df828使用说明书
FID-828中文资料
n FEATURES• Miniature size— Can easily be designed into a keyboard or product enclosure — Single keycap space • Long life and high reliability— Unique magnetic field detection technology — No mechanical contact to wear out • Smooth operation — Light touch— Acceleration control— Stable operation in any direction • RoHS compliantn MAIN APPLICATIONS• Handheld and Notebook computers • Windows ® based applications • Multi-media equipment • GPSn CONFIGURATION• Sensor assembly PC boardFID-828 ErgoTrac SensorPOINTING DEVICEFID-828 SERIES元器件交易网Parts Number Part Name InterfaceFID-8 8-100/ 0 Sensor X/Y analog output, RoHS compliant FID-8 8-100 Sensor X/Y analog output, Non-RoHS compliantN01B-48 4-B406MCU3 pin SOP; PS/ output, RoHS compliantn SPECIFICATIONSItemSpecificationMechanical Detection Method Unique magnetic field detection technologyOperation Force 00 gf (7.04 oz.) typ. Operating Life 1 M strokes min.Weight 15 g (0.5 8 oz.) typ. Electrical Power Supply +5 V DC, 10 mA max.Interface X/Y analog outputConnectorBurndy P/N SFW 4R-1STE1 or equivalent Environment Operating Temperature 0 to 40°C Storage Temperature –15 to 60°CHumidity90% RH max. at +40°C max. inversely proportional change to 50% RHn PART NUMBERSn DIMENSIONSJapanFujitsu Component LimitedGotanda-Chuo Building3-5, Higashigotanda -chome, Shinagawa-kuTokyo 141, JapanTel: (81-3) 5449-7010Fax: (81-3) 5449- 6 6Email: promothq@Web: North and South AmericaFujitsu Components America, Inc.50 E. Caribbean DriveSunnyvale, CA 94089 U.S.A.Tel: (1-408) 745-4900Fax: (1-408) 745-4970Email: components@Web: /us/services/edevices/components/EuropeFujitsu Components Europe B.V.Diamantlaan 513 WV HoofddorpNetherlandsTel: (31- 3) 5560910Fax: (31- 3) 5560950Email: info@Web: /components/Asia PacificFujitsu Components Asia Ltd.10 E Pasir Panjang Road#01-01 Citilink Warehouse ComplexSingapore 1185 9Tel: (65) 6375-8560Fax: (65) 6 73-30 1Email: fcal@Web: /sg/services/micro/components/Fujitsu Components International Headquarter Offices© 006 Fujitsu Components America, Inc. All rights reserved. All trademarks or registered trademarks are the property of their respective owners.Fujitsu Components America or its affiliates do not warrant that the content of datasheet is error free. In a continuing effort to improve our products Fujitsu Components America, Inc. or its affiliates reserve the right to change specifications/datasheets without prior notice. Rev. May16/ 006。
828D调试步骤(精)
一系统参数后台:Alt+N或者shift+报警键1、通用数据10000【0】X(定义机床坐标轴的名称10000【1】Z(同上10000【2】SP(同上10000【3-5】自由轴的名称(无定义轴的名称X1、Y1、A1、B1、SP等等11310 手轮反向11346 手轮脉冲移动实际距离2、通道机床参数20050【0-3】0(定义通道内的几何轴20060【0-3】0(同上20070【0】1(通道内有效的机床轴号20070【1】2(同上20070【2】3(同上20070【3-4】0(同上20080【0】X(通道内有效的机床轴名20080【1】Z(同上20080【2】SP(同上20080【3-4】0(同上20700 0(未回参考点NC启动停止为13、轴参数通过“轴+”“轴-”更换轴,使用的同性质轴同时更改30100【5】1(模拟给定输出到轴控接口30110【1】1-驱动器号对于X轴(定义速度给定端口30110【2】2-驱动器号对于Z轴(同上30130【0】1(给定值输出类型,同时更改30220 同30110,实际值:驱动器号(定义位置反馈接口30240 1-实际值(编码器反馈类型,同时更改,1-相对编码器/2-仿真轴/4-绝对编码器30300 1(定义“回转轴”对于SP30310 1(回转轴取模转换,对于SP30320 1(取模360度位置显示,1为有效,对于SP31020 2048(每转的编码器线数,对于SP31030 10(丝杠螺距31040 1-直接测量系统32110 1-实际值(反馈记性:1/-131050【0-5】1(减速箱丝杠端齿轮齿数31060【0-5】5(减速箱电机端齿轮齿数32000 3000(最大轴速度,同时更改32010 2500(点动方式快速速度32100 电机转向(1/-132110 反馈极性(1/-132450 反向间隙补偿,回参考点后补偿生效(单位mm 36100 负方向软限位(单位mm,一般为负值36110 正方向软限位(单位mm,一般为正值设定主轴步骤如下:30300 1-定义为主轴(0-坐标轴/1-主轴30310 1-回转轴取模转换30320 1-取模360度位置显示(1-有效/0-无效35000 1-定义机床轴为主轴35100 实际值(最高主轴转速35110【0-5】主轴各档最高转速35120【0-5】主轴各档最低转速35130【0-5】主轴各档最高转速限制35140【0-5】主轴各档最低转速限制36200【0-5】各档速度监控的门限值带直接编码器的模拟量主轴30110 1-给定值模块号30220 1-编码器模块号30230 2-编码器信号端口号31000 实际值(0-编码器/1-光栅尺31010 实际值(光栅尺节点距离31020 实际值(编码器没转脉冲数NCK复位上电二驱动调试见手册14510【16】1H(用户数据车床14512【18】8H(用户数据K1使能。
828D调试步骤（精）
828D调试步骤（精）一系统参数后台:Alt+N或者shift+报警键1、通用数据10000【0】X(定义机床坐标轴的名称10000【1】Z(同上10000【2】SP(同上10000【3-5】自由轴的名称(无定义轴的名称X1、Y1、A1、B1、SP等等11310 手轮反向11346 手轮脉冲移动实际距离2、通道机床参数20050【0-3】0(定义通道内的几何轴20060【0-3】0(同上20070【0】1(通道内有效的机床轴号20070【1】2(同上20070【2】3(同上20070【3-4】0(同上20080【0】X(通道内有效的机床轴名20080【1】Z(同上20080【2】SP(同上20080【3-4】0(同上20700 0(未回参考点NC启动停止为13、轴参数通过“轴+”“轴-”更换轴,使用的同性质轴同时更改30100【5】1(模拟给定输出到轴控接口30110【1】1-驱动器号对于X轴(定义速度给定端口30110【2】2-驱动器号对于Z轴(同上30130【0】1(给定值输出类型,同时更改30220 同30110,实际值:驱动器号(定义位置反馈接口30240 1-实际值(编码器反馈类型,同时更改,1-相对编码器/2-仿真轴/4-绝对编码器30300 1(定义“回转轴”对于SP30310 1(回转轴取模转换,对于SP30320 1(取模360度位置显示,1为有效,对于SP31020 2048(每转的编码器线数,对于SP31030 10(丝杠螺距31040 1-直接测量系统32110 1-实际值(反馈记性:1/-131050【0-5】1(减速箱丝杠端齿轮齿数31060【0-5】5(减速箱电机端齿轮齿数32000 3000(最大轴速度,同时更改32010 2500(点动方式快速速度32100 电机转向(1/-132110 反馈极性(1/-132450 反向间隙补偿,回参考点后补偿生效(单位mm 36100 负方向软限位(单位mm,一般为负值36110 正方向软限位(单位mm,一般为正值设定主轴步骤如下:30300 1-定义为主轴(0-坐标轴/1-主轴30310 1-回转轴取模转换30320 1-取模360度位置显示(1-有效/0-无效35000 1-定义机床轴为主轴35100 实际值(最高主轴转速35110【0-5】主轴各档最高转速35120【0-5】主轴各档最低转速35130【0-5】主轴各档最高转速限制35140【0-5】主轴各档最低转速限制36200【0-5】各档速度监控的门限值带直接编码器的模拟量主轴30110 1-给定值模块号30220 1-编码器模块号30230 2-编码器信号端口号31000 实际值(0-编码器/1-光栅尺31010 实际值(光栅尺节点距离31020 实际值(编码器没转脉冲数NCK 复位上电二驱动调试见手册14510【16】1H(用户数据车床14512【18】8H(用户数据K1使能。
松下308、824说明书
Panasonic 20
目录表
1 引言 .......................................................................................................... 3
2
安装手册环境安全版本
章节 1 引言
安装手册环境安全版本
3
1.1 引言
1.1 引言
本说明书对集团电话中的各种部件所发现的有害物质级别进行了说明。 这些有害物质是根据电子信息产品 污染控制管理办法定义的。 在第 2 部分的表格中，有关每种部件所附带的有毒和有害物质的级别用下列标志来表示：
c: 表示该有毒有害物质在该部件所有均质材料中的含量均在 SJ/T11363—2006 标准规定的限量要求 以下。
c
c
c
c
c
c
c
c
c
c
c
c
c
c
c
c
c
c
c
c
c
c
c
多溴二苯醚 （PBDE）
c c c c c c c c c c c c c c c c c c
6
安装手册环境安全版本
2.2 任选服务卡
2.2.1 KX-TE82460/KX-TE82461
部件名称
组合电路板 包装材料 （纸板） 包装材料 （塑料） 纸质部件 螺丝 内部配线 电线 连接器
铅 （Pb）
c ° c c c c c
汞 （Hg）
c c c c c c c
有毒有害物质或元素
镉
六价铬
（Cd） （Cr （VI））
828D开机调试流程
828D开机调试流程做完后请在“□”处打勾一、上电前检查条目详细内容备注1 查线□动力线、反馈线接牢，顺序无误□驱动模块间的直流母线、24V母线□24V电源线□所有设备独立接地2 拨码开关二、上电调试 条目详细内容备注1初始设定□ 设置系统语言为中文Chinese请参见简明调试手册3.4章节□ 输入制造商□令：SUNRISE请参见简明调试手册3.2章节□ 设置系统时间请参见简明调试手册3.3章节□ 进入选项界面，检查激活的选项请参见简明调试手册3.6章节□ 激活PP72/48，设置MD12986[0]=-1 有第二块I/O 板时需设置MD12986[1]=-1；请参见简明调试手册3.5章节 □ 激活MCP ，设置MD12986[6]=-1 使用自制机床操作面板时保持MD12986[6]=112 □ 设置RCS 远程诊断访问权限2检查系统软件版本□ V. + SP + HF3监控PLC I/O 点状态□ 监控IB115的状态，如果为0则代表MCP 不正常。
因为IB115的低5位是西门子MCP 进给倍率开关的地址，格雷码开关是不会出现全0状态的。
□ 输入点：急停开关、硬限位开关、报警信号点… □ 输出点：EP 、OFF1、OFF3使能…□ 手轮接线状态：摇手轮时监控DB2700.DBB12（手轮1脉冲计数），如果数值有变化说明手轮接线无误。
4下载PLC 程序□STOP 模式下载，下载后重启系统5PLC 基本功能调试□ MCP 功能是否正常 □ 急停、硬限位功能是否正常 □ 加EP ，OFF1，OFF3使能是否正常 □ 手轮轴选，增量是否正常6 驱动调试□ 拓扑识别请参见简明调试手册5.2章节□修改拓扑比较等级为中级：控制单元数据p9906=1如不修改会影响批量调试；请参见简明调试手册5.2章节□ 配置供电数据，输入电压380V请参见简明调试手册5.3章节□ 电网识别，设置供电数据p3410=5请参见简明调试手册5.3章节□ 分配轴：设置MD30110为电机动力线所在的驱动编号 设置MD30220为电机反馈线所在的驱动编号 设置MD30130=1，激活电机的给定信号设置MD30240=1或4，激活电机的反馈信号。
828软件使用手册
3 ADJ V
4 Setup Time
5 Hold On-AC OFF
6 Hold On-PS OFF
7 P.G. Time
说明 :结束测试项目 :负载测试项目 :电压调整项目 :S.P.S.开机时间测试(Power On Time) :S.P.S.保持时间测试(使用 AC 关闭的方式) :S.P.S.保持时间测试(使用 PS OFF 的方式) :PWR_OK Delay 延迟时间
步骤 4
(图 3)
确定信息无误后请选取 ”Next”.
(图 4)
3
FA-828ATE 软件操作手册 步骤 5
4
1 请把 ” Yes, Launch the program file “ 选项打勾(表示 Setup 完成 后,会自动开启 FA-828 ATE 程 序).
2.选取 ” Finish “ 完成 Setup 设定.
L: Link File Lower-Limit V Load Current Lower-Limit Power Load Test Delay Time
M:
6
:动态负载测试 :动态延迟(时间) :当机电压
:结束测试 :结束电流值
:档案
:测试通过 :测试没有通过
:即 AC Loss to PWR_OK Hold-up Time(保持时间,使用 AC 关闭 S.P.S 的方式)
Hold On – PS OFF
Hold-On T. Upper-L Hold-On T. Lower-L HOLD ON TIME I: Inc. Current Inc. Delay Interrupt Voltage
K: Keyboard Model Keyboard On Keyboard Lock
西门子828D调试流程及常用机床数据
828D调试流程一、上电前检查1. 查线：包括反馈、动力、24V电源，地线。
2. 查拨码开关，MCP（7，9，10）和PP72/48（1，4，9，10）。
二、上电调试1. 检查版本2. 初始设定：语言，口令，日期时间，选项，MD12986，RCS连接3. 检查PLC I/O是否正确，包括急停、硬限位…4. 检查手轮接线（DB2700.DBB12）5. 下载PLC6. 检查急停功能是否正常7. 驱动调试：拓扑识别，分配轴，修改拓扑比较等级（p9906），配置供电数据，电网识别（p3410）8. 调整硬限位9. NC数据设定：机械参数，轴速度，方向，设置零点，软限位…（参见附表）10. 刀库调试11. 辅助功能调试12. 基本功能备份（BASIC_FUNCTION.ard），驱动要选ASCII格式13. 考机48小时三、伺服优化1. 轴策略选适中，101，303，2012. 自动优化，导出每个轴的优化结果(.xml）和优化报告(.rtf)3. 各轴参数整定，策略1101，选择所有轴，包括主轴4. 圆度测试四、激光干涉仪测试1. 螺补2. 反向间隙3. 球杆仪测试五、试切1. 标准圆，标准方2. 机床厂自己样件六、备份1. 机床测试协议2. 电柜检查表3. ard全部备份4. NC生效数据全部备份：测量系统误差补偿，机床数据，设定数据，刀具/刀库数据…5. 制造商循环备份，包括换刀子程序L6或者TCHANGE，TCA，CYCPE_MA，MAG_Conf…6. PLC程序备份.ptp7. PLC报警文本.ts和.qm，报警帮助文本8. Easy Extend9. 用户自定义界面10. E-log，txt和xml11. 系统许可证备份.Alm12. 优化测试结果截图13. 圆度测试结果截图14. PLC IO地址15. 机床操作说明：MCP自定义键说明，M代码功能说明，PLC报警文本内容说明，PLC 数据MD14510说明，刀库操作说明16. 照片：机床、电柜、试切17. 试切件程序附表：常用机床数据传动系统参数MD32100 AX_MOTION_DIR 轴运动方向（不是反馈极性）MD31030 LEADSCREW_PITCH 丝杠螺距MD31040 ENC_IS_DIRECT[0]…[1] 直接测量系统MD31050 DRIVE_AX_RA TIO_DENOM[0]...[5] 负载变速箱分母MD31060 DRIVE_AX_RA TIO_NUMERA[0]...[5] 负载变速箱分子轴速度MD32000 MAX_AX_VELO 最大轴速度MD32010 JOG_VELO_RAPID 点动方式快速速度MD32020 JOG_VELO 点动速度MD36200 AX_VELO_LIMIT[0]...[5] 速度监控的门限值主轴相关MD35010 GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE 齿轮级改变使能MD35110 GEAR_STEP_MAX_VELO[0]...[5] 主轴各档最高转速MD35120 GEAR_STEP_MIN_VELO[0]...[5] 主轴各档最低转速MD35130 GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT[0]...[5] 主轴各档最高转速限制MD35140 GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT[0]...[5] 主轴各档最低转速限制SD43200 SA_SPIND_S 通过VDI 进行主轴起动时的速度返回参考点MD34010 REFP_CAM_DIR_IS_MINUS 负方向返回参考点MD34020 REFP_VELO_SEARCH_CAM 寻找参考点开关的速度MD34040 REFP_VELO_SEARCH_MARKER 寻找零脉冲的速度MD34060 REFP_MAX_MARKER_DIST 寻找零标记的最大距离MD34070 REFP_VELO_POS 返回参考点的定位速度MD34100 REFP_SET_POS 参考点（相对于机床坐标系）的位置MD34110 REFP_CYCLE_NR 返回参考点次序MD34200 ENC_REFP_MODE[0]…[1] 返回参考点模式MD34210 ENC_REFP_STA TE[0]…[1] 绝对值编码器调试状态MD11300 JOG_INC_MODE_LEVELTRIGGRD 返回参考点触发方式软限位MD36100 POS_LIMIT_MINUS 第一软限位负向MD36110 POS_LIMIT_PLUS 第一软限位正向优化MD32200 POSCTRL_GAIN[0]...[5] 位置环增益MD32810 EQUIV_SPEEDCTRL_TIME[0]...[5] 速度控制环等效时间常数MD32640 STIFFNESS_CONTROL_ENABLE 动态刚性控制MD32420 JOG_AND_POS_JERK_ENABLE 手动和定位方式下轴加加速度限制使能MD32430 JOG_AND_POS_MAX_JERK 手动方式下轴加加速度最大值MD32431 MAX_AX_JERK[0]…[4] 自动方式下轴加加速度最大值MD32432 PA TH_TRANS_JERK_LIM[0]…[4] 轨迹控制时程序段过渡处轴加加速度最大值刀库管理MD20270 CUTTING_EDGE_DEFAULT 未编程时刀具刀沿的默认设置MD20310 MC_TOOL_MANAGEMENT_MASK 激活不同类型的刀具管理MD52270 MCS_TM_FUNCTION_MASK 刀库管理功能。
828D调试步骤
一系统参数后台：Alt+N或者shift+报警键1、通用数据10000【0】X（定义机床坐标轴的名称）10000【1】Z（同上）10000【2】SP（同上）10000【3-5】自由轴的名称（无定义轴的名称X1、Y1、A1、B1、SP等等）11310 手轮反向11346 手轮脉冲移动实际距离2、通道机床参数20050【0-3】0（定义通道内的几何轴）20060【0-3】0（同上）20070【0】1（通道内有效的机床轴号）20070【1】2（同上）20070【2】3（同上）20070【3-4】0（同上）20080【0】X（通道内有效的机床轴名）20080【1】Z（同上）20080【2】SP（同上）20080【3-4】0（同上）20700 0（未回参考点NC启动停止为1）3、轴参数通过“轴+”“轴-”更换轴，使用的同性质轴同时更改30100【5】1（模拟给定输出到轴控接口）30110【1】1-驱动器号对于X轴（定义速度给定端口）30110【2】2-驱动器号对于Z轴（同上）30130【0】1（给定值输出类型，同时更改）30220 同30110，实际值：驱动器号（定义位置反馈接口）30240 1-实际值（编码器反馈类型，同时更改，1-相对编码器/2-仿真轴/4-绝对编码器）30300 1（定义“回转轴”对于SP）30310 1（回转轴取模转换，对于SP）30320 1(取模360度位置显示，1为有效，对于SP)31020 2048（每转的编码器线数，对于SP）31030 10（丝杠螺距）31040 1-直接测量系统32110 1-实际值（反馈记性：1/-1）31050【0-5】1（减速箱丝杠端齿轮齿数）31060【0-5】5（减速箱电机端齿轮齿数）32000 3000（最大轴速度，同时更改）32010 2500（点动方式快速速度）32100 电机转向（1/-1）32110 反馈极性（1/-1）32450 反向间隙补偿，回参考点后补偿生效（单位mm）36100 负方向软限位（单位mm，一般为负值）36110 正方向软限位（单位mm，一般为正值）设定主轴步骤如下：30300 1-定义为主轴（0-坐标轴/1-主轴）30310 1-回转轴取模转换30320 1-取模360度位置显示（1-有效/0-无效）35000 1-定义机床轴为主轴35100 实际值（最高主轴转速）35110【0-5】主轴各档最高转速35120【0-5】主轴各档最低转速35130【0-5】主轴各档最高转速限制35140【0-5】主轴各档最低转速限制36200【0-5】各档速度监控的门限值带直接编码器的模拟量主轴30110 1-给定值模块号30220 1-编码器模块号30230 2-编码器信号端口号31000 实际值（0-编码器/1-光栅尺）31010 实际值（光栅尺节点距离）31020 实际值（编码器没转脉冲数）NCK复位上电二驱动调试见手册14510【16】1H（用户数据）车床14512【18】8H（用户数据）K1使能。
SINUMERIK 828D 多触控操作指南说明书
SINUMERIK SINUMERIK 828D MillingOperating ManualValid for:SINUMERIK 828DSoftware versionCNC system software for 828D V5.21 SINUMERIK Operate for PCU/PC V5.2101/2023A5E48383612B ADLegal information Warning notice systemThis manual contains notices you have to observe in order to ensure your personal safety, as well as to prevent damage to property. The notices referring to your personal safety are highlighted in the manual by a safety alert symbol, notices referring only to property damage have no safety alert symbol. These notices shown below aregraded according to the degree of danger.DANGERindicates that death or severe personal injury will result if proper precautions are not taken.WARNINGindicates that death or severe personal injury may result if proper precautions are not taken.CAUTIONindicates that minor personal injury can result if proper precautions are not taken.NOTICEindicates that property damage can result if proper precautions are not taken.If more than one degree of danger is present, the warning notice representing the highest degree of danger will be used. A notice warning of injury to persons with a safety alert symbol may also include a warning relating to property damage.Qualified PersonnelThe product/system described in this documentation may be operated only bypersonnel qualified for the specific task in accordance with the relevant documentation, in particular its warning notices and safety instructions. Qualified personnel are those who, based on their training and experience, are capable of identifying risks and avoiding potential hazards when working with these products/systems.Proper use of Siemens productsNote the following:WARNINGSiemens products may only be used for the applications described in the catalog and in the relevant technical documentation. If products and components from other manufacturers are used, these must be recommended or approved by Siemens. Proper transport, storage, installation, assembly, commissioning, operation and maintenance are required to ensure that the products operate safely and without any problems. The permissible ambient conditions must be complied with. The information in the relevant documentation must be observed.TrademarksAll names identified by ® are registered trademarks of Siemens AG. The remaining trademarks in this publication may be trademarks whose use by third parties for their own purposes could violate the rights of the owner.Disclaimer of LiabilityWe have reviewed the contents of this publication to ensure consistency with the hardware and software described. Since variance cannot be precluded entirely, we cannot guarantee full consistency. However, the information in this publication is reviewed regularly and any necessary corrections are included in subsequent editions.Siemens AGDigital Industries Postfach 48 4890026 NÜRNBERG GERMANYA5E48383612B ADⓅ 05/2023 Subject to change Copyright © Siemens AG 2008 - 2023.All rights reservedTable of contents1Introduction (19)1.1About SINUMERIK (19)1.2About this documentation (20)1.3Documentation on the internet (21)1.3.1Documentation overview SINUMERIK 828D (21)1.3.2Documentation overview SINUMERIK operator components (21)1.4Feedback on the technical documentation (23)1.5mySupport documentation (24)1.6Service and Support (25)1.7Compliance with the General Data Protection Regulation (27)1.8Using OpenSSL (28)2Fundamental safety instructions (29)2.1General safety instructions (29)2.2Warranty and liability for application examples (30)2.3Security information (31)3Fundamentals (33)3.1Product overview (33)3.2Operator panel fronts (34)3.2.1Overview (34)3.2.2Keys of the operator panel (36)3.3Machine control panels (44)3.3.1Overview (44)3.3.2Controls on the machine control panel (44)3.4User interface (48)3.4.1Screen layout (48)3.4.2Status display (49)3.4.3Actual value window (51)3.4.4T,F,S window (53)3.4.5Operation via softkeys and buttons (55)3.4.6Entering or selecting parameters (56)3.4.7Pocket calculator (58)3.4.8Pocket calculator functions (59)3.4.9Context menu (61)3.4.10Changing the user interface language (61)3.4.11Entering Chinese characters (62)3.4.11.1Function - input editor (62)3.4.11.2Entering Asian characters (64)3.4.11.3Editing the dictionary (65)MillingOperating Manual, 01/2023, A5E48383612B AD3Table of contents3.4.12Entering Korean characters (66)3.4.13Protection levels (69)3.4.14Work station safety (71)3.4.15Cleaning mode (71)3.4.16Online help in SINUMERIK Operate (71)4Multitouch operation with SINUMERIK Operate (75)4.1Multitouch panels (75)4.2Touch-sensitive user interface (76)4.3Finger gestures (77)4.4Multitouch user interface (80)4.4.1Screen layout (80)4.4.2Function key block (81)4.4.3Further operator touch controls (81)4.4.4Virtual keyboard (82)4.4.5Special "tilde" character (83)4.5Expansion with side screen (84)4.5.1Overview (84)4.5.2Sidescreen with standard windows (84)4.5.3Standard widgets (86)4.5.4"Actual value" widget (86)4.5.5"Zero point" widget (87)4.5.6"Alarms" widget (87)4.5.7"NC/PLC variables" widget (87)4.5.8"Axle load" widget (88)4.5.9"Tool" widget (88)4.5.10"Service life" widget (89)4.5.11"Program runtime" widget (89)4.5.12Widget "Camera 1" and "Camera 2" (89)4.5.13Sidescreen with pages for the ABC keyboard and/or machine control panel (90)4.5.14Example 1: ABC keyboard in the sidescreen (91)4.5.15Example 2: Machine control panel in the sidescreen (92)5Setting up the machine (93)5.1Switching on and switching off (93)5.2Approaching a reference point (94)5.2.1Referencing axes (94)5.2.2User agreement (95)5.3Operating modes (97)5.3.1General (97)5.3.2Modes groups and channels (99)5.3.3Channel switchover (99)5.4Settings for the machine (101)5.4.1Switching over the coordinate system (MCS/WCS) (101)5.4.2Switching the unit of measurement (101)5.4.3Setting the zero offset (103)5.5Measure tool (105)5.5.1Overview (105)Milling 4Operating Manual, 01/2023, A5E48383612B ADTable of contents5.5.2Manually measuring drilling and milling tools (105)5.5.3Measuring drilling and milling tools with the workpiece reference point (106)5.5.4Measuring drilling and milling tools with fixed reference point (107)5.5.5Measuring radius or diameter (108)5.5.6Fixed point calibration (109)5.5.7Measuring the drilling and milling tool length with electrical tool probe (109)5.5.8Calibrating the electrical tool probe (112)5.5.9Manually measuring a turning tool (for milling/turning machine) (113)5.5.10Manually measuring a turning tool using a tool probe (for milling/turning machine) (114)5.5.11Logging tool measurement results (116)5.6Measuring the workpiece zero (117)5.6.1Overview (117)5.6.2Sequence of operations (121)5.6.3Examples with manual swiveling (swiveling in JOG mode) (122)5.6.4Setting the edge (123)5.6.5Edge measurement (124)5.6.6Measuring a corner (129)5.6.7Measuring a pocket and hole (132)5.6.8Measuring a spigot (135)5.6.9Aligning the plane (140)5.6.10Defining the measurement function selection (143)5.6.11Logging measurement results for the workpiece zero (144)5.6.12Calibrating the electronic workpiece probe (145)5.6.12.1Calibration of length and radius or diameter (145)5.6.12.2Calibrate on sphere (146)5.7Settings for the measurement result log (148)5.8Zero offsets (150)5.8.1Overview - work offsets (150)5.8.2Display active zero offset (151)5.8.3Displaying the zero offset "overview" (151)5.8.4Displaying and editing base zero offset (153)5.8.5Displaying and editing settable zero offset (154)5.8.6Displaying and editing details of the zero offsets (154)5.8.7Deleting a zero offset (156)5.8.8Measuring the workpiece zero (157)5.9Monitoring axis and spindle data (158)5.9.1Specify working area limitations (158)5.9.2Editing spindle data (158)5.10Displaying setting data lists (160)5.11Handwheel assignment (161)5.12MDA (163)5.12.1Working in MDA (163)5.12.2Saving an MDA program (163)5.12.3Editing/executing a MDI program (164)5.12.4Deleting an MDA program (165)6Execution in manual mode (167)6.1General (167)MillingOperating Manual, 01/2023, A5E48383612B AD5Table of contents6.2Selecting a tool and spindle (168)6.2.1T, S, M windows (168)6.2.2Selecting a tool (170)6.2.3Starting and stopping a spindle manually (170)6.2.4Position spindle (171)6.3Traversing axes (173)6.3.1Traverse axes by a defined increment (173)6.3.2Traversing axes by a variable increment (174)6.4Positioning axes (175)6.5Swiveling (176)6.6Manual retraction (181)6.7Simple face milling of the workpiece (182)6.8Simple workpiece machining operations with milling/turning machines (185)6.8.1Simple workpiece face milling (milling/turning machine) (185)6.8.2Simple stock removal of workpiece (for milling/turning machine) (187)6.9Default settings for manual mode (191)7Machining the workpiece (193)7.1Starting and stopping machining (193)7.2Selecting a program (195)7.3Testing a program (196)7.4Displaying the current program block (197)7.4.1Displaying a basic block (197)7.4.2Display program level (197)7.5Correcting a program (199)7.6Repositioning axes (200)7.7Starting machining at a specific point (201)7.7.1Use block search (201)7.7.2Continuing program from search target (203)7.7.3Simple search target definition (203)7.7.4Defining an interruption point as search target (204)7.7.5Entering the search target via search pointer (205)7.7.6Parameters for block search in the search pointer (206)7.7.7Block search mode (206)7.7.8Block search for position pattern (209)7.8Controlling the program run (211)7.8.1Program control (211)7.8.2Use Powerride for program control (213)7.8.3Skip blocks (214)7.9Overstore (215)7.10Editing a program (217)7.10.1Searching in programs (217)7.10.2Replacing program text (219)7.10.3Copying/pasting/deleting a program block (220)Milling 6Operating Manual, 01/2023, A5E48383612B ADTable of contents7.10.4Renumbering a program (222)7.10.5Creating a program block (223)7.10.6Opening additional programs (224)7.10.7Editor settings (225)7.11Working with DXF files (229)7.11.1Overview (229)7.11.2Displaying CAD drawings (230)7.11.2.1Open a DXF file (230)7.11.2.2Cleaning a DXF file (230)7.11.2.3Enlarging or reducing the CAD drawing (231)7.11.2.4Changing the section (232)7.11.2.5Rotating the view (232)7.11.2.6Displaying/editing information for the geometric data (233)7.11.3Importing and editing a DXF file in the editor (234)7.11.3.1General procedure (234)7.11.3.2Specifying a reference point (234)7.11.3.3Assigning the machining plane (235)7.11.3.4Setting the tolerance (235)7.11.3.5Selecting the machining range / deleting the range and element (236)7.11.3.6Saving the DXF file (237)7.11.3.7Transferring the drilling positions (238)7.11.3.8Accepting contours (240)7.12Importing shapes from CAD programs (244)7.12.1Reading in CAD data into an editor and processing (246)7.12.1.1General procedure (246)7.12.1.2Import from CAD (246)7.12.1.3Defining reference points (247)7.12.1.4Viewing point information (250)7.12.1.5Creating a new contour (251)7.12.1.6Accepting the machining steps (252)7.13Display and edit user variables (254)7.13.1Overview (254)7.13.2Global R parameters (255)7.13.3R parameters (256)7.13.4Displaying global user data (GUD) (258)7.13.5Displaying channel GUDs (259)7.13.6Displaying local user data (LUD) (260)7.13.7Displaying program user data (PUD) (261)7.13.8Searching for user variables (261)7.14Displaying G Functions and Auxiliary Functions (264)7.14.1Selected G functions (264)7.14.2All G functions (266)7.14.3G functions for mold making (266)7.14.4Auxiliary functions (267)7.15Displaying superimpositions (269)7.16Mold making view (272)7.16.1Overview (272)7.16.2Starting the mold making view (274)7.16.3Adapting the mold making view (274)MillingOperating Manual, 01/2023, A5E48383612B AD7Table of contents7.16.4Specifically jump to the program block (275)7.16.5Searching for program blocks (276)7.16.6Changing the view (277)7.16.6.1Enlarging or reducing the graphical representation (277)7.16.6.2Moving and rotating the graphic (278)7.16.6.3Modifying the viewport (278)7.17Displaying the program runtime and counting workpieces (280)7.18Setting for automatic mode (282)8Simulating machining (285)8.1Overview (285)8.2Simulation before machining of the workpiece (293)8.3Simultaneous recording before machining of the workpiece (294)8.4Simultaneous recording during machining of the workpiece (295)8.5Different views of the workpiece (296)8.5.1Plan view (296)8.5.23D view (297)8.5.3Side view (297)8.5.4Turning view (298)8.5.5Half section (298)8.6Editing the simulation display (300)8.6.1Blank display (300)8.6.2Showing and hiding the tool path (300)8.7Program control during the simulation (301)8.7.1Changing the feedrate (301)8.7.2Simulating the program block by block (302)8.8Changing and adapting a simulation graphic (303)8.8.1Enlarging or reducing the graphical representation (303)8.8.2Panning a graphical representation (304)8.8.3Rotating the graphical representation (304)8.8.4Modifying the viewport (305)8.8.5Defining cutting planes (305)8.9Displaying simulation alarms (307)9Generating a G code program (309)9.1Graphical programming (309)9.2Program views (310)9.3Program structure (314)9.4Fundamentals (315)9.4.1Machining planes (315)9.4.2Current planes in cycles and input screens (315)9.4.3Programming a tool (T) (316)9.5Generating a G code program (317)9.6Blank input (318)Milling 8Operating Manual, 01/2023, A5E48383612B ADTable of contents9.7Machining plane, milling direction, retraction plane, safe clearance and feedrate (PL, RP,SC, F) (320)9.8Selection of the cycles via softkey (321)9.9Calling technology functions (325)9.9.1Hiding cycle parameters (325)9.9.2Setting data for cycles (325)9.9.3Checking cycle parameters (325)9.9.4Programming variables (326)9.9.5Changing a cycle call (326)9.9.6 Compatibility for cycle support (327)9.9.7Additional functions in the input screens (327)9.10Measuring cycle support (328)10Creating a ShopMill program (329)10.1Program views (330)10.2Program structure (335)10.3Fundamentals (336)10.3.1Machining planes (336)10.3.2Polar coordinates (336)10.3.3Absolute and incremental dimensions (337)10.4Creating a ShopMill program (340)10.5Program header (341)10.6Program header (for milling/turning machine) (343)10.7Generating program blocks (346)10.8Tool, offset value, feed and spindle speed (T, D, F, S, V) (347)10.9Defining machine functions (349)10.10Call work offsets (351)10.11Repeating program blocks (352)10.12Specifying the number of workpieces (354)10.13Changing program blocks (355)10.14Changing program settings (356)10.15Selection of the cycles via softkey (358)10.16Calling technology functions (363)10.16.1Additional functions in the input screens (363)10.16.2Checking input parameters (363)10.16.3Setting data for technological functions (363)10.16.4Changing a cycle call (364)10.16.5Programming variables (364)10.16.6 Compatibility for cycle support (365)10.17Measuring cycle support (366)10.18Example, standard machining (367)10.18.1Workpiece drawing (368)MillingOperating Manual, 01/2023, A5E48383612B AD9Table of contents10.18.2Programming (368)10.18.3Results/simulation test (380)10.18.4G code machining program (382)11Programming technological functions (cycles) (385)11.1Know-how protection (385)11.2Drilling (386)11.2.1General (386)11.2.2Centering (CYCLE81) (387)11.2.3Drilling (CYCLE82) (388)11.2.4Reaming (CYCLE85) (392)11.2.5Deep-hole drilling 1 (CYCLE83) (393)11.2.6Deep-hole drilling 2 (CYCLE830) (399)11.2.7Boring (CYCLE86) (409)11.2.8Tapping (CYCLE84, 840) (411)11.2.9Drill and thread milling (CYCLE78) (418)11.2.10Positioning and position patterns (422)11.2.11Arbitrary positions (CYCLE802) (424)11.2.12Row position pattern (HOLES1) (427)11.2.13Grid or frame position pattern (CYCLE801) (428)11.2.14Circle or pitch circle position pattern (HOLES2) (430)11.2.15Displaying and hiding positions (432)11.2.16Repeating positions (434)11.3Milling (435)11.3.1Face milling (CYCLE61) (435)11.3.2Rectangular pocket (POCKET3) (437)11.3.3Circular pocket (POCKET4) (444)11.3.4Rectangular spigot (CYCLE76) (451)11.3.5Circular spigot (CYCLE77) (456)11.3.6Multi-edge (CYCLE79) (460)11.3.7Longitudinal groove (SLOT1) (464)11.3.8Circumferential groove (SLOT2) (470)11.3.9Open groove (CYCLE899) (476)11.3.10Long hole (LONGHOLE) - only for G code programs (485)11.3.11Thread milling (CYCLE70) (487)11.3.12Engraving (CYCLE60) (491)11.4Contour milling (498)11.4.1General (498)11.4.2Representation of the contour (498)11.4.3Creating a new contour (500)11.4.4Creating contour elements (501)11.4.5Changing the contour (506)11.4.6Contour call (CYCLE62) - only for G code program (507)11.4.7Path milling (CYCLE72) (508)11.4.8Contour pocket/contour spigot (CYCLE63/64) (513)11.4.9Predrilling contour pocket (CYCLE64) (515)11.4.10Milling contour pocket (CYCLE63) (518)11.4.11Residual material contour pocket (CYCLE63) (523)11.4.12Milling contour spigot (CYCLE63) (524)11.4.13Residual material contour spigot (CYCLE63) (528)Milling 10Operating Manual, 01/2023, A5E48383612B ADTable of contents 11.5Turning - milling/turning machine (531)11.5.1General (531)11.5.2Stock removal (CYCLE951) (531)11.5.3Groove (CYCLE930) (535)11.5.4Undercut form E and F (CYCLE940) (539)11.5.5Thread undercut (CYCLE940) (545)11.5.6Thread turning (CYCLE99), only for G code (551)11.5.6.1Special aspects of the selection alternatives for infeed depths (578)11.5.7Thread chain (CYCLE98) (579)11.5.7.1Special aspects of the selection alternatives for infeed depths (588)11.5.8Cut-off (CYCLE92) (589)11.6Contour turning - Milling/turning machine (593)11.6.1General information (593)11.6.2Representation of the contour (594)11.6.3Creating a new contour (595)11.6.4Creating contour elements (597)11.6.5Changing the contour (604)11.6.6Contour call (CYCLE62) (605)11.6.7Stock removal (CYCLE952) (606)11.6.8Stock removal residual (CYCLE952) (621)11.6.9Grooving (CYCLE952) (624)11.6.10Grooving residual material (CYCLE952) (635)11.6.11Plunge turning (CYCLE952) (639)11.6.12Plunge turning residual material (CYCLE952) (649)11.7Further cycles and functions (654)11.7.1Swivel plane (CYCLE800) (654)11.7.1.1Cylinder surface transformation with swivel plane (661)11.7.2Swiveling tool (CYCLE800) (665)11.7.2.1Swiveling tool/preloading milling tools - only for G code program (CYCLE800) (665)11.7.2.2Aligning turning tools (CYCLE800) - millling/turning machine (666)11.7.3High-speed settings (CYCLE832) (671)11.7.4Subroutines (675)11.7.5Surface turning (CYCLE953) (677)11.7.6Adapt to load (CYCLE782) (679)11.7.7Interpolation turning (CYCLE806) (681)11.7.7.1Function (681)11.7.7.2Selecting/deselecting interpolation turning - CYCLE806 (682)11.7.7.3Calling the cycle (683)11.7.7.4Parameter (683)11.8Additional cycles and functions in ShopMill (684)11.8.1Transformations (684)11.8.2Translation (685)11.8.3Rotation (685)11.8.4Scaling (686)11.8.5Mirroring (687)11.8.6Cylinder surface transformation (687)11.8.7Straight or circular machining (690)11.8.8Programming a straight line (692)11.8.9Programming a circle with known center point (693)11.8.10Programming a circle with known radius (694)Table of contents11.8.11Helix (695)11.8.12Polar coordinates (696)11.8.13Straight polar (697)11.8.14Circle polar (697)11.8.15Obstacle (698)12Multi-channel view (701)12.1Multi-channel view (701)12.2Multi-channel view in the "Machine" operating area (702)12.3Multi-channel view for large operator panels (705)12.4Setting the multi-channel view (707)13Collision avoidance (709)13.1Collision avoidance (709)13.2Activate collision avoidance (711)13.3Set collision avoidance (712)14Tool management (715)14.1Lists for the tool management (715)14.2Magazine management (717)14.3Tool types (718)14.4Tool dimensioning (721)14.5Tool list (728)14.5.1Additional data (731)14.5.2Creating a new tool (732)14.5.3Measuring the tool (734)14.5.4Managing several cutting edges (734)14.5.5Delete tool (735)14.5.6Loading and unloading tools (735)14.5.7Selecting a magazine (737)14.5.8Managing a tool in a file (738)14.6Tool wear (741)14.6.1Reactivating a tool (743)14.7Tool data OEM (745)14.8Magazine (746)14.8.1Positioning a magazine (748)14.8.2Relocating a tool (748)14.8.3Deleting / unloading / loading / relocating all tools (749)14.9Tool details (751)14.9.1Displaying tool details (751)14.9.2Tool data (751)14.9.3Cutting edge data (752)14.9.4Monitoring data (754)14.10Changing a tool type (755)14.11Graphic display (756)Table of contents14.12Sorting tool management lists (758)14.13Filtering the tool management lists (759)14.14Specific search in the tool management lists (761)14.15Multiple selection in the tool management lists (763)14.16Settings for tool lists (764)14.17Working with Multitool (765)14.17.1Tool list for multitool (765)14.17.2Create multitool (766)14.17.3Equipping multitool with tools (768)14.17.4Removing a tool from multitool (769)14.17.5Deleting multitool (770)14.17.6Loading and unloading multitool (770)14.17.7Reactivating the multitool (771)14.17.8Relocating a multitool (772)14.17.9Positioning a multitool (773)15Managing programs (775)15.1Overview (775)15.1.1Program management (775)15.1.2NC memory (778)15.1.3Local drive (778)15.1.4USB drives (779)15.1.5FTP drive (780)15.2Opening and closing the program (782)15.3Executing a program (784)15.4Creating a directory / program / job list / program list (786)15.4.1File and directory names (786)15.4.2Creating a new directory (786)15.4.3Creating a new workpiece (787)15.4.4Creating a new G code program (788)15.4.5Creating a new ShopMill program (788)15.4.6Storing any new file (789)15.4.7Creating a job list (790)15.4.8Creating a program list (792)15.5Creating templates (793)15.6Searching directories and files (794)15.7Displaying the program in the Preview (796)15.8Selecting several directories/programs (797)15.9Copying and pasting a directory/program (799)15.10Deleting a program/directory (801)15.10.1Deleting a program/directory (801)15.11Changing file and directory properties (802)15.12Set up drives (804)15.12.1Overview (804)Table of contents15.12.2Setting up drives (804)15.13Viewing PDF documents (810)15.14EXTCALL (813)15.15Execution from external memory (EES) (815)15.16Backing up data (816)15.16.1Generating an archive in the Program Manager (816)15.16.2Generating an archive via the system data (817)15.16.3Reading in an archive in the Program Manager (819)15.16.4Read in archive from system data (820)15.17Setup data (822)15.17.1Backing up setup data (822)15.17.2Reading-in set-up data (824)15.18Recording tools and determining the demand (826)15.18.1Overview (826)15.18.2Opening tool data (827)15.18.3Checking the loading (827)15.19Backing up parameters (829)15.20Multiple clamping (832)15.20.1Multiple clamping (832)15.20.2Program header setting, "Clamping" (833)15.20.3Creating a multiple clamping program (834)16Service and diagnostics (837)16.1Alarm, error, and system messages (837)16.1.1Displaying alarms (837)16.1.2Displaying an alarm log (839)16.1.3Displaying messages (840)16.1.4Sorting, alarms, faults and messages (840)16.2PLC and NC variables (842)16.2.1Displaying and editing PLC and NC variables (842)16.2.2Saving and loading screen forms (846)16.3Creating screenshots (847)16.4Version (848)16.4.1Displaying version data (848)16.4.2Save information (849)16.5Logbook (851)16.5.1Displaying and editing the logbook (851)16.5.2Making a logbook entry (852)16.6Remote diagnostics (854)16.6.1Setting remote access (854)16.6.2Permit modem (855)16.6.3Request remote diagnostics (856)16.6.4Exit remote diagnostics (857)17Working with Manual Machine (859)17.1Manual Machine (859)Table of contents17.2Measuring the tool (861)17.3Measuring the workpiece zero (862)17.4Setting the zero offset (863)17.5Set limit stop (864)17.6Simple workpiece machining (865)17.6.1Traversing axes (865)17.6.2Angular milling (866)17.6.3Straight and circular machining (867)17.6.3.1Straight milling (867)17.6.3.2Circular milling (868)17.7More complex machining (870)17.7.1Drilling with Manual Machine (871)17.7.2Milling with Manual Machine (872)17.7.3Contour milling with manual machine (873)17.7.4Turning with manual machine - milling/turning machine (873)17.8Simulation and simultaneous recording (875)18Teaching in a program (877)18.1Overview (877)18.2Select teach in mode (879)18.3Processing a program (880)18.3.1Inserting a block (880)18.3.2Editing a block (880)18.3.3Selecting a block (881)18.3.4Deleting a block (881)18.4Teach sets (883)18.4.1Input parameters for teach-in blocks (884)18.5Settings for teach-in (886)19Ctrl-Energy (887)19.1Functions (887)19.2Ctrl-E analysis (888)19.2.1Displaying energy consumption (888)19.2.2Displaying the energy analyses (889)19.2.3Measuring and saving the energy consumption (890)19.2.4Tracking measurements (891)19.2.5Tracking usage values (891)19.2.6Comparing usage values (892)19.2.7Long-term measurement of the energy consumption (893)19.3Ctrl-E profiles (894)19.3.1Using the energy-saving profile (894)20Easy Message (897)20.1Overview (897)20.2Activating Easy Message (898)Table of contents20.3Creating/editing a user profile (899)20.4Setting-up events (901)20.5Logging an active user on and off (903)20.6Displaying SMS logs (904)20.7Making settings for Easy Message (905)21Easy Extend (907)21.1Overview (907)21.2Enabling a device (908)21.3Activating and deactivating a device (909)21.4Initial commissioning of additional devices (910)22Service Planner (911)22.1Performing and monitoring maintenance tasks (911)23Editing the PLC user program (913)23.1Introduction (913)23.2Displaying and editing PLC properties (914)23.2.1Displaying PLC properties (914)23.2.2Resetting the processing time (914)23.2.3Loading modified PLC user program (914)23.3Displaying and editing PLC and NC variables (916)23.4Displaying and editing PLC signals in the status list (921)23.5View of the program blocks (922)23.5.1Displaying information on the program blocks (922)23.5.2Structure of the user interface (923)23.5.3Control options (924)23.5.4Displaying the program status (925)23.5.5Changing the address display (926)23.5.6Enlarging/reducing the ladder diagram (926)23.5.7Program block (927)23.5.7.1Displaying and editing the program block (927)23.5.7.2Displaying local variable table (928)23.5.7.3Creating a program block (928)23.5.7.4Opening a program block in the window (930)23.5.7.5Displaying/canceling the access protection (930)23.5.7.6Editing block properties subsequently (931)23.5.8Editing a program block (931)23.5.8.1Editing the PLC user program (931)23.5.8.2Editing a program block (932)23.5.8.3Deleting a program block (934)23.5.8.4Inserting and editing networks (934)23.5.8.5Editing network properties (935)23.5.9Displaying the network symbol information table (936)23.6Displaying symbol tables (938)。
828D新机开机调试
目录一、安全检查 (2)二、出厂设置 (2)三、设定语言、日期 (3)四、开启外部设备 (3)五、自动升级驱动 (4)六、轴分配 (6)七、传输PLC (8)八、传输报警文本和制造商循环 (9)九、系统数据设定 (9)十、绝对值回零设定 (10)十一、伺服自动优化 (10)十二、镭射补偿 (13)一、安全检查●目测设备的下列项目：–机械结构是否正确，电气连接是否安全–电源是否接好，输入电压是否正确稳定–屏蔽层和接地是否接好●接通控制系统，在“Normal startup”的模式中启动系统：HMI 上出现初始画面后，表明控制系统已启动。
二、出厂设置启动控制系统操作步骤：1. 控制系统接通后，启动时会出现以下提示：2. 在 3 秒钟内，按下<SELECT>键。
3. 然后依次按下：菜单扩展键、HSK2（水平软键 SK2）、 VSK2（垂直软键 SK2）4. “Setup menu”显示在屏幕上，“Normal startup”被选为缺省设置。
三、设定语言、日期设置语言操作步骤：1. 选择操作区域“启动”。
2. 按下右侧“CHANGE LANGUAGE”软键。
3. 选择simplified chinese 简体中文。
4. 按下软键“确认”结束输入，立即转化成为中文界面。
设置日期和时间操作步骤：1. 选择操作区域“启动”。
2. 按下“HMI”软键。
3. 按下“日期时间”软键。
打开窗口“日期/时间”。
4. 在“格式”栏中选择需要的日期和时间的显示格式。
5. 按下软键“确认”结束输入。
新的日期或时间被接收并在“当前”栏的第一行中显示。
四、开启外部设备因为SINUMERIK 828D 采用外设模块固定的最大配置运行。
在出厂时，禁止外设模块传输数据到 PLC 输入/输出映像区，所以需要手动开启外设模块。
1、首先把外部设备的DIP开关拨到正确位置MCP 面板（7、9、10）ONPN72/48 I/O模块（1、4、9、10）ON五、自动升级驱动1、当出厂设置完成后再上电，开机会提示首次开机调试成功2、当设定完12986后，再次上电时，系统会提示升级驱动3、确认，升级完成后复位即可完成驱动拓扑实用六、轴分配分配轴功能可以帮助我们设置与驱动相关的轴机床数据，如 MD30110，MD30130，MD30220，MD30240， MD31020 等等。
白雪828冰柜说明书
白雪828冰柜说明书定期清洁：冰柜使用时间长，难免会发出难闻的气味，甚至滋生细菌，影响食品原味。
因此，使用一段时间后，要把冰柜内的食物拿出来，替冰柜大搞一次卫生。
除了内部之外，冰柜外部如果“藏污纳垢”将影响散热，定期清洁也不能少，每年至少2次。
清洁注意：为避免冰柜受损，清洁冰柜时应先切断电源，用软布蘸上清水或食具洗洁精轻轻擦洗，然后蘸清水将洗洁精拭去，但不能用洗衣粉、去污粉、滑石粉、碱性洗涤剂、开水、油类、刷子等清洗冰箱，因为这些洗涤用品会损害箱外涂复层和柜内塑料零件。
柜内附件肮脏积垢时，应拆下用清水或洗洁精清洗，电器零件表面应用干布擦拭。
长时间不使用：应拔下电源插头，将箱内擦拭干净，待箱内充分干燥后，再将箱门关好,放置电冰箱的室内环境应通风良好、干燥、灰尘少，远离发热电器、炉具等热源，避免阳光直射。
电源电压：要符合白雪冰柜上所标注的额定电压，并要求在其波动范围内工作(一般小型电器电压在198-242V，大型设备据其功率而定)。
因为电压太低或太高极易损坏压缩机，从而造成不必要的损失，影响机器使用寿命。
清洗冷凝器：务必经常清洗冷凝器(一般每三个月清洗一次为佳)，因为冷凝器表面太脏容易导致制冷深度达不到设计要求，从而导致开机时间长。
这样不但费电而且也会影响机器的使用寿命。
温控器开关：机械型控温的白雪冰柜，不要把温控器开关放在强冷位置(一般调在3档为佳)。
数字温控型的白雪冰柜，则不要把温度设定得太低(一般冷藏温度设为5度为佳，冷冻温度设为-18度就可以了)。
否则，温度设得太低，让压缩机长时间工作的话，不但费电，也会影响机器的使用寿命。
轻搬轻放：搬动白雪冰柜要轻搬轻放，当师傅不在场时尽量不要让白雪冰柜与地面的倾斜度超过45度。
时刻保持白雪冰柜表面清洁卫生，使其不易腐蚀。
这样才能做到持久耐用。
西门子828D调试培训ppt课件
NCU 通过 Ethernet 接口 X130 连接到公司网络中。通过公司网络可以访问网络驱动 器。在操作区“诊断”中，按下菜单扩展键，选择软键“TCP/IP 总线” →“TCP/IP 诊断” → “详情”，设置 X130 通讯所需的参数。
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其它工具
RCS Commander RCS Commander (Remote Control System)是一种调试工具，调试人员利用它可以非常 方便地通过拖放在 PC 和控制系统之间传输文件。 此时，PC 直接连接到设备前面的 Ethernet 接口上。 在点对点的连接方式中，不需 要花费大量时间设置 Ethernet 接口。 所有的设置都由 RCS Commander 自动执行。 RCS Commander 也可以通过公司网络连续访问多个 NCU。
HMI 上的设置
操作员只能存取符合该指定存取级别和低于该存取级别的信息。 不同的机床数据定义 了不同的存取级别。 这样便可以控制对各个功能和数据区域的读写。 有 0 至 7 个存取级别，0 表示最高 等级，7 表示最低等级。 存取级别 0 至 3 通过口令锁定，4 至 7 通过钥匙开关位 置锁定。
轴的含义
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请通过以下通道专用的机床数据输入旋转轴的旋转方向，该旋转轴没有在 ToolCarrier 或5 轴坐标转换中设计：
828D加工程序传输及在线运行方法
828D加工程序传输及在线运行方法如何在828D系统上进行加工程序传输或在线加工？特别是较大的模具加工程序如何在828D上运行呢？现总结了如下几种方法，供广大客户参考。
1.使用USB、CF卡传输或运行程序（推荐使用）在系统前面板上有U盘、CF卡接口、以太网口X127（如下图所示），可以直接连接U盘、CF卡，而且不需要适配器，实际加工时可以将程序拷入系统，对于大的模具加工程序可直接在U盘、CF卡上运行程序。
具体操作可将程序拷入CF卡，然后直接插入系统，盖上防尘盖进行加工。
使用中的CF卡，可与828D系统的网络功能或U盘进行方便的文件交换，复制、粘贴、删除等操作。
2. 使用网络接口传输程序或DNC加工（推荐使用）使用网线联接传输程序时，可以使用系统面板前的X127网口（系统调试接口），也可使用系统背面的X130网口（工厂组网接口）进行程序的传输或在线加工。
又有以下两种程序传输方式可供客户使用：（1）使用RCS Command软件（新版本软件叫Access My Machine，在828D的toolbox中包含此软件）将程序传输到系统侧或系统上插的U盘或CF卡中进行加工，以X127接口为例，操作视频如下：注意：1.传输程序的路径（程序文件夹名称）不能有中文字符2.传输时注意系统访问等级（用户级以上）3.实际工厂连接时建议使用X130连接，连接视频如下：（2）使用网络管理器选项功能（也就是网盘功能），实现程序从网盘到828D系统的传输，或者直接在网盘上运行程序，实现在线加工，并且可以设置网盘的访问权限。
（具体步骤可参考828D简明调试手册）?3. 使用RS232传输828D上可使用RS232进行程序传输，但不能实现DNC功能（对于DNC功能，推荐使用网络接口，速度快，可靠性高）。
选择系统上的RS232设置界面，如下图：设置传输参数，如下：然后电脑侧使用WINPCIN软件进行传输，传输文件的格式，可直接从系统中先传出再更改，也可按如下示例的格式传输。
828D简明调试手册_2019 4.8 SP4
简明调试手册
SINUMERIK 828D
适用于 SINUMERIK 828D V4.8 SP4及以上
DI MC MTS APC
S INU MER IK 828 D 资 料 结构
用户资 料
操作 手册 （ 车削 ）
基础 编 程 手册
（ 车/铣 ）
诊断 手册 （ 车/铣 ）
操作 手册 （铣 削 ）
A .... 新文件。 B .... 没有改动，但以新的订货号重印 C .... 有改动，并重新发行 版本 06.2019 适用于 SINUMERIK 828D
附注
A V04.08 SP4 及以上
调试准备
1
系统的连接
2
系统初始设定
3
PLC 调试
4
驱动器调试
5
NC 调试
6
刀具管理
7
伺服优化
8
机床日志
9
第 2 章 系统的连接 ............................................................................................................. 2-1 2.1 系统各部件的连接总图............................................................................................... 2-1 2.1.1 S120 书本型驱动与 828D 系统连接总图 .............................................................. 2-1 2.1.2 S120 Combi 一体型驱动与 828D 系统连接总图 .................................................... 2-2 2.2 部件说明.................................................................................................................. 2-3 2.2.1 SINUMERIK 828D PPU ...................................................................................... 2-3 2.2.2 输入输出模块 PP72/48D PN ............................................................................... 2-7 2.2.3 机床控制面板 MCP..........................................................................................2-10 2.2.4 编码器接口模块 SMC.......................................................................................2-13 2.2.5 DRIVE-CLiQ 集线器模块 DMC20.......................................................................2-13 2.2.6 驱动系统和伺服电机........................................................................................2-14 2.3 驱动器的连接 ..........................................................................................................2-19 2.3.1 SINAMICS S120 书本型驱动器的连接 ................................................................2-19 2.3.2 SINAMICS S120 Combi 驱动器的连接 ...............................................................2-21 2.4 系统通电.................................................................................................................2-23 2.4.1 通电前检查 ....................................................................................................2-23 2.4.2 第一次通电 ....................................................................................................2-24
828D操作编程培训手册
2
垂直软键栏（VSK）
3
10.4" TFT彩色显示屏
4
可拆卸保护盖后前面板上的USB、CF卡和以太网端口
5
可锁及可拆卸保护盖后的准备就绪状态LED指示灯（红色/绿色状
态）、数控状态LED指示灯（数控装置状态LED指示灯）和CF卡状
态LED指示灯（CF卡读写访问指示灯）
6
集成QWERTY CNC键盘（参见第3节）
B567
4
840D/828D SINUMERIK Operate
4
轴回参考点
3.1 参考顺序
在确定轴的参考点之前，必须检查并确保回参考点过 程中没有任何危险。
配置增量测量系统的机床必须在开机之后确定参考点，以便使测量系统与机 床坐标系同步。
第 3节
批注
按机床控制面板上的“JOG”键。 按机床控制面板上的“REF.POINT”键。
SINUMERቤተ መጻሕፍቲ ባይዱK 828D ᪡Ϣ㓪
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SINUMERIK 828D ᪡Ϣ㓪䆁
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B567 ᓔਃᴎᑞࠊऩ_ܗখ㗗⚍
1
B566 ᪡ܗӊ
9
B568 ᴀ᪡
21
B569 ĀࡴᎹā᪡ऎඳ
35
B570 “ JOG ā䖤㸠ᮍᓣ
41
B571 “ MDA ā䖤㸠ᮍᓣ
97
B572 “ AUTO ā䖤㸠ᮍᓣ
按键上方对应的LED指示灯点亮。
打开用于确定参考点的屏幕 1，其中包括需要确定参考点的所有轴（参见
下图）。
1
3.2 接近参考点 根据机床的调试情况，可采用多种不同的参考点确定方法。 注： 更多详情请参见机床制造商的相关文档。 3.2.1. 自动参考
828D刀具管理使用说明
No old tool
remains hand tool hand tool
in spindle
Reserved
Reserved
Reserved
Reserved
Source Magazine no[INT] new tool
Source Location no[INT] new tool
Target Magazine no [INT] old tool
PLC接口数据
响应表DB9902 响应号
要响应的步 要响应的步
骤号A
骤号B
响应的状态
注：最多响应30步
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PLC接口数据
装/卸载刀具任务（刀具管理 -> PLC ）
41xx
Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4
PLC接口数据
任务应答 ▪ 装/卸载应答：DB40xx； ▪ 准备刀具应答，换刀应答： DB42xx；
作用：向刀具管理返回任务完成应答以及当前刀库状态（如：刀库位置，当前换
刀动作的状态等）
如何描述当前刀库的状态？
需要事先在用户数据块DB9902，DB9900，DB9901中定义刀库可能的状态
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可实现： 1. 程序中直接调用刀具名称（中英
文）； 2. 手动模式下通过HMI直接换刀； 3. 自动记录刀具工作条件（转向，冷
却等）； 4. 刀具寿命监控，自动更换备用刀具； 5. 等……
时刻保证每把刀具都在正确的位置上！
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西门子 FDHM228-CN消火栓按钮 说明书
FDHM228-CN消火栓按钮使用说明书概述FDHM228-CN消火栓按钮用于当火灾发生时按下操作面板，控制器发出启动信号，联动消防水泵及其它设备。
它由外壳和电子部件两部分组成。
特点z满足国家标准GB16806-2006 “消防联动控制系统”z按下操作面板，启动灯即亮，并通过控制器联动消防水泵z双色LED可显示启动、测试及回答等状态z内部有短路隔离开关z可靠性高，内部采用CPUz采用自适应编址方式，不设编码开关，避免人为造成差错z安装在室内消火栓就近处，具有防水功能，可用于潮湿环境z通过D-Bus回路与控制器通讯z产品标签上自带可撕式编码贴，方便工程调试功能z按下操作面板直接启动，消火栓按钮内部的红色LED指示灯亮；消防水泵启动后，绿色LED指示灯亮z通过钥匙复位操作面板，按钮即可恢复到正常工作状态应用z 用于火警或灭火进程的立即手动启动z 安装在消火栓就近处，具有防水功能，可用于潮湿环境 z 表面安装和预埋方式安装，位置需宜于接近 z 室内使用安装1 2 3 4图 1 (1/3－外壳；2－电子部件；4－保护盖) 图2 分解图 准备工作1. 取下钥匙，打开盒盖（见图1）。
将钥匙保存在安全的地方。
2. 将外壳固定。
3. 打通进线孔。
安装1. 将外壳安装在距地1.3~1.5米的高度，且要表面平整的地方。
2. 将电缆通过进线孔穿进外壳。
3. 盖上盒盖。
探测总线探测总线启泵回答+24VDC 干接点输出图 3接线1. 用钥匙打开盒盖（见图1）。
2. 按图3所示将电线接到消火栓按钮端子上。
3. 将电子部件装入外壳，使电子部件上的“TOP ”标记与外壳上的“TOP ”标记方向一致，将电子部件装入外壳内，直到卡住为止。
（见图2）4. 盖上盒盖。
外围尺寸单位：mm图 4 图 5调试下表列出了指示灯所指示的不同状态：状态LE D 指示灯正常红色指示灯闪亮，绿色指示灯灭启动红色指示灯常亮定位/测试火警红色指示灯闪亮回答绿色指示灯常亮z功能检查1. 将消火栓按钮设为测试模式。
828D 安全集成功能
828D安全集成功能828D的安全集成是基于SINAMICS安全扩展功能实现的，与840D安全集成不同的是，828D通过硬件(门继电器和急停继电器)的连接实现双通道的对比校验，NC和PLC侧都不需要编写SPL对比程序(NC的SAFE.SPF和PLC的FC/FB)，通过对TM54F和驱动的安全集成设置，以及NC/PLC侧对各种扩展功能的响应，完成机床的安全集成调试。
下面先简单介绍一下SINAMICS的安全功能（详见SINAMICS S120 Safety integrated Function Manual）：SINAMICS基本功能：● STO Safe Torque Off●SS1 Safe Stop 1 (time-controlled)●SBC Safe Brake Control基本功能也是双通道的比较，其实现方式：一个通道是电机功率模块上的EP端子X21或X22，另一个通道是PPU上X122或X132。
（X122上默认的设置是3,4脚为group 1 or 2的STO/SBC接口）SINAMICS扩展功能：● STO Safe Torque Off●SS1 Safe Stop 1 (time- and acceleration-controlled)●SBC Safe Brake Control●SS2 Safe Stop 2● SOS Safe Operational Stop● SLS1-4 Safely-Limited Speed 1-4（SINUMERIK只用SLS2和SLS4）● SSM Safe Speed Monitor●SBR Safe Braking Ramp对于828D，使用扩展功能必须接TM54接口模块来实现。
当安全功能出现错误或限制（速度或位置等等）超限时，系统会触发停止的响应，停止响应类型如下：一、硬件要求828D的安全集成，硬件一共有三种实现形式：1、TM54F模块和SIRIUS 3TK（本次使用，调试一台普通立加的安全集成）SIRIUS 3TK2823-1CB30（Emergency stop relay）和3TK2821-1CB30（Door relay）如下图：2、使用TM54F模块和 SIRIUS 3RK参考文档地址如下：3、使用TM54F模块和SIMATIC S7参考文档地址如下：注：本文主要是对第一种硬件实现形式进行描述。
828四轴系统调试步骤
828系统调试步骤一、上电前检查1. 查线：包括反馈、动力、24V电源，地线。
2. 查拨码开关，MCP（7，9，10）和PP72/48（1，4，9，10）。
这个地方一定要注意检查一遍拨码开关位置是不是正确！二、上电调试1、设备上电，当启动系统出现下图画面时按下键进入启动菜单，3秒内依次按下三个键会显示完整的启动菜单。
选择“Factory settings”后系统会弹出：do you want to delete manufacturer data additionally? 选择”YES”,随后断电重启设备。
重新上电后，等到设备完全启动。
2、修改口令，系统语言：选择“简体中文“后输入口令：SUNRISE,点击。
3、 激活MCP 及PP72/48D搜索参数12986[0]=-1,12986[6]= -1。
4、 使用“PLC Programming Tool “软件连接828PLC 系统，下载PLC 控制程序。
4.1如上图所示：A ：双击“通讯”在弹出的通讯设定对话框B:通讯参数：828系统PLC 地址：192、168、215、1。
电脑上的IP 地址选择自动获取。
C ：更改TCP/IP 网卡，双击此处在弹出的对话框中，选择当前电脑启用的网卡。
D:以上三步设置结束后，双击刷新，此处会显示绿色的字体“828D ”，此时表明已经和828的PLC 建立了通讯，可以进行下载和上传程序了。
4.2 下载PLC 程序，下载程序时会出现如下对话框。
默认只下载PLC 程序和数据块的初始值。
如果要下载数据块的实际值，请勾选“数据模块”复选框。
ABCD如果只是对程序做了简单的修改，可以选择在RUN模式下下载；如果程序做了较大的改动或者新建了数据块，则必须在STOP模式下下载。
第一次下载时选择STOP模式。
4.3 程序下载成功后，点击启动PLC运行状态。
等待PLC重新启动运行后，观察MCP各按键指示灯状态。
若指示灯全部闪烁，则说明MCP板与PLC的通讯没有建立，请检查MCP背板的拨码开关位置和参数12986[6]设置是否正确。
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梁光秀 女士 (收)
0001111111117145835-201110158004700348
账单日
Statement Date 2011-10-15 到期还款日 Payment Due Date 2011-11-03 信用额度 Credit Limit
￥3,000中国光大银行信用卡积分
期初积分余额300 +本期新增积分0 -本期兑换积分0 +调整积分0 =本期积分余额
300
注：由于各商户的银行入账日有所不同，您本期交易的部分积分可能将在下月账单显示。
人民币本期应还款额 RMB Statement Balance ￥0.68 人民币最低还款额
￥0.07
RMB Minimum Payment Due
还款提醒
感谢您使用中国光大银行信用卡!特为您呈上2011年09月16日至2011年10月15日的信用卡账户变动情况。
您最晚于2011年11月03日还款，请勿错过您的到期还款日。
本期应还款金额总计人民币0.68元。
如果本期应还款金额为负数表示您有存款结余。
■您需按不同账户分别进行还款。
本期账户交易明细 Transaction Details
人民币账户（单位：元）RMB Account
账号 Account Number : 40625403****7509 商旅信用卡上期欠款 Opening Balance : 103.46
交易日Trans. Date 记账日
Post Date
卡号末四位
Card No.(Last 4 Digits)
交易说明
Description of Transaction
金额
Amount(RMB)
2011/09/302011/09/307509已收妥您的款项(存入)103.50 2011/10/152011/10/15取现利息0.72
本期最低还款额Minimum Payment Due 0.07本期应还款额
Statement Balance
0.68本期欠款
Closing Balance
0.68。