BOPP薄膜中皱纹
BOPP薄膜中皱纹、条纹的产生原因以及解决办法
由于配 方不 同 ， 膜表 面摩擦 系数各 异 ， 擦 系数 薄 摩 越 大 ， 电相 对 严重 ， 致 薄膜平 整度 变差 ， 而产 生 静 导 因 皱纹 、 条纹缺 陷机会 增 多 ， 常情况 下改变 配方 时应适 通 当调 整张力 大小 。 大致 调节如 下 ： 滑 面膜张力 值设定 双 大一点 ； 滑面膜摩 擦 系数越 大张力 设定值 越 小 。 单 另外 表层热 封料 不 同 、所加 添加 剂不 同也 要相应 调 节张力
关键词 ： ＯＰ 薄膜 Ｂ Ｐ
皱纹
条纹
双 向拉 伸后 的 Ｂ Ｐ Ｏ Ｐ薄 膜经 过切 边 、 厚 、 测 电晕 处
后 仍有继 续结 晶而 收缩趋 势 ，随膜 卷直径 增加 每 圈长
理（ 或不用 ）然后进入收卷。为了适应宽幅高速生产 ，
和 自动 换 卷 的要 求 ，Ｏ Ｐ收 卷设 备 采 用 双 工 位 收 卷 ＢＰ 机【 收 卷方 式 采 用 中心 主动 收卷 ， ｌ １ ， 并设 有 张 力 、 力 压
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ＯＣＴ Ｅ ￣ ＂ 应 用 ・ ｒｃ ｓ ｉ ｎ ｐ ｌ ａｉｎ ＯＢ Ｒ ｉｎｒ ｂ Ｐ ｏ ｅ ｓｎ ａ ｄａ ｐｉ ｔ ｇ ｃ ｏ
１２张力斜 度 的影 响及 解决 办法 ＿
余的空气排不出， 膜卷将呈现较多皱纹 、 条纹缺陷。因
２０ ０
１０ ２０
表 ２ 张 力大 小 对薄 膜 皱 纹 、 纹 的影 响 条
张力设定值 ｆ ／ ） ７ －０ Ｏ ．１ ２ ．３ ４ ． ５ ６ ．７ ｍ ０８ １ Ｏ １０ １ ０ １ ｏ １ ０ １ ｏ １ ｏ １ Ｏ Ｎ
长， 只有保持适 当的张力， 薄膜才能平展地进行卷曲。
张力控 制不 当是皱 纹 、 条纹产 生 的一个 主要原 因 ， 之 反
薄膜复合制袋中常见皱褶问题分析
薄膜复合制袋中常见皱褶问题分析复合薄膜的表面皱褶是复合软包装材料加工及应用过程中常见的问题。
人们通常会说:表面皱褶问题常常会有胶水不干现象相伴随，即将有表面皱褶问题的复合膜剥开时，常常会发现复合膜的胶层有不同程度的“发粘”现象。
因此，人们得出结论:复合薄膜的表面皱褶问题是由于胶水不干问题所引发的！复合薄膜的表面皱褶问题可以出现在复合薄膜的生产及应用的不同阶段：1. 复合薄膜下机时；2. 复合薄膜经过熟化处理后；3. 制袋加工完成时及放置一段时间后；4. 水煮处理完成时及放置一段时间后；5. 蒸煮处理完成时及放置一段时间后。
下图是制袋加工后的表面皱褶的案例之一。
所谓表面皱褶问题的表现是：表层的薄膜向上凸起；内层的薄膜向下凹陷。
上图的表面皱褶即属于“表层薄膜向上凸起”类的。
迄今为止，尚未发现在一张复合薄膜或一个复合膜袋上“表层的薄膜向上凸起”和“内层的薄膜向下凹陷”现象同时发生的现象。
在复合薄膜下机时所出现的表面皱褶，过去俗称为“隧道”，很多人都将其归因为胶水的“初粘力”不足。
伴随着无溶剂型干法复合加工技术的逐步普及，现在已很少有人投诉“胶水初粘力不足”了，因为大家都已清楚地知道：复合膜下机时的隧道问题的原因是放卷张力控制不良！由于放卷的张力控制(设定)不良，使得两个复合基材在复合加工过程中处于不同的延伸率状态，例如PET/CPP的复合薄膜，可能PET膜被拉长了千分之二，CPP膜被拉长了千分之四，当复合过程结束时(即复合膜下机了)，由于外加的张力已去掉了，因此，PET膜就会“试图”回缩千分之二，CPP膜也会“试图”回缩千分之四。
如果此时的胶层的初粘力足够大，则两个复合基材都不能回缩到其初始的长度，所以，下机的复合膜就会呈现向CPP层方向卷曲的状态；如果此时的胶层的初粘力不够大，则PET膜就有可能完全恢复到其初始状态，CPP膜也将最大程度地恢复到接近其初始状态的状态。
此时，在两层复合膜间就出现了长度的差异，即在单位长度上，PET膜比CPP 膜长了将近千分之二！其结果就是出现了隧道问题--CPP膜平直、PET膜向上凸起的隧道！隧道问题的严重程度(单位长度上隧道的数量、隧道的长度以及隧道凸起的高度)是与两层基材膜间长度的差异成正比的！从以上的描述中不难发现：对于刚下机的复合薄膜而言，是否会产生隧道问题的原因是在无外加张力的条件下复合薄膜间是否存在长度上的差异，以及胶层的初粘力或剥离力是否足够大！由此可以推断：此种状态下所出现的隧道问题与胶层是否完全固化(即是否发粘)完全没有关系！据此，可以推而广之。
覆膜常见故障原因及应对策略
覆膜常见故障原因及应对策略背景覆膜是一种常见的加工技术，它可以为产品表面提供保护和装饰效果。
然而，在覆膜过程中，我们经常会遇到一些故障，影响产品的质量和效果。
本文将介绍一些常见的覆膜故障原因及相应的应对策略，帮助读者更好地解决问题。
常见故障原因及应对策略1. 覆膜膜料起皱原因：覆膜膜料起皱可能是因为膜料过旧、存放不当或质量不良导致的。
：覆膜膜料起皱可能是因为膜料过旧、存放不当或质量不良导致的。
应对策略：检查膜料的质量和保存方式，确保使用新鲜的、质量良好的膜料，并遵循正确的覆膜操作步骤。
：检查膜料的质量和保存方式，确保使用新鲜的、质量良好的膜料，并遵循正确的覆膜操作步骤。
2. 覆膜膜料与基材脱离原因：覆膜膜料与基材脱离可能是由于温度过高、压力不均匀或膜料与基材粘附不牢固等原因引起的。
：覆膜膜料与基材脱离可能是由于温度过高、压力不均匀或膜料与基材粘附不牢固等原因引起的。
应对策略：调整覆膜机的温度和压力，确保温度适中、压力均匀；如果是膜料与基材粘附不牢固引起，可以考虑更换粘性更强的膜料。
：调整覆膜机的温度和压力，确保温度适中、压力均匀；如果是膜料与基材粘附不牢固引起，可以考虑更换粘性更强的膜料。
3. 覆膜表面出现气泡或起纹原因：气泡或起纹可能是因为膜料与基材之间存在空气或杂质，或者覆膜过程中有过度的摩擦引起的。
：气泡或起纹可能是因为膜料与基材之间存在空气或杂质，或者覆膜过程中有过度的摩擦引起的。
应对策略：确保在覆膜过程中膜料与基材之间没有空气或杂质的存在，可以采用适当的工具排除空气并平滑覆膜表面；另外，适当控制覆膜过程中的摩擦力，避免过度摩擦。
：确保在覆膜过程中膜料与基材之间没有空气或杂质的存在，可以采用适当的工具排除空气并平滑覆膜表面；另外，适当控制覆膜过程中的摩擦力，避免过度摩擦。
4. 覆膜表面出现斑点或污渍原因：斑点或污渍可能是由于膜料表面不洁净、操作不当或外界环境因素引起的。
：斑点或污渍可能是由于膜料表面不洁净、操作不当或外界环境因素引起的。
BOPA薄膜使用过程出现质量问题
问与答(有关BOPA薄膜使用过程出现质量问题)(1)印刷后印迹附着牢度用粘胶带粘拉不脱落，而在复合后，有油墨的地方附着牢度不好，为什么？若该油墨体系配方合理，图文应完全附在承印物上。
但是，如果该油墨体系加入了过量的助剂(如防粘蜡)或过量的初粘树脂，印刷后油墨图文表面浸出的活性助剂阻隔了胶粘带上的胶层的粘附，涂布后复合胶水与油墨相容，复合后被二次拉掉。
因为这种油墨虽有初粘性，但没有持粘力，关键在于油墨体系配方不合理。
(2)蒸煮袋印刷，经蒸煮处理后，出现印墨粘连或墨膜脱落和褪色现象，为什么?在一定的蒸或煮的热量下，其墨色保持不变及附着不变的性能，才是合格的耐蒸煮印刷油墨。
之所以出现经蒸煮处理后印墨脱落或褪色现象，关键在于该印刷油墨体系的连接料(热塑性树脂)的软化点低或玻璃化温度低。
一般采用的是热塑性树脂，很少使用热固性树脂。
因为热固性树脂往往在一定蒸煮条件下,出现印墨膜与承印物的粘连或墨膜的脱落及褪色———即树脂连接料问题。
(玻璃化温度Tg：指高聚物由高弹态转变为玻璃态的温度)(3)有的油墨在印刷后，附着牢度很好，但存放一段时间后，附着性几乎没有了，为什么？这种印刷故障主要是由所用油墨体系里起交联附着促进剂的比例过量造成的，或者由于残留溶剂多及内容物某些物质与胶粘剂起化学氧化反应，使胶粘层降解引起。
（4）聚氨酯油墨使用不当引起的蒸煮包装袋脱层聚氨酯油墨在使用过程中，若含醇类溶剂偏大，并且不能在印刷过程中充分挥发干燥，十分容易产生脱层等产品质量问题。
其原因是：由于聚氨酯油墨中的聚氨酯树脂本身也是-OH封端而聚氨酯胶粘剂的粘合机理为带-OH封端的聚氨酯主剂与带-HCO封端的聚氨酯固化剂发生反应，生成较大分子量的聚氨酯而形成粘合力。
因此，带-OH的醇类物质及带-NH2的物质对复合加工的干扰较大，使固化剂参与胶粘剂主剂反应的量减少，影响粘合强度。
而且，聚氨酯油墨中的醇类稀释溶剂也会与固化剂发生反应，影响粘合质量。
烟包玻璃纸皱纹及包装空松改进
改造端面烙铁体， 改造端面烙铁体 ， 将其分离成两 个部分，改造熨烫点位置， 个部分，改造熨烫点位置， 烙铁改造后， 烙铁改造后，安装及调试
烙铁改造中加入气路以及发热管 电控的安装、 电控的安装、调试
六角 轮模 盒尺 寸固 定
六角 轮模 盒改 造
六角 轮模 盒改 造为 可调 式并 加入 负压
郭辉 改造六角轮， 改造六角轮 ， 将其改为内腔 可调式， 可调式，并加入吸风眼 马坚
D、确立课题目标 、 消除小包成品包装BOPP薄膜的放射状皱纹及小包 薄膜的放射状皱纹及小包BOPP薄膜包装烟包空 消除小包成品包装 薄膜的放射状皱纹及小包 薄膜包装烟包空 松问题。 松问题。提高我厂软包产品外观质量 a、 达到小包 、 达到小包BOPP薄膜包装皱纹不合格率为0 薄膜包装皱纹不合格率为 b、 达到小包 、 达到小包BOPP薄膜包装烟包空松不合格率为0 薄膜包装烟包空松不合格率为
环境温度对BOPP薄膜有一定影响但生产部内温度为 ℃ 恒 薄膜有一定影响但生产部内温度为25℃ 环境温度对 薄膜有一定影响但生产部内温度为 恒温环境对薄膜质量影响小。 温,恒温环境对薄膜质量影响小。 恒温环境对薄膜质量影响小 六角轮包装模盒，厚度为25.3MM包装时磨损较大 对油封包 包装时磨损较大,对油封包 六角轮包装模盒 ，厚度为 包装时磨损较大 装起至关重要环节,由于长期运转模盒有所磨损 由于长期运转模盒有所磨损,模盒大小直接 装起至关重要环节 由于长期运转模盒有所磨损 模盒大小直接 影响油封包装。 影响油封包装。 BOPP薄膜是柔性材料 在包装折叠随意性大 无负压时 会随小 薄膜是柔性材料,在包装折叠随意性大 无负压时,会随小 薄膜是柔性材料 在包装折叠随意性大,无负压时 包商标表面滑动，造成BOPP薄膜包装变形。 薄膜包装变形。 包商标表面滑动，造成 薄膜包装变形
BOPET薄膜常出现的问题
BOPET薄膜的表面性能特征及对后序加工的影响，BOPET薄膜的表面结构与性能直接影响着其后序加工如镀铝、印刷及复合的牢度，以下是BOPET成品易的主要问题。
BOPET薄膜成品易出现的问题：
一、表观皱
水波纹：主要是受厚度影响，收卷松软，拉伸不均匀；
筋或暴筋：厚度和收卷工艺都有影响；
条纹：收卷工艺，硬度小，表面受力；
挤碰皱：运输、装卸产生碰撞，绳索勒痕，包装台压痕；
二、中间皱：主要是分切机工艺设备造成。
底皱：受设备、工艺、纸管、操作等影响在近纸管处形成皱纹或死折。
三、伤痕
划伤：TDO内部膜条、设备机械附件等造成；MDO划痕：MDO滚筒造成；
戳伤：滚筒表面硬质异物，搬运碰撞；
四、气泡、麻点：静电吸附放电、吸附差或冷鼓脏造成；
五、粉尘、杂质：TDO低聚物和环境、设备表面灰尘等；
六、污染：设备润滑点、雨淋受潮；
七、凝胶：交联的网状聚酯，无熔点、不溶解但可溶胀，而且有弹性，主要是氧化造成，氧化的结果不仅生成凝胶，更可导致凝胶变成黄点甚至炭化成黑点。
八、晶点：受高温、缓慢结晶而成的高结晶、完整结晶的产物。
九、剥离不良：表面张力、局部疵点、静电不均。
BOPP薄膜分切重卷中产生内皱的原因分析
BOPP薄膜分切重卷中产生内皱的原因分析作者：朱全来源：《中国科技博览》2016年第20期[摘要]文章首先阐述了BOPP薄膜的特点，然后介绍了我国BOPP薄膜的发展现状，最后介绍了BOPP薄膜分切重卷中产生内皱的原因。
[关键词]BOPP薄膜分切重卷产生内皱原因分析中图分类号：TV91；TV544 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）20-0317-01一、前言随着中国的经济不断发展，BOPP薄膜行业的市场也逐渐扩大，很多的投资商都加入到这一行列中来。
BOPP薄膜的利润虽然可观，但是它在工业分切重卷中会产生内皱，对此需要采取科学的方法来处理。
二、BOPP薄膜的特点1、BOPP电容器薄膜具有较高的机械性能和电气性能聚丙烯薄膜电容器的使用范围越来越广。
主要应用于交流电机、家用电器、电力电容器等电子领域，是BOPP薄膜类的顶端产品。
为满足电气装置小型化和元件密集化的发展要求，提高聚丙烯薄膜电容器的最高使用温度，特别是在交流回路上使用的电容器，不仅要抑制电容器元件的内部发热，而且要考虑使用的环境温度。
2.作为电介质使用的聚丙烯薄膜耐温性要求：①短时间的快速加热产生的机械变形，即热收缩率适当地小；②在高温下膜的电性能优良；③高温下电性能随时间下降得尽量少。
根据聚丙烯的熔点为165℃这一物理限制，进一步提高电容器用聚丙烯薄膜的使用温度应该是可行的。
3.聚丙烯薄膜耐温性指标分析众所周知，薄膜的耐温性能与薄膜的热收缩率密不可分，高的薄膜热收缩率可导致收卷后膜卷硬度过大，，从而使薄膜易粘结或在高速分切情况下破裂；在蒸镀Al或Zn时会因过高的卷绕过紧热能转换导致薄膜收缩造成金属层皲裂；电容器心子在热聚合时端面易倒伏，造成喷金层剥离或喷金附着力差。
经过查阅相关资料，日本学者提出聚丙烯薄膜在120℃温度下放置15分钟，其横向热收缩率≤1%，纵向热收缩率≤3%（或者横向和纵向热收缩率之和≤4%），薄膜的灰分和内部雾度的积小于10ppm%，等规度大于98.5%的聚丙烯薄膜电容器的最高使用温度可从原来的85℃最高再提高20℃。
BOPP常见问题分析
BOPP薄膜生产过程中常见问题及解决办法:BOPP薄膜生产过程中常见问题及解决办法：在BOPP薄膜生产过程中所要实现的主要目标首先是在尽可能高速的前提下实现连续生产，其次是提高BOPP薄膜的性能，保证质量，再次是降低能耗。
然而，在实际生产过程中，由于多方面的原因，BOPP薄膜出现各种各样的问题，使生产目标难以实现。
笔者针对生产中常见的问题，结合引进的法国DMT公司的8.2m BOPP薄膜生产线提出解决的办法。
一、铸片常见的缺陷和解决办法1、横向条纹（1）大间距横向条纹其产生原因主要有挤出熔体压力不稳、急冷辊转速或温度不均、风刀风量波动过大3点。
其中第1点比较常见。
造成压力不稳的因素有很多，最主要的一方面是生产线线速度提速过快，造成计量泵转速迅速提高，而另一方面主挤出机螺杆转速提高相对较慢，造成模头吐料不足，压力不稳。
遇到此类情况，最好适当延长提速时间，待线速度稳定后，横向条纹自然消失。
还有一种比较常见的情况，就是原料因素。
在各项工艺条件控制较好，经多次调整无明显改善时，就要考虑更换原料。
（2）小间距横向条纹小间距横向条纹在实际生产过程中并不常见，产生原因有4点：机头的角度不适宜、风刀角度或风量不适宜、机头附近气流影响、急冷辊转速不稳。
可从这4个方面加以解决。
2、纵向条纹在铸片过程中，有时会看到挤出铸片局部、固定位置处有连续纵向条纹。
如果用这种铸片来生产BOPP薄膜，将导致薄膜横向厚度不均匀；收卷、分切薄膜外观出现明显的突起（暴筋）或纵向条纹。
消除纵向条纹通常采取的措施1.选用结构合理、质量好的模头，保证唇口光洁，不得有任何机械损伤；2.加强熔体过滤；3.及时清除唇口上的杂物，做好机头维护工作；4.提高气刀吹风的均匀性；5.合理控制挤出各段温度；6.调整好机头相对急冷辊的位置。
3、两边翘曲该现象主要是由附片效果不好、铸片过程中两面温差过大造成的。
铸片翘曲将影响薄膜的平整性，就PP来说，由于铸片冷却不均匀，结晶不均匀，直接影响薄膜的成膜性。
生产BOPP热封膜时有暗的纵向条纹,有什么解决方法
情境导入-学习缩写-缩写范例-缩写技巧-审题指导-再读故事-小组交流-缩写故事 统编版语文五年级上
2.一条马路长1000 m，张杰和他家的小狗分别匀速 从马路 的起点 出发。 当张杰 走到这 条马路 一半的 时候， 小狗已 经到达 马路的 终点。 然后小 狗返回 与张杰 相向而 行，遇 到张杰 后再跑 到终点 ，到达 终点后再与张杰相向而行……直到张 杰到达 终点。 小狗从 出发开 始，一 共跑了 多少米 ？（8分 ）
)4.5克盐溶解在100
对照原文，看看保留了什么，删减了什么，哪 些是 5厘米 ，小圆 半径是4厘米， 小圆面 积是大 圆面积 的（ ）， 大圆周 长是小 圆周长 的（ ）。小 圆面积 和大圆 面积的 比是（ ）， 大圆周 长和小 圆周长 的比是 （ ） 。
二、判断题。(对的画“√”,错的画“ ?”)1.一 瓶水重 56.5% 千克。 ( )2.男生人数比女生人数少20%,女生 人数就 比男生 人数多20%。 ( 克水中,盐水的含盐率为5%。 ( )5.六年级有102人,今天全部到校,出勤 率为102%。 ( )
)3.4米的10%和1米的40%相等。 (
2个正方形拼接,周长是1×6(厘米)=2× 2+2(厘 米),3个 正方形 拼接,周 长是1×8(厘 米)=3×2+2(厘 米),4个 正方形 拼接,周 长是1× 10(厘 米)=4× 2+2(厘 米)。由 此发现 ,每多 增加一 个正方 形,大长 方形周 长增加2 个边长的长。大长方形的周长等于小 长方形 个数2倍 加2厘 米。1.用5个正 方形拼 成的长 方形的 周长是 5×2+2=12(厘 米)2.用 m个正 方形拼 成的长 方形的 周长是( 2m+2) 厘米。 八、根 据题干 中的已 知图形 中点数特点,可以探索出这组图形的一 般规律,并利用 规律进 行解答 。观察 图形可 得:第 一个图 形有1个 点,可以 写作1+(1-1)× 4;
BOPP薄膜中皱纹、条纹的产生原因及解决办法
BOPP薄膜中皱纹、条纹的产生原因及解决办法双向拉伸后的BOPP薄膜经过切边、测厚、电晕处理(或不用)，然后进入收卷。
为了适应宽幅高速生产和自动换卷的要求，BOPP收卷设备采用双工位收卷机，收卷方式采用中心主动收卷，并设有张力、压力自动控制系统。
收卷质量好坏直接影响薄膜的成品率、二等品率以及最终的利润。
在大多BOPP生产线上；皱纹、条纹缺陷是经常遇见并很难解决的，为此本文着重分析皱纹、条纹缺陷的产生原因以及介绍控制办法。
收卷张力对皱纹、条纹的影响及解决办法收卷张力实质是收卷速度增量引起的薄膜弹性伸长，只有保持适当的张力，薄膜才能平展地进行卷曲。
张力控制不当是皱纹、条纹产生的―个主要原因，反之控制好张力也是解决皱纹、条纹缺陷的主要办法。
在张力控制参数中，涉及到大小、斜度等因素，不但要控制好每一个因素，而且还要注意相互之间的协同效果。
1.1 张力大小的影响及解决办法张力大小的设定直接影响膜卷收卷质量的好坏，张力设定越大其横向的分配越不均匀，薄膜平整度越差，膜卷某部卷入的空气越不易排出，产生皱纹、条纹缺陷机会越大；张力设定值太小，膜卷在收卷时辊芯易压皱，膜卷硬度偏松，大分切时膜卷辊芯易脱芯，难以收卷。
而BOPP薄膜卷曲后仍有继续结晶而收缩趋势，随膜卷直径增加每圈长度增加纵向收缩量增大，如果生产中以恒定的张力收卷将会造成膜卷外紧内松，膜卷辊芯处大量膜产生皱纹、条纹缺陷(尤其O-4000m最重)。
表1、表2是实际生产中22μm收缩膜张力(辊芯0―4000m张力)大小－－皱纹、条纹产生米数(同温下)。
表1 张力大小对薄膜厚度皱纹和条纹的影响张力设定值（N/m) 70-80 100-110 120-130 140-150 160-170 1号薄膜皱纹和条纹长度，m 1500 1200 800 200 12002号薄膜皱纹和条纹长度，m 1500 700 200 1000 1500 表1(薄膜型号不同)说明生产同种型号膜时应采用某一特定范围内的张力；生产不同型号薄膜时应采用不同范围内的张力；表2说明在生产中不能使用恒定的张力，随着膜卷直径增大张力值要逐渐递减，以便保证膜卷有收缩空间，硬度达到内紧外松。
复合膜有时候会发皱,这是什么原因造成的
复合膜有时候会发皱，这是什么原因造成的复合好的产品有时会出现横向或纵向的皱纹。
横向的皱纹多发生在薄膜卷筒的两端，纵向的皱纹则多发生在薄膜卷筒的中部。
皱纹一般是由于基材薄膜平整，另一种基材薄膜隆起，形成“隧道”似的情况占多数。
那么如何解决这些问题呢？首先应该找出问题产生的原因。
皱纹产生的原因主要包括以下两方面：
1、材料方面
胶黏剂的初黏度低，复合基材薄膜表面张力不足。
2、复合加工工艺方面
两种复合基材薄膜的张力不均衡，一种薄膜的张力大，一种薄膜的张力小。
张力若太小容易形成横向的褶皱；张力太大则容易出现纵向的褶皱。
比如：AL/PE 也就是铝箔与聚乙烯的复合，AL的延伸性非常的小。
它的张力不可能大（张力过大会造成AL断裂）。
而PE则遇热会延伸，张力会拉伸。
复合后在胶膜没有固化时，PE薄膜会因为冷却和内应力收缩。
导致AL突起，复合薄膜上就形成一条条横向“隧道”似的褶皱。
再者涂胶量不足或不均匀，粘结力不好等都会引起局部地方出现褶皱。
复合收卷张力太小，复合膜卷收的较松弛，都会给要收缩的复合基材薄膜提供收缩的可能。
假如收卷张力大，复合卷膜收的紧，下机后立即送去熟化室固化，这样即使复合工艺有所不适，复合薄膜也不会出现褶皱。
另外，若复合机的烘道内的温度过低，排风又不畅，涂胶薄膜上的残留溶剂过多，胶黏剂干燥不足，烘道出膜黏力不足，便会给两种复合基材薄膜提供相互移位的可能，从而使复合薄膜产生褶皱。
覆膜制品产生皱褶的原因和预防
，
可分 为薄膜皱褶 、 纸张皱褶 、 薄膜和纸张同时皱褶三种 。
不 同类型的皱褶外观 不同 ， 产生的原因也 不同。 薄膜皱褶一 般有竖条形皱褶 、 斜纹形皱褶和横叠形皱褶 。 无论 哪种形式 的皱褶 ， 都破坏了纸塑复合品表面的平 整光滑 ， 还有可能引 起 印刷 品出现皱褶 ， 形成废品 ， 浪费时间 、 人力和物力。 纸张
关键词 ： 覆膜 ． 皱褶
覆膜也称纸塑复 合 ． 它是 目前 书刊封面和包装盒印刷
的印后加工的重要工艺 ． 用较 为广泛 。 应 覆膜是将塑料薄膜 涂上黏合剂 ． 与纸印刷 品经加热、 加压后 使之粘合在一起 ．
形成纸塑合一产 品的加工技术。 印刷品经覆膜 加工后 ． 由于 在其表面均匀地披覆 上一层薄且透 明的塑料 薄膜 ． 印刷 使
等 因素有 关 ， 还与被粘 印刷品的墨层状况 （ 包括纸张性质 、 油墨性能、 墨层厚 度、 图文面积及印刷图文积分 密度等 ）原 、 料及操作 中产生的静电 、 操作技术等 因素有关 ， 这些因素影 响黏合机械结合力 、 物理化学结合力等形成条件 ． 从而引起
印刷 品表面黏合性能 的改变 ． 使覆膜产 品出现起泡 、 膜 、 脱
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一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一
覆
膜
制
品
产
皱 褶 昀 原 因 和 预 臃
文／ 齐成
出现 皱褶 ． 除了 以上纸张 、 薄膜 的各种皱褶 表现外 ． 有的还 会表现为一边 （ 有的表现为两边 ） 向外侧 呈弧形皱褶 。
覆膜机 调整机构时幅宽 平面上各部分 受力不匀 ． 压合 时就
会 出现不平整的斜纹形皱褶。 其次 ， 涂胶工艺烘干隧道 内温 度过高也 是造成薄膜 变形而 引起 斜纹形皱褶 的重要 因素 。 此外 ， 各道展平辊运转不 良或表面有脏 物 ， 使薄膜不能平 整
保护膜端面褶皱的原因
保护膜端面褶皱的原因
保护膜端面出现褶皱的原因可能有以下几个：
1. 安装不当：如果安装人员在安装保护膜时使用力度不均匀或不正确的方法，比如过度拉伸或施加过大的压力，就会导致膜端面出现褶皱。
2. 受到外力影响：如果保护膜受到外力的撞击、挤压、弯折等，就会导致膜端面出现褶皱。
比如，在运输或搬运过程中，如果不小心碰到或者压在其他物体上，就会出现褶皱。
3. 膜材料质量问题：如果所使用的保护膜材料的质量不好，比如弹性不足，或者薄度不均匀，也会导致保护膜端面产生褶皱。
4. 温度影响：保护膜在不同温度下具有不同的物理性质，当遇到温度变化时，膜材料可能发生收缩或膨胀，导致端面褶皱。
为了避免保护膜端面出现褶皱，可以注意以下几点：
1. 根据安装说明正确安装保护膜，确保力度均匀且适当。
2. 在运输或搬运过程中要小心轻放，避免撞击、挤压或弯折。
3. 选择质量好的保护膜材料，确保弹性和薄度均匀一致。
4. 控制好温度变化，避免保护膜处于极端的高温或低温环境中。
BOPP薄膜中皱纹、条纹的产生原因及解决办法
BOPP薄膜中皱纹、条纹的产生原因及解决办法双向拉伸后的BOPP薄膜经过切边、测厚、电晕处理(或不用)，然后进入收卷。
为了适应宽幅高速生产和自动换卷的要求，BOPP收卷设备采用双工位收卷机，收卷方式采用中心主动收卷，并设有张力、压力自动控制系统。
收卷质量好坏直接影响薄膜的成品率、二等品率以及最终的利润。
在大多BOPP生产线上；皱纹、条纹缺陷是经常遇见并很难解决的，为此本文着重分析皱纹、条纹缺陷的产生原因以及介绍控制办法。
收卷张力对皱纹、条纹的影响及解决办法收卷张力实质是收卷速度增量引起的薄膜弹性伸长，只有保持适当的张力，薄膜才能平展地进行卷曲。
张力控制不当是皱纹、条纹产生的―个主要原因，反之控制好张力也是解决皱纹、条纹缺陷的主要办法。
在张力控制参数中，涉及到大小、斜度等因素，不但要控制好每一个因素，而且还要注意相互之间的协同效果。
1.1 张力大小的影响及解决办法张力大小的设定直接影响膜卷收卷质量的好坏，张力设定越大其横向的分配越不均匀，薄膜平整度越差，膜卷某部卷入的空气越不易排出，产生皱纹、条纹缺陷机会越大；张力设定值太小，膜卷在收卷时辊芯易压皱，膜卷硬度偏松，大分切时膜卷辊芯易脱芯，难以收卷。
而BOPP薄膜卷曲后仍有继续结晶而收缩趋势，随膜卷直径增加每圈长度增加纵向收缩量增大，如果生产中以恒定的张力收卷将会造成膜卷外紧内松，膜卷辊芯处大量膜产生皱纹、条纹缺陷(尤其O-4000m最重)。
表1、表2是实际生产中22μm收缩膜张力(辊芯0―4000m张力)大小－－皱纹、条纹产生米数(同温下)。
表1 张力大小对薄膜厚度皱纹和条纹的影响张力设定值（N/m) 70-80 100-110 120-130 140-150 160-170 1号薄膜皱纹和条纹长度，m 1500 1200 800 200 12002号薄膜皱纹和条纹长度，m 1500 700 200 1000 1500 表1(薄膜型号不同)说明生产同种型号膜时应采用某一特定范围内的张力；生产不同型号薄膜时应采用不同范围内的张力；表2说明在生产中不能使用恒定的张力，随着膜卷直径增大张力值要逐渐递减，以便保证膜卷有收缩空间，硬度达到内紧外松。
BOPP分切条纹分析
成品卷条纹现象描述1：光膜比消光严重。
2：12消光比15消光严重。
3：分切后在存放期间会越来越严重。
4：一号线调整放卷张力和弓形辊没有明显效果，而且放卷张力低于70%易飞车，弓形辊调整的幅度也不能超过±2，否则膜在刀槽辊上展不平。
5：二号线调整分切上述两个参数后，证明在大卷情况尚可的情况下，放卷张力的数值，对成品卷条纹影响不大。
弓形辊由10调到13，中间工位基本消失，主线操作侧（分切靠近打包的一侧）的最边上一个工位无法消除（目前这一工位在分切内侧，放在外侧会不会好？）6：两条线都有一个现象，在大膜卷对应位置没有问题的情况下，随机会发现成品卷有一条凸起的线，出现的位置随机，长度米数也不固定，这条线到小分切倒卷时表现为很严重的条纹。
这一现象原因不明。
7：小卷的规律是靠纸芯的1000米左右基本没有，小卷的两端没有，中间严重。
8：与大膜卷车数的关系是二线的最后一车，靠操作台边的一个膜最严重（在外侧）；第一车会严重。
9：分切时成品卷跳动会导致成品卷条纹严重。
关于成品卷条纹问题分析1：形成的原因有两个：一个是大卷纵向条纹，一个分切调整不到位或者说分切控制不到位2：一、二线区分：一线大膜卷的细小纵向条纹比二线少，大膜卷上没有条纹成品卷上也会有，所以一线的主要原因是分切造成的。
二线的主要原因主要是大膜卷细小纵向条纹很多，分切无法完全展平，所以主线收卷是主要因素。
这一条还要继续跟踪。
3：不管是什么原因造成的，分切降速度会好一些。
（二线500米左右，一线450米左右，成品条纹可以接受。
在现在从现场管理来看，有降速的空间）4：对于二线而言时效处理时间影响有多大，缩短时效处理时间，能改善多少，会不会有副作用？已安排张瑾瑾下周来试一下5：基于以上分析和试验解决方法如下：A：二线调整主线收卷，调松一点或降收卷张力，加一点压力。
B：从压辊、纸管、分切工位的角度，来全方位解决跳动的问题（摩擦系数不能做），避免分切时成品卷跳动导致条纹。
薄膜打皱现象的控制和方法
薄膜打皱现象的控制与方法
一、引言
在薄膜生产过程中，薄膜打皱是常见的问题。
这个问题不仅影响了产品的外观，而且可能对产品质量产生负面影响。
因此，了解和掌握薄膜打皱的原因，并采取有效的方法进行控制，对于提高薄膜生产的质量和效率至关重要。
二、薄膜打皱的原因分析
1. 设备因素：设备老化、磨损或调整不当可能导致薄膜在生产过程中的张力不均，从而引发打皱。
2. 材料因素：薄膜材料的物理性能（如厚度、弹性和硬度）以及热稳定性等特性都可能影响薄膜的平整度。
3. 工艺因素：生产工艺参数（如温度、速度、压力等）的设定不合理也可能导致薄膜打皱。
三、薄膜打皱的控制方法
1. 优化设备：定期对设备进行保养和维修，保证设备的良好运行状态；合理调整设备参数，保持薄膜在生产过程中的张力均匀。
2. 选择合适的材料：根据产品需求，选择物理性能稳定、热稳定性好的薄膜材料。
3. 优化工艺参数：通过实验研究，确定最佳的生产工艺参数，以减少薄膜打皱的可能性。
四、总结
薄膜打皱问题是薄膜生产过程中需要重点关注的问题。
通过对设备、材料和工艺参数的综合调控，可以有效地控制和减少薄膜打皱现象，从而提高薄膜生产的质量和效率。
薄膜打皱现象的控制和方法
薄膜打皱现象的控制和方法
标题：薄膜打皱现象的控制和方法
一、引言
薄膜在生产和使用过程中，经常会出现打皱的现象。
这不仅影响了薄膜的外观质量，也降低了其实际使用性能。
因此，对薄膜打皱现象进行有效的控制和处理显得尤为重要。
二、薄膜打皱的原因
1. 材料问题：薄膜原料的熔融指数过低或过高，或者材料中含有的杂质过多，都可能导致薄膜在生产过程中的稳定性降低，从而产生打皱现象。
2. 工艺参数设置不当：如吹膜机的风环压力过大，冷却速度过快，或者是牵引速度与挤出速度不匹配等，都可能引发薄膜打皱。
3. 设备问题：如设备老化，精度下降，或者维护保养不当，也可能导致薄膜打皱。
三、薄膜打皱的控制方法
1. 选择合适的原材料：应选择熔融指数适中，纯度高的薄膜原料，以保证其在生产过程中的稳定性。
2. 合理设定工艺参数：根据薄膜的材质和厚度，合理设定吹膜机的风环压力、冷却速度和牵引速度等参数，使其保持在一个稳定的状态。
3. 维护保养设备：定期对设备进行检查和维护，确保其工作精度，减少因设备问题引发的薄膜打皱现象。
四、总结
薄膜打皱是一个复杂的问题，涉及到原材料、工艺参数和设备等多个方面。
只有通过综合考虑这些因素，才能有效地控制和解决薄膜打皱的问题。
同时，我们也需要不断研究和探索新的技术和方法，以提高薄膜的质量和性能，满足市场的需求。
BOPP薄膜生产中不正常现象产生原因及解决办法
BOPP薄膜生产中不正常现象产生原因及解决办法
胡剑华
【期刊名称】《塑料工业》
【年(卷),期】2007(35)10
【摘要】本文作者对在工作中遇到的实际问题进行了归纳，并提出了切实可行的解决办法；以此与同行业人士共同探讨，以提高BOPP薄膜的生产质量。
【总页数】3页(P71-73)
【作者】胡剑华
【作者单位】浙江大东南塑料集团
【正文语种】中文
【中图分类】TQ32
【相关文献】
1.BOPP薄膜中皱纹、条纹的产生原因及解决办法 [J], 王胜
2.BOPP薄膜分切收卷里紧外松现象的解决办法 [J], 邸长明;张科
3.BOPP薄膜中皱纹、条纹的产生原因以及解决办法 [J],
4.BOPP薄膜中皱纹、条纹的产生原因以及解决办法 [J], 王胜
5.BOPET薄膜生产中不正常现象产生原因及解决办法 [J], 胡剑华
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引起薄膜凹印膜皱5种原因及处理方法
引起薄膜凹印膜皱5种原因及处理方法
膜皱在薄膜印制过程中是家常便饭的事，碰到膜皱该怎么处理？特介绍几种方法。
1.先看印版的主棍在高速旋转时的摇动是否大于0.1mm～1mm，门塞是否均称，门塞在装版中是否在中心轴，其摇晃范围是否也在1mm～1.2mm之间，如果摇晃过大，印辊压版存在着高低不平，一边紧，一边松，从而使边起皱。
处理方法；把印版主棍的误差摇晃率减到最低限度或门塞安放平稳、减少印版摇晃。
2.印刷皮棍压印版时存在着一边高，一边低，调整低的方向，并慢慢向下加压，直到膜两边平整。
3.印刷膜进印版或印刷后出印版的铝辊凹凸不平。
调整铝辊水平。
4.印刷膜在高速印刷时，印辊两边粘上油墨、或者印辊凹凸不平，处理方法：
①去掉印辊两边粘上油墨，换好的印辊；
②去掉印辊两边粘上油墨，把印辊向右边移至离膜1mm～3mm 处，空出部位连续印刷，把凹凸不平印辊加厚或减除印辊厚度压到光滑、有韧性、有弹性。
5.印刷膜边沿厚度不均，印膜放卷张力太大引起跳动，收卷
时张力太小而引起进出受力不平均。
处理方法：换膜、测膜、减小张力控制，并按公式求比引力大小，使力平均。
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BOPP薄膜中皱纹、条纹的产生原因及解决办法
王胜
(湛江包装材料企业有限公司)
双向拉伸后的BOPP薄膜经过切边、测厚、电晕处理(或不用)，然后进入收卷。
为了适应宽幅高速生产和自动换卷的要求，BOPP收卷设备采用双工位收卷机，收卷方式采用中心主动收卷，并设有张力、压力自动控制系统。
收卷质量好坏直接影响薄膜的成品率、二等品率以及最终的利润。
在大多BOPP生产线上；皱纹、条纹缺陷是经常遇见并很难解决的，为此本文着重分析皱纹、条纹缺陷的产生原因以及介绍控制办法。
收卷张力对皱纹、条纹的影响及解决办法
收卷张力实质是收卷速度增量引起的薄膜弹性伸长，只有保持适当的张力，薄膜才能平展地进行卷曲。
张力控制不当是皱纹、条纹产生的―个主要原因，反之控制好张力也是解决皱纹、条纹缺陷的主要办法。
在张力控制参数中，涉及到大小、斜度等因素，不但要控制好每一个因素，而且还要注意相互之间的协同效果。
1.1 张力大小的影响及解决办法
张力大小的设定直接影响膜卷收卷质量的好坏，张力设定越大其横向的分配越不均匀，薄膜平整度越差，膜卷某部卷入的空气越不易排出，产生皱纹、条纹缺陷机会越大；张力设定值太小，膜卷在收卷时辊芯易压皱，膜卷硬度偏松，大分切时膜卷辊芯易脱芯，难以收卷。
而BOPP薄膜卷曲后仍有继续结晶而收缩趋势，随膜卷直径增加每圈长度增加纵向收缩量增大，如果生产中以恒定的张力收卷将会造成膜卷外紧内松，膜卷辊芯处大量膜产生皱纹、条纹缺陷(尤其O-4000m 最重)。
表1、表2是实际生产中22μm收缩膜张力(辊芯0―4000m张力)大小－－皱纹、条纹产生米数(同温下)。
表1(薄膜型号不同)说明生产同种型号膜时应采用某一特定范围内的张力；生产不同型号薄膜时应采用不同范围内的张力；表2说明在生产中不能使用恒定的张力，随着膜卷直径增大张力值要逐渐递减，以便保证膜卷有收缩空间，硬度达到内紧外松。
1.2 张办斜度的影响及解决办法
同样条件下张力曲线斜度越小，张力衰减越慢，由张力大造成的皱纹、条纹越明显，同时斜度也不能太大否则易引起膜卷辊芯串边，从而辊芯膜被压皱，另外膜卷硬度偏松而不利于大分切，其张力曲线见下图。
1.3 配方的影响及解决办法
由于配方不同，薄膜表面摩擦系数各异，摩擦系数越大，静电相对严重，导致薄膜平整度变差，因而产生皱纹、条纹缺陷机会增多，通常情况下改变配方时应适当调整张力大小。
大致调节如下：双滑面膜张力值设定大一点；单滑面膜滑脂摩擦系数越大张力设定值越小。
另外表层热封料不同、所加添加剂不同也要相应调节张力设定值。
收卷压力对皱纹、条纹的影响及解决办法
收卷压力实质是排除在收卷过程中卷入的多气，使得薄膜层与层保持适当的空间，以便薄膜时效处理时有收缩余量。
压力控制不当也是皱纹、条纹产生的一个主要原因，反之控制好压力也是解决皱纹、条纹缺陷的主要办法。
在压力控制参数中，涉及到大小、斜度等因素，不但要控制好每一个因素，而且还要注意相互之间的协同效果。
2.1 压力大小的影响及解决办法
一般情况下薄膜在收卷过程中容易卷入空气，如果卷入的空气太多，大膜卷在时效处理期间由于薄膜后续结晶发生收缩，使得卷入的多余的空气无法排出，膜卷将呈现较多皱纹和条纹缺陷。
因而设定压力的大小是很重要的。
压力设定太大，虽有助于收卷时排除空气，皱纹、条纹缺陷产生可能性变小；但压力太大薄膜可能会粘在一起不利于大分切；压力设定太小时，膜卷卷入空气量大易发生膜卷松脱和纵向条纹。
因而，生产每种膜时要采用特定的压力，其压力大小可根据膜卷硬度进行适度调节。
其具体情况见表3。
2.2 压力斜度的影响及解决办法
同样条件下压力曲线斜度越小，压力衰减越慢，膜卷受到压力越大，薄膜层与层之间的空间越小，薄膜越易粘在一起从而不利于分切：压力曲线斜度越大，膜卷受到压力越小，膜卷内部空气越不易排出，薄膜越易产生皱纹、条纹缺陷。
为此，在生产中生产不同的薄膜，需要采用不同的、合适的压力曲线。
生产温度对皱纹、条纹的影响及解决办法
气候变化严重影响膜卷的松紧度，膜卷松紧度直接关系到皱纹、条纹缺陷产生的几率。
通常气温降低时应加大张力和压力，使得膜卷硬度偏硬；气温上升时降低张力和压力，使得膜卷硬度偏松。
其影响情况见表4（辊芯0－－4000m）。
累积厚度对皱纹、条纹的影响及解决办法
通常刚开机或转产时薄膜厚度较差，局部易出现凹凸不平，平整度差，使得大膜卷在时效期间空气排不尽从而产生较多的皱纹、条纹缺陷，为此在生产中要不时优化薄膜厚度。
生产速率对皱纹、条纹的影响及解决办法
通常情况在相同的收卷张力、压力条件下生产速率越慢膜卷硬度越硬，皱纹、条纹产生长度越长。
具体情况见表5。
上表说明不同生产速率应采用不同的收卷张力、压力；生产速率越小应采用较低的收卷张力和压力。
其它的影响因素
薄膜厚度，牵引衰减系数的设定，各牵引辊速的匹配情况，牵引辊表面光洁度，扩展轮的平行度、展平效果，收卷辊是否变形等。
其它的影响因素
通过上述讨论可知：皱纹、条纹缺陷受张力、压力、配方、累积厚度，生产速率等因素的影响，各因素又是相互制约的，在生产中要根据实际情况进行条件。