冲压模具设计复习资料第三章
冲压工艺与模具设计复习题(DOC)
第一章概述一、填空、解释、选择类型题：1冷冲压工艺方法大致分为分离工序、成型工序2、分离工序分落料，冲孔和切割等。
成型工序分弯曲、拉深、翻边、翻孔、胀形等。
3冷冲压生产过程的主要特征是依靠冲模和冲压设备完成。
便于实现自动化，效率高。
第二章冷冲压变形基础1•影响金属塑性和变形抗力的因素1,金属组织2•变形温度3.变形速度4•尺寸因素2•塑性条件决定受力物体内质点由弹性状态向塑性状态过度的条件3•加工硬化随变形程度增加，所有强度指标均增加，硬度也增加，同时塑性指标下降的现象4•冲压件的质量指标主要是尺寸精度，厚度变化，表面质量及成形后的物理力学性能。
5•影响工件表面质量的主要因素是原材料的表面状态，晶粒大小，冲压时材料占模2的情况以及对工件的表面擦伤6•反载软化现象是反向加载时材料的屈服应力效拉伸时的屈服应力有所降低，出现所谓反载软化现象7•冷冲压常用材料有：黑色金属，有色金属，非金属材料8板料力学性能与冲压成形性能效为重要的有那几项？p21第三章冲裁一、填空、解释、选择类型题1、冲裁是利用模具使板料产生分离的工序。
从板料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以内的部分作为冲裁件时，称落料，封闭曲线以外的部分作为冲裁件时，称冲孔。
2、冲裁变形过程三个阶段是从弹、塑性变形开始的，以断裂告终。
3、冲裁变形过程使工件断面明显地分成四个特征区：塌角，光面，毛面，和毛刺。
4、影响冲裁件质量的诸多因素中，间隙是主要的因素。
5•分析冲裁件的工艺，主要从冲裁件的结构工艺性，冲裁件的精度和断面粗糙度三方面进行分析6、、凸、凹模刃口的制造公差要按工件的尺寸要求来决定7、冲裁凸、凹模的常以磨钝、与崩刃的形式失效。
8、排样三种方法有废料排样、少废料排样、无废料排样。
9・凸、凹模刃口分开加工法为了保证间隙值应满足的条件| 3制| S d| < Z rn aXmin 10・搭边的作用是补偿定位误差和剪板误差，还可以使条料有一定的刚度，便于送进11・降低冲裁力的方法有材料加热冲裁、阶梯凸模、斜刃冲裁12・冲裁时所产生的总压力包括冲裁力，卸料力，顶件或推件力13・冲模加工方法不同，刃口尺寸的计算方法基本分为两类1凸，凹模分别加工法2凸，凹模配作法14・模具压力中心应该通过压力机滑块的中心线。
冲压复习
得到下列零件，需要哪些基本冲压工序
冲压对板料的基本要求 满足使用性能要求 满足冲压工艺的要求（适合塑性加工） 冲压成形性能要求：
冲压成形性能
抗破裂性、
影响：成形极限
贴模性、定形性
冲压件形状尺寸精度
影响冲压成形性能的力学指标有哪些？ （1）总延伸率δ与均匀延伸率δb （2）屈强比σs /σb （3）弹性模量E （4）硬化指数n （5）塑性应变比γ （6）塑性应变比各向异性系数
作业
• 已知零件尺寸形状如图所示，计算零件的压力中心。
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例： 冲裁件形状及尺寸如图所示，请整理该冲裁件轮廓信息， 计算冲裁件的压力中心。
解：因工件左右称，压力中心一定在对称轴上，xc=0，只需计算yc。 l1 = 116 - 2×14 = 88mm y1= 0 l2 = 6 × (34-17) = 102mm y2= (34-17) / 2=8.5mm l3 = 2 × 3.14 × 7 = 43.96mm y3= 17 + (2 × 7) / 3.14 = 21.46mm l4 = 2 × (3.14 × 17) / 2 = 53.38mm y4= 17 + (2 × 17) / 3.14 = 27.83mm l5 = 82mm y5= 34mm
冲 压 常 用 金 属 材 料 的 力 学 性 能
曲柄压力机的型号和技术参数
压力机类代码：
J--机械压力机 Y--液压压力机 Z--自动压力机 C--锤 D--锻机 A--剪切机 W--弯曲校压机 T--其它
ห้องสมุดไป่ตู้
1）曲柄压力机的规格型号
2）曲柄压力机的主要技术参数 公称压力F及公称压力行程SP 公称压力角αP。 滑块行程 S 滑块行程次数 n 压力机最大闭合高度 HMax
冷冲压工艺与模具设计
第四章 模具设计CAD
正装式复合模
▪ 冲孔废料由上模向下推出，落在 下模表面，需要及时清除，操作 不如倒装式复合模方便，且不太 安全。在冲裁过程中，板料被凸 凹模与下模的弹性顶件器压紧， 故冲出的制件较平整，尺寸精度 也高，适合于薄料冲裁。
▪ 本模具结构紧凑，也较简单。凹 模2被螺钉紧固后，凸模5通过凸 模固定板3也被紧固，这样易保证 同轴度。靠弹性卸料板6卸料。冲 孔废料由推杆8推出，上模通过模 柄9固定在压力机滑块上。
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▪ 该模具采用后侧导柱模架，条料 由右向左送入，操作方便，安装 调试也简便。
凸凹模 落料凹模
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冲孔凸模
第五章 课堂小结
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第五章 课堂小结
重点与难点 冷冲压特点、冲压基本工序和内容、模具的分类
作业 列举常用的模具设计软件，并简述其用途和功能。 冲裁模的基本组成部分。 从日常生活中找到一个冲压件，并简述其工艺过程（1-3个工艺）。 学习方法 学习时不但要注意系统学好本学科的基础理论知识，而且要密切联系生产实 际，认真参加实验、实训、课程设计等实践性教学环节，同时还要注意沟通与基 础学科和相关学科知识间的联系，培养综合运用知识分析解决实际问题的能力。
生产条件； 生产批量等
综合分析
分析比较 确定
各因素影响
冲压工艺方案
产品质量 生产效率 模具寿命
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2.3 冲压工艺方案的确定
冲压模复习题
一、填空题1、冷冲压工艺是在压常温下，在压力机上，利用模具对材料施加压力，使其产生或从而获得所需零件的压力加工方法。
2、要使冷冲压模具正常而平稳地工作，必须要求与模柄的轴心线要求（或偏移不大）。
3、冷冲压工序分工序、工序两大类。
4、普通曲柄压力机的闭合高度是指位置时，到之间的距离。
模具的闭合高度是指时，模具至之间的距离，选择压力机时，必须使模具的闭合高度介于压力机的与之间。
5、具有过载保护功能的压力机是。
行程可调的冲床是冲床。
二、判断（正确的在括号内画“√”错误的画“×”）1、模具的闭合高度可小于压力机的闭合高度。
（）2、大批量生产基本上都采用模具，所以模具寿命越高越好。
（）3、如果模具的闭合高度大于冲床的最大闭合高度，就会使模具安装不上。
（）4、曲柄冲床滑块允许的最大压力，随着行程位置不同而不同。
（）5、个别金属材料（如铅，锡）没有冷作硬化现象，塑性很好，所以它们很适宜用拉深方法加工制件。
（）三、选择题1、曲柄压力机可分为曲轴压力机和偏心压力机，其中偏心压力机具有特点。
A、压力在全行程中均衡B、闭合高度可调，行程可调C、闭合高度可调，行程不可调D、有过载保护2、曲轴压力机的主要特点。
A、行程可调B、行不可调C、行程和吨位可较大D、行程和吨位较小四、简答题1、什么是冷冲压加工？冷冲压成形加工与其它加工方法相比有何特点？2、什么是冷冲模？它有何特点？3、如何选择冲压设备？4、什么是最小阻力定律？如何应用其分析变形趋向性？5、模具加工相对于一般零件加工有何特点？6、比较切削加工与电加工的优缺点。
7、模具制造过程中，常用到哪些热处理方法？其作用是什么？一、填空题1、普通冲裁件断面具有、、和四个明显区域。
2、落料凹模在下半模称为复合模，结构上有套打料除件装置。
3、落料凹模在上模的叫复合模，而落料凹模在下模的叫复合模，其中复合模多一套打料装置。
4、要使冷冲压模具正常而平稳地工作，必须使与模柄的轴心线（或偏移不大）。
冲压模具设计
目录一、工艺性分析 (2)二、工艺方案的确定 (3)三、模具结构形式的确定 (3)四、工艺设计 (3)1计算毛坯尺寸 (3)2画排样图 (3)3计算材料利用率 (4)4计算冲压力 (5)5初选压力机 (6)6计算压力中心 (7)7计算凸凹模刃口尺寸 (8)五、模具结构设计 (8)1模具类型的选择 (8)2定位方式的选择 (8)3凹模设计 (8)4凸模设计 (9)6选择模架及确定其他冲模零件尺寸 (10)六、装配图和零件图 (12)七、结束语 (12)致谢 (13)参考文献 (14)设计内容一、工艺性分析此工件只有落料和冲孔两个工序;材料为08F,具有良好的冲压性能,适合冲裁;工件结构相对简单;有一个Φ6的孔和两个非圆孔：孔与孔.孔与边缘之间的距离也满足要求,最小壁厚为4mm小孔与边缘之间的距离;工件的尺寸全部为自由公差,可看作IT14级,尺寸精度较低,普通冲裁完全能满足要求;但应注意：：图11有一定批量,应重视模具材料和结构的选择,保证一定的模具寿命;2冲裁间隙,凸凹模间隙的确定应符合制件的要求;3各工序凸凹模动作行程的确定应保证各工序动作稳妥、连贯;二、工艺方案确定该工件包括落料.冲孔两个基本工序,可有以下三种方案：方案一:先落料,后冲孔.采用单工序模生产.方案二:落料------冲孔复合冲压.采用复合模生产.方案三:冲孔-------落料级进冲压.采用级进生产.方案一模具结构简单,但需要两道工序两副模具,成本高而生产效率低,难以满足中批量生产要求,方案二只需要一副模具,工件精度及生产效率都能满足,模具轮廓尺寸较小,制造成本低;方案三也只需一副模具,生产效率高,操作方便,工件精度也能满足要求;通过对上述三种方案的分析比较,该工件冲压生产采用方案二为佳;三、模具结构形式的确定;因制件材料较薄,为保证制件平整,采用弹性卸料装置;为方便操作和取件可初选双立柱可倾压力机,横向送料;采用圆柱头式挡料销;综上所述：由冲压手册1表5—3,5—8选用弹性卸料横向送料典型组合结构形式,后侧导柱滑动导向模架;四、工艺设计;1计算毛坯尺寸;制件长尺寸如图一;（2）排样方式的确定及尺寸确定;排样方式的选择方案一：有废料排样沿冲件外形冲裁,在冲件周边都留有搭边;冲件尺寸完全由冲模来保证,因此冲件精度高,模具寿命高,但材料利用率低;方案二：少废料排样因受剪切条料和定位误差的影响,冲件质量差,模具寿命较方案一低,但材料利用率稍高,冲模结构简单;方案三：无废料排样冲件的质量和模具寿命更低一些,但材料利用率最高;通过上述三种方案的分析比较,综合考虑模具寿命和冲件质量,该冲件的排样方式选择方案一为佳;考虑模具结构和制造成本有废料排样的具体形式选择直排最佳;制件排样如图2：（3）计算材料利用率η;由参考书冲压手册 2 P45表2-18表2-18 最小工艺搭边值单行排列单位为mm 圆件及r＞2t的圆角矩形边长L≤50 矩形边长L＞50或圆角r≤2t 材料厚度t工件间a1 侧边a 工件间a 侧边a1 工件间a1侧边a 以下～～～～～=.由冲压工艺学P45,无侧压装置有：选a=,a1B=D+2 a+Δ+c1错误!条料宽度0Δ导尺间距离 S=b+c1=D+2a+Δ+c1其中：b—条料板公称宽度mmD—冲裁件垂直于送料方向的尺寸mma—侧搭边的最小值,见表2-18mmc1—导尺与最宽条料之间的单面小间隙,其值见表2-21mmΔ—条料宽度的单向偏差,见表2-19、表2-20mm查表2-19,有Δ＝,表2-21,有c1=则；B = D+2×a+Δ+c1= mm条料步距 S=14+a1= mm.查参考书冲压手册P506表8-12,选板料规格为600mm×1200mm×;由零件图算得一个零件的面积为S=14×48-2×14-7×+14×14×÷6-7××14÷2 ××3×3-5×2××2×2=㎜2采用横裁时,剪切条料尺寸为;一块板可裁的条料为23,每条可冲零件个数39个零件;则一块板材的材料利用率为：η=n×A0/A×100﹪η=23×39×600×1200×100﹪=﹪采用纵裁时,剪切条料尺寸为;一块板可裁的条料为11,每条可冲零件个数78个零件,则一块板材的材料利用率为：η=n×A0/A×100﹪η=11×78×600×1200×100﹪=﹪根据以上分析,横裁比纵裁时的板材材料利用率高,因此采用横裁;每块裁成×1200mm ×的条料;4计算冲压力;1、冲裁力的计算用平刃冲裁时,其冲裁力F一般按下式计算：F=KLt τb式中F—冲裁力；L—冲裁周边长度；t—材料厚度；τb—材料抗剪强度；K—系数,系数Ｋ是考虑到实际生产中,模具间隙值的波动和不均匀,刃口磨损、板料力学性能和厚度波动等原因的影响而给出修正系数,一般取Ｋ=;计算冲裁件轮廓尺寸L=48-14-7××2 ×2+×2×14÷3=由参考书冲压手册查得08F的抗剪强度为τb=300MPa由参考书冲压手册2表2－37表2-37 卸料力、推件力和顶件力系数则：采用弹性卸料装置冲裁力为F总= F冲+F顶+ F卸=τb=①F冲裁②F推=n K推F落由表查出K推=,查得凹模刃口直壁高度h=8mm,则n=h/t=F推=nK推F落=顶件力：F2=K2F卸料力：F3=K3F查表：K2 = K3 =F2=×=F3=×=总冲裁力F总=F冲+F顶+ F卸=++==5初选压力机;冲模闭合高度HHmax-5≥H ≥Hmin+10 165mm ≥H ≥140mm（6）计算凸凹模刃口尺寸;对于形状复杂或薄材料的冲裁件,为了保证凸凹模之间的间隙值,并使其分布均匀,必须采用配合加工,这种方法是先加工好凸模或凹模作为基准件,然后以此基准件为标准加工凹模或凸模,使二者保持一定间隙; 外形48mm,14mm 由落料获得圆孔Φ6及两个非圆孔由冲孔同时获得 查表：Zmin = ,Zmax =磨损系数x 尺寸025.048-,28±,5±,R ﹢0.252 x= 尺寸043.014-,R 043.014- x=尺寸Φ16.006+ x=1基准制造偏差δ 尺寸5± δ= 尺寸28± δ= 尺寸025.048- δ=尺寸Φ16.006+ δ=尺寸043.014-,R 043.014- δ=尺寸R ﹢0.2502 δ= 磨损后变大的尺寸A 类有025.048- ,043.014-,R 043.014-j A =max A -x Δδ0+ 1A =0.06250+=0.06250+ 2A =0.10750+=0.10750+ 3A =0.10750+=0.10750+磨损后变小的尺寸B 类有Φ16.006+,5± ,R ﹢0.252 j B =min B +x Δ0δ-1B =6+1004.0-=004.0- 1B =5+003.0-=003.0- 1B =2+00625.0-=00625.0-孔距尺寸：Ld =L ±Δ/8=28± 7计算压力中心;由于此冲裁件属于中心对称件,故其压力中心位于冲裁件轮廓图形的几何中心;五、模具结构设计：1模具类型的选择由冲压工艺分析可知,需落料冲孔两个工序,所以模具类型落料冲孔复合模; 2定位方式的选择因为该模具采用的是条料,控制条料的送进方向采用导料板,无侧压装置;控制条料的送进步距采用挡料销;而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量,可以靠操作工目测来定; 3凹模设计; ①凹模结构形式因制件材料简单,总体尺寸不大,选用整体式矩形凹模较为合理;因生产批量较大,由文献冲压手册1表3-5选用T10A 为凹模材料;由该文献表2-39得凹模壁厚c=30mm;凹模高度h=22mm;②凹模刃口与边缘的距离由文献冲压手册P68表2—41得a=33mm ③凹模长度： L=s1+2s2s1 -----送料方向凹模刃壁间最大距离 14mm s2 -----送料方向凹模刃壁到凹模边缘最小距离 33mm L=80mm凹模宽度： B=s+~4cs----垂直于送料方向的凹模刃壁间最大距离 48mm c----凹模厚度 30mm B=123~168mm 取B=125mm 凹模轮廓尺寸为 80mm ×123mm ×30mm⑷凸模设计① 凸模的结构形式与固定方法落料凸模刃口尺寸为非圆形,为了便于凸模和固定板的加工,将落料凸模设计成台阶式;为了保证强度、刚度及便于加工与装配,圆形凸模常做成圆滑过渡的阶梯形,小端圆柱部分;是具有锋利刃口的工作部分,中间圆柱部分是安装部分,它与固定板按H7/m6配合,尾部台肩是为了保证卸料时凸模不致被拉出,圆形凸模采用台肩式固定; ② 凸模长度计算凸模的长度是依据模具结构而定的;采用固定卸料板和导尺时,凸模长度按冲压模具设计实用手册P245公式计算： L=H 1+H 2+H 3+H 式中 L---凸模长度,mm ；H 1---凸模固定板厚度,一般为凹模厚度的60%~80% 即18~24mm 取H 1=20mm H 2----卸料板厚度,一般取5~10mm 取H 2 =10; H 3----导尺的厚度,倒装式复合模无导尺 H----附加长度,一般取15~20mm,取H=15mm L=20mm+10mm+15mm=45mm 凸模的强度与刚度校核一般情况下,凸模强度与刚度足够,由于凸模的截面尺寸较为积适中,估计强度足够,只需对刚度进行校核;对冲孔凸模进行刚度校核： 凸模的最大自由长度不超过下式：有导向的凸模L max ≤1200,其中对于圆形凸模I min =∏d 4/64则L max ≤12002602123.164412⨯⨯⨯⨯ππ=由此可知：冲孔部分凸模工作长度不能超过,根据冲孔标准中的凸模长度系列,选取凸模的长度：④凸模材料和技术条件凸模材料采用碳素工具钢T10A,凸模工作端即刃口淬硬至HRC 56～60,凸模尾端淬火后,硬度为HRC 43～48为宜;模架及其它零件的选用模柄模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上,同时使模具中心通过滑块的压力中心,模柄的直径与长度与压力机滑块一致,模柄的尺寸规格选用压入式模柄如图8所示:图8 模柄模座标准模座根据模架类型及凹模同界尺寸选用,上模座：125×125×30 GB 材料： HT200 GB/T9436-88下模座：125×125×35 GB 材料： HT200 GB/T9436-88导柱： 20×100 GB 材料: 20钢 GB/T699-1999导套： 25×65×78 材料: 20钢 GB/T699-1999模座材料采用灰口铸铁,它具有较好的吸震性,采用牌号为HT200;垫板垫板的作用是承受并扩散凸模或凹模传递的压力,以防止模座被挤压损伤;是否要用板,可按下式校核：/AP=F12式中P—凸模头部端面对模座的单位面积压力；—凸模承受的总压力；F12A—凸模头部端面与承受面积;P= > σc=90~140MPa由于计算的P值大于灰铁模座材料的许用应力,因此在凸模与模座之间需要加垫板;紧固件的选用上模螺钉：螺钉起联接紧固作用,上模上6个,45钢,尺寸为M663下模螺钉：6个,45钢,尺寸为M6X50.销钉起定位作用,同时也承受一定的偏移力.上模3个,45钢,尺寸为Φ6X60.橡胶卸料橡胶的设计见表：橡胶合适F>F卸六、装配图结束语冲压成形课程设计是我在大学期间的一门重要的课程,是把理论应用到实践中的过程;通过这次设计使我学会如何去培养我们的创新精神,从而不断地战胜自己,超越自己;创新,是要我们学会将理论很好地联系实际,并不断地去开动自己的大脑；并使我巩固了自己的知识,加深了对冲压成形的理解,同时认识到自己的不足;把以前不懂或模糊的知识上升到了深刻理解,相信对我们将来从事工作将有很大帮助;本设计是一个小型零件成形工艺的设计;主要包括了冲孔和冲压模具的设计计算以及主要零件和模具的CAD制图,使我学到了不少东西,通过本次课程设计,我学到了很多新的东西,也发现了大量的问题,有些在设计过程中已经解决,有些还有待今后慢慢学习;只要学习就会有更多的问题,更多的难点,但也会有更多的收获;在这次设计过程中,体现出自己单独设计模具的能力以及综合运用知识的能力,体会了学以致用、突出自己劳动成果的喜悦心情,从中发现自己平时学习的不足和薄弱环节,从而加以弥补;在此感谢我们的xxx老师.,老师严谨细致、一丝不苟的作风一直是我工作、学习中的榜样；老师循循善诱的教导和不拘一格的思路给予我无尽的启迪；这次模具设计的每个实验细节和每个数据,都离不开老师您的细心指导;而您开朗的个性和宽容的态度,帮助我能够很顺利的完成了这次课程设计;同时感谢对我帮助过的同学们,谢谢你们对我的帮助和支持,让我感受到同学的友谊;由于本人的设计能力有限,在设计过程中难免出现错误,恳请老师们多多指教,我十分乐意接受你们的批评与指正,本人将万分感谢;参考文献1 王孝培.冲压手册.北京：机械工业出版社,2000.2 郑家贤.冲压模具设计实用手册.北京：机械工业出版社,2007.。
第三章板料冲压
◆板料冲压的特点： 优点： 1）可以冲出形状复杂的零件，且废料少； 2）产品由足够高的精度和较低的表面粗糙度，互换性好； 3）能获得重量轻、材料消耗少、强度和刚度均较高的零件； 4）冲压操作简单，工艺过程便于机械化和自动化，生产率高 。故零件成本低。 缺点： 冲模制造复杂、成本较高，只适用于大批量生产。 ◆板料冲压的原材料：应具有足够的塑性。 常用材料有： 低碳钢、铜合金、铝合金、镁合金及塑性好的合金钢。形状 上分板料、条料及带料等。
2019年7月28日12时33分
◆变形特点： 1）底部金属一般不变形，只传递拉力，厚度基本不变； 2）环形部分金属，切向受压应力,径向受拉应力>屈服应力； 3）形成的直壁本身受轴向拉力，厚度有所减小； 4）过度圆角处被拉薄得最严重。 2、拉深中的废品 拉穿：拉应力超过材料强度极限时。 起皱：间隙过大。动画演示。
用寿命。
2019年7月28日12时33分
冲裁力的计算：
平刃冲模的冲裁力按下式计算：P = KLsτ 式中：P 冲裁力，N ； L 冲裁周边长（mm）；
s 坯料厚度（mm）；K =0.8σ b。 4、冲裁件的排样 是指落料件在条料、带料或板料上合理布置的方法。排样合 理可使废料最少，材料利用率最高。 ◆落料件排样有：无搭边和有搭边。
2019年7月28日12时33分
2、凸凹模间隙： 是冲裁模具设计的关键参数。影响有： 1.凸凹模间隙决定了冲裁件的尺寸精度，断口边缘质量。 2.凸凹模间隙也影响模具寿命。 3.合理选择间隙值对冲压生产是关键因素所在。
◆通常工件尺寸精度要求高时，间隙值相对减 少，冲裁件无断面质量要求时，尽量选用大间隙值 。以提高模具寿命。
◆间隙↓-摩擦越严重，模具寿命↓。 间隙过小 -外表尺寸略有增大，内腔尺寸略有 缩小（弹性回复）。 光面宽度增加，塌角、毛刺、斜度等都有所减 小，工件质量较高。但上下裂纹也不能很好重合。 动画演示。
冲压工艺与模具设计第3章 弯曲工艺与弯曲模
3.1.2 弯曲变形的特点
1．弯曲变形区主要在弯曲件的圆角部分。 2.弯曲变形区的中性层长度保持不变。 3.弯曲变形区材料厚度变薄。 4.弯曲变形区内横断面的形状变化
3.2 弯曲变形程度及其表示法
3.2.1 最小弯曲半径
对于厚度一定的板料，弯曲半径越小，板料外 表面变形程度越大，当弯曲半径减小到一定值以后， 板料外表面变形将超过最大许可变形程度而产生弯 曲裂纹。在保证板料外层不产生裂纹的前提下，所 能达到的工件内表面最小圆角半径，称为最小弯曲 半径rmin 。生产中用它来表示材料弯曲时的变形程 度极限。 最小弯曲半径rmin的数值参见表3－1。
3.1.1 弯曲变形过程
V形工件的弯曲是最基本的弯曲变形，其弯曲 过程如图3－2所示。板料的弯曲变形过程是围绕着 弯曲圆角区域展开的，该区域为弯曲主要变形区。 当弯曲圆角半径减小到一定值时，板料的内外 表面首先开始出现塑性变形，并逐渐向板料内部扩 展。当凸模、板料和凹模三者完全压紧，板料的弯 曲内侧半径和弯曲力臂达到最小时，弯曲过程结束。
第3章 弯曲工艺与弯曲模
3.1
弯曲变形过程分析
弯曲变形程度及其表示法 弯曲件的工艺性分析 弯曲件卸载后的回弹
3.2
3.3
3.4
3.5
弯曲件坯料尺寸的计算
3.6
弯曲力的计算
3.7
弯曲模的典型结构 弯曲模工作部分的尺寸设计 弯曲工艺中常见问题及解决措施
3.8
3.9
3.10
弯曲工艺与模具设计实训
3.1 弯曲变Байду номын сангаас过程分析
3．校正弯曲时的回弹值
V形件校正弯曲的回弹如图3－16所示。 回弹量一般用弯曲角的增大量△β表示，可 用试验所得的公式计算，公式如表3－5所 示。
《冲压工艺和模具设计》复习资料
冲压工艺与模具设计》复习资料（A）一、单项选择题（错选、多选或未选均无分。
）1. ________________ 为使冲裁过程的顺利进行，将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从上往下排除，所需要的力称为。
A 、推料力B 、卸料力C 、顶件力2. 在冲压过程中，需要最小变形力区是个相对的弱区，材料变形时，首先变形区为_____________ 。
A. 已变形区 B •强区C •传力区 D •弱区3. 中、小型模具的上模是通过 _________ 固定在压力机滑块上的。
A 、导板B 、模柄C 、上模座4. 弯曲件在变形区内出现断面为扇形的是 __________ 。
A 、宽板B 、窄板C 、薄板5 •为保证弯曲可靠进行，二次弯曲间应采用____________ 处理。
A 、淬火B 、回火C 、退火6. 拉深前的扇形单元，拉深后变为______________ 。
A 、圆形单元B 、矩形单元C 、环形单元7•无凸缘筒形件拉深时，若冲件h/d _______ 极限h/d,则可一次拉出。
A、大于B、等于C、小于8. 由于覆盖件尺寸大、形状比较复杂,拉深往往采用_______________ 。
A. 多次B. 一次C. 拉深弯曲复合D. 拉深冲孔复合9. 在用级进模冲压时,第一工位的初定位采用 _____________ 。
A.固定档料销B.始用挡料钉C.导料钉D.导料板10. 冲压工艺过程卡是用于指导________ 工艺过程的依据。
A. 冲压工艺制定B. 冲模电加工C. 冲压生产 D .冲压模具制造二、多项选择题（未选、错选、多选或少选均无分。
）1. 对步距要求高的级进模,采用 __________ 加______ 的定位方法。
A •固定挡料销B .侧刃C .导正销 D.始用挡料销2. 采用弹压卸料板的普通冲裁模具,弹压卸料板具有_______________ 作用。
A.压料B.导料C.顶料D.卸料3•级进模在送料时，侧刃的作用是 __________ 。
冲压模具设计与制造(3-3)
二、定位零件（续）
5．导正销（续） 导正部分直径d——与导正孔采取H7/h6或H7/h7配合 基本尺寸： 导正部分高度h——取h=(0.8～1.2)t 与挡料销的位置关系： a图
s1 s DT 2 D 2 0 .1 s DT D 2 0 .1
b图
导料板的间距： 条料的宽度加上一个大于0.5的间隙
第三章 冲裁模结构与设计
第二节 冲裁模零部件设计
二、定位零件（续）
2．侧压装置 设置目的： 若条料公差较大，为避免条料在导料板中偏摆，使最 小搭边得到保证。 结构形式： ①弹簧式侧压装置 ②簧片式侧压装置 ③簧片压块式侧压装置 ④板式侧压装置 不宜设置侧压装置的场合：①板料厚度在0.3mm以下的薄板；
第三章 冲裁模结构与设计
第二节 冲裁模零部件设计
二、定位零件（续）
属于送进导向的定位零件：导料销、导料板、侧压板等； 属于送料定距的定位零件：用挡料销、导正销、侧刃等； 属于块料或工序件的定位零件：定位销、定位板等。 1．导料销、导料板 导料销：两个，位于条料的同侧， 从右向左送料时，导料销装在料的后侧； 从前向后送料时，导料销装在料的左侧。 结构形式： 固定式、活动式
第二节 冲裁模零部件设计
二、定位零件（续）
5．导正销
使用目。装于凸模，需要凹模相应部位开出让位孔。
配合使用： 与挡料销或与侧刃配合使用
后者粗定位，前者精定位
结构组成
导入部分：圆锥形的头部
导正部分：圆柱形的
第三章 冲裁模结构与设计
4．侧刃
侧刃：
在级进模中，为了限定条料 送进距离，在条料侧边冲切 出一定尺寸缺口的凸模。
特点： 定距精度高、可靠 适用：
冲压基础知识
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2008年08月1日
二、模具名称
模具根据工序和用途，分为拉深模、修边冲孔模、翻边冲孔模、整形模等。一般模具主要处理 什么工序，我们就叫它什么模。
拉深模
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修边冲孔模
2008年08月1日
三、模具结构
按功能分类，主要有： 1、工作零件 包括凸模和凹模等零件。 2、定位零件 主要包括挡料销、定位销、侧刃等零件。 3、压料、卸料、顶料零件 主要包括卸料板、顶料器、气动顶料装置等零件。 4、导向零件 包括导柱、导套、导板等零件。 5、支持零件 包括上、下模板和凸凹模固定板等零件。 6、紧固零件 包括内六角螺钉、卸料螺钉等零件。 7、缓冲零件 包括卸料弹簧、聚氨脂橡胶和氮气缸等。 8、安全零件及其它辅助零件 主要有安全侧销、安全螺钉、工作限制器、存放限制器、上下料架、废料滑槽、起重棒、吊耳等。 安全侧销：主要作用是防止上模压料板紧固螺钉松动或断裂，导致压料板落下，造成人员、工装的重大
变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。
二、冲压车间都做些什么 冲压车间承担原材料卷料、板料的存放；卷料的开卷剪切；板料的剪切；大、中、小型冲
压件的冲压生产；冲压件的存放；废料处理以及设备、模具的日常维修和保养等任务。
三、冲压车间工艺流程 原材料入库→开卷线→大件清洗涂油、小件开卷剪切→A、B、C冲压生产线→安装模具调
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三、冲压工艺布置举例说明
侧围的冲压工艺 OP05 落料
2008年08月1日
车身覆盖件的落料一般都是放在单独的压力机上进行，不在生产 线上；不是所有的零件都需要落料；侧围需要落料是为了成型方 面的考虑。
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模具设计基础-第三章弯曲工艺与弯曲模具设计
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
对于形状比较简单、尺寸精度要求不高的弯曲件，可直接 采用下面介绍的方法计算坯料长度。
对于形状比较复杂或精度要求高的弯曲件，在利用下述公
式初步计算坯料长度后，还需反复试弯不断修正，才能最后
确定坯料的形状及尺寸。
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
（2）应变中性层 网格由正方形变成了扇形，靠近凹模的外侧纤维切向 受拉伸长，靠近凸模的内侧纤维切向受压缩短，在拉伸与 压缩之间存在一个既不伸长也不缩短的中间纤维层，称为 应变中性层。
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
（3）变形区横断面的变形 板料的相对宽度 b/t 对弯曲变形区的材料变形有很大影 响。 一般将相对宽度 b/t＞3 的板料称为宽板；相对宽度 b/t ＜3 的板料称为窄板。
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
（2）最小弯曲半径 最小弯曲半径指弯曲件弯曲部分的内角半径，用 r 表示， 如图(a)所示。弯曲件的弯曲半径越小，则毛坯弯曲时外表面 的变形程度就越大。如果弯曲半径过小，毛坯在弯曲时，其外 表面的变形就可能会超过材料的变形极限而产生裂纹。因此弯 曲工艺受最小弯曲半径rmin 的限制。
的流动阻力。 (3) 制件的相对弯曲半径大于最小相对弯曲半径。若不能满
足时，应分两次或多次进行弯曲。 (4) 对于塑性差或加工硬化较严重的毛坯，先退火后弯曲。 (5) 把毛坯有毛刺的一面置于变形区的内侧。
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
2、滑移——指在弯曲过程中，毛坯沿凹模口滑动时由于 两边所承受摩擦阻力不同而出现的毛坯向左或向右移动的现象， 使弯曲件的尺寸精度达不到要求。
冲压模具基础知识
冲压模具讲座第一章 概论一.冲压加工的重要性及优点。
1.重要性：冲压工艺应用范围十分广泛，在国民经济的各个部门中，几乎都有冲压加工产品。
如汽车，飞机，拖拉机，电器，电机，仪表，铁道，邮电，化工以及轻工日用产品中均占有相当大的比重。
2.优点：1）生产率高。
2）精度高，质量稳定。
3）材料利用率高。
4）操作简便，特别适宜于大批量生产和自动化。
二.冲压加工的概念。
1. 概念：即利用压力机及其外部设备，通过模具对板材施加压力，从而获得 一定形状和尺寸零件的加工方法。
冲压加工的三要素：冲床，模具，材料。
冲压是生产中应用广泛的一类加工方法，主要用于金属薄板料零件的加工。
在产品零件的整个生产系统中，冲压只是一个子系统，所涉及的也仅是产品制造过程的一部分。
随着市场对产品成本和周期等要求的提高，从系统的整体优化中确定相关的各要素已成为技术和管理发展的重要方向。
影响冲压加工的因素：三.冲压工序的分类。
冲压工艺按其变形性质可以分为材料的分离与成形两大类，每一类中又包括许多不同冲压加工系统人冲压 工安 全 自 动 化 安 装 润 滑 生 产 管 质 量 管 价 格管 运 输 废 料 处 噪 音 对 后 序 工 压力 机模具 材料 辅助 装置工具软件硬件的工序。
冲压的基本工序：1.冲裁:包括落料和冲孔两个工序。
1）落料：模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分为工件，其余部分为废料，设计时尺寸以模仁为准，间隙取在冲子上；2）冲孔：模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分是废料，设计时尺寸以冲子为准，间隙取在模仁上。
2.剪切:用模具切断板材,切段线不封闭.3.切口:在坯料上将板材部分切开,切口部分发生弯曲.4.切边:将拉深或成形后的半成品边缘部分的多余材料切掉。
5.剖切：将半成品切开成两个或几个工件，常用于成双冲压。
切口切边剖切6.弯曲：用模具使材料弯曲成一定形状（V型/U型/Z型弯曲）。
7.卷圆：将板料端部卷圆。
8.扭曲：将平板的一部分相对于一部分扭转一个角度。
冲压工艺与模具设计习题及答案
第2章冲压变形基础一、填空1．在室温下，利用安装在压力机上的对被冲材料施加一定的压力，使之产生，从而获得所需要形状和尺寸的零件（也称制件）的一种加工方法。
2．用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为3．冲压工艺分为两大类，一类叫，一类是。
4．物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原有，称为.5．变形温度对金属的塑性有重大影响。
就大多数金属而言，其总的趋势是：随着温度的，塑性，变形抗力。
6．以主应力表示点的应力状态称为，表示主应力个数及其符号的简图称为可能出现的主应力图共有。
7．塑性变形时的体积不变定律用公式来表示为：8．加工硬化是指一般常用的金属材料，随着塑性变形程度的，其强度、硬度和变形抗力逐渐，而塑性和韧性逐渐9．在实际冲压时，分离或成形后的冲压件的形状和尺寸与模具工作部分形状和尺寸不尽相同，就是因卸载规律引起的造成的。
10. 材料对各种冲压成形方法的适应能力称为材料的冲压成形性能是一个综合性的概念，它涉及两个方面：一是，二是二、判断（正确的在括号内打√，错误的打×）1．（）主应变状态一共有9种可能的形式。
2．（）材料的成形质量好，其成形性能一定好。
3．（）热处理退火可以消除加工硬化（冷作硬化）。
4．（）屈强比越小，则金属的成形性能越好。
5．（）拉深属于分离工序。
三、选择1．主应力状态中，，则金属的塑性越好。
A．压应力的成份越多，数值越大 B. 拉应力的成份越多，数值越大。
2．当坯料三向受拉，且σ1＞σ2＞σ3＞0时，在最大拉应力σ1方向上的变形一定是伸长变形，在最小拉应力σ3方向上的变形一定是压缩变形A．伸长变形 B.压缩变形四、思考1．冷冲压的特点是什么？2．冷冲压有哪两大类基本工序？试比较分离工序和成形工序的不同之处。
3．何谓材料的板平面方向性系数？其大小对材料的冲压成形有哪些方面的影响？4．何谓材料的冲压成形性能？冲压成形性能主要包括哪两方面的内容？材料冲压成形性能良好的标志是什么？5．冲压对材料有哪些基本要求？如何合理选用冲压材料？五、问答在冲压工艺资料和图样上，对材料的表示方法有特殊的规定。
冲压工艺与模具设计第三章成虹课后答案
冲压工艺与模具设计第三章成虹课后答案本文主要介绍的是冲压模具的结构。
冲压模具是指能够冲压出所需形状、尺寸和形状一致和具有较大强度的压模或冲头。
冲压模具按零件特点可以分为()。
A.整体成型 B.分模成形 C.分型成型 D.分形成形。
冲压模具是用来生产各种产品上或结构件上所用板材、带材和带组装件，通过冲压使零件弯曲或冲压件的形状和尺寸发生变化，从而生产出具有特定性能和功能精度的产品设备或模具()。
某零件用于生产1型铝合金精密加工模具()的前部。
A.冲模 B.分板c.定径 d.外型（孔) d.分型（线) e.模外 d.冲压模具尺寸精度等级 A D D E。
前四个类别对金属板材冲压工艺影响较大的因素是() C D E在满足前几个类别需要时应考虑是否设置辅助模具 B E“冲压成型”是一种加工工艺程序。
(1)冲压模具按零件特点分为整体成型；整体成型是将冲头在模具内的一部分用金属板材或带材作为模板进行冲压成型。
分模成形是将冲头在模腔内的一部分分次冲压成型，是一种比较简单可靠方法。
它适用于厚度不大又有内外型尺寸不一致的大型金属板或部分板料。
分型成形是将板料冲压成数个或数组零件并分别与冲头对接而成形，模具在两个冲头孔上分别设置进退座以使两板料接触并上下移动。
分形成形是将板料作为坯料在一套模具中进行逐层压制成形，一般是在模腔中设置一个进退座以使一套成形结构和方法同时适用于多种板料。
但它的成形速度较慢，多用于小批量、少数量的零件加工。
冲压成型主要用于生产平面钢板或者大型钢带或板材中所需的弯曲精度不高的形状。
分模成形是将压板或板料的一部分分为若干个模坯同时冲冲压成数个零件的方法。
如一冲模成形和两冲模成形。
(2)金属板材按其成形条件分为塑性冲压、压力性冲压和延伸性冲压；按成形条件分为热压成形和冷压成形。
热压成形是利用模具的加热金属，使其塑性变形。
冷压成形是利用工件的内冷区，通过冷的机械作用使金属在冷的热刺激下变形。
冷压成形主要用于制造机械零部件，如轴类、齿轮类及其它结构件，其变形过程如下：工件受力→冷塑性变形→拉伸→挤压→弯曲→修复。
模具设计冲压模复习题答案
第一章《冲压加工基本知识》复习题答案一、填空题1、冷冲压工艺是在压常温下，在压力机上，利用模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形从而获得所需零件的压力加工方法。
2、要使冷冲压模具正常而平稳地工作，必须要求模具压力中心与模柄的轴心线要求重合（或偏移不大）。
3、冷冲压工序分分离工序、塑性变形工序两大类。
4、普通曲柄压力机的闭合高度是指滑块在下止点位置时，滑块底面到工作台上平面之间的距离。
模具的闭合高度是指冲模处于闭合状态时，模具上模座上平面至下模座下平面之间的距离，选择压力机时，必须使模具的闭合高度介于压力机的最大闭合高度与最小闭合高度之间。
5、具有过载保护功能的压力机是摩擦压力机。
行程可调的冲床是偏心冲床。
二、判断（正确的在括号内画“√”错误的画“×”）1、模具的闭合高度可小于压力机的闭合高度。
（√）2、大批量生产基本上都采用模具，所以模具寿命越高越好。
（×）3、如果模具的闭合高度大于冲床的最大闭合高度，就会使模具安装不上。
（√）4、曲柄冲床滑块允许的最大压力，随着行程位置不同而不同。
（√）5、个别金属材料（如铅，锡）没有冷作硬化现象，塑性很好，所以它们很适宜用拉深方法加工制件。
（×）三、选择题1、曲柄压力机可分为曲轴压力机和偏心压力机，其中偏心压力机具有 B 特点。
A、压力在全行程中均衡B、闭合高度可调，行程可调C、闭合高度可调，行程不可调D、有过载保护2、曲轴压力机的主要特点B、C。
A、行程可调B、行不可调C、行程和吨位可较大D、行程和吨位较小四、简答题2、什么是冷冲模？它有何特点？答：在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具，俗称冷冲模。
特点：冷冲模在实现冷冲压加工中是必不可少的工艺装备，与冲压件是“一模一样的”关系，若没有符合要求的冷冲模，就不能生产出合格的冷冲压件,没有先进的冷冲模,先进的冷冲压成形工艺就无法实现。
冲压工艺与模具设计复习资料
冲压工艺与模具设计复习资料1.冲压加工：指利用安装在压力机上的模具，对放置在模具内的板料施加变形力，使板料在模具内产生变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。
2.冲压工艺可分为分离工序和成型工序两大类。
①分离工序包含切断、落料、冲孔、切口和切边等工序②成型工序包含弯曲、拉深、起伏（压肋）、翻边（见书P200-207）、缩口、胀形和整形等工序。
③立体冲压包含冷挤压、冷镦、压印。
3.冲裁件正常的断面特征由圆角带、光亮带、断裂带和毛刺4个特征区组成。
光亮带的断面质量最佳。
（详情见书P31）冲裁件断面质量的影响因素：①材料的性能；②模具冲裁间隙大小（详见书P31）；③模具刃口状态。
4.间隙对冲裁件尺寸精度的影响：①当凸、凹模间隙较大时，材料所受拉伸作用增大，冲裁结束后，因材料的弹性恢复使冲裁件尺寸向实体方向收缩，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径；②当间隙较小时，由于材料受凸、凹模挤压力大，顾冲裁完后，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，冲孔径变小。
5.刃口尺寸的计算方法（见书P37-38和P40-41）降低冲裁力的措施：①凸模的阶梯布置；②斜刃冲裁；③红冲（加热冲裁）6.侧刃在模具中起的作用是①材料送进时挡料（定位）作用；②消除材料弧形，修正材料宽度尺寸；③抑制载体镰刀形弯曲的产生。
侧刃的长度等于一个送料步距。
7.板料的弯曲变形特点（见书P108）8.影响弹性回跳的主要因素：①材料的力学性能；②相对弯曲半径r/t（反映材料的变形程度）；③弯曲中心角；④弯曲方式及弯曲模具结构；⑤弯曲形状；⑥模具间隙；⑦非变形区的影响9.减少弹性回跳的措施：（见书P114-116）①改进零件的结构设计；②从工艺上采取措施：a.采用热处理工艺；b.增加校正工序；③采用拉弯工艺；④从模具结构上采取措施：a.补偿法；b.校正法；c.纵向加压法；d.采用聚氨酯弯曲模。
10.最小相对弯曲半径是指：在保证毛坯弯曲时外表面不发生开裂的条件下，弯曲件内表面能够弯成的最小圆角半径与坯料厚度的比值，用 来表示。
冲压模具设计(1-3)
• 有对色优金质属碳：素铜结及构其合薄金钢、板铝及，其国合家金、原镁则合规金、定钛，合钢金等。 非板金旳属表材面料质：量纸可板分、胶为木Ⅰ板(、特塑别料高板、级纤旳维精板和整云表母面等。 ),Ⅱ(高级旳精整表面),Ⅲ(较高旳精整表面
成形质量
材料旳冲压性能好是指便于冲压加工,详细而言指: 成形极限高(成形过程中材料能到达旳最大变形程度,即抗破裂性好)
成形质量好(形状尺寸精度,厚度变化,表面质量以及成形后旳物理机械性能， 即贴模性、定形性好)
第一章 冲压工艺概述
直接反应，但需 专业设备或工装
第三节 冲压变形理论基础
五、冲压材料及其冲压成形性能（续） 以便，易行
例如： 室温下奥氏体不锈钢旳塑性很好，能经受很大旳
变形而不破坏，但它旳变形抗力却非常大；
过热和过烧旳金属与合金，其塑性很小，甚至完 全失去塑性变形旳能力，而变形抗力也很小；
室温下旳铅，塑性很高而变形抗力又小。
变形抗力：
使金属产生塑性变形旳力为变形力，金属抵 抗变形旳力称为变形抗力。
塑性与变形抗力是两个不同旳概念：
第一章 冲压工艺概述
第三节 冲压变形理论基础
三、塑性力学基础（续）
3．金属塑性变形时旳应力应变关系（续） 几点讨论结论
（1）应力分量与应变分量符号不一定一致， 即拉应力不一定 相应拉应变，压应力不一定相应压应变；举例。 （2）某方向应力为零其应变不一定为零； （3）在任何一种应力状态下，应力分量旳大小与应变分量旳 大小顺序是相相应旳，即б1＞б2＞б3，则有ε1＞ε2＞ε3。 （4）若有两个应力分量相等， 则相应旳应变分量也相等，即 若б1＝б2，则有ε1＝ε2。
模具设计与制造复习资料书上的
现代模具制造技术复习试题 第1页《现代模具制造技术》省考课程复习提纲（知识点） 第一章 冲压模具设计基础 1、 冲压成形是指利用模具在压力机上对板料金属（或非金属）加压，使其产生分离或塑性变形，从而得到一定形状、尺寸和性能要求的零件的加工方法，它属于塑性成形的加工方法。
（考概念）2、冲压成形的特点（也就是与其它工艺方法相比较冲压成形的优点、缺点）3、根据材料变形特点，可把冲压成形分为分离工序和成形工序两个最基本的大类。
4、分离工序是指在冲压成形时，变形材料内部的应力超过强度极限b σ，使材料发生断裂而产生分离，此时板料按一定的轮廓线分离而获得一定的形状、尺寸和切断面质量的冲压件。
5、成形工序是指在冲压成形时，变形材料内部应力超过出服极限s σ，但未达到强度极限b σ，使材料产生塑性变形，同时获得一定形状和尺寸的零件。
4、分离工序（冲裁（落料和冲孔二最基本的分离工序）、切断、切口、切边、剖切）。
5、成形工序（弯曲、卷圈、拉深、翻孔、翻边、缩口、胀形、起伏）。
6、塑性是指固体材料在外力作用下发生永久变形而不破坏其完整性的能力。
7、加工硬化（冷作硬化）是指金属变形过程中随着塑性变形程度的增加，其变形抗力增加，硬高提高，而塑性和韧性下降的现象。
8、若三个主应力的大小相等，称为球应力状态。
习惯上将三向等压应力称为静水压力。
9、多向应力状态时，当各应力分量之间符合一定的关系时，质点进入塑性状态。
这种应力分量之间的关系叫屈服条件或屈服准则，也称塑性条件和塑性方程。
10、最小阻力定律：在金属材料的塑性加工过程中，材料总是沿着阻力最小的方向发展。
（或在冲压加工中，板料在变形过程中总是沿着阻力最小的方向发展。
）它说明了金属流动的趋势。
11、冲压成形中控制金属流动的方法有开流和限流。
12、体积不变定律：金属塑性变形时，发生形状的变化，而体积变化很小，一般忽略不计。
用公式表示为：0321=++εεε。
13、冲压工艺对材料要求：（1）良好的塑性，（2）良好的表面状态，（3）厚度公差符合国家标准，（4）化学成分一定。
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第三章弯曲
1、弯曲——是将板料、棒料、管料、型材等弯成一定形状和角度零件的成形方法。
2、变形特点：
(1)弯曲件的弹性回弹；
(2)中性层位置的内移；
(3)弯曲区板料厚度变薄；
(4)板料长度的增加；
(5)板料横截面的畸变，翘曲和拉裂。
3、影响rmin/t的因素
（１）零件弯曲角α（圆弧半径所对应的圆心角）α减小，直边参与变形的分散效应显著，所以rmin/t可减小。
α＜90o影响较大，
（２）板料的纤维方向经轧制的板材具有方向性，顺纤维方向塑性指标ε、δ5、δ10大于垂直于纤维方向的指标。
（３）板料的表面和侧边质量
板面划伤、裂纹，侧边有毛刺、裂口、冷作硬化等缺陷，rmin/t增大（易裂，塑性不好）（4）材料的塑性
4、影响回弹量的因素
（1）材料机械性能σ s 、E
(2) 切向应变
εθ↑变形程度大塑性变形成分↑,回弹小。
(3) 弯曲角α
α越大，表示变形区长, 积累回弹大。
(4)弯曲方式
自由弯曲回弹大；校正弯曲回弹小。
(5)弯曲件形状
形状越复杂,一次弯成的角度多,由于各方面的相互牵制，回弹困难,故回弹小。
5、减少回弹的措施*
(1)改进弯曲件局部结构和选用合适的材料
压加强筋加工硬化作用选σ s↓, E↑的材料或退火处理
(2)补偿法
(3)校正法
适合 t ＞0.8， r 又不大时,可在变形区整形。
原理：校正力迫使弯曲内层金属产生切向伸长应变,校正后,内外层金属都处于被伸长状态,卸载后，内外回弹趋势相反，回弹量抵消。
校正压缩量为t的2-5%.
(4)拉弯法
适用于料很薄，且半径很大的工件，与校正弯曲原理相同，内外层回弹相互抵消。