石炼项目设备、管道施工方案

中国石油化工股份有限公司石家庄炼化分公司油品质量升级及原油劣质化改造工程水处理站水处理站设备、管道施工方案编制：施工技术审核：质量管理审核：安全管理审核：批准：河北都邦--润达工程总承包联合项目部2013年11月29日目录1、编制说明 (2)2、工程概况 (2)3、安装程序 (4)4、安装前的准备 (6)5．安装方法 (11)6、质量保证措施 (19)7、保证安全的技术措施 (21)8、施工机具、计量器具、措施用料、劳动力需用量计划表261、编制说明1.1适用范围本方案适用于中国石油化工股份有限公司石家庄炼化分公司油品质量升级及原油劣质化改造工程，除盐水站项目。

1.1 编制依据1.1.1河北都邦倍杰特的设计图纸。

1.1.2《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-2009）。

1.1.3《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》（GB50275-2010）。

1.1.4《石油化工机械设备施工及验收通用规范》（SH/T3538-2005）1.1.5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-2011）1.1.6《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010）1.1.7《阀门检验与管理规程》（SH3518-2000）1.1.8《石油化工非金属管道技术规程》（SH/T3165-2011）1.1.9《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》（SH/T3517-2001）2、工程概况2.1 项目概述我单位施工的水处理站包括：950 t/h反渗透处理装置和500 t/h除盐水处理装置。

从处理单元的功能上划分可分为预处理系统、除盐系统、其它共用部分（包括加药、清洗酸碱再生、废水中和等）三个主要部分组成。

水处理站与现有水处理单元联合布置，与原双膜厂房搭建，局部两层布置，东西方向长87.35米，南北方向宽44.2米。

一层厂房主要布置水处理站的泵房、再生装置、多介质过滤器、活性炭过滤器（预留位置）、配电室、加药间。

水处理主厂房和酸碱再生部分均设有排水沟，酸碱再生部分排水与中和池相连。

二层厂房布置原水反渗透、浓水反渗透、分析室。

2.2水处理站内静设备28台、动设备40台，装置11个。

的安装工程（见表2-1），表：2-1塑以及UPVC。

管道最高设计压力0.8MPa，最高设计温度100℃，最大管径Φ720×8.0，最小管径Φ26.8x3.5。

工程量汇总见表2-33、安装程序<一>设备安装程序1.设备安装本着先“大”后“小”、先“上”后“下”、先“里”后“外”的施工顺序进行。

2.一般静止设备的施工程序：施工准备→基础验收→设备验收→基础表面处理及垫铁布置→设备就位→找正、找平→一次灌浆→内件安装→冲洗→封闭→交接验收3. 一般动设备的施工程序：施工准备→基础验收→设备验收→基础表面处理及垫铁布置→设备就位→初找正、找平→地脚螺栓灌浆→二次找正→二次灌浆→附属设备及管道安装→联轴节对中→单体试车→交接验收<二>管道安装程序3.1 管道安装的施工程序见图3-13.2 现场管道安装应遵循下列原则：3.2.1 先主管后分支，先衬胶碳钢管线后普通碳钢管线，先碳钢后不锈钢，先大管后小管，先高压后低压，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到文明施工，科学管理。

3.2.2 管道就位前应安装好支、吊架。

3.2.3 管道上的仪表接头应在管道预制时完成。

3.2.4 管道系统试压应在焊缝检验合格后进行。

页眉内容页脚内容图3-14、安装前的准备<一>设备安装前的准备1设备的技术资料1.1设备与设备安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图及安装使用说明书。

1.2相关的安装规范及安装技术要求。

2机械设备的检验2.1机械设备安装前必须办理交接验收手续，参加人员由业主单位、土建、安装施工单位、监理单位三方的相关部门人员组成。

2.2 机械设备及附件必须附有出厂合格证书及安装说明书等技术文件。

2.3机械设备开箱后，主要按下列项目检查与清点：A. 设备的名称、类别、型号及规格、包装箱号、箱数、零部件数量等。

B. 设备外形尺寸及管口方位。

C. 主机及附属设备及零部件的规格、尺寸及数量。

凡与机器配套的电气、仪表等设备配件，应由各专业人员进行验收，妥善保管。

D. 表面损坏、变形、锈蚀状况。

E. 随机技术资料，专用工具是否齐全完好。

2.4 对查出的问题，应以书面形式报告有关部门，研究确定处理意见。

2.5 经双方检查无问题后，办理交接手续，填写共检记录。

2.6 对暂不安装的机械和零件，应采取适当的保护措施，严防损坏、变形、锈蚀、老化、丢失。

3设备安装前，施工现场应具备的条件3.1基础具备安装条件并交工验收，基础附近的地下工程已基本完成，场地已平整。

3.1.1基础验收及处理A.基础移交前必须进行验收，土建专业应向安装专业提交经业主方、监理单位确认的基础质量合格证明书及测量记录，应在基础上明显地画出标高基准线及基础纵横中心线，在相应建、构筑物上应标有坐标轴线。

B.设备安装前，对基础应进行下列复查：a.对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。

基础强度达到80%以上。

b.按土建施工图检查重要设备的基础沉降观测点，应符合设计要求。

c.根据土建施工图及机械图，对基础尺寸及位置，地脚螺栓及地脚螺栓孔位置和尺寸进行实测检查，应符合有关设计规定（见下表）。

d.对预埋地脚螺栓进行实测检查，表面无严重锈蚀，螺纹部分保护良好，不弯曲、不倾斜。

螺栓相对及相邻尺寸准确。

e.如果存在问题，应立即报告业主方、质检组，以便采取纠正措施。

设备基础的允许偏差表3.3安装用的起重运输设备具备使用条件。

3.4备有必要的消防器材。

<二>管道安装前的准备1 管道安装前一般应具备下列条件1.1 与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。

1.2 与管道连接的设备找正合格，固定完毕。

1.3 设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸业经会审。

1.4 施工方案及SHE方案业经审批，技术交底和必要的技术及SHE培训已完成。

1.5 管道施工图纸已按施工需要进行了预处理，焊口标记明确，探伤比例已确定。

1.6 施工执行标准、规范和验评标准已经确定。

1.7 各种材质的焊接工艺评定合格，焊工经资格评审及现场检验考试合格，签发操作许可证。

1.8 工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。

1.9 施工记录和质量评定记录表格齐全。

1.10 现场三通一评已满足施工要求，工、机具，手段用料能满足需要。

2 材料检验及保管2.1 管子、管件、阀门、紧固件必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本工程设计及其指定的规范和标准的要求。

2.2 管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质是否符合设计要求，然后进行外观检查，要求为：a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。

b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。

2.3 紧固件检验4.2.3.1 对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，其配合应良好，无松动，卡涩等现象。

2.3.2 检查紧固件的规格、材质的标记，印记在齐全，正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。

2.4 法兰检验2.4.1 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。

2.5 非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。

2.6 阀门检验2.6.1 供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。

2.6.2 外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。

2.6.3 阀门进入现场后，应根据设计参数按规范要求进行阀门的耐压试验。

输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29℃--186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10%，但不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。

当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

2.6.4 下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。

不合格者，不得使用。

○1输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；○2输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、有毒流体管道的阀门。

2.6.5 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验应根据直径和压力按规定进行选取，阀门高压密封试验和上密封试验的压力为阀门公称压力1.1倍，低压密封试验压力0.6MPa，保压时间根据直径和压力按规定进行选取，以密封面不漏为合格。

2.6.6 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。

除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并填写阀门试验记录。

2.7 材料保管2.7.1 经检查合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场临设平面布置进行摆放,材料摆放整齐，不得随意堆放，防止丢失或混淆。

碳钢、低温碳钢、不锈钢要分开摆放，不同型号的不锈钢也要分开摆放，不锈钢下面应垫置道木，做好底部与地面隔离以及表面防雨防晒覆盖等工作。

2.7.2 不锈钢材料及防腐好的管道吊装卸装车要用软吊索。

2.7.3 入库保管的管材、阀门、管件、紧固件应做好标识，注明规格、型号、材质、库存数量等。

3 管道预制3.1 管道预制前应进行下列检查3.1.1 管道图纸审查：根据单线图、平面布置图、流程图、认真核对材料，发现问题及时提出、解决。

当管道平面布置图与管段图有差异时，应及时联系设计解决。

3.1.2 检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求。

无标记或标记不全、不清的材料不得使用。

3.1.3 检查管道施工机具是否完好，尤其是焊接设备及计量器具应在检定周期内。

3.1.4 检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，若有应及时清理干净。

清理后及时封闭管口。

3.2 下料3.2.1 下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料标记移植。

3.2.2 碳钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或氧-乙炔焰进行；不锈钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或等离子切割机进行。

3.2.3 管子切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或熔渣清除干净，使之露出原金属光泽。

3.2.4 管道下料后，对预制管段即可利用较长余料应封闭好。

3.2.4 坡口及组对a、管道的坡口加工形式及组对间隙见图3-1A和图3-1B。

对接坡口形式及组对间隙b、角焊缝坡口形式c、对不等厚材料，当厚度差超过1.5mm时，应按下图进行加工：边量不应超过母材壁厚的10%，且不大于2.0mm。