释义JB 4708---2000《钢制压力容器焊接工艺评定》标准释义一、前言JB4708－1992《钢制压力容器焊接工艺评定》发布之日起便结束了我国压力容器行业各方面没有一致认可的焊接工艺评定标准的局面，它的实施为确保压力容器焊接质量起到了积极推动作用。

JB4708－1992起草于1987年，当时国内焊接工艺评定刚刚起步，各方面对焊接工艺评定的认识并不完全相同。

各压力容器制造单位的焊接技术力量悬殊很大，一、二类压力容器制造单位中焊接专业人员普遍缺乏。

制订标准时充分考虑了面临的实际情况，而在相应条款中做出规定。

10多年来压力容器行业发生了巨大变化，数以10万计的评定项目提高了压力容器工作者对焊接工艺的认识，压力容器制造、安装单位的焊接技术素质普遍有了很大提高，国内近100家压力容器制造单位取得了美国机械工程师学会的授权证书及钢印，具有国际权威性的规范ASME《锅炉及压力容器规范》在国内越来越普及，影响极深。

全国压力容器标准化技术委员会充分考虑到JB4708－1992实施以来的重大变化，在1998年就将修订JB4708－1992列入了计划。

标准起草单位充分调研了标准的实施情况，认真对比ASME《锅炉及压力容器规范》第IX卷《焊接和钎焊评定》(1995年版)，严格按照修订标准程序，逐步提出讨论稿、征求意见稿、送审稿、报批稿。

本标准的修订原则是：在JB4708－1992实施后国内焊接工艺评定实践基础上，根据我国压力容器法规及标准规定，从实际出发积极参照采用ASME《锅炉及压力容器规范》第IX 卷《焊接和钎焊评定》，肯定合理条款，修正错误内容，增加相关章节，以使修改后的标准能切实有效保证压力容器焊接接头使用性能，力求其技术要求不低于美国同类标准，在国内同类标准中处于领先水平。

由于压力容器焊接工艺评定标准的专业性与实践性都非常强，真正认识与理解焊接工艺评定标准也绝非易事，需要认真学习相关专业知识和进行焊接工艺评定实践。

焊接工艺评定规定

焊接工艺评定规定GHTB/1 本规定适用于低碳钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金制压力容器的焊接工艺评定试验，以及特殊要求的焊接工艺评定试验按焊接工艺评定说明书进行。

2 焊接工艺评定程序2.1 焊接工艺人员仔细检查图纸，凡属下列情况之一者，在定工艺之前先做焊接工艺评定：2.1.1 改变焊接方法2.1.2 改变焊后热处理类别2.1.3 改变其他任何一个重要元素（母材及焊材、焊接位置、焊接参数等）2.2 焊接艺评定之前先做钢材可焊性试验。

可先用碳当量法或小铁研法或环形嵌块法等。

2.3 根据可焊性试验结果拟定焊接工艺评定说明书，按《钢制压力容器焊接工艺评定》施焊试件、检验试件及试样，提出焊接工艺评定报告。

3 焊接工艺评定注意事项：3.1 应有本公司技能熟练焊工操作焊接试件。

3.2 试验所用设备、仪表应处于正常工作状态。

3.3 试验所用钢材、焊材都必须有质量合格证明书并符合相应标准。

3.4 做完试验的试样由焊接实验室栓签保存。

GHTB/压力容器产品焊接试板管理规定1、总则1.1产品带焊接试板的范围和数量按GB150-89和《容规》的有关规定执行。

1.2 产品试板的图纸工艺与产品所属零部件的图纸工艺一起下达并编入产品零件明细表中。

1.3 纵缝试板要焊在纵焊，延长部位与纵焊缝同时焊出。

焊后经检查员检查后切下检验。

环缝试板须卷成与产品直径相同的弧板。

2、试板准备2.1产品试板材质应与产品同一牌号、同一炉批号、统一复验号。

2.2下料时应做标记移植。

3、产品试板焊接与检验3.1试板应由焊接产品的焊工采用与施焊产品相同的焊接工艺焊接。

焊后打焊工和检查员的代号钢印。

3.2要求热处理的压力容器受压元件，其产品焊接试板应与其同炉热处理。

3.3产品焊接试板应经外观检查合格，质量符合“容技规”第65条规定。

3.4产品焊接试板应经X射线探伤，评定标准与所代表的产品一致，并做出评定报告。

3.5应在产品试板的合格部位切取试样。

如果产品试板的焊缝不合格，允许按产品的返修焊接工艺进行返修，返修后从做射线探伤检验。

钢制压力容器焊接工艺评定

钢制压力容器焊接工艺评定1主题内容与适用范围本标准规定了钢制压力容器焊接工艺评定规则、试验方法和合格指标。

本标准适用于钢制压力容器的气焊、手弧焊、氩弧焊、熔化极气体保护焊、钨极气体保护焊、电渣焊、耐蚀层堆焊的焊接工艺评定。

2引用标准GB150-89 钢制压力容器GB228-87 金属拉伸试验方法GB232-88 金属弯曲试验方法GB912-82 普通碳素结构钢和低合金结构钢薄钢板技术条件GB2106-80 金属夏比（V型缺口）冲击试验方法GB2270-80 不锈钢无缝钢管GB3274-88 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB3323-87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3531-83 低温压力容器用低合金钢厚钢板技术条件GB4237-84 不锈钢热轧钢板GB5681-85 压力容器用热轧钢带GB6479-86 化肥设备用高压无缝钢管GB6653-86 焊接气瓶用钢板GB6654-86 压力容器用碳素钢和低合金钢厚钢板GB6655-86 多层压力容器用低合金钢钢板GB8163-87 输送流体用无缝钢管GB9948-88 石油裂化用无缝钢管JB755-85 压力容器锻件技术条件JB1152-81 锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤3总则3.1焊接工艺评定应以可靠的钢材焊接性能试验为依据，并在产品焊接之前完成。

3.2焊接工艺评定过程是：拟定焊接工艺指导书、根据本标准的规定施焊试件、检验试件和试样、测定焊接接头是否具有所要求的使用性能、提出焊接工艺评定报告。

从而验证施焊单位拟定的焊接工艺的正确性。

3.3焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态，钢材、焊接材料必须符合相应标准，由本单位技能熟练的焊接人员焊接试件。

3.4评定对接焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝试件；评定角焊缝焊接工艺时，采用角焊缝试件。

对接焊缝试件评定合格的焊接工艺亦适用于角焊缝；评定组合焊缝（角焊缝加对接焊缝）焊接工艺时，根据焊件的焊透要求确定采用组合焊缝试件或对接焊缝试件或角焊缝试件。

焊接工艺评定

四、对焊接工艺因素的分类及分析
1、焊接工艺因素的分类
（1）重要因素：影响焊接接头抗拉强度和弯曲性能的焊接工艺因素，例如，焊接方法、焊接材料等。
（2）补加因素：影响焊接接头冲击韧度的焊接工艺因素，如热输入，电流种类等。
（3）次要因素：对要求测定的力学性能无明显影响的焊接工艺因素，如坡口形式、坡口根部间隙等。
径及厚度范围），反之亦可。管与板角焊缝评定合格的工艺亦适用于板材的角焊缝，反之亦可。坡口形式、坡口根部间隙等一般为次要因素。
板材对接焊缝试件
管材对接焊缝试件
上图为对接焊缝试件
板材角焊缝试件管与板角焊缝试件上图为角焊缝试件
（3）填充材料
包括：焊条、焊丝、焊剂和附加的填充金属等。均是重要因素。
三、焊接工艺评定的依据
主要依据是有关的国家和行业标准 CCS材料与焊接规范铁路钢桥制造规范钢制压力容器焊接工艺评定美国钢结构焊接规范
第二节焊接工艺评定要求及规则
1、焊接工艺评定以可靠的材料焊接性能为依据，并在工程施焊前完成 2、焊接工艺评定的参数，原则上根据焊接材料及被焊材料确定。
包括：不进行热处理和焊后进行热处理（例如正火、高温回火、固溶处理等），改变热处理方式或改为不进行热处理，均需要重新评定。
（8）电特性
包括：热输入、电源种类、/CM）
热输入、电源种类和极性能影响焊接接头的韧性，因此是补加因素；
钨极种类或直径为次要因素。
焊接工艺指导书通常采用标准中推荐的格式，也可以自己设计格式。
二、施焊条件
按照标准规定准备试件；由本单位技能熟练的焊接人员使用本单位的焊接设备焊接试件；采用的焊接工艺条件应严格遵守焊接工艺指导书；

钢制压力容器焊接工艺评定

钢制压力容器焊接工艺评定钢制压力容器是一种常见的工业设备，用于承受高压力和高温的工作环境。

为了确保容器的安全和可靠性，焊接工艺评定是关键的步骤之一。

下面将讨论钢制压力容器焊接工艺评定的主要内容和步骤。

焊接工艺评定的目的是验证焊接工艺的适用性和可靠性，以确保焊接接头能满足设计要求和规范标准。

主要评定内容包括焊接材料、焊接工艺规范、焊接操作程序和焊接检验方法等。

首先，需要评定焊接材料的可靠性和符合要求。

这包括评估焊接材料的化学成分、力学性能、冲击性能和腐蚀性能等。

通过对材料的检测和实验验证，确保其能够满足容器的使用要求。

其次，需要评定焊接工艺规范的合理性和可行性。

焊接工艺规范是定义焊接工艺参数和操作要求的文件，包括焊接电流、电压、焊接速度、预热温度等。

评定工艺规范的关键是确定相应的焊接参数是否能够产生合适的焊缝形态和焊接质量。

然后，通过焊接操作程序评定焊接人员的技术能力和经验。

焊接操作程序是详细描述焊接过程和相应要求的文件，包括焊接设备的选择和调试、焊接材料的准备和清洁、焊接接头的加工和对位、焊接方法和顺序等。

评定焊接操作程序主要通过监督焊工在实际操作中是否符合操作要求来进行。

最后，需要评定焊接检验方法的可靠性和有效性。

焊接检验方法包括目视检验、尺寸检验、无损检验以及机械性能和化学成分等的检测。

评定焊接检验方法的关键是确定相应的检验标准和要求是否可以准确地评估焊接接头的质量和可靠性。

总之，钢制压力容器焊接工艺评定是确保焊接接头质量和容器可靠性的重要步骤。

通过评定焊接材料、焊接工艺规范、焊接操作程序和焊接检验方法等内容，可以确保焊接接头满足设计要求和规范标准，从而保证容器的安全运行。

钢制压力容器焊接工艺评定是保证焊接接头质量和容器可靠性的重要环节，也是确保容器安全运行的关键步骤。

在钢制压力容器的制造过程中，焊接是不可或缺的工艺之一，而焊接接头的质量直接关系到容器的使用寿命和安全性。

因此，对焊接工艺的评定显得尤为重要。

焊接工艺评定锅炉压力容器压力管道焊工测验与治理规矩

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焊缝工艺评定试件分类
从焊接角度来看，任何结构的压力容器、压力管道都是由种种不同的焊接接头和母材构成的，而不管是何种焊接接头都是焊缝连接的，焊缝是组成不同形式接头的基础。焊接接头的使用性能由焊缝的焊接工艺来决定，因此焊接工艺评定试件分类是焊缝而不是焊接接头，在标准中将焊接工艺评定试件形式分为对接焊缝试件和角焊缝试件，并对它们的适用范围作了规定。
第一节焊接工艺评定的基本概念
焊接工艺评定的概念
根据JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》：
定义：为验证所拟订的焊件的焊接工艺的正确性而进行的试验过程及对试验结果的评价，称为焊接工艺评定。
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焊接工艺评定的目的
1、验证施焊单位拟订的焊接工艺是否正确。 2、提供完整的焊接工艺参数，是编制焊接
钨极种类或直径为次要因素。（9）技术措施
包括：焊丝摆动幅度，多道焊与单道焊，焊接方向，层间清理方法等，一般多为补加因素或次要因素。
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焊接工艺评定规则 –焊接方法
改变焊接方法，需重新评定。各种焊接方法的焊接工艺评定重要因素、补加
因素和次要因素见表1 。 a.当变更任何一个重要因素时都需要重新评定
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标准的适用范围
本标准适用于钢制容器的气焊，焊条电弧焊．埋弧焊．熔化极气体保护焊．钨极气体保护焊．电渣焊．耐蚀堆焊等焊接工艺评定。
压力管道的焊接工艺评定也执行本标准。下列各类焊缝的焊接工艺必须按JB4708 标准评定合格
a）受压元件焊缝； b）与受压元件相焊的焊缝； c）熔入永久焊缝内的定位焊缝； d）受压元件母材表面堆焊、补焊； e）上述焊缝的返修焊缝。
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JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定

JB/T 4744—2007目次前言 (II)1 范围 (1)2 规范性引用文件 (1)3 总则 (1)4 试件准备 (2)5 试件力学性能检验类别和取样 (3)6 检验方法和合格指标 (4)7 复验 (10)附录A（规范性附录）钢制焊接气瓶产品焊接试件力学性能检验 (12)JB/T 4744—2007前言本标准对JB 4744—2000进行修订。

本标准依据JB 4744—2000实施以来所取得的经验，参照国际同类标准进行了下列变动。

1. 将产品焊接试板改名为产品焊接试件。

2. 适用范围从压力容器扩大到锅炉、压力容器、气瓶和压力管道。

3. 增加铝制、钛制产品焊接试件，增加管状试件。

4. 撤消JB 4744—2000中第3章“符号”，增加“总则”。

5. 第4章修改试件准备。

6. 第5章修改试件力学性能检验类别、取样数量和位置。

7. 第6章修改拉伸试验方法和合格指标；修改弯曲试样尺寸和试验方法；修改冲击试验取样位置、数量和检验项目。

8. 第7章修改复验要求。

9. 增加附录A（规范性附录）“钢制焊接气瓶产品焊接试件力学性能检验”。

本标准从实施之日起，代替JB 4744—2000。

本标准由全国锅炉压力容器标准化技术委员会（SAC/TC 262）提出并归口。

本标准负责起草单位；本标准主要起草人；参加本标准编制工作的单位及人员有；本标准于2000年8月首次发布。

本标准由全国锅炉压力容器标准化技术委员会（SAC/TC 262）负责解释。

IIJB/T 47442007—承压设备产品焊接试件的力学性能检验1 范围本标准规定了承压设备（锅炉、压力容器、气瓶和压力管道）产品焊接试件准备、试样制备、检验方法和合格指标。

本标准适用于承压设备产品焊接试件的力学性能检验。

产品焊接试件包含产品焊接试板、产品检查试件，模拟环和鉴证环。

2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

焊接工艺评定JB4708-2000

表3-7 适用于焊件厚度的有效范围
母材
焊缝金属
最小值最大值最小值
最大值
埋弧焊
15
40
不限
40
焊条电弧焊 15ຫໍສະໝຸດ 40不限20
氩弧焊
15
40
不限
10
（2）焊缝形式
焊接接头形式包括：对接接头、T形接头、十字接头、搭接接头、角接接头、锁底接头、端接接头等。
焊缝形式有：对接焊缝、角焊缝、端接焊缝等。
对接接头对接焊缝
第二节焊接工艺评定的规则
制定焊接工艺评定规则的目的：
防止漏评；尽量减少不必要的评定。
以钢制压力容器为例，在标准中作了以下规定：
一、对须评焊缝的规定
钢制压力容器中有五种焊缝必须评定： 1、受压元件焊缝；
受压元件包括：封头（或端盖）、筒体、人孔盖、人孔法兰、人孔接管、开孔补强圈、球罐的球壳板等。 2、与受压元件相焊的焊缝； 3、熔入永久焊缝内的定位焊缝 4、受压元件母材表面的堆焊、补焊； 5、上述焊缝的返修焊缝。
标准号___________钢号____________与标准号_____________钢号________________相焊
厚度范围：
母材：对接焊缝______________________角焊缝___________________
管子直径、壁厚范围：对接焊缝________________________角焊缝__________________________
试件母材厚度 T
适用于焊件母材厚度的有效范围
最小值
最大值
适用于焊件焊缝金属厚度的有效范围
最小值
最大值
T＜1.5
T

钢制压力容器焊接工艺评定标准

钢制压力容器焊接工艺评定标准钢制压力容器是一种常见的工业设备，其焊接工艺的质量直接关系到容器的安全可靠性。

为了保证焊接质量，评定焊接工艺是必不可少的一项工作。

下面是钢制压力容器焊接工艺评定标准的相关内容：1. 焊接材料要求：焊材应符合国家或行业标准的要求，包括焊丝、焊条等焊接材料。

2. 焊工资质要求：焊工应经过相关培训，并取得相关证书，具备相应的焊接经验和技能。

3. 焊接设备要求：焊接设备应满足相关国家或行业标准，包括焊接机、气体保护设备等。

4. 焊接工艺规范：焊接工艺应符合相关标准或规范的要求，包括焊接材料预处理、焊接参数设置、焊接顺序等。

5. 焊接质量控制：焊缝外观质量、焊接强度等指标应符合相关标准的要求。

质检部门应对焊缝进行抽检，包括焊缝的外观检查、尺寸检查、力学性能检测等。

6. 焊接过程监控：在焊接过程中，应进行相应的监控措施，包括焊缝温度监测、热变形监测、焊缝形态检测等。

7. 焊接记录和报告：对每一道焊缝应进行记录，包括焊接材料、焊接参数、焊接过程中的操作记录等。

综上所述，钢制压力容器焊接工艺评定标准涉及焊接材料的选择和要求，焊工的资质要求，焊接设备的要求，焊接工艺规范，焊接质量的控制措施，焊接过程的监控措施，以及焊接记录和报告的要求。

通过评定标准的制定和执行，可以确保钢制压力容器的焊接质量符合相关的国家或行业标准，提高容器的安全可靠性。

钢制压力容器是广泛应用于石油、化工、电力等行业的重要设备。

焊接是制造钢制压力容器的主要工艺之一，其质量直接关系到容器的安全性。

因此，钢制压力容器焊接工艺评定标准的制定及执行对保障容器的质量具有重要意义。

一、焊接材料要求焊接材料是决定焊接质量的重要因素之一，其质量必须符合国家或行业的标准要求。

焊接材料通常包括焊丝、焊条等，在使用前应进行质量检查，确保其化学成分、机械性能和耐腐蚀性满足设计要求。

此外，焊接材料还需与基体材料具有良好的相容性，以避免焊后产生的焊接缺陷。

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