产品送检控制程序
产品的监视和测量控制流程
一、采购物资的监视和测量控制 --- 外购件本程序的目的： 对本公司原辅料采购的检验和试验活动控制作出统一规定。
适用范围： 适用于对原辅料采购的检验和试验活动的控制。
说明： 为便于理解和操作，相关作业和规定均采用流程的形式，并随时附加说明；具体格式说明如下：①：实线框，作业内容或规定； ②：虚线框，对作业/规定的附加说明； ③：实线框，责任部门/责任人。
是 进货检验员 进货检验员否 执行《不合格品控制程序》 合 格? 4 记 录 进货检验员 6签发合格标识仓管员7物料入库进货检验员5作不合格标识 采购部1 外购件采购到公司 1.包括生产用零部件、原材料、辅助材料、包装箱等； 2.供方应提供送货单及其有关的质量证明文件。
3 进货检验 注：1.对所有采购物资的抽样检验，接收准则均为“零缺陷”；2.对与不影响产品使用的C 级产品由仓管员代为检验，其他产品由专职检验员进行检验；3.委外检验/试验时，必须到经认可的有资格的实验室进行。
采购员2 报检 1．仓管员根据送货单核对送货数量后，在送货单上签字确认； 2．由仓管员填写“采购物资报检单”，报进货检验员实施检验。
进货检验员/仓管员8记录归档由进货检验员归档保存，包括：1. 采购物资报检单2. 不合格品评审报告3. 采购物资检验记录 3. 入库单1．本公司无能力检测的项目，需按控制计划的规定定期送外检验； 2．检验员须在规定时间内，完成产品的检验。
③ ① ②②填制“采购物资检验记录”。
进货检验员 不合格品报告填制“入库单”，并提交财务等相关部门备查。
一、采购物资的监视和测量控制 --- 外加工件（外包工序）本程序的目的：对本公司外加工产品的检验和试验活动作出统一的控制规定。
适用范围： 适用于外加工产品的检验和试验活动的控制。
说明：为便于理解和操作，相关作业和规定均采用流程的形式，并随时附加说明；具体格式说明如下：①：实线框，作业内容或规定； ②：虚线框，对作业/规定的附加说明； ③：实线框，责任部门/责任人。
产品检验控制程序
1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经查验合格的原材料、半成品、成品投入使用。
2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的查验。
3 职责3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。
3.2 出产部负责在成品的出产控制、查验，出产的半成品/成品的送检。
3.3 品质部负责进料、制程、成品查验，品质稽核及品质查验尺度的制订。
3.4 技术部负责制订原材料、在成品、半成品/成品接收尺度，查验过程中的技术撑持和协助。
3.5 采购负责原材料不良时与供应商的联络与处置。
4 名词术语4.1 查验：通过不雅察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.2 进料查验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的查验。
4.3 制程查验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产物及影响产物质量的主要工序所进行的查验。
4.4 最终查验：是指在出产全部工序结束后，对其出产的半成品或成品的查验。
4.5 特采：质量不完全符合尺度的原材料或器件，其缺陷不合错误最终产物质量发生决定性影响，经技术部和相关部分评估风险后，或征得客户定见，同意采用选别、让步接收等方法进行处置。
4.6 原材料：指出产过程所需要的原料，包罗主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、补缀用备件、包装材料等。
4.7 在成品：从一个出产工序转给另一个出产工序继续加工的便宜半成品以及不克不及单独计算成本的便宜半成品。
4.8 半成品：指颠末必然出产过程并已查验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产物。
4.9 成品:指已完成全部出产过程，按规定尺度查验合格，可供发卖的产物。
4.10 紧急放行：出产急需来不及验证就发放出产部使用。
5 作业程序5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区〞，并需随货附送货单，仓库依本公司物料需求单之规格、数量点收，查对无误后在供应商送货单上盖本公司“暂收专用章〞交还送货供应商做暂收动作，填写来料送检单转品质部查验。
产品检验和放行控制程序
文件编号：AA-QP-030产品检验和放行管理程序版本：A/1IATF 16949:2016质量体系文件1.0目的负责公司原材料、制造过程、半成品、成品的质量检验控制，确保产品得到有效控制，并判写产品是否符合接收准则。
2.0范围适用于公司产品的来料检验、半成品、成品的检查和放行过程。
3.0职责3.1 品质部3.1.1依据抽样标准、检查标准、工艺图纸、样品、客户特殊要求等对原材料、半成品、成品进行检验、记录。
并填写相关应检验报告；3.1.2根据检验标准对产品做合格、不合格判定，对于检验不合格的产品，开具返工票或《不合格品报告单》，上报品质主管并立即知会生产、工程、采购、仓库、业务等相关部门；3.1.3负责对客户退回的不良样品进行测试分析；3.1.4监督由本岗位发出的纠正预防措施通知的落实；3.1.5负责产品审核工作和全尺寸检验和功能试验工作；3.1.6填写品质相关日、月报表，工作总结等；3.2 仓库3.2.1 负责对来料、库存品的送检工作。
3.2.2 负责对客户退货品的标识、隔离工作，及通知QA检验。
3.3 各生产车间3.3.1 负责成品的送检工作。
4.0程序内容4.1检验人员资格要求。
检验人员必须经过培训考核合格后上岗签具相关检验报告，品管部检验人员具备一定素质和经培训合格者方可担任，具体参见《人力资源管制程序》执行。
4.2进料检验过程进料检验流程，参见附件1 《进料检验流程图》4.2.1 收货仓库根据《采购订单》及供应商“送货单”确认核对来料信息及数量，无误后签收来料并转入待检区；4.2.2 报检a)仓库将来料信息填写在《来料检验报告单》上，报送品质部检验；b)所有供应商所供与产品相关物料必须报检，不可免检；c)工具用品、电器设备、机械设备、文具用品及印刷用品纳入免检项目，使用时由相关人员作自主检验。
4.2.3 物料检验a)品质部IQC收到《来料检验报告单》后，根据对应的《来料检验规范》对来料进行抽检或全检。
XP-QP-15 产品检验控制程序
※ 管制文件严禁自行影印，如需影印请洽综合办公室珠海芯烨集团程 序 文 件文件编号 XP-QP-15 版本/版次 A/0 文件名称产品检验控制程序页次1/9批 准 栏发行日期 2015-10-08 受 控 状 态批 准 审 核 编 写 实施日期 2015-10-08分发编号修 改 履 历 表修改页修改日期修 改 内 容 摘 要修改人 审核人批准人一、目的：对外购产品、半成品、成品进行规定的检验和试验，防止未经检验和试验的外购产品、半成品、成品投入使用、入库和出货。
二、适用范围：凡本公司产品所用的原材料、辅助材料、包装材料、半成品(外协品)、成品均属之。
三、定义：3.1标准样品：公司生产、品质确定之标准样品或客户确认样品。
3.2不合格品：未满足要求的产品。
产品的要求一般通过质量特性来规定。
成品、半成品、原材料、外购件和外包件对照产品图样、工艺文件、技术标准进行检验和试验，被判定为一个或多个质量特性不符合(未满足)规定要求，统称为不合格品。
3.3产品质量特性：包括但不限于以下方面：a) 安全性;b) 使用要求。
一般指使用功能（含装配功能，功能性外观）、性能指标； c) 非功能性外观。
3.4不合格的严重性分类。
A 类：致命不合格（致命缺陷，英文缩写CR ）。
是指产品的关键特性不符合规定要求。
1) 安全特性不合格。
必然造成产品存在安全隐患，如裸露部分有锐利的边缘；安全测试不合格。
2) 关键使用要求不合格。
必然造成产品不能使用，如关键安装孔缺失。
B 类：严重不合格（严重缺陷，英文缩写MA ）。
产品的普通使用要求不符合规定要求、或非功能性外观不符合规定要求。
1) 必然造成产品生产困难。
如安装孔错位；安装件严重歪斜。
2) 必然造成产品使用不正常。
如元器件虚焊；电路板短路；外观肮脏或划痕；功能丝印错误。
3) 非功能性外观、涂层或工艺严重不合格。
如外观变形严重；涂层颜色明显同其他部件不匹配；涂层有明显的划痕；非功能性丝印错误。
过程和产品的监视和测量控制程序
1目的对产品实现的必须的过程进行监视和测量，以确保满足顾客的要求；对产品特性进行监视和测量，以确保满足顾客的要求；对产品特性进行监视和测量，以验证产品要求得到满足。
2范围适用于对产品实现过程持续满足其预定目的的能力进行确认；对生产所用原材料生产的半成品和成品及采购产品进行监视和测量，其它物项的监视和测量可照相关条款执行。
3总则3.1监视和测量应遵循下列要求：1）国际国内标准2）合同要求3）有关法规3.2通过监视和测量确保不合格原材料不准投产；不合格半成品不准转序；不合格成品不准入库或销售。
3.3职责质量部负责对过程和产品的监视和测量。
在产品实现过程的各个阶段的最终接收应由与产品生产的操作或直接监督无关的人员来执行。
4程序4.1过程的监视和测量4.1.1生产部负责识别需要进行监视和测量的实现过程，它包括产品实现过程，也包括公司根据产品特点策划的各过程，特别是生产和服务运作的全过程。
4.1.2.过程持续满足预定目的的能力，是指过程实现产品并使其满足要求的本领。
4.1.3与质量相关的各过程应根据组织总目标进行分解，转化为本过程具体的质量目标，如生产部的工序产品合格率技术部的设计输出文件失误率、市场部采购产品的合格率、市场部的销售指标及顾客服务满意率等。
为保证目标的顺利完成，需进行相应的监视和测量：A）当过程产品合格率接近或低于控制下限时，质量部应及时发出“纠正预防措施表”，定出责任部门，对其从人员、设备、原材料、各类规程、生产环境及检验等方面分析原因并采取相应的措施。
B)当需要采取改进措施时，质保部制定相应的改进计划，经管理者代表审核，总经理批准后，交责任部门实施，质保部负责跟踪验证实施效果。
4.1.4应保留有效的对过程监视和测量的参数更改记录。
4.2产品监视和测量4.2.1质量部负责编制各类检测规程，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据、使用的检测设备等。
4.2.2进货验证4.2.2.1原材料的监视和测量4.2.2.1.1供销部采购的原材料到厂后，先放入原材料待检区，市场部的采购员向质量部报验，填写“报验单”。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序1. 0 目的通过检验和试验活动，验证产品形成的全过程是否满足规定要求，以保证不合格的产品不投入使用、不加工、不出厂。
2. 0 适用范围适用于本公司产品形成全过程的检验和试验的控制。
3. 0 职责3. 1 质管部——是检验和试验的归口管理部门，负责产品检验和试验的组织与实施，对产品的质量进行最终判定。
3. 2 技术部——检验和试验的协助部门，协助质管部制定相关的产品检验技术标准。
3. 3 制造部、采购部、财物部——为本程序文件的执行部门。
4. 0 定义4. 1首件——班次或工作条件（工装、模具、设备人员更换）或产品变更后经自检、互检、专检合格的第一件（试模件除外）。
4. 2外购物资—指构成产品所需外购的原材料、坯件、成品制件等。
5. 0 工作程序5. 1检验和试验人员的要求5.1.1检验和试验人员人数的配备应与公司生产规模和方式相适应。
5.1.2 检验和试验人员的素质应能满足岗位专业要求；质管部应定期或不定期对检验和试验人员按《培训管理程序》组织有关的培训及考核。
5.2检验和试验的分类5.2.1进货检验和试验——外购物资质量的验证确认。
5.2.2过程检验和试验——制造过程中工序质量的验证确认。
5.2.3最终检验和试验——提供成品符合规定要求的证据，其作业方式有：a、总成的最终检验和试验——验证产品成品的性能及尺寸在装配过程中是否能得到保证，由装配专检人员负责。
b、最终产品审核——以适当频次抽取已包装的产品进行审核，对其符合性所规定的要求进行验证，由质管部试验室负责。
c、全尺寸检验和功能试验——按顾客提出的频次及有关产品进行尺寸检验和功能试验，由质管部试验室负责，并将试验结果提交给顾客评审。
5.3检验和试验的依据为《进货检验作业指导书》、《过程检验作业指导书》、《最终检验作业指导书》及《试验规程》等。
5.4检验和试验的实施5.4.1 进货检验和试验5.4.1.1 进货的供方应是经评价的合格分承包方，所供物资应是通过初物验证合格后的供货，所供初物物资执行《初物管理办法》。
产品检验和试验控制程序
产品检验和试验控制程序1目的对产品的质量特性和施工生产过程进行监测和测量，以防止不合格工序、产品和未经检验和试验的工序/产品转入下一道工序，并验证产品是否符合要求。
2 适用范围本程序适用于集团公司工程施工过程中的检验和试验。
3 职责3.1工程技术部负责本程序编制、修改，并实施监督检查。
3.2 分公司/子公司组织实施本程序。
3.3 项目经理部具体实施检验和试验的各项活动。
3.4 分公司/子公司试验室负责对项目经理部的试验进行业务指导。
4 工作程序4.1 总则4.1.1项目经理部在编制质量计划/施工组织设计中，应明确规定产品检验和试验的项目、标准、规范、方法和进度，合同中有特殊质量要求的检验和试验项目，需制定具体的保证措施。
4.1.2 从事产品检验和试验的人员，应具备相应的资格，持证上岗。
4.1.3 产品检验和试验项目内容：①进货物资的检验、复验和试验;②工序质量检验、预检及隐蔽工程检验；③特殊过程的强化检验及样板工程的检验；④检验批、分项、分部（子分部）、单位（子单位）工程质量验收记录；⑤分包工程的检验、管理；⑥施工技术部门不定期的抽检；⑦对顾客提供产品的交接记录；4.2 产品的检验试验4.2.1 进货验证、复验试验4.2.1.1 接收与工程有关的所有产品，在入库或进场前，采购员和管库员必须依据采购计划和订购合同，采取检查外观质量，核对产品标牌、规格、型号、数量，测量和度量产品几何尺寸，审核“产品质量证明文件”和“质量试（检）验报告”及各种化学品的MSDS（材料安全技术使用说明书）等方法进行检验和验证，验证合格后方可接收。
4.2.1.2 一般原材料、半成品、工程设备等采购员和管库员按照相应的国家标准、部颁标准或行业标准和设计文件要求进行检验和验证。
4.2.1.3 有特殊质量要求的产品验收，应在质量计划中规定。
采购员和管库员会同技术员，按照质量计划的要求进行检验和验证。
4.2.1.4 对技术结构复杂的工程设备、水暖、电气设备等由项目经理部专业技术人员进行检验和验证。
产品质量控制程序
产 品 质 量 控 制 程 序产品质量控制程序一、范围本程序规定了产品(物料)的送检、检验/试验、不合格品处置、记录、入库以及生产过程质量管控的管理要求与方法。
二、职责 １、质量部职责1．1 质量部是产品质量控制的归口管理部。
1.2 负责原材料、半成品、成品以及销售样机的质量检验和检验结果的反馈。
【受控文件】 【2015】QC-02１．3 负责生产首检工作。
1．4 负责生产过程、厂内周转运输过程以及仓储过程的工艺执行监督检查。
１.5负责质量问题的记录、跟踪以及整改措施验证。
2、供应链管理部职责2.１负责采购物料、委外半成品和自产成品的送检。
2。
2 负责采购物料、委外半成品及自产成品检验不合格品的处置措施的落实.２。
3负责生产过程质量数据的统计和反馈。
２。
4 负责委外半成品、自产成品的周转运输过程以及仓储过程的质量控制。
３、研发部职责3。
１负责销售样机生产过程的质量管控。
3。
２负责销售样机的送检。
3．3 负责销售样机检验不合格品的处置。
三、管理流程图（附录A）四、管理内容与方法1、产品（物料)的送检1。
1 仓管员负责按照送货单接收采购物料,放置在待检区域并通知质量部来料检验员进行检验，送货单包含但不限于物料名称、物料料号以及供应商名称.1.２ﻩ生产计划员根据半成品/成品的入库或出货计划,至少提前一天填写送检单至质量部。
１．3 研发部销售样机负责人根据销售发货计划，至少提前一天填写送检单至质量部。
２、检验2．１质量部来料检验员根据送货单,按照图纸、原材料检验控制计划以及规格书等对采购物料进行检验，同时做好检验记录，如检验结果合格，检验员在送货单上盖上QC检验合格章并将检验结果反馈至仓管员处，如检验不合格，检验员填写《质量异常信息反馈单》反馈至采购业务员处，同时通知仓管员将不合格物料移至不合格品区放置.２．2 质量部成品检验员根据送检单、出厂检验规范等其他特殊要求进行成品的出厂检验，同时做好检验记录，如检验结果合格,检验员在送检单上盖上QC检验合格章并将检验结果反馈至生产相关人员，如产品检验不合格，检验员填写《质量异常信息反馈单》反馈至供应链生产相关人员，同时通知生产负责人对不合格整机暂时隔离放置。
检验控制程序
检验控制程序1、目的建立本程序，规定对材料、过程、产品进行全过程的监视和测量，以确保材料、过程及产品质量符合预期的要求。
2、范围适用于对材料、过程、成品及出厂检验的监视和测量作业的管理。
3、定义3.1进料检验：指对产品所使用原材料的质量进行检验、试验和测量的活动。
3.2过程检验：指对产品生产工序中进行的在线检查、监视和测量的活动。
3.3成品检验：指针对最终产品的特性及质量进行的抽样检验，以达到监视和测量成品质量的目的。
3.4原材料：所有用于产品生产的元器件、物料（包括客供品、外协加工件）和消耗性材料。
3.5首件检验：指对生产线生产的第一个产品进行的质量检验和确认，其目的通过首件检验来确定工序设定的正确性和产品质量的符合性。
4、职责4.1IQC检验员：依照进料检验指导书和相关文件进行来料的检验，填写相关检验记录。
对检验结果做出正确判断，根据检验结果对来料进行标识与区隔。
检验结果的反馈和提报。
4.2IPQC检验员：依照IPQC巡检规范及相关文件进行过程检查和监督,填写相关检查记录。
对检查结果做出正确判断。
检查结果的反馈和提报。
4.3QC检验员：依照作业指导书和相关文件，对其负责组的产品进行检验，并填写相关记录，对检验的结果做出正确的判断，并根据检验的结果对产品进行标识与区隔，检查结果的反馈和提报。
4.4Q A检验员：依照成品检验指导书和相关文件进行成品检验，填写相关检验记录。
对检验结果做出正确判断，对产品进行标识与区隔。
检验结果的反馈和提报。
5.5品质部主管：•工程部负责来料检验指导书的制定和修改并由品质部执行，安排和监督IQC进行来料检验。
负责检验报表、报告、文件等的审核，来料异常的组织处理（MRB会议），以及不合格品处理的跟踪。
•负责IPQC巡检规范的制定和修改，安排和监督IPQC进行过程检查。
负责检查报表、报告等的审核，组织处理IPQC检查所反馈的异常问题并进行处理结果的跟踪。
进行生产线的首件检查工作。
产品质量检测控制程序(一)
产品质量检测控制程序（一）引言：产品质量检测控制程序是企业保证产品质量的重要手段。
通过建立科学、严格的产品质量检测控制程序，企业能够确保产品的稳定性、可靠性和安全性。
本文将对产品质量检测控制程序进行详细探讨，包括标准制定、样品采集、实验室测试、数据分析和持续改进等方面。
正文：1. 标准制定1.1 理解产品质量标准的重要性1.2 分析国家和行业相关标准1.3 制定企业内部的产品质量标准1.4 确定产品质量指标和参数1.5 评估标准的有效性和可操作性2. 样品采集2.1 制定样品采集计划2.2 确定采样点和采样频率2.3 确保采样过程的科学性和代表性2.4 样品标识和管理2.5 进行样品分析前的预处理3. 实验室测试3.1 确定合适的实验室设备和仪器3.2 建立实验室测试方法和流程3.3 进行合格验证和校准3.4 按照标准操作和控制实验室环境3.5 处理实验室测试结果和数据4. 数据分析4.1 对实验室测试数据进行收集和整理4.2 进行数据的统计分析和图表展示4.3 与产品质量标准进行比较和评估4.4 发现异常数据和不合格品4.5 提供质量改进的建议和措施5. 持续改进5.1 设立产品质量改进目标和指标5.2 进行质量管理评估和审核5.3 追踪和监控产品质量相关指标5.4 制定纠正措施和预防措施5.5 定期组织质量改进活动和培训总结：通过对产品质量检测控制程序的详细阐述，可以看出，建立科学、严格的产品质量检测控制程序对企业确保产品质量的重要性。
产品质量标准的制定、样品采集、实验室测试、数据分析和持续改进等步骤都是保证产品质量的关键环节。
企业应该始终致力于提高产品质量检测控制程序的科学性和有效性，以确保产品质量的稳定和可靠。
产品检验控制程序范文
产品检验控制程序范文编制：审批：批准：1目的对产品的特性和服务进行监视和测量，验证产品和服务的要求得到满足，确保经过检验或试验合格的产品和服务才能放行。
2适用范围适用于本公司采购产品、过程产品、最终成品和服务放行的控制。
3术语与定义3.1全尺寸检验：是对设计记录上显示的所有产品尺寸进行完整的测量，全尺寸检验频率由顾客确定。
3.2质量记录：按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果。
（如：检验和试验结果、内部审核结果、校准数据）。
4职责与权限4.1工厂质量部4.1.1负责进料检验、过程检验、成品检验，并主导首/末件确认。
4.1.2负责生产过程巡检。
4.2生产管理部-生产部4.2.1生产车间负责自检，做好首/末件检验并记录，交检验员做首/末件确认检验。
4.2.2生产部负责产品的送检，负责严格执行工艺要求进行作业。
4.2.3负责生产过程中的不合格品返工、返修。
4.3生产管理部-技术部4.3.1技术部负责返工、返修作业指导书的编制。
4.4仓储物流部4.4.1负责合格物料、半成品、成品的入库及存储管理。
4.4.2负责物料的先进先出管理。
页码3 / 55作业流程在进行项目策划时，应明确产品实现过程中检验与试验流程,确定产品监视和测量的接受准则,包括图纸、检验项目、技术要求、检测设备、检验、试验大纲，以供对产品进行监视和测量时使用。
以及明确服务要求确保为产品和服务初始放行所策划的安排围绕产品或服务批准进行。
如果顾客为特定产品符合法律法规要求确定了特殊控制，特殊控制要求应更新入涉及过程的检验规范里，包括在供应商处，在产品放行前加以验证和记录 5.1 进料检验流程控制要点责任部门输出5.1.1来料、仓库暂收5.1.1.1仓库人员对照《送货单》，核对物料号、物料名称、规格、数量、包装质量。
5.1.1.2仓库人员将所收物料放入待检区（包括送货单和其他报告），通知进料检验员进行检验。
仓储物流部5.2.2进料检验5.2.2.1对进厂采购品和外包产品需提供检测报告或合格证，无检测报告或合格证的不予进货检验5.2.2.2进料检验员根据报检单，检查检验指导书、样品、图纸等进行进料检验工作，并做好《来料检验记录表》。
程序文件-产品监视和测量控制程序
*******有限责任公司质量管理体系程序文件产品监视和测量控制程序编制：审核：批准：2024-01-01 发布 2024-01-01 实施1. 目的通过监测、检验和试验的实施，保证零配件、原材料、在制品及成品满足规定的要求。
2. 适用范围本程序适用于公司的采购/外协物料、在制品、半成品和成品的检验控制。
3. 定义采用ISO9001:2008标准所给出术语和定义；4. 职责4.1 工艺部：负责策划产品的实现过程，并编制和提供产品采购、生产加工、检验及试验等所需的各类技术文件；4.2 质量部：负责依据产品工艺及检验规程实施专检，及生产过程在制品的首检<工序填写，质检签认>和巡检，并负责产品合格与否的判定及检验标识。
4.3 制造部：负责组织产品的生产加工，要求生产员工做好产品的首检、自检、互检，及不合格品的返工和返修，确保生产加工的产品符合规定要求；4.4 物流部：负责所采购及贮存的生产物料符合产品技术质量要求，并负责收集和提供来料检验所需的相关资质证明；材质书、合格标签等4.5 总经理：负责产品紧急（例外）放行的批准。
5. 工作程序5.1 来料检验5.1.1质量部应视各类物料及配件与产品质量的重要程度，来确定来料检验方式（包括检验、试验、测量、工艺验证、提供合格证明文件等），编制相应的进货检验规程，并组织实施。
5.1.2对购进的各类物料及配件，仓库保管员应核对送货单，收齐相关资质证明，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区，及时通知相关质检员进行检验。
5.1.3 质检员根据产品技术要求及检验规程进行相关检验后，填写《来料检验记录》并标识：检验合格的，仓库管理员办理物料入库手续；检验不合格的，按《不合格品控制程序》的规定处置。
5.1.4 紧急放行：当生产急需来不及检验和试验的生产物料、产品或配件，在可追溯的前提下，由制造部填写《紧急（例外）放行申请单》，经总经理批准后，发给相关部门及生产单位:（1）仓库管理员根据批准的《紧急（例外）放行申请单》，按规定数量留取同批样品送检，其余由质检员按《紧急（例外）放行申请单》进行相关记录和标识后放行，有关生产车间在其后生产加工过程中应保持“紧急放行”的相关记录和标识，以便追溯。
产品检验控制程序
审核
批准
日期
日期
日期
文件使用部门
部门
签收
部门
签收
总经办
财务部
采购部
生产部
品质部
工程部
仓库
人事行政部
市场部文件修订记录日期修改类型版本
修改原因
修改内容
修改人
批准人
2021-12-25
新版发行
A/0
无
无
1.0 目的：
对委外加工、外购原材料、在制品、半成品、成品进行检验和试验，确保物料和生产过程中的半成品、成品符合规定的质量要求。
5.0 引用文件：
5.1 ?记录控制程序?
5.2 ?不合格控制程序?
5.3 ?检验作业指导书?
6.0 相关记录：
?送货单?
?QC检验记录?
?质量检验报告?
?IQC检验报告?
?委外加工通知单?
?进料检验送检单?
?QA〔OQC〕检验报告?
4.2.6 对一些原材料品质部无法检验的工程，品质部可通知采购部，要求供应商随货附上相关的原材料质量保证的相关证明，品质部参照证明明进行验证，并将其与该批的“来料检验记录〞记录一同保存。
4.3 过程检验
4.3.1 首件检验
a) 当发生以下之一或以上情况时由产品开发部提供产品首件：
(1) 新产品第一次批量生产时；
b) 巡回检验时不仅应按规定抽样检验产品，而且应观察作业员的作业方法及设备、工装、量具使用等方面的情况。
c) 巡回检验中如发现问题应及时指导作业员或联系其班/组负责人进行及时纠正。
d) 在巡检中发现质量问题时，应要求生产部将不良品及时隔离，按?不合格品控制程序?处理。
4.3.4 成品检验
IPQC的工作流程及检验流程
IPQC工作流程IPQC（In Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最后包装过程的质量控制。
（属质量保证部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品确实认,表记及统计；2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装置操作、机器运转、环境切合性等全方向的准时检查确认。
IPQC工作流程简单的说：工作内容包含：首件检查、各种更改文件的追踪。
4M1E 的巡逻。
发现异样的提出、追踪与考证。
详细的说：过程查验（IPQC，in process quality contrl）：目的是为了防备出现大量不合格品，防止不合格品流入下道工序去持续进行加工。
所以，过程查验不单要查验产品，还要检定影响产质量量的主要工序因素（如 4MIE）。
实质上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都能够归纳为 4M1E 中的一个或多个因素出现变异致使，所以，过程查验可起到两种作用：1.依据检测结果对产品做出判走，即产质量量能否切合规格和标准的要求；2.依据检测结果对工序做出判断，即过程各个因素能否处于正常的平定状态，进而决定工序能否应当持续进行生产。
为了达到这一目的，过程查验中经常与使用控制图相联合。
过程查验往常有三种形式：（ 1）首件查验：首件查验也称为“首检制”，长久实践经考证明，首检制是一项尽早发现问题、防备产品成批报废的实用举措。
经过首件查验，能够发现诸如工夹具危机磨损或安装定位错误、丈量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原由存在，进而采纳纠正或改良举措，以防备批次性不合格品发生。
往常在以下状况下应当进行首件查验：一，一批产品开始投产时；二，设施重新调整或工艺有巨大变化时；三，轮班或操作工人变化时；四，毛坯种类或资料发生变化时。
首件查验大凡采纳“三检制”的方法，即操作工人推行自检，班组长或质量员进行复检，查验员进行专检。
首件查验后能否合格，最后应获得专职查验人员的认同，查验员对查验合格的首件产品，应打上规定的标志，并保持到本班或一批产品加工完了为止。
产品检验控制程序
1）、IQC接到《到货送检单》和供应商送货单,IQC应准备所需的图纸、检验工具及相关资料。
2）、制定抽样计划：依据《品质AQL抽样标准》执行。
4.2.3检验
4.2.3.1IQC依原物料《工程图纸》及《原材料检验标准》上的品质标准进行检验,并将结果记录于对应的《来料检验单》、《IQC来料检验日报表》。
1）、OQC依据工程图纸、样品、作业指导书、技术协议等。
2）、检验标准及检验工具。
4.4.2检验
1）、OQC在做成品检验时,需依图纸进行尺寸、外观等方面的逐项检验,必要时应参考客户标准、技术规格参数、《工程设计变更通知单》或客户的特殊要求等资料。并记录入《OQC检验记录表》。
2）、表面处理为喷粉、电镀等成品在出货前品质应对其表面及包装方式进行核对,以确保规格正确,包装和实物相符合,表面无生锈、氧化、腐蚀、碰伤变形等不良现象。
3）、IPQC巡检发现不合格时,处理依《不合格品控制程序》进行,必要时对其前段时间所生产的产品重新检验确认其品质,防止问题再发生。
4）、制程中功能测试依《测试作业指导书》实施。
5）、制程作业中,生产当班组长和IPQC应对现场作业状况及品质状况进行巡回稽核,以确保品质的有效性。
6）、制程检验中的相关检验结果详细记录于对应的《制程检验单》、《IPQC制程巡检记录表》。
程
序
文
件
(产品检验控制程序)
文件编号
版本号
A0
文件层级
2
编 制
审 核
批准
发行部门
品质部
发行日期
2021年12月25日
文 件 履 历
版本号
编制/修订日期
备注说明
修订内容摘要
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序目的为确保产品的质量满足顾客和法律法规的要求，对产品特性进行测量和监控，以验证产品要求得到满足。
1．范围适用于对产品实现过程持续满足其预定预定目的的能力进行确认，使过程处于受控状态，对生产所用的原材料、半成品以及产成品的检验与试验控制。
2．定义3.1 IQC ：Incoming Quality Control 来料品质控制3.2 IPQC：In process quality control 在线品质控制3.3 FQC ：Final Quality Control 最终品质控制3．职责和权限4.1 质量管理部负责原材料、半成品（过程产品）和成品的测量和监视。
4.2 质量管理部部长负责产品的放行审批。
4．程序5.1 质量管理部负责编制进货、过程、成品检测规范，明确检测项目、检测频率、抽样方案、检测方法、依据、使用的检测设备、接受准则等要求。
5.2 进货检验和试验5.2.1物料购进后，仓库管理员须核对“送货单”，确认产品的数量、随附资料等初检验无误后,填写“物料送检通知单”交IQC报验；5.2.2 IQC接到“物料送检通知单”后，应按相应的检验标准和/或原材料检验规范、样品、图纸和检验指导书要求，进行检验，如核对物料的规格、型号、名称、数量等和测量其相关特性、技术参数，并记录主要数据；5.2.3送检批检验完成，检验员在物料送检通知单上签字，并在物料外包装上贴上相应标识，具体按照《IQC检查作业规范》执行；5.2.4 IQC应按照所签订的《质量协议》中的规定来验收生产外协供方随附或提供的质量记录(资料)是否完整、齐全、与产品是否相吻合，质量记录(资料)不合格视为产品不合格，应执行《不合格品控制程序》；5.2.5检验后须形成“IQC来料检查报告”；5.2.6经IQC检验不合格的产品执行《不合格品控制程序》。
5.2.7紧急放行A)当生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，由采购部填写“紧急（例外）放行申请单”，质量部在要求检验员进行必要检查后批准紧急放行，必要时需报总经理批准。
产品检验控制程序
一：目的
对产品的性能进行监视和测量，证明产品要求得到满足。
二：使用范围
适用于质量体系的过程和产品的检验。
三：定义
1.1检验：对产品、过程或服务的一种或多种性能进行测量、检查、并将这些性能与规定要求标准进行
比较的活动。
1.2检验员：来料质量检验、过程质量检验、最终产品质量检验的人员。
1.3紧急放行：因生产、客户订单急需来不及验证而放行的原料及待检成品，应对该产品做出明确标识，
并做好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，能立即追回和更换。
四：职责
4.1项目管理部：负责原材料检验、制程和成品检验，并做好标识及记录，负责对质量异常的分析，按
相应要求填写检验报告。
4.2仓库：负责进厂物料的储存管理。
4.3生产部：在生产过程中应进行自检和互检，负责生产能力的控制和产品的性能控制。
4.4项目管理部：负责对公司人员组织培训及考评。
4.5管理者代表：负责质量管理体系满足规定要求。
五：进料检验流程
六：过程检验流程
七：成品检验流程
八：相关文件
6.1《不合格品控制程序》
6.2《文件及记录控制程序》九：相关记录：
7.1《检验报告》
7.2《紧急放行申请单》
7.3《首件检验报告》
7.4《制程检验报告》
7.5《成品检验报告》
7.6《品质异常通知单》。
出货检验控制程序
出货检验控制程序
引言
为确保产品质量并满足客户要求，本公司制定了出货检验控制程序，旨在规范出货检验流程和标准。
适用范围
本程序适用于所有出货产品的检验，包括但不限于以下品类：xxxx。
检验标准
出货产品必须符合本公司制定的产品质量标准。
具体标准详见《产品质量标准文件》。
检验流程
检验前准备
1. 根据产品质量标准文件，确认出货产品需要进行哪些检验；
2. 准备出货产品、检验设备和记录表格；
3. 检查检验设备是否完好，并进行必要的校准和验证。
检验执行
1. 检验员按照操作指南进行检验；
2. 如出现不合格情况，进行退货、返工或销毁等处理；
3. 如出现重大问题，应立即向上级检验员或质量负责人汇报。
检验记录
1. 检验员应当及时完成检验记录；
2. 检验记录应当真实、准确、完整，并加盖公司章和检验员签名。
检验结果处理
合格品处理
合格品应当及时包装并送往出货仓库。
不合格品处理
不合格品应当进行退货、返工或销毁等处理。
具体做法详见《产品质量管理文件》。
责任分工
检验员
1. 按照程序要求进行检验；
2. 及时完成检验记录。
质量负责人
1. 负责程序的执行和监督；
2. 对程序进行定期审核。
结论
本出货检验控制程序为确保产品质量的重要手段，将得到执行，并不断完善和提高。
同时，希望所有职员做到质量第一，共同维护
公司形象。
标准送检管理制度
标准送检管理制度第一章总则第一条为规范送检制度，规范送检流程，提高工作效率，保证产品质量，制定本制度。
第二条本制度适用于本公司所有产品的送检管理工作。
第三条送检管理应遵循“科学、规范、公开、公正”的原则，确保产品质量。
第四条送检管理应通过合法渠道委托专业检测机构，确保检测结果的可靠性、准确性。
第五条送检管理应建立相应的档案管理制度，确保送检材料的完整性、真实性。
第六条送检管理应建立相应的责任追究制度，对于不合格的产品，要追究相关责任人的责任。
第二章送检流程第七条送检流程包括送检申请、样品提交、检测组织确定、检测委托、检测报告、不合格品处理等环节。
第八条送检申请由相关部门填写，内容包括送检物品名称、数量、规格、检测要求等。
第九条样品提交应由相关部门负责，确保送检物品的完好无损、标识清晰。
第十条检测组织确定应选择具有资质、技术能力的专业检测机构。
第十一条检测委托应由专门人员操作，确保委托过程中的真实性和准确性。
第十二条检测报告应及时取得，确保检测结果的可靠性和准确性。
第十三条不合格品处理应由质量管理部门负责，制定相应的处理措施，确保产品问题得到及时解决。
第三章送检档案管理第十四条送检档案应包括送检申请、样品提交记录、检测报告等。
第十五条送检档案应做好分类、整理、归档工作，确保档案的完整性和真实性。
第十六条送检档案应进行定期审查，及时更新档案信息。
第十七条送检档案应建立相应的保密制度，确保被检测物品的商业机密不泄露。
第四章责任追究第十八条对于不合格品，应根据责任人的失职、玩忽职守情况，进行相应的责任追究。
第十九条责任追究应根据公司相关规定进行，确保责任人承担相应的责任。
第二十条责任追究应建立相应的登记、记录制度，确保责任追究过程的可追溯性。
第二十一条责任追究应与公司激励机制相结合，对于履行好送检管理工作的责任人，进行相应的奖励与表扬。
第五章附则第二十二条本制度由公司质量部门负责解释，如有需要 revisions一次，变动经相关部门批准后执行。
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深圳市创品新媒体科技有限公司
二级文件
□机密■内部□公开
文件名称：《产品送检控制程序》
文件编号：CPQM-QAD-005
文件版次：A/0
生效日期： 2013-11-11
受控状态：发行方式：保管部门：
拟制尹秀检审核批准
会审部门
综合
管理部
销售
中心
产品
中心
采购
中心
运营中心
生产部品质部物控部售后部
发放部门
1、目的
明确送检入库工作流程，确保原材料、零部件、半成品、成品送检工作的正常及时有效进行，避免原材料、成品未经检验产生次品上线生产入库出货的质量隐患而制定。
2、范围
适用于深圳市创品新媒体科技有限公司的物料及成品送检入库工作。
3、职责
3.1 物控部：负责将原材料标识清楚及时完成送检，接纳品质检验合格及已办理齐全有效入库
手续的合格物料、成品入库。
3.2 生产部：负责将自检好的零部件、半成品、成品标识清楚及时完成送检。
3.3 品质IQC负责对供应商送货的原材料及时有效的检验验证。
3.4 品质QA负责对生产送检的零部件、半成品、成品及时有效的检验验证。
4、作业程序及要求
4.1 供应商送货的原材料则由物控部填写送检单或直接给一联送货单送检至品质IQC同时由双方（送方为仓储、检方为品质IQC，）共同签字确认送检时间的有效性。
4.2供应商送货的原材料IQC检验不合格时填写来料检验不合格报告通知仓储人员并会签产品中心、运营中心、采购、，同时将不合格物料贴上红色标识锁定，经品质锁定不合格的物料由仓储人员负责转移至不合品区域摆放，如经评审有特采让步接收的原材料则贴上黄色特采标签。
4.3 生产负责将自检好的部件、半成品、成品标识清楚填写好完整的送检单送至负责检验的QA 检验员，同时由双方（送方为生产、检方为品质，以下以简称送方与检方）签字确认送检时间的有效性。
4.4 送、检双方在送检单上签字确认时间后即成立了送检的关系，同时送方需将送检的产品整齐的摆放置待检区域并留好畅通的通道供检方进行抽取样品检验。
4.5 成立送检关系后送检单为一式两联（红联品质保管作为生产已送检及入仓单数据核对的依据、白联由生保管也是证明生产的产品已送检的有效证明依据）。
4.6 为保证产品存在的质量异常被及时有效的杜绝控制，防止批量性返工产生的损失，生产可分小批次填写送检单及时送检确立送检关系。
4.7 品质对送检的产品检验合格后需在送检单的白联上盖上QA PASS印章并在生产入库通知单上签字，对检验不合格的产品需找生产对机、填写不合格报告由产品中心分析原因制定返工操作指引流程，同时将不合格品标识锁定，经品质锁定不合格的产品送方应立即转移至不合品区域摆放，任何单位和个人都不可以撕除品质锁定的不合格标识，如有误判、特采等特殊原因也只允许由品质QA检验员负责将不合格标识撕除。
4.8为保证车间物流畅通与降低品质人员的检验成本，如尺寸较大的广告机生产在自检好后均
可立即分小批次填写送检单送至负责检验的QA检验员检验，检验合格的产品即可进行包装。
4.9 为降低返工损失，QA检验对生产送检的每一批次产品应及时准确的检验，当出现不合格
批次时，生产对已返工好的批次产品需再次填写送检单据（注明重工后送检）给QA检验员确认送检关系直至再次检验合格入库。
4.10 尾数送检，每个项目需求单的最后5台定义为尾数，生产需在送检单上特别注明为尾数送检，同时送检双方也应签字确认送检时间，针对急于出货的尾数品质应在送检后及时完成检验。
4.11 散件样机送检，散件SKD、CKD都应遵循每个项目需求单生产3至5台样机送至品质QA 进行检验及老化。
生产也需填写完整的送检单并注明为散件样机送检，送方在送检单上注明送检时间，送检方签字确立送检关系。
（样机必须使用大货物料且与BOM清单物料完全一致，品质在样机检验时发现的问题经确认属实会以邮件形式进行发出要求整改，样机完成检验合格后及客户不验货的情下由品质通知生产拆除样机把物料规类好经检验合格再返还给仓储部。
4.12 试产机器生产也需及时填写好送检单送至QA检验员检验。
4.13 仓储在核对入库品时需核对入库单上有品质人员签名才可收纳生产的入库产品出货一旦出现入库单上没有品质人员签名、入仓单被涂改过的情况仓库应拒绝生产入库，同时知会品质核实，一经核时生产应重走送检流程给品质检验。
5、工作流程图：（详见附件一）
6、参考文件：
6.1 《不合格品控制流程》CPQM-QAD-004
7、表单附件：
7.1 《送检单》CPQM-QAD-F03（详见附件二）
7.2 《成品入库通知单》CPQM-YY-MF-02-F10（详见附件二）
(附件一)工作流程图：
填写送检单 OK 开不合格报告 原因分析改善
OK OK OK NG
物料/成品 办理合格入库 品质检验 判定
(附件二)表单附件：
深圳市创品新媒体科技有限公司
送检单
日期：
序号物料/成品名称物料/成品型号规格物料/成品数量备注
（白联）
送检留
（红联）
品质留送检：品质：CPQM-QAD-F06
深圳市创品新媒体科技有限公司
成品入库通知单
部门：入库日期：
产品名称订单总数量入库数量累计入库数量备注
①仓库白
②品质红
③生产黄
制表：审核：品质：CPQM-YY-MF-02-F10。