机械加工工艺AAA
轴的加工过程及工艺分析
轴的加工过程及工艺分析轴是一种常用的机械零件，它可以用于传递动力或支撑和定位其他零件。
轴的加工过程及工艺分析是保证轴的质量和精度的重要环节。
下面我将详细介绍轴的加工过程及工艺分析。
轴的加工过程一般包括原材料选择、粗加工、精加工和表面处理四个步骤。
首先是原材料选择，轴的材质一般选择碳素结构钢或合金钢，应根据轴的用途和工作环境选择合适的材料。
其次是粗加工，目的是将原材料加工成具有一定形状和尺寸的毛坯。
常用的粗加工方法包括锻造、锻粗、铸造和挤压等。
其中，锻造和锻粗是常用的方法，可以提高轴的强度和综合性能。
精加工是将粗加工后的毛坯加工成最终形状和尺寸的工序，常用的精加工方法有车削、铣削、钻孔和磨削等。
最后是表面处理，对轴的表面进行热处理、表面强化或化学处理，提高轴的表面硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
轴的加工工艺分析主要包括工艺路线的确定、工艺参数的选择和工艺装备的选型。
确定工艺路线是指根据轴的形状、尺寸和材质等要求，选择合适的加工方法和工艺顺序。
工艺路线的确定应综合考虑加工效率、工艺质量和经济性等因素。
工艺参数的选择是指根据轴的形状、材料和加工要求等确定加工速度、切削深度和进给量等参数。
工艺参数的选择应在保证工艺质量的前提下，尽可能提高生产效率。
工艺装备的选型是指根据轴的加工要求，选择合适的机床和刀具等设备。
选型时应综合考虑加工精度、加工效率和经济性等因素。
轴的加工过程及工艺分析中还需要注意一些关键技术和工艺控制。
首先是正确选择刀具和工装。
根据轴的形状和材料等要求，选择合适的刀具和工装，提高加工效率和加工质量。
其次是优化加工顺序和工艺参数。
通过合理的加工顺序和工艺参数的选择，提高加工效率和加工质量。
再次是加强工艺管理和质量控制。
加强对加工过程的监控和控制，提高加工质量和产品一致性。
最后是加强刀具的管理和维护。
对刀具进行定期检查和维护，延长刀具使用寿命，降低加工成本。
综上所述，轴的加工过程及工艺分析是保证轴质量和精度的重要环节。
机械制造生产工艺
机械制造生产工艺机械制造生产工艺是指将机械产品的设计图纸转化为实际产品的过程，包括原材料准备、加工制造、装配调试等一系列环节。
下面是机械制造生产工艺的大致过程：1. 原材料准备：选择适合的原材料，并按照设计要求进行切割、清洗等预处理工作，以提高后续加工的质量和效率。
2. 加工工艺：根据机械产品的设计要求，进行不同的加工工艺，包括铸造、锻造、挤压、切削、焊接等。
- 铸造：将熔化的金属或合金倒入铸型中，待其凝固后取出，得到所需形状的零件。
- 锻造：将金属坯料经过锤击或压力加工，改变其形状和内部组织，得到所需的零件。
- 挤压：将金属坯料通过挤压机的挤压头，使其通过模具形成所需形状的杆状或管状零件。
- 切削：使用车床、铣床、钻床等机床，通过车削、铣削、钻削等加工方法，将金属材料削去一部分，得到所需形状的零件。
- 焊接：将两个或多个金属零件通过熔化或压力连接在一起，形成整体结构。
3. 热处理：对部分金属材料进行热处理，以改变其组织结构和性能，提高硬度、强度等。
- 淬火：将材料加热至临界温度，迅速冷却，使其获得较高的硬度和强度。
- 回火：将淬火后的材料加热至一定温度，保持一定时间后冷却，调整其硬度和强度，减缓脆性。
- 等温退火：将材料加热至一定温度，保温一段时间后冷却，改善其内部组织和性能。
4. 表面处理：对已加工完成的零件进行表面处理，以提高其外观质量、耐腐蚀性等。
- 镀锌：将锌等金属沉积在零件表面，提高其抗腐蚀性能。
- 钝化：通过化学方法降低金属表面的活性，提高其耐蚀性。
- 喷涂：使用喷涂设备将漆、油等涂料均匀喷涂在零件表面，起到保护和美化作用。
5. 装配调试：将各个加工好的零件按照设计要求进行组装，进行必要的调试和测试，确保产品的质量和性能达到设计指标。
以上是机械制造生产工艺的大致过程，不同的机械产品在具体的生产过程中可能会有所差异，但总体来说，这些环节都是不可或缺的。
机械制造生产工艺的合理安排和良好执行，对于保证产品质量和提高生产效率至关重要。
机械行业生产工艺标准
机械行业生产工艺标准一、引言机械行业是指通过机械设备来加工、制造和加工零件或组装成品的行业。
在机械制造过程中，生产工艺标准是确保产品质量和生产效率的重要因素。
本文将介绍机械行业常见的生产工艺标准，包括工艺流程、操作规范、材料选择和质量要求等方面。
二、工艺流程1. 设计和规划：在机械产品制造前，需要进行详细的设计和规划工作。
设计阶段要考虑产品的功能、结构和工艺要求，并进行必要的模拟和验证。
2. 材料准备：根据设计要求，选择合适的原材料，并进行相应的材料预处理，包括锻造、淬火、热处理等。
3. 加工工艺选择：根据产品的结构和要求，选择合适的加工工艺，包括铣削、车削、磨削、切削等。
4. 加工操作：按照工艺要求，进行具体的加工操作，包括工件的定位、夹紧、加工刀具的选择、切削速度和进给量的控制等。
5. 检测和质量控制：在加工过程中，进行相应的检测和质量控制，包括尺寸测量、表面质量检查和功能性能测试等。
6. 组装和调试：完成加工后，根据产品的要求进行组装和调试，确保产品的性能和质量。
7. 成品检验和包装：对成品进行全面的检验，并进行相应的包装和标识，以满足产品出厂要求。
三、操作规范1. 安全操作规范：在机械制造过程中，操作人员必须遵守相关的安全操作规范，包括穿戴防护设备、正确使用机械设备、保持工作场所的整洁和安全等。
2. 加工工艺规范：在加工过程中，操作人员必须按照预定的工艺要求进行操作，包括合理布置工件和刀具、控制切削速度和进给量、定期清洁和保养设备等。
3. 检测和质量控制规范：在检测和质量控制过程中，操作人员必须按照标准的检测方法进行操作，确保检测结果的准确和可靠性。
4. 组装和调试规范：在组装和调试过程中，操作人员必须按照产品要求进行操作，包括正确组装零件、调试功能和性能等。
5. 成品检验和包装规范：在成品检验和包装过程中，操作人员必须按照标准的检验方法进行操作，确保成品的质量和可靠性。
四、材料选择1. 材料特性：根据产品的要求选择合适的材料，包括强度、硬度、耐磨性、耐蚀性、热稳定性等。
机械加工工艺规程 (2)资料
零件的互换性
生产率 单件加工成本
广泛采用钳工修配 低 高
零件大部分有互换性，少数用 零件全部有互换性，某些配合
钳工修配
要求很高的零件采用分组互换
中等
高
中等
低
2.1 机械加工概述
2.1.4 工艺规程
工艺规程是规定产品或零部件制造工艺过程和操作 方法等的工艺文件。
1.工艺规程的作用
(1) 工艺规程是指导生产的主要技术文件 。 (2) 工艺规程是生产组织和管理工作的基本依据 。 (3) 工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本技术 文件 。 (4) 工艺规程是进行技术交流的重要文件 。
夹具用一个支承点限制工件的一个自由度，用合
理分布的六个支承点限制工件的六个自由度，使工件
在夹具中的位置完全确定。这就是六点定位原则。
2.4 定位基准的选择
图2 -8 工件定位时支承点的分布
2.4 定位基准的选择
2.工件的定位方式
（1）完全定位： 工件的六个支承点全部被限制， 工件在空间占有完全确定的惟一位置，称完 全定位。
生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和 进度计划，因计划期常常定为1年，所以也称为年产量。
零件的生产纲领要记入备品和废品的数量 ：
N Qn 1 a% b%
2.1 机械加工概述
2. 生产类型
(1)单件生产
单件生产的基本特点是生产的产品种类很多，每种产品制 造一个或少数几个，而且很少重复生产。例如重型机器制 造，专用设备制造和新产品试制等。
2.4 定位基准的选择
2.4.1 基准的概念及其分类
x
2.4 定位基准的选择
2.4.2 工件定位的基本原理
1. 六点定位原则
圆柱齿轮制造基本工艺过程
滚切直、斜齿轮交换齿轮的调整公式见下表：
交换齿轮 速度交换齿轮 分度交换齿
名称
轮
公式 表公式中：
i An 0
n0
1000v da0
滚齿机是加工圆柱齿轮、蜗轮等零件的主要工艺装备。滚齿机按布局形式 和结构特点，可分为立式和卧式滚齿机，常用的是立式滚齿机。按JB/T6344.1— 1999的规定，滚齿机的型式有工作台移动式和立柱移动式两种，滚齿机的系列 由万能滚齿机、高效滚齿机和数控滚齿机构成。
滚齿是目前世界上在齿轮加工中应用最广的切齿方法，目前国际上精滚齿 的加工精度（主要指周节偏差）可以达到5~7级（GB/T10095），国内的滚齿机 （数控）精滚齿的加工精度也可以达到6~8级（GB/T10095）。CNC滚齿机是目 前国际上已广泛采用的设备，国内齿轮生产厂家的使用也越来越多。为了达到 最大可能的静刚度和动刚度，滚齿机部件都尽可能以封闭箱形的铸造结构制造， 采用减震性能良好的铸铁，有经过验证的热补偿系统。
滚齿原理图
10
二、齿轮的加工方法
1，滚齿 1),滚齿原理
根据滚齿加工原理，滚切齿轮时滚齿机必须 具有以下几种运动： （1）切削运动 即滚刀轴1的转速，借助于切削 速度交换齿轮或变速箱2，滚刀的转速为：
n0
1000v
da0
式中：—切削速度 （m/min）
—滚刀齿顶圆直径（mm）
2）分度运动 随着滚刀的转动，齿坯也要相应n地w
13
二、齿轮的加工方法
1，滚齿 常见的机械式传动链滚齿机很多，技术性能不尽相同，但均具备切削运动、
机械工艺技术等级
机械工艺技术等级机械工艺技术是指在机械制造过程中所涉及的各种工艺技术，包括加工工艺、装配工艺、检测工艺等。
它是机械制造工艺的核心内容，对于提高产品质量、提高生产效率具有非常重要的意义。
机械工艺技术等级是评价机械工艺技术水平的指标之一，常见的机械工艺技术等级有五级、七级、九级等。
以下是关于机械工艺技术等级700字的文章。
机械工艺技术等级是机械制造行业用来评估机械产品加工工艺技术水平的重要指标。
机械工艺技术等级的划分是通过对机械产品生产过程的复杂程度、工艺精度要求、工艺技术水平等多个方面进行综合评价得出的。
在机械工艺技术等级评定中，等级越高，代表着机械产品的加工工艺技术水平越高，产品的质量也会相对更好。
机械工艺技术等级主要涉及加工工艺、装配工艺和检测工艺三个方面。
加工工艺是指对机械产品进行切削、磨削、焊接、铸造等工序的过程。
装配工艺是指将机械产品的各个部件进行组装的过程。
检测工艺则是指对装配完成的机械产品进行检测，确保产品的质量符合标准要求。
在机械工艺技术等级评定中，这三个方面是相辅相成的，互相依赖的。
机械工艺技术等级的提高需要依靠科技创新和工艺改进。
在加工工艺方面，通过引进新的加工设备和工艺工具，采用更先进的加工方法，可以提高产品的精度和表面质量。
在装配工艺方面，采用自动化装配设备和先进的装配方法可以提高产品的装配精度和装配效率。
在检测工艺方面，引进先进的检测设备，采用无损检测、光学检测等新方法可以提高产品的检测精度。
同时，加强工艺管理和人员培训也是提高机械工艺技术等级的重要手段。
对于一个机械制造企业而言，提高机械工艺技术等级具有重要的意义。
一方面，机械产品的加工工艺技术等级越高，产品的质量和性能也会相应提高，可以满足市场的需求，提升企业的竞争力。
另一方面，机械工艺技术等级的提高还可以提高生产效率，降低生产成本，提高企业的经济效益。
综上所述，机械工艺技术等级是机械制造业用来评估机械产品加工工艺技术水平的重要指标。
设计“单拐曲轴”零件的机械加工工艺规程
目 录1、曲轴零件及其工艺特点 (1)2、曲轴的材料和毛坯 (1)3、曲轴加工的工艺特点分析 (2)4、尺寸公差等级 (2)5、技术要求 (2)6、工艺路线 (3)7、确定切削用量及基本工时.........................................................4 工序01：铸造，清理.....................................................................4 工序02：正火...........................................................................4 工序03：粗刨两侧面、上下面和斜角................................................4 工序04：超声波检查..................................................................4 工序05：划左端顶尖孔线...............................................................4 工序06：钻左端顶尖孔..................................................................4 工序07：车两端主轴颈..................................................................4 工序08：粗、精车连杆轴颈和连杆轴颈内测面 (6)（1）车连杆轴颈内测面 (6)（2）粗、精车连杆轴颈，留加工余量0.6mm .................................7 工序09：精车两轴颈..................................................................8 工序10：精车左端面，钻20mm φ和32mm φ，倒角，忽60︒棱边 (10)（1）精车左端面 (10)（2）钻20mm φ (11)（3）钻32mm φ.....................................................................11 工序11：精车1：10锥体，车端面，倒角，钻右端顶尖孔 (12)（1）精车1：10锥体 (12)（2）车端面...........................................................................12 工序12：精刨+0.0220.008140mm +左右侧面和270mm 上下两面........................13 工序13：划键槽，螺孔，油孔各处................................................13 工序14：钻各处油孔和钻螺纹孔内经（按线加工） (13)（1）钻20mm φ (13)（2）钻10mm φ……………………………………………………………14 工序15： 磨两+0.025+0.003110mm φ主轴颈和-0.24-0.40105mm φ轴颈…………………14 工序16：磨-0.036-0.071110mm φ连杆颈...................................................15 工序17：磨1;10锥颈............................................................15 工序18：磁粉检验..................................................................15 工序19：铣键槽.....................................................................15 工序20：攻三处螺纹，修连杆轴颈上10mm φ油孔孔口，刨边倒钝.........16 工序21：按图纸要求检验............................................................16 工序22：上油入库 (16)8、参考文献 (16)9、附录一 机械加工工艺过程卡片 (17)10、附录二 机械加工工序卡片 (19)11、附录三 零件图 (35)1、曲轴零件及其工艺特点曲轴是将直线运动转变为旋转运动，或将旋转运动转变成直线运动的零件。
机械制造工艺装备齿轮刀具
形 （2）生产率高。连续分度，连续切削。 加 （3）加工精度高。多用。
工 原 理
第十八页，编辑于星期日：十二点 三十分。
四、齿轮刀具
（一）齿轮刀具的种类
1.成形法齿轮刀具
齿
轮
刀
具
常用的成形
的
法齿轮刀具
种
类
成形齿轮铣刀
齿轮拉刀 齿轮刨刀
成形磨齿砂轮
常用的是成形齿轮铣刀。
第十九页，编辑于星期日：十二点 三十分。
第三十八页，编辑于星期日：十二点 三十分。
插齿刀的类型
a）盘形插齿刀
插 齿 刀
用于加工直齿外齿轮和大直径内齿轮。
第三十九页，编辑于星期日：十二点 三十分。
插齿刀的类型
b）碗形插齿刀
插 齿 刀
用于加工多联齿轮和带凸肩的齿轮。
第四十页，编辑于星期日：十二点 三十分。
c）锥柄插齿刀
插齿刀的类型
插 齿 刀
第三章 机械加工工艺装备
第二节 金属切削刀具
四、齿轮刀具
第一页，编辑于星期日：十二点 三十分。
四、齿轮刀具
（一）
（二）
教
学
内
（三）
容
（四）
齿轮刀具的种类 齿轮滚刀
插齿刀
剃齿刀
第二页，编辑于星期日：十二点 三十分。
四、齿轮刀具
教学要求：
（1）掌握滚刀的基本蜗杆、类型、结构及选用
教；
学 要
（2）掌握插齿刀的类型及选用。
齿数为9～16个。
齿 轮 滚 刀
第三十四页，编辑于星期日：十二点 三十分。
4.滚刀的精度
滚刀按精密程度分为AAA级、AA级、A级、B级 、C级，下表列出了滚刀精度等级与被加工齿轮精度等级
模具制造工艺试题及答案
1、典型的刀具磨损过程分为初期磨损、正常磨损和急剧磨损阶段。
2．精加工基准的选择原则应遵循如下原则：统一基准、基准重合、互为基准和自为基准等原则。
3．在切削加工中，用于描述切削机理的指标是切削层及切削层参数，切削层参数包括切削层公称厚度 hD 、切削层公称宽度bD 和切削面积，其中切削面积=hD × bD。
4．积屑瘤很不稳定，时生时灭，在粗加工时产生积屑瘤有一定好处，在精加工时必须避免积屑瘤的产生。
5、工件加工顺序安排的原则是先粗后精、先主后次穿插进行、先基面后其它、先面后孔。
6、基本时间和辅助时间的总和，称为作业时间。
7、切削用量三要素是指__ 切削速度 _、___背吃刀量和_ 进给量 __。
8、根据力的三要素，工件夹紧力的确定就是确定夹紧力的大小、_方向_ ______和作用点。
9、刀具的正常磨损有前刀面磨损、后刀面磨损和前后刀面同时磨损。
10工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺内容称为安装。
11、工件通常采用的三种定位方法是直接找正法、划线找正法和夹具定位的方法。
12、主偏角是指过主切削刃上选定点，在基面内测量的_ 主切削刃和假定进给方向的夹角。
13、砂轮的的特性由磨粒、结合剂、粒度、硬度、组织五方面要素决定。
14、所谓基准就是工件上用来确定其它点线面的位置的那些__点___、__线___、____面__，一般用中心线、对称线或平面来做基准。
15．切削运动包括主运动和进给运动两种，其中主运动运动是切削运动中速度最高，消耗功率最大的运动。
16．最常用的刀具切削部分的材料是高速钢、硬质合金，其中硬度高的是硬质合金，制造工艺性好的是高速钢。
17．工件定位时被限制的自由度少于六个，但能满足工件加工技术要求的定位形式称为不完全定位。
18. 工件以一面两孔定位时，常采用一个支承板，一个圆柱销和一个削边销作为定位元件限制工件的自由度，该定位方式共限制了工件的 6 个自由度，其中削边销限制了工件一个自由度。
齿面与齿轮加工
一、引入1、简述M1432A型万能外圆磨床的传动系统。
2、M1432A型万能外圆磨床的主要部件有何结构特点？二、讲授新课第八章齿面与齿轮加工齿轮是机械传动中的重要零件，应用广泛，齿轮加工在机械制造业中占有重要的地位。
第一节概述齿轮加工的主要方法有无屑加工和切削加工两大类。
1、无屑加工：热轧、冷轧、压铸、注塑、粉末冶金等。
具有生产率高，材料消耗小，成本低，但加工精度不高。
2、切削加工：成形法（仿形法）、展成法（又称范成法）。
通过切削和磨削加工而成，具有加工精度高，但生产周期长、成本高，高精度齿轮还需专用齿轮加工机床。
⑴成形法：利用与被加工齿轮齿槽法面截形相一致的刀具齿形，在齿坯上加工出齿面。
一般用普通铣床加工，工件安装在分度头上，斜齿圆柱齿轮用万能铣床加工。
齿轮加工刀具有盘形齿轮铣刀（一般齿轮加工）和指形齿轮铣刀（大规模齿轮，特别是人字齿轮加工）。
实际生产中将同一模数的齿轮铣刀按其所加工的齿数通常分为8组（精确的是15组）（表8-1）每一刀号的铣刀刀齿开头按加工齿数范围中最小齿数设计，因此，在加工范围内其它齿数齿轮时，会有齿形误差产生，是近似加工法。
成形法铣齿一般用于单件小批量生产，加工精度为9～12级，表面粗糙度值为Ra6.3～3.2μm的直齿、斜齿和人字齿圆柱齿轮。
⑵展成法：刀具与工件（齿坯）模拟一对齿轮作啮合运动来完成切削加工。
刀具制作精确，一把刀具能加工同一模数的齿数产同的齿轮。
加工时能连续分度，生产率较高，但需在专用的齿轮加工机床上做，机床调整、刀具的制造和刀磨都比较复杂，一般用于成批和大量生产。
加工精度为6级，表面粗糙度值勤为Ra3.2～1.6μm。
第二节滚齿一、滚齿原理刀具与工件模拟一对交错轴螺旋齿轮的啮合传动。
齿轮滚刀本质上是一个圆柱斜齿轮，其螺旋角很大（近似于90°）齿数很少（一个或几个），可视为一蜗杆（滚刀的基本蜗杆）。
用刀具材料来制造这蜗杆，并使它形成必要的几何角度和切削刃，就构成一把齿轮滚刀。
机加生产线工艺流程步骤
机加生产线工艺流程步骤英文回答：The process steps in a machining production line can vary depending on the specific product being manufactured. However, there are some common steps that are typically followed in most machine shops. These steps include:1. Receiving and inspection of raw materials: When raw materials are delivered to the production line, they are first inspected to ensure that they meet the required specifications. This may involve checking for dimensions, material composition, and other quality requirements.2. Material preparation: Once the raw materials are deemed acceptable, they are prepared for machining. This may involve cutting, shaping, or any other necessary processes to achieve the desired form.3. Machining: This is the main step in the productionline where the actual machining operations are carried out. This can include processes such as milling, drilling, turning, grinding, and others, depending on the requirements of the product.4. Quality control: Throughout the machining process, quality control measures are implemented to ensure that the finished product meets the required standards. This may involve using gauges, measuring tools, and other inspection techniques to check for dimensional accuracy, surface finish, and other quality parameters.5. Assembly and finishing: Once the machining operations are completed, the machined components are assembled together if required. This may involve using fasteners, adhesives, or other joining methods. Additionally, any necessary finishing processes such as polishing, painting, or coating may be performed at this stage.6. Final inspection and testing: Before the finished product is released, a final inspection and testing areconducted to ensure that it meets all the required specifications and performance criteria. This may involve functional testing, durability testing, or any other relevant tests.7. Packaging and shipping: Once the product has passed all the necessary inspections and tests, it is packaged and prepared for shipping to the customer. This may involve using suitable packaging materials to protect the product during transportation.8. Documentation and record-keeping: Throughout the entire process, documentation and record-keeping are important to track the progress, quality, and other relevant information. This helps in maintainingtraceability and ensuring compliance with regulations and customer requirements.中文回答：机加生产线的工艺流程步骤可以根据所制造的具体产品而有所不同。
机械加工检验标准及方法
机械加工检验标准及方法机械加工是现代工业制造过程中重要的一环，其在制造出最终产品之前，需要进行一系列的检验工作，以保证制品的质量和性能符合预期要求。
机械加工检验是指通过形、位、公差、表面质量、硬度、力学性能、物理性能、化学成分等各项指标检测，从而判断加工件是否合格的过程。
本文将从机械加工检验标准、检验方法、常用仪器设备等方面对机械加工检验进行详细介绍。
一、机械加工检验标准机械加工检验标准是制定机械加工检验方法和技术标准的统称，包括对各项检验标准的规定和实施要求。
常见的机械加工检验标准有国内标准、行业标准和企业标准等。
其中，国内标准是国家标准化机构制定的标准，包括行业标准等；行业标准是各行业协会或中介机构制定的标准，如机床行业标准、汽车行业标准等；企业标准是企业自行制定的标准，通常适用于特殊的加工件要求。
机械加工检验标准是机械加工的重要基础，是机械加工的质量保证，是制品符合质量标准的重要保证。
对于具体的机械加工检验工作，应该根据不同的标准进行实施，以实现最佳的检验效果。
二、机械加工检验方法机械加工检验方法是机械加工检验实施的方式和手段，包括物理性能检验、化学成分检验、硬度检验、外观检验等多个方面。
1.物理性能检验：通过测量机械加工件的强度、刚度、韧性等物理性能参数，来判断其材料强度和耐久性等方面的特性。
2.化学成分检验：通过化学分析方法检测加工件的成分构成，来验证原材料是否达到质量合格标准。
3.硬度检验：通过硬度计等设备测量加工件表面的硬度，来判断其材料强度和耐久性等方面的性质。
4.外观检验：通过目观和显微观等方法对加工件表面的形状、位置、间隙、疵点、划痕、气泡、坑痕等缺陷进行检测和判断，确保加工件表面不出现质量问题。
5.公差检验：通过量具等设备对加工件的尺寸、精度、直线度、平整度、圆度等精度参数进行测量和判断，从而保证加工件的精度符合标准要求。
三、机械加工检验仪器设备1. 硬度计：硬度计是一种用来检测金属硬度的仪器。
机械加工标准
机加工技术要求1.目的对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
2.范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。
3.定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
4.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS 不合格品控制程序Q/JS 机柜半成品钣金件下料技术要求5.术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。
特种加工特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。
机械产品设计的工艺性评价
2．尽量采用标准件和通用件 标准件和通用件在产品中所占的比例是评
定产品设计标准化程度的一个重要指标。
采用标准件、通用件，不仅可以简化设计， 避免重复的设计工作，而且可以降低产品制造 成本，产品上市也快。
3.在满足产品使用性能的条件下，零件图上标注 的尺寸精度等级和表面粗糙度要求应取最经济 值
在对机械产品设计进行机械加工工艺性评 价时，必须对主要工作表面的尺寸公差、极限 偏差逐一加以校核。在没有特殊要求的情况下， 表面粗糙度值应与该表面加工精度等级相对应。
1.机器结构应能划分成几个独立的装配单元 机器结构如能被划分成几个独立的装
配单元，对生产好处很多。主要是:1)便于 组织平行装配流水作业，可以缩短装配周 期;2)便于组织厂际协作生产，便于组织专 业化生产;3)有利于机器的维护修理和运输。
两种传动轴结构
上图给出了两种传动轴结构，图a所示结 构齿轮顶圆直径大于箱体轴承孔孔径，轴上 零件须依次逐一装到箱体中去;图b所示结构 齿轮顶圈直径小于箱体轴承孔孔径，轴上零 件可以在箱体外先组装成一个组件，然后将 其装人箱体中，这就简化了装配过程，缩短 了装配周期。
5.有便于装夹的定位基准和夹紧表面
尽量选用能够进行稳定定位的表面作设计 基准。如果零件上没有合适的设计基准、装配 基准能作定位基准，应考虑设置辅助基准面。 辅助基准面应标注相应的尺寸公差、形位公差 和表面粗糙度值。
6.保证能以较高的生产率加工 1)被加工表面形状应尽量简单
图a所示键槽形状只能用生产率较低的键槽铣刀加 工，图b所示结构就能用生产率较高的三面刃铣刀 加工。
零件螺孔结构设计
(4)尽量减少工作行程 次数 图b所示平面结 构只需一次工作行 程、工艺性好。图a 所示平面结构需作3 次工作行程才能加 工完，工艺性差。
产品分级标准AAA
产品分级标准一、目的加强分级工序质量控制，确保产品质量持续稳定。
二、适应范围全公司范围内所有生产线分级工序三、具体内容：1.一级硅：吨袋等级标示A外观必须符合表面无碳帽或稀疏碳冒，碳冒深度小于3cm的硅块，侧面无白毛，上部没有铁锈，不含石墨粉、半分解物、黑头不超过1cm，除去细结晶以外的结晶均匀﹑晶粒排列紧密的颜色浅绿、黄绿、绿色、深绿及半透明晶体少量氧化色（氧化色小于整个硅块的1/3）的硅块。
1.1 产品含量标准符合：碳化硅含量大于98.5%，碳含量小于0.40%，三氧化二铁含量小于0.3%。
2. 绿硅：吨袋等级标示A12.1 硅块结晶中夹杂有白色絮状硅毛，其体积占整个硅块体积的1/2的绿色硅块2.2 硅块结晶中夹杂白色絮状硅毛大于整个硅块体积1/2，白毛程度严重，硅质疏松的硅块，不计产量，判为细结晶回炉。
3. 绿碳吨袋等级无标示结晶块中有如下几类可视为绿碳产品：3.1 硅块的外表面有明显的黑色碳粒，并镶嵌在结晶体中，其黑色碳粒密集、碳粒深度3～5cm之间的硅块。
3.2 结晶块横切面有絮状石墨夹杂，石墨面积＜5 cm×5cm，以及炉底附带石墨粉＜5 cm×5cm的产品。
3.3 对炉底夹杂较多石墨粉，硅质疏松碳粒密集，碳粒深度大于5cm的硅块，不计产量，判为细结晶回炉。
4、氧化色吨袋等级标示A在实际的生产中，由于停电、冷却不当会产生一种五颜六色的碳化硅块，其色泽称为氧化色，应重点区分；破碎后按二级入库，吨袋标示为A。
5. 黑硅：蓝色、深蓝、蓝黑相混者及纯黑色为黑色碳化硅；6. 以下几种副产品在产品中均属于杂质：6.1 细结晶：一级品硅结晶外层的一种细小结晶，结晶颗粒＜0.5cm﹑排列相对疏松的浅绿色结晶。
6.2 黄大块：由细结晶以外一些粘合物、碳化硅（碳化硅含量在50%左右）、未反应的硅和碳组成的共同体，色为黄绿色，呈大块状，故称黄大块。
6.3 70#硅：SiC含量在70%左右的坚硬粘合物及发红粘合物。
机械制造产业的成型加工工作原理
机械制造产业的成型加工工作原理机械制造产业在现代工业中扮演着重要角色，其涵盖的领域广泛，从汽车制造到航空航天，从电子设备到玩具制造，都离不开机械制造的加工工艺。
其中，成型加工是机械制造中最常见和重要的一种加工方式，本文将就成型加工的工作原理进行探讨。
一、成型加工的定义和分类成型加工是指通过物料的变形，使其从初始形状变为所需形状的加工过程。
在机械制造中，常见的成型加工方式包括锻造、压力加工（包括压铸、塑料注塑等）、挤压、冲压、热压等。
二、锻造加工的工作原理锻造是一种通过施加巨大的压力将金属物料压缩并改变其形状的加工方式。
其原理基于材料在受到外力作用下发生塑性变形，并保持变形状态的能力。
通常，锻造可分为自由锻造和模锻两种方式。
自由锻造是指将金属物料放置于模具上，通过敲打和压力，使物料受到塑性变形。
这种方式适用于对成品要求不高的情况，如农具制造等。
模锻是通过将金属物料放置于模具中，并施加巨大压力，在模具内部进行塑性变形。
模具可以是开模式或闭模式，取决于所需的成品形状。
模锻一般用于制造高精度的工件，如发动机曲轴等。
三、压力成型的工作原理压力成型是通过将物料置于模具或容器中，并施加高压力使其充满模具空间或充填容器。
压力成型包括压铸和塑料注塑两种常见方式。
压铸是指将金属或合金融化后，注入到模具中，在高压力的作用下，快速冷却、凝固成型。
压铸的优势在于成品精度高、成本低、生产效率高，广泛应用于汽车、电子等行业。
不过，压铸也需要提前设计好模具，且只适用于可熔化的金属。
塑料注塑是指将熔化的塑料材料通过注射机注入到模具中，在高压力下冷却成型。
塑料注塑具有成型速度快、生产效率高、适应性广的优点，广泛应用于塑料制品生产。
四、挤压加工的工作原理挤压是将熔化的物料通过挤压机的螺杆将其推送至模具中，通过特定的模具形状形成所需物料的截面形状。
挤压工艺与锻造和压力成型相比，具有成型速度快、精度高的特点。
挤压广泛应用于管材、铝型材等的生产。
机械产品生产工艺
机械产品生产工艺机械产品生产工艺是指通过一系列工艺流程对机械产品进行加工和组装的过程。
一般包括以下几个步骤：1. 设计和规划：在开始生产之前，需要进行产品的设计和规划。
这包括确定产品的功能和要求，绘制产品的图纸，并选择合适的材料和加工工艺。
2. 材料准备：选择合适的材料对机械产品进行加工。
根据产品的需求，选择适当的材料，如金属、塑料等。
然后，根据产品的规格和要求，将材料切割或加工成适当的形状和尺寸。
3. 加工和成形：对材料进行加工和成形。
这包括使用机床，如铣床、车床、冲床等对材料进行切削、钻孔、打孔、剪切等操作，以及使用特殊工艺，如焊接、冷弯、热处理等对材料进行改性和调整。
4. 零部件加工和组装：将加工好的零部件进行组装。
根据产品的结构和要求，将加工好的零部件通过螺栓、焊接等方式进行连接，组装成成品。
如果产品有电子部件，则还需要进行电子元器件的焊接和测试。
5. 试产和调试：完成产品组装后，进行试产和调试。
将产品投入到试产线上进行生产，测试产品的性能和功能，发现问题并进行调整和改进。
确保产品的质量和稳定性。
6. 检验和质量控制：对成品进行检验和质量控制。
通过对成品进行检测，包括外观检查、尺寸检查、功能测试等，确保产品符合设计和规格要求。
如果产品达不到标准，需要重新调整和改进。
7. 包装和发货：对成品进行包装和发货。
根据产品特点和要求，选择合适的包装材料和方式，如纸箱、贴纸、木箱等，确保产品在运输过程中不受损坏。
然后，将产品送到客户或经销商处。
以上就是机械产品生产工艺的主要步骤。
通过合理的设计和规划，精细的加工和组装，严格的质量控制，可以确保机械产品的质量和性能。
在生产过程中，还应尽量减少浪费和损耗，提高生产效率和资源利用率。
同时，要注意安全生产，采取必要的安全措施，保护生产人员和设备的安全。
机械加工质量评估与优化
机械加工质量评估与优化机械加工是制造业中必不可少的工艺环节之一，而机械加工质量的评估和优化对于保证产品质量和提高生产效率具有重要意义。
本文将从几个方面探讨机械加工质量评估与优化的方法和技术。
一、加工表面的质量评估加工表面的质量对于产品的装配和使用具有重要影响，因此评估加工表面的质量是机械加工质量评估的重要一环。
常用的评估方法包括表面粗糙度、光洁度以及尺寸和形状的测量。
表面粗糙度的评估可以通过测量表面的Ra值、Rz值等参数来进行，而光洁度的评估则需要借助于光学仪器或显微镜等设备。
尺寸和形状的测量则可以通过三坐标测量仪等设备来进行。
二、切削力的监测和分析切削力是机械加工过程中的重要参数，对于评估机械加工质量具有重要意义。
通过监测和分析切削力可以评估加工工艺的合理性，判断刀具的磨损情况以及材料的切削性能等。
目前，常用的切削力监测方法主要有力传感器、功率传感器和应变传感器等。
通过实时监测和分析切削力数据，可以及时调整加工参数，保证机械加工过程的稳定性和一致性。
三、刀具寿命的预测与延长刀具是机械加工过程中的重要工具，刀具的寿命对于保证机械加工质量和提高生产效率具有重要影响。
因此，刀具寿命的预测与延长是机械加工质量优化的重要一环。
目前，常用的刀具寿命预测方法主要有经验公式法、统计学法和仿真模拟法等。
通过对刀具使用情况的监测和分析，可以预测出刀具的寿命，并根据预测结果及时更换或修磨刀具，延长刀具的使用寿命。
四、加工过程的优化机械加工过程中，如何更加合理地安排工艺流程、选择合适的工艺参数以及提高加工效率是机械加工质量评估与优化的关键。
在加工过程的优化中，常用的方法包括工艺规程的优化、工艺参数的优化和加工策略的优化。
通过合理地安排工艺流程和优化工艺参数，可以降低产品的加工难度和成本，提高产品的精度和质量。
而优化加工策略则可以提高加工效率和降低加工时间。
总结起来，机械加工质量评估与优化是一个综合性、复杂性的工作，需要借助于多种技术和方法。
超精加工技术(1)优秀文档
超精密加工的定义
❖ 精密、超精密加工是个 相对概念，而且随着工艺水 平的普遍提高，不同年代有 着不同的划分界限，但并无 严格统一的标准。从目前机 械加工的工艺水平来看，超 精密加工一般指加工精度， 表面粗糙度Ra值的加工。 同时也包含加工尺寸在微米 级的微细加工。
SHPERE-200超精密 球面镜机床
一般加工、精密加工超精密加工的区别
一般的机械加工都分粗加工，精加工，各个机 床都有自己的加工等级。工艺制作，要根据工件的 精度等级(表面粗糙度）的要求，来合理安排加工工 序。以轴类加工为例，粗加工：除去工件的大部分
加工量，按工艺安排，留精加工余量。 超精加工：按图纸要求，刃磨调质后的各部 尺寸达到技术要求。
超精加工技术
前言
❖ 我国目前已是一个“制造大国”，制造业规模名列 世界第四位，仅次于美国、日本和德国，近年来在 精密加工技术和精密机床设备制造方面也取得了不 小进展。但我国还不是一个“制造强国”，与发达 国外相比仍有较大差距。目前国外已开发了多种精 密和超精密车削、磨削、抛光等机床设备，发展了 新的精密加工和精密测量技术。为了使我国的国防 和科技发展不受制于人，我们必须投入必要的人力 物力，自主发展精密和超精密加工技术，争取尽快 将我国的精密和超精密加工技术水平提升到世界先 进水平。
超精密加工的工艺方法
❖ 根据被加工件的材料和形面的不同，常 用的超精密加工工艺方法主要分三大类：切 削加工法、磨削加工（含研、抛）法和电物 理加工法。
实现超精密加工基本条件
在机床厂商中，是唯一一家建立了全球性生产体制的厂商。 为了使我国的国防和科技发展不受制于人，我们必须投入必要的人力物力，自主发展精密和超精密加工技术，争取尽快将我国的精密
机床方面，目前我国基本上仍是空白。
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CPL
(X - LSL) ˆR /d 3σ
2
Cpk 是通过CPU和CPL计算 出能力指数 Cpk ，其取两者中 小的数值， Cpk 值一般要大于 1.33，大于1.67时可以认为生产 过 程 非 常 稳 定 。
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在统计数据的基础上，计算控制上下限，包括均 值的上下限和极差的上下控制限：根据子组中样本 数量不同，常量的选择按照表规定进行：
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如图圆柱齿轮，采用磨齿工 艺，渗碳淬火后要进行内孔、端 面和轮齿表面的磨削加工，热后 加工一般采用的工艺安排和定位 基准： 1、以齿定位磨内孔和一端面 -在内孔磨床上进行； 2、磨完的端面定位，磨另一 平面，在平面磨床上进行； 3、以内孔和端面定位，磨齿 ，在磨齿机上进行； 基准选择： 基准先行、基准重合（设计 、装配、加工基准重合）、互为 基准（轮齿和内孔互为基准，保 证两者位置精度和加工过程的余 量均匀）
( x x) i n 1 i 1
n
2
Ppk1=
Ppk2=
USL X 3 X LSL 3
其中： x …… . xn 为零件的实际检测尺寸，样本单元n一般取50件； 1
USL 和 LSL 为该尺寸加工精度要求的上下极限尺寸；取上述两个 Ppk 值中的较小值 用做评价；
注：设备验收时通常采用的cmk值和Ppk值的算法是相同的，但是在应用过程中尽量避免其他加工因素的影响 设备验收案例
微观几何形状 表层物理力学性能
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（一）加工表面的几何形状特征 表面几何误差包括： 形状误差： 波长/波幅>1000 表面轮廓曲线经低通滤波获得 波纹度： 50<波长/波幅<1000 表面轮廓曲线经带通滤波获得 一般与刃口形状，进给，刀瘤等有关。 表面微观不平度误差： 波长/波幅<50 表面轮廓曲线经高通滤波获得 一般与工艺系统的振动有关。
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机床设备和工艺装备的选择
●机床规格应与工件的外形尺寸相适应即大件用大
机床、小件用小机床；
●机床精度应与工件加工精度要求相适应
机床精度
机床的选择
过低，不能保证加工精度；机床精度过高，又会增加工 件的制造成本，应根据工件的精度要求合理选择；
●机床的生产效率应与工件的生产类型相适应
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如表列：有10个子组（按要 求应当是25组或更多），每个 子组记录5个零件测量数据（要 求至少3~5个），每一组分别有 平均数 [ X ] 和级差 [R]. 同 时可以算出平均级差 [ R ] 和 过程平均 [ X ]
CPU (USL X) ˆR /d 3σ
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Figure 14 : Cp is the Same for Both Distributions
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X
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CPK为1，整个数值统计扩展区域正好等于加工零件的工艺要求；数 据的平均值正好在工件要求的中间值；
X
CPK大于1，整个数值统计扩展区域小于加工零件的 公差要求；数据的平均值正好在工件要求的中间值；
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过程性能指数Ppk-短期行为：
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在美国三大汽车公司制定的QS-9000标准中提出的，用于实时过程能力研究 和初始过程能力评估，比较适用于带有验收的场合，其评价的数据为一段时 间内的连续采集样本： x1 x2 ......xn 抽检样本尺寸均值： x
n
方差：
LCL
LCL
Below Lower Control Limit
数据点在要求的控制范围之外
数据在控制极限之内，但连续有7个点在中线之下 或中线之上
UCL
Upper 1/3rd
Centerline
Middle 1/3rd
6 Consecutive Points Decreasing/Increasing
半精加工
精加工 光整加工
一汽技术中心 工艺路线的拟定
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切削加工工序
基准先行
先粗后精 预备热处理
先主后次
先面后孔
一般安排在粗加工前。 粗加工、半精加工和 精加工之间。 一般安排在精加工前。
热处 理工 序
消除残余 应力处理 最终热处理 表面装饰 性镀层和 发兰处理
一般都安排在机械 加工完毕后。
单件小
批生产用通用设备或数控机床，大批大量生产应选高效 专用设备；
●与现有条件相适应
要根据现有设备及设备负荷状况、
外协条件等确定，避免“闭门造车”。
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机床设备和工艺装备的选择
●刀具的选择
一般优先采用标准刀具。必要时，
可采用各种高效的专用刀具、复合刀具和多刃刀具 等。刀具的类型、规格和精度等级应符合加工要求。
UCL R D 4 R LCLR D 3 R UCL X X A2 R LCLX X - A2 R
38 37 36 35 Chart of the Averages 34 33 X 32 31 30 29
Upper Control Limit (UCL)
X
Chart of Ranges R
2
(USL - LSL) Cp ˆR /d 6σ
2
(USL X) CPU ˆR /d 3σ 2
(X - LSL) CPL ˆR /d 3σ 2
Cpk为CPU、CPL小者，用于能力评价
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可见： CP反映的是数据分布的情况，而 CPK同时反映了数据的分布情况 和中心位置； 如图：上面的统计分析表示CP和 CPK都大于1，数据分布小于公 差带；而且平均值位于公差带的 中间位置；下面的统计图所显示 的CP值和上面的是一样的，但 CPK会小于1，其数据分布已经 延出上限范围；
Figure 6 : Control Chart for Averages
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Above Upper Control Limit UCL
R&D CENTER
UCL
培训
Centerline
Centerline
7 Consecutive Points Below/Above the Centerline
培训
表面质量对零件使用性能的影响
（一）表面质量对工作精度及其保持性的影响
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培训
精基准的选择 定位基准的选择
精基准
用加工过的表面作定位基准
精基准的 选择原则
●基准重合原则: 选择设计基准为定位基准； ●基准统一原则：多道工序选择同一个定位基准； ●自为基准原则：选择加工表面本身； ●互为基准原则 ：采取两个加工表面互为基准； ●便于装夹原则 ：所选精基准应保证定位准确；稳 定，装夹方便可靠，夹具结构简单适用，操作方便 灵活，足够大的接触面积，以承受较大的切削力。
Lower 1/3rd
{ { {
UCL
Centerline
LCL
LCL
连续6个点上升或下降
一般来讲，要想稳定控制产品，需要保证2/3以上 产品尺寸集中在1/3带宽内；
一汽技术中心
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过程能力指数Cpk 监控–长期行为 Cpk主要用于周期性的过程评价，反映的是稳定状 态下的实际加工能力，影响因素包括操作者、设备、 原材料、工艺方法和生产环境等，是日常生产过程 中控制产品质量和生产持续改善的重要手段。其用 于评价的数据要考虑子组大小、子组频率和子组数 ˆR /d = R / d2，其中 R 为 大小，它的方差计算为 σ 子组级差的均值，d2是随样本容量变化的常数；
填 写 工 艺 文 件
一汽技术中心 工艺路线的拟定
加工阶段 的划分
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当加工质量要求较高时，应划分加工 阶段。一般可分为粗加工、半精加工 和精加工三个阶段。当加工精度和表 面质量要求特别高时，可增设光整加 工和超精密加工。
粗加工
切除毛坯大部分余量，接近成品的形状和尺寸。 主要表面留下精加工余量并达到一定的 精度，完成一些次要表面的加工。 保证主要表面精度和表面粗糙度。 获得很高的尺寸精度、降低表面 粗糙度或使其表面得到强化。
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机械加工工艺
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轿车
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现场工程师得到设计图纸后 都做些什么？
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批量生产后现场的质量检 控和持续改善手段是什么？
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质量控制工具----控制图
控制图是一些带有统计结果确定的控制上限和下限（UCL 和LCL）的趋势图；
通过测绘样本数据，可以记录这些样本点的 波动情况， 如果这些样本点落在控制上下限以外，则表明过程“失 控”； 过程上下限以外的样本点通常是由于一些特殊的原因或者 是例外造成的。只有当这些特殊的原因被消除后，该过程 才能被认为是“受控”。 受控标准：控制点不超过控制界限； 控制图上点的排列分布无缺陷；