汽车零部件新产品开发流程
上汽产品开发流程
上汽产品开发流程随着汽车行业的不断发展，汽车产品的开发流程也变得越来越重要。
一个成功的汽车产品需要经过一系列严谨的开发流程，以确保产品的质量和性能。
本文将介绍一种常见的汽车产品开发流程。
1. 概念阶段在概念阶段，汽车制造商需要确定新产品的概念和目标。
这包括确定产品的类型、市场定位和目标用户群体。
制造商还需要进行市场调研，了解竞争对手的产品和市场趋势，以便更好地确定产品的特点和创新点。
2. 设计阶段在设计阶段，制造商将根据概念阶段的结果开始进行产品设计。
这包括整体外观设计、内部空间布局、车辆结构设计等。
制造商还需要进行工程设计，确定产品的性能指标和技术要求。
3. 工程开发阶段在工程开发阶段，制造商将根据设计阶段的结果开始进行工程开发。
这包括进行各种测试和验证，如性能测试、安全测试、耐久性测试等。
制造商还需要进行供应链管理，确保零部件的供应和质量。
4. 生产准备阶段在生产准备阶段，制造商将准备生产所需的设备和工艺。
这包括制定生产计划、采购零部件、培训生产人员等。
制造商还需要进行工艺优化和生产线布局，以提高生产效率和产品质量。
5. 试生产阶段在试生产阶段，制造商将进行小批量生产，并对产品进行测试和验证。
这包括生产线的试运行、产品的功能测试和质量检查等。
制造商还需要根据试生产的结果进行调整和改进。
6. 正式生产阶段在正式生产阶段，制造商将开始大规模生产汽车产品。
这包括生产计划的执行、零部件的采购和生产线的运行等。
制造商还需要进行质量控制和质量管理，以确保产品的质量和一致性。
7. 销售与售后阶段在销售与售后阶段，制造商将开始销售汽车产品，并提供售后服务。
这包括市场推广、销售渠道建设、售后维修等。
制造商还需要进行市场反馈和用户满意度调查，以改进产品和服务。
总结起来，汽车产品的开发流程涵盖了概念阶段、设计阶段、工程开发阶段、生产准备阶段、试生产阶段、正式生产阶段以及销售与售后阶段。
每个阶段都有其特定的任务和目标，制造商需要按照流程进行有序的工作。
汽车部件新产品开发流程ppt课件
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14
岗位职责：
五、制造： 1、主导工艺流程规划； 2、主导生产场地平面规划； 3、编制作业标准书； 4、新产品试做全过程；
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15
岗位职责：
六、生物管： 1、生产物料的准备； 2、样件生产计划安排； 3、主导包裝规划、包装验证、客户批准； 4、客户订单接收、交付；
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岗位职责：
七、工装/模具: 1、参与工装/模具方案的评估; 2、工装移转后，工装试制、调试； 3、模具移转后，模具试制 4、工装/模具终验收；
7、主导新产品试做；
8、试做问题点对策及追踪；
9、BOM表；
10、OTS资料提交.
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岗位职责：
四、品质：
1、检具规划、执行、改善； 2、试验大纲编制及执行； 3、初期品质管理计划制定（初流管理）； 4、试作品质评定； 5、参与新产品试做全过程； 6、供应商OTS,PPAP资料的取得； 7、主导项目PPAP资料的提交及审批；
5、模具、工装管控计划；
14、样件问题整改；
6、初始过程流程图；
15、OTS资料提交；
7、初始PFMEA;
16、BOM表
8、材料替代申请；
9、物料需求计划
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过程开发阶段
品质需要完成的工作：
1、量具规划、需求提出； 2、试验大纲编制、试验计划及执行； 3、样件控制计划； 4、来料检验指导书； 5、制程检验指导书； 6、出货检验指导书； 7、样品全尺寸检验； 8、初始过程能力研究； 9、供应商整改跟踪 10、供应商来料检验
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过程开发阶段
制造需要完成的工作： 1、规划生产过程产地； 2、样件试制； 3、作业指导书； 4、设备需求清单；
汽车新产品开发流程
汽车新产品开发流程汽车新产品的开发是一个复杂而又严谨的过程，它涉及到多个部门和环节的协同合作，需要经过严格的规划和执行。
下面将为大家介绍汽车新产品开发的流程。
首先，汽车新产品的开发流程通常从市场调研开始。
在这一阶段，企业需要对市场进行深入的调查和分析，了解消费者的需求和趋势，以及竞争对手的情况。
只有深入了解市场，企业才能更好地把握产品的方向和定位。
接下来是产品策划阶段。
在这个阶段，企业需要制定产品的整体规划和设计方案，确定产品的定位、特点和核心竞争力。
同时，还需要进行成本分析和风险评估，确保产品的可行性和市场竞争力。
然后是产品设计阶段。
产品设计是汽车新产品开发过程中最为关键的环节之一。
在这个阶段，企业需要组织专业的设计团队，进行外观设计、结构设计、动力系统设计等工作，确保产品在外观和性能上达到消费者的期望。
接着是工程开发阶段。
在这个阶段，企业需要进行产品的工程开发和试制工作，包括原型制作、工艺设计、零部件采购等工作。
同时，还需要进行严格的测试和验证，确保产品的质量和可靠性。
最后是生产制造阶段。
在这个阶段，企业需要进行产品的量产制造和市场推广。
需要建立生产线，并进行生产工艺的优化和改进，确保产品的质量和成本控制。
同时，还需要进行市场推广和销售策略的制定，确保产品能够顺利进入市场并获得消费者的认可。
总的来说，汽车新产品开发流程是一个复杂而又系统的过程，需要各个环节的紧密配合和协同合作。
只有在每个环节都严格把关，才能够保证产品的质量和市场竞争力。
希望以上内容能够对汽车新产品开发流程有所帮助。
整车(内外饰)开发流程
35/50
二、P4节点介绍
产品开发流程
白车身试制(设计验证阶段）
此阶段主要是造型件供应商介入，如：仪表板、保险 杠、外后视镜、大灯等 目的：可制造性；
目标成本可实现性； 同步设计
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产品开发流程
目录
一、新产品开发流程总体介绍 二、奇瑞车型开发项目节点介绍
P0、P1、P2、P3、P4、P5、P6、P7、P8、P9
① 节点定义 ② 标志物定义 ③ 示意图 ④ 供应商介入要点
撞击
气流
设计阶段
冲压
实施阶段
维修模拟
5/50 生产阶段
一、总体介绍
产品开发流程
新产品开发过程
一、新产品规划 二、先期
整车开发
输入
三、整车项目开发
产品设计 冻结
过程设计 批量生产
冻结
启动
四、持续改进
更新 改进
升级 换代
公司战 略规划
顾客 需求
……
法规 变化
项目概念阶段
项目规 划阶段
项目实施阶段
PO阶段 P1阶段 P2阶段 P3阶段 P4阶段 P5阶段 P6阶段 P7阶段 P8阶段 P9阶段
规范、工程文件已经下发完成。
标志物 数字样车 （核查评审报告）
②标志物 定义
用虚拟手段（计算机模拟）组装的符合P设计要求的整 车，用以初步验证产品的设计可行性（包括可制造性和可 装配性）。
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二、P3节点介绍
产品开发流程
③
测量阶段：三维坐标测量
（进入工程详细设计阶段）
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二、P3节点介绍
22/50
二、P2节点介绍
产品开发流程
改进阶段：1：1外饰油泥模型
APQP案例范文
APQP案例范文APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种用于管理新产品开发和产品变更的方法，通过提前规划和预防来确保产品质量的一致性，减少不合格品和质量问题，提高客户满意度。
以下是一个APQP案例的描述。
汽车零部件制造公司决定推出一款新的发动机配件，该发动机配件将用于一家知名汽车制造商的新款汽车。
该公司决定采用APQP的方法来管理新产品的开发过程。
第一阶段：计划和定义在这个阶段，团队成员制定了开发计划和项目定义。
他们分析了市场需求，了解了客户的要求，并进行了技术可行性评估。
他们还明确了项目目标和时间框架，制定了团队组织结构，并分配了各个成员的责任。
第二阶段：产品设计和开发在这个阶段，团队成员开始进行产品设计和开发工作。
他们首先进行了产品结构设计，包括各个部件的功能和配合关系。
然后，他们使用CAD软件进行3D建模，并进行详细的工艺设计。
他们还制定了产品的检测和测试标准，并进行了可靠性分析和系统的FMEA（失效模式和影响分析）。
第三阶段：过程设计和开发在这个阶段，团队成员开始进行生产过程的设计和开发。
他们考虑了生产设备、工艺流程、人员培训和工艺标准化等方面的要素。
他们还制定了产品质量控制计划，包括抽样检验和过程能力分析。
通过制定明确的工艺参数和质量控制点，团队成员确保产品在生产过程中的质量可控。
第四阶段：产品验证在这个阶段，团队成员对产品进行验证和测试。
他们首先进行了原型样品的生产，并进行了物理和化学性能的测试。
然后，他们进行了产品的装配和功能测试，以确保产品的可靠性和性能符合标准。
他们还进行了环境试验和可靠性试验，以评估产品在不同环境下的表现和寿命。
第五阶段：产品发布和生产准备在这个阶段，团队成员准备将产品投入生产。
他们制定了生产计划和排产计划，并提供了生产设备和人员培训。
他们还与供应商进行了合作，确保备件的供应和质量可靠。
在产品上市之前，团队成员还进行了最后的质量审核和可行性评估。
汽车新产品开发及项目管理
汽车新产品开发及项目管理摘要本文将探讨汽车新产品的开发和项目管理的重要性，并提供一些建议和最佳实践，以帮助汽车行业在竞争激烈的市场中取得成功。
通过有效的项目管理和合理的新产品开发流程，汽车制造商可以更好地满足消费者需求，增强市场竞争力。
引言随着汽车市场的不断发展和消费者需求的不断变化，汽车制造商不得不积极开展新产品开发的工作。
同时，由于新产品开发涉及到复杂的流程和多个相关方的协调，有效的项目管理变得尤为重要。
本文将讨论汽车新产品开发和项目管理的关键要素，以及如何优化这两个方面来确保新产品的成功开发和上市。
汽车新产品开发流程汽车新产品的开发通常涉及以下主要阶段：1.需求定义：在开发新产品之前，制造商需要明确消费者的需求和市场趋势。
通过市场调研和分析，制造商可以确定新产品的目标市场和关键功能。
2.概念设计：在确定需求后，设计团队开始进行概念设计。
这个阶段通常涉及到外观设计、功能和性能规格的讨论和决策。
3.详细设计：在概念设计阶段确定后，详细设计团队开始将概念转化为具体的设计和工程规格。
这个阶段涉及到原型制作、材料选择、零部件设计等。
4.开发和测试：在详细设计完成后，制造商开始进入产品的实际制造和测试阶段。
这个阶段涉及到供应链管理、原材料采购、零部件装配和产品测试等。
5.市场推广和销售：当新产品的开发和制造完成后，制造商需要通过市场推广和销售活动来推出产品。
这个阶段包括营销活动、经销商培训和销售渠道建设等。
以上阶段并不是线性进行的，而是相互交叉和递归的过程。
在每个阶段，都需要进行评估和反馈，以确保产品的质量和时间进度。
项目管理在汽车新产品开发中的重要性项目管理在汽车新产品开发中起到了至关重要的作用。
以下是项目管理在新产品开发中的几个关键方面：1.资源管理：汽车新产品开发通常需要多个团队和专业领域的人员协同工作。
项目管理帮助协调和管理这些资源，确保任务分配合理，并提高人员的工作效率。
2.时间管理：新产品的上市时间对汽车制造商至关重要。
汽车部件新产品开发流程
工作定时 汇报
评审怎么样?有哪些方面的问题( 成本、资金、时间、人力……)需
要我来沟通?
Flow Chart
41
形成书面文件
间隙 高低差
Flow Chart
42
形成书面文档
操作程序图 作业指导书 产品包装规范 控制计划 P FMEA
Flow Chart
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国家认证机关
44
Flow Chart
Q.C.
Purchase
Purchase
正向设计
形成书面文档
设计不良模式分析
产品试验大纲
Flow Chart
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逆向设计
团队
参加部门：技术部
XY
18
Flow Chart
团队
1、性能要求 2、配光要求 3、零部件间的配合 4、模具的制作 5、生产技术
参加部门：技术、质保、生 产、市场、采购
4、试生产阶段
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Flow Chart
手工样件
程 序 文 件
工程图面
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工装夹具
生产设备 生产 线
Flow Chart
团队
产品工程师
工艺工程师
车间主任
质量工程师
模具工程师
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Flow Chart
团队
参加部门：技术、质保、生 产、市场、采购
1、配光要求 2、零部件间的配合 3、生产治具与产品 的配合 4、检具的作用 5、生产条件的合理性
0 第一季度 第二季度 第三季度 第四季度
东部 西部 北部
8
7
6
5
4
3
2
1
0
1
2
3
4
汽车行业产品开发流程
产品定
投资
义完成, 收益
项目工
分析
程启动
报告
月
标志物： 项目工程 启动指令
开
发
设
数字
计
样车
阶
段
执行《商品企划与收益管理程序》
车型方案批准 评审、决策商品 N
收益分析
Y
批准 拟定供应商批准
移行判定
组织项目策划—项目目
组
标、可行性分析]项目
织
计划、项目组织机构
详
细
投
资
收
益
分
析
整车目标成本达成活动展开
项目工程启动指令
造
B0
图
确
认
完
成
生产系统(工
厂
艺员参）
区
物
流
方
案
及
制
车
造
间
系
内
统
部
人
物
员
流
需
方
求
案
计
划
收、
运
质量门核查与确认
品质保证计划实施
外制专用
ET0样车VES评审
ET0质量核查 ET1启动品质确认
收、 运 输、 安 装、 调 试
PT车试装计划 内制件生产准备
手 模工 夹取 具样 制 造
工 装 夹 具 预 验 收 与 进 场 安全 装、 序 调取 试样
组织ET1启动确认会
： X 月
下发 开模 指令
项
ET1
目
样车
实
VES
施
评审
阶
段
OTS
P4: ET完成,
认可 完成
PT阶
新产品开发试生产流程
XXXX有限公司企业标准Q/XXXXXXXX39024-2004 新产品开发试生产流程2004-00-00 批准2004-00-00 实施XX汽车股份有限公司发布Q/JX39024-2004前言本标准根据公司实际操作情况，并结合国军标要求，对原2001版在运行过程中存在的问题进行了修订和完善。
本标准生效之日起，原《新产品开发试生产流程》Q/JX39024-2001同时作废。
本标准由江铃汽车股份有限公司人事企管部提出并归口。
本标准起草人：本标准审核人：本标准批准人：XXXXXX有限公司企业标准新产品开发试生产流程Q/XXXXX39024-20041. 范围：通过规范新产品开发过程中试生产阶段（TTO、PP和FEU 阶段）的各项活动和内容，以保证新产品开发各项活动保持良好的受控制状态。
本程序适用于公司新产品开发试生产过程控制。
2. 引用文件：下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应确保使用下列标准最新有效版本。
Q/JX45052 《产品更改程序》Q/JX45025 《产品质量先期策划程序》Q/JX45310 《生产件批准程序》Q/JX37010 《非销售用件及产品管理规定》SZ-09-0001-2002 《工艺工装管理手册》3. 术语：3.1 TTO——工装（含工位器具）和工艺的连线调试3.2 PP——工艺工装（含工位器具）验证3.3 FEU——指定客户的样车评价3.4 PPAP——生产件批准3.5 APQP——产品质量先期策划4. 职责：4.1 产品开发技术中心负责项目开发计划（TDWP）的发布及更新、D状态和V状态产品清单及图纸的发布及其它相关技术文件的提供。
4.2 制造部负责组织在试生产前发布或更新相应的工艺路线和投料清单并组织编制试生产工艺文件；负责组织自制件的试制工作及自制件PPAP的提交；以及安排试制产品生产计划。
APQP产品开发流程与管理(汽车行业)
供应商选择管理与质 量管理
产品开发阶段 供应商选择管理与质量管理 1、供应商选择 2、供应商认可 3、供应商管理
产品开发阶段 供应商选择管理与质量管理
有效利用和管理供应商很大程度决定了产品开发的 成功与否。 供应商：
在一个特定长的时间内与客户就某些产品和/服务达成一定 的承诺和/协议，包括信息共享，风险和利益共享。
FMEA常识
FMEA是什么 ？
FMEA是一种可靠性设计的重要方法,制造过程及服务还未到达顾客已知的或潜 在的失效问题等. 是分析系统中每一产品所有可能产生的故障模 式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一 个故障模式的严重程度、检测难易程度以及发生 频度予以分类的一种归纳分析方法。
关系：
合作伙伴、 长期、短期、双赢
依据公司发展、销售目标建立供应商体系
产品开发阶段 供应商选择管理与质量管理
一、供应商选择
1.分类 2. 对供应商的考察 3. 评价的考评因素 4. 供应商现场审核
产品开发阶段 供应商选择管理与质量管理
二、供应商认可 1、符合质量目标 2、价格优势 3、服务体系
产品开发阶段 供应商选择管理与质量管理
产品设计阶段 Detail Design
在发动机上的应用： 1．电子控制喷油装置 2．电子点火装置（ESA） 电子技术在底盘上的应用： 1. 电控自动变速器（ECAT） 2． 防抱死制动系统（ABS） 3．电子转向助力系统 4．适时调节的自适应悬挂系统 5．常速巡行自动控制系统（CCS） 6 . 倒车雷达
产品设计阶段 Detail Design
工艺同步工程
PSE（Process Simultaneous Engineering）
车身结构 校核、分析 同步工程 介入 内、外饰模 型数据採集
一汽汽车研发流程
一汽汽车研发流程一汽汽车是中国领先的汽车制造企业之一，其研发流程是确保产品质量和技术创新的关键。
以下是一汽汽车研发流程的主要步骤和环节。
1. 确定研发目标和需求：在开始研发新产品之前，一汽汽车会首先明确产品的目标和市场需求。
通过市场调研和顾客反馈，了解消费者对新产品的期望和需求，从而确定研发目标并制定开发计划。
2. 设计概念和原型制作：研发团队会根据需求和目标，进行设计概念的制定和原型制作。
通过CAD绘图软件和模型制作技术，将概念转化为可实施的设计方案。
这些原型经过多次改进和验证，以确保其在实际应用中的可行性和有效性。
3. 技术开发和工程设计：一汽汽车的工程师团队将从概念设计中提炼出技术要求，并进行具体的技术开发和工程设计。
这涉及到各个方面，如底盘、发动机、车身结构等。
工程师们会采用先进的技术手段和工具，进行模拟和测试，以确保产品的性能和安全满足标准。
4. 零部件采购和供应链管理：在研发过程中，一汽汽车会与供应商密切合作，进行零部件的采购和供应链管理。
确保所采购的零部件符合质量要求，并按时交付至生产线。
供应商的选择和评估是一个重要的环节，以确保零部件的可靠性和性能。
5. 测试和验证：在产品研发完成后，一汽汽车会进行多种测试和验证，以确保产品的可靠性和性能符合标准。
这包括耐久性测试、碰撞测试、性能测试等。
只有通过了所有测试，并符合相关法规要求，产品才能进入下一阶段。
6. 批量生产和上市：经过多次测试和验证后，产品将进入批量生产阶段。
一汽汽车会对生产线进行优化，确保产品的质量和效率。
最终，产品将正式上市销售，并通过市场推广和营销来增加市场份额。
总结起来，一汽汽车的研发流程涵盖了从需求分析到产品上市的全过程。
通过明确目标、合理设计、有效开发、严格测试和优化生产，一汽汽车能够不断提高产品质量和技术创新水平。
上海通用汽车新产品开发流程
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8、S零件交货
8.1 准备零件： 零件准备好后提供给物流部。 如果物流部有生产计划，那么直接由物
流部准备零件。 8.2 标牌：
零件物料箱上的PILOT标牌由物流部自 已准备。
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4、PVV零件交货
4.1 准备零件： 零件准备好后提供给物流部。
4.2 标牌： 零件物料箱上的PRYOUT标牌由物
流部自已准备。
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5、NS零件交货
5.1 准备零件： 零件准备好后提供给物流部。
5.2 标牌： 零件物料箱上的PRE-PILOT标牌
由物流部自已准备。
1.4 会议记要： 会议后由上海通用采购员写会议记要，必要时由我们供应商提
出写会议记要，这有利于我们在今后的项目开发中掌握主动权。
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2、OTS交样
2.1 交样文件： 在OTS交样前二周准备好PPQP交样文件，其中试
验大纲、材料审核报告、分供方清单等应提早签署 。 2.2 零件交样：
泛亚产品工程师以及SQE进行详细的交流。有的重点零件，泛亚 材料工程师和试验工程师也会参加会议。
1.2 进度方面： 会议前根据SOR上的项目进度制定出详细的开发计划，如果
有疑议，会议中进行讨论并在会议后更新进度表。
1.3 会议前应提交的文件： 会议前应做好启动会议文件，进度表、问题清单、通用与供应
商联络清单是必做的文件。
7.2 现场PPAP审核：
上海通用SQE来我公司现场行进PPAP审核，审核 合格后签署PPAP保证书。
7.3 EP系统文件审批：
根据SQE的要求更新EP系统上的APQP文件，由 上海通用SQE、检具工程师、外观工程师审批，直 至上海通用SQE高级经理审批。审批合格后拷屏EP 系统上PPAP批准文件（即GP4文件）。
汽车开发流程(策划→设计→试制→生产)
SI
SC
PH
启动
战略策划
战略决策
比例及硬点
PA
项目执行批准
ST
表面提交
PT
PR
CC
LR
LS
J1
CP
FS
整车
系统
部件
动力系统设计完成
产品准备
样车制作
变更冻结
试产准备
投产签署
量产开始
项目总结
福特产品开发系统 Ford Product Development System
宝马产品开发同步图
宝马作为国际顶尖汽车公司,花费了10年时间来进行流程,使其流程的合理性与先进性处于国际领先地位；其同步图作为流程的纲领性文件甚至已经成为同行业的一个范本.它以时间为横轴,以各系统子流程为纵轴,在一张图上清楚的表明了产品开发的时间周期和各系统的先后顺序；并成立公司级别的产品开发管理委员会进行监督管理。宝马公司设有数十人的流程部，负责产品开发流程的监督管理和持续改进。
性能设计及验证
电子电器
公告
3C
环保
海外体系认证
样车试制
试验
虚拟验证
产品认证
设计验证
研究院为主
研究院辅助
造型设计
项目管理
汽车新产品开发
性能开发
结构开发
三维造型设计
二维造型设计
实体模型验证
整车产品开发业务中的工作分析
引言2：在整车产品开发业务中的工作分析-续
产品开发涵盖业务
工艺设计及制造工程
TTO连线
给用户创造独特的利益点技术领先，打造产品科技品牌市场最终领先者的基础
逆向开发
正向开发
双导向阶段
技术引导阶段
xx零部件-设计开发控制程序
设计BOM：结构组件+电子组件+包装组件构成的所有零件清单。
制造BOM：设计BOM+制造辅料构成的所有零件清单。
3.7防错：一种在产品设计和开发阶段和制造过程中防止制造不合格产品的方法。
3.8质量功能展开（QFD）：质量功能展开(Quality Function Deployment;QFD),是一个能够将顾客的心声转为商品设计,以制造出能够符合顾客需求的产品,并且能在转换的过程中透过企业内部的营销行销,商品开发、品质设计及生产制造的相关部门的整合与协调,以提升跨部门间相互沟通与共享咨询的绩效。
3.9项目经理：研发部对具体开发项目实行项目经理负责制，负责开发项目的组织、协调、监督等。
3.10IQC（Input Quality Control）：来料品质检验。
3.11DR(design review)设计评审，DR1策划阶段；DR2图纸阶段；DR3样机阶段；DR4试生产阶段3.12量产之前的所有设计变更，研发中心以《技术通知单》（XX-00-11）形式通知相关部门。
4、职责和权限：4.1销售部：1）营销调研。
2）起到与客户有关联业务的窗口作用。
4.2研发部：1）技术可行性分析、成本核算。
2）制定年度新产品开发计划。
3）开发项目可行性评审。
4）与客户签订技术协议。
5）组织成立CFT小组。
6）改型品和新产品的确定。
7）质量功能展开（QFD）。
8）确定设计方案报告书、制定新产品设计进度计划表。
9）设定设计品质目标、关键器件清单、初始流程图、外观仕样图。
10）制定初始物料清单、初始特殊特性清单、产品安全与法律法规评估。
11）产品策划阶段评审DR1制定总成图、技术指标。
12）系统DFMEA、防错设计。
13）制定结构总图、原理图。
14）结构FMEA、线路FMEA。
15）制定零件图、线路图。
16）制定物料清单17）样品确认。
18）工程、物料规范制定。
19）包装、说明书、特殊特性的制定。
20）组织CFT小组成员进行图纸设计评审（DR2）评审。
汽车部件新产品开发流程
汽车部件新产品开发流程汽车部件新产品开发流程是指在汽车制造企业中，为了满足市场需求和提升竞争力，通过对汽车部件进行研发、设计、试验、验收等一系列流程，最终将新产品顺利推向市场的过程。
下面将详细介绍汽车部件新产品开发的典型流程。
第一步：市场需求调研市场需求调研是汽车部件新产品开发的起点。
通过对市场进行调研，了解到潜在的消费者需求、竞争对手情况以及市场走向，从而确定开发新产品的目标和方向。
第二步：概念设计在明确产品目标后，进行概念设计。
概念设计阶段主要考虑产品的功能、外观、材料等方面的要求，借助相关软件工具进行设计，制作产品模型，以便于后续的工程设计。
第三步：工程设计在概念设计基础上，进行工程设计。
工程设计主要包括产品的结构设计、零部件设计、工艺设计、工程计算等。
通过工程设计，确保新产品的可行性和可制造性。
第四步：样品制作样品制作是新产品开发的重要环节，通过制作样品，可以验证设计的正确与否，检查产品的质量和可行性。
样品制作包括手工制作样品和快速成型技术制作样品两种方式。
第五步：样品试验样品制作完成后，进行样品试验。
样品试验主要是对样品进行性能测试、可靠性测试、环境适应性测试等。
通过试验结果，检验样品的性能是否满足设计要求。
第六步：产品改进根据样品试验结果，对产品进行改进。
包括优化产品设计，改进产品的功能、性能、质量等方面。
产品改进是一个循环往复的过程，直至产品达到满意的效果。
第七步：合作伙伴选择在完成设计和试验阶段后，需要选择合适的合作伙伴。
合作伙伴可以提供生产能力、技术支持、市场渠道等资源，帮助将新产品推向市场。
第八步：批量生产选择合作伙伴后，可以进行批量生产。
通过与合作伙伴的合作，按照设计要求，进行工艺流程的规划和调试，保证产品的稳定质量和产能的满足。
第九步：市场推广在产品开始批量生产后，进行市场推广。
市场推广包括产品宣传、渠道建设、市场培训等。
通过市场推广，让潜在消费者了解并购买新产品。
第十步：售后服务新产品上市后，需及时提供售后服务。
汽车零部件研发流程及APQP表单输出
汽车零部件研发流程APQP表单输出随着社会的发展，汽车行业在不断的壮大，人们对汽车性能要求以及零部件的要求也越来越高。
一个汽车零部件的研发需要经过漫长而严格的过程，需要项目团队的共同参与，执行每个岗位的工作职责，APQP主要应用在各个汽车行业的主机厂、零部件厂商在研发新项目时所遵循的汽车类的项目管理框架。
主要涉及的质量标准IATF16949，是汽车类企业需要进行认证的体系。
汽车零件部件研发流程可总结成6个阶段，分别为RFQ阶段GATE0 （项目企划一V1），项目策划及确立阶段GATE1（项目输入一丫2），产品设计和开发阶段GATE2 （产品设计与开发一V3），过程设计与开发GATE3 （过程设计与开发—V4），产品及过程确认阶段GATE4（产品和过程确认一V5），量产阶段及项目总结6人丁£5（项目输出一V6）。
以下是针对研发流程的每个阶段过程输出进行详细讲解。
RFQ阶段GATE0 （项目企划一VI）该阶段也属于前期阶段，主要是收集市场需要信息，项目组针对主机厂整车提供的开发需求，确定客户产品开发需求，详细了解整车开发的品质及周期要求，并且在此基础上评估自身设计开发能力、品质能力、生产能力、风险评估及效益评估，这就需要公司全体技术成员参与评估是否立项。
同步针对现有的生产工艺、技术能力等进行项目可行性评估。
产品需求包括：产品物理功能特性、产品运用范围和环境、产品寿命、可用性、可靠性、法律法规要求。
可行分析包括：市场调研（同行业质量的可靠性，资料的收集跟分析）、政策分析、技术分析、专利分析、SWOT分析、产品定义建议、资源需求分析、成本效益分析、项目进度分析。
关键输出物：《客户项目信息表》、《客户技术资料》、《客户样件》、《客户需求表》、《成本策划分析表》、《项目可行性分析报告》项目策划及确立阶段GATE1（项目输入一丫2 ）根据客户的整车开发需求，如产品物理和功能特性、产品应用范围和环境、产品寿命、可靠性、可用性、产品法规要求、试验要求、性能要求等制定产品开发计划表、新产品的需求定义表来明确产品在设计开发过程的输入整车或系统及参数需求。
00.零部件APQP过程及与整车开发的配合陈小琨20081103
供应商发展部(STA)
江铃汽车股份有限公司@2008
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零部件APQP过程及与整车开发的配合
1 APQP 过程 2 零部件APQP与整车开发的配合 3 江铃对供应商APQP工作的特殊要求
2
一 . APQP的过程
APQP的定义
先期产品质量策划(Adunaced Product Quality Planning), 简称APQP
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第一阶段 计划和定义阶段
概念
项目批准
提出／批准
策划
样件
试生产
投产
反馈、评定和纠正措施
计划和 定义项目
产品设计 和开发 验证
过程设计 和开发 验证
产品和 过程确认
反馈、评定 和纠正措施
第一阶段 计划和定义阶段
在此阶段的主要的输入:
顾客的呼声（包括市场调研，保修记录和质量信息， 策划小组的经验）
6.产品可靠性研究 对产品可靠性进行研究,以分析零件修理 频率或零件更换的周期:
例如： 每30，000英里维修一次 每两年更换一次 ,1,000,000个周期后维修一次
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第一阶段 计划和定义阶段
6.顾客工厂输入
顾客可以提供相应的需求及期望等相关的信息作业项目的 输入
顾客可能已进行了部分或全部的产品评审和研究,供方应 与顾客共同使用这些输入以统一衡量让最终顾客满意的方 法
这些细节必须提出并对进度计划进行评估, 必须把 重点放在确保按时完成新的设备、工装、量测或 实验试备
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第二阶段 产品设计和开发 5. 产品和过程特殊特性的确定
在这一阶段，大部分的技术信息都已明确，因此， APQP小组应就特殊特性取得一致意见并将其最终 确定下来。
特斯拉供应商新产品开发流程
特斯拉供应商新产品开发流程1、策划阶段在汽车新产品开发之前，通常要对产品和市场进行调查，了解市场需求和新技术的发展状况，同时结合公司自身的特点、技术水平、设备状况、工艺水平、生产能力和实力等状况进行分析，必要的时候还要走访客户、考察配套商或者进行必要的试验测试等工作。
这一阶段必须要确认新产品的技术状态、产品档次、产品配置、目标成本以及预期售价、合理利润等。
这些都是产品开发的初期资料和基本依据。
决策阶段的工作必须务实和求真，分为如下步骤：1．1、进行积极的市场调研和技术调研提出准确的市场预测和技术可行性报告。
市场调研是为了确定产品的预期市场占有率，同时也是为了全面了解市场对该类产品的功能、性能、安全、寿命、外观等方面的需求。
技术调研包括对目前市场上同类产品的技术水平，所使用的新技术、新材料和新工艺等进行预测。
同时关注国家的重点项目、科技发展信息及产业结构调整对技术提出的新要求等，关注国家是否有新的技术法规和使用标准等。
1．2、进行可行性分析从本企业的生产经营角度，进行新产品开发的可行性分析，掌握本企业的技术来源和技术优势，对产品的开发周期和开发费用等投资作预测，对该产品的产量和盈利能力作预测，编写产品开发可行性报告。
1．3、对可行性报告进行评审，评审通过后列入企业产品开发计划，然后编写产品开发任务书。
任务书一般包含如下内容：产品设计和立项的依据、产品的用途和使用范围、产品的总体方案概述、关键性技术方案、总体布置及主要结构概述、基本的技术参数和性能指标；与其他同类产品的比较和改进目标，对产品的性能、寿命、成本的要求，标准化的综合要求，以及产品所遵循的法律法规；确定产品的开发周期和开发团队名单；对产品的试制试验周期和上市日期的估算等。
2设计阶段设计阶段主要是指通过设计确定总体方案、造型方案，进行设计计算，绘制设计图纸，编写设计文件，必要时还需要进行试验和设计评审等，整车设计一般分为如下步骤：2．1、概念设计阶段在汽车新产品开发之前，公司需要对产品和市场进行调研，了解市场需求和新技术的发展状况，提出准确的市场预测和技术可行性报告，企划部门根据可行性报告，制定项目概念，包括产品车型基本参数、车身样式、同类车型、开发周期、竞争优势、生产地、生产纲领等项目立项的战略文件，成立项目组，启动项目开发。
主机厂与汽车零部件厂开发流程
主机厂与汽车零部件厂开发流程汽车行业一直是全球经济重要的一部分，汽车是人类生活中不可或缺的交通工具。
作为汽车制造的关键部分，汽车零部件厂与主机厂紧密合作，共同开发汽车新产品。
一个成熟的合作开发流程对于确保汽车零部件的质量和性能起着至关重要的作用。
本文将对主机厂与汽车零部件厂开发流程进行分析，力求清晰全面地呈现出合作开发流程的全貌。
第一部分：需求分析主机厂与汽车零部件厂开发流程的第一步是需求分析。
主机厂会制定新产品的技术要求和性能指标，然后将这些要求传达给汽车零部件厂。
汽车零部件厂根据主机厂的需求，进行技术评估和可行性分析。
在这个阶段，双方需要充分沟通，确保对产品需求的理解一致，以及对合作开发的目标达成一致。
第二部分：技术研发在需求分析完成后，双方开始进行技术研发工作。
汽车零部件厂根据技术要求开展新产品的研发工作，包括设计、工艺、原材料选型等方面。
在这个阶段，主机厂通常会提供协助和技术支持，确保新产品的设计和制造能够满足主机厂的要求。
同时，双方需要充分考虑产品的成本、周期和质量等方面的因素，制定合理的技术路线和研发计划。
第三部分：样品试制一般经过技术研发之后，汽车零部件厂会进行样品试制。
这个阶段主要是制造少量样品，用于进行性能测试和验证。
主机厂会对样品进行严格的测试和评估，确保新产品满足其技术要求和性能指标。
如果测试结果符合预期，可以进入下一阶段。
第四部分：小批量生产通过样品试制的阶段，双方确定新产品的设计和工艺，可以进行小批量生产。
小批量生产是新产品开发的关键阶段，可以验证产品的可制造性和稳定性。
主机厂和汽车零部件厂需要密切合作，解决生产过程中遇到的问题和挑战，确保产品品质稳定可靠。
第五部分：量产如果小批量生产验证成功，双方可以进入量产阶段。
量产是整个开发流程的最终目标，也是最具挑战的阶段。
在这个阶段，主机厂和汽车零部件厂需要保持紧密的沟通和协作，确保产品能够按照要求稳定可靠地供应给主机厂，满足汽车的量产需求。
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新产品批产移交清单 T P /A 0 7 T 4 0 5 4 6 6
PPAP移 交 问 题 清 单 T P /A 0 7 T 4 0 5 4 2 7
备注： 1.首次样件评审点确定DVP中的测试目，评审内容记录于《首次样件评审表》； 2.OTS评审点评审DV验证内容，评审内容记录于《OTS评审表》； 3.在小批量阶段进行PV验证，小批量验证阶段胶料状态需锁定，使用车间的胶料，且小批量 时必须在工厂批量的单元进行，批产工程师与现场协调设备。
N
OTS认可？ 样件开发阶段
研发中心-经营管理 产品开发流程
版本：A5/2014-10-9 第2 页共3页
主要负责人
项目经理
批产工程师 批产工程师 AQE
批产工程师 AQE
批产工程师 AQE 材料工程师 批产工程师 AQE 材料工程师 包装工程师
工厂质量工程师
项目经理
项目经理 批产工程师 AQE
项目经理
资源策划及质量策划
小批量试制评审单 TP/A07T405465
内部PPAP程序和工艺 文件归档
PPAP准 备 点 检 表 T P /A 0 7 T 4 0 5 4 2 9
PPAP时 间 计 划 表 T P /A 0 7 T 4 0 5 4 3 1
PPAP过 程 评 审 表 T P /A 0 7 T 4 0 5 4 2 8
主要负责人 项目经理 项目经理 销售经理
项目经理 销售经理 设计工程师 CAE工程师 项目经理 设计工程师
产品工程师 项目经理
产品工程师 产品工程师 产品工程师 产品工程师 客户
研发中心-经营管理 产品开发流程
版本：A5/2014-10-9 第1 页共3页
流程内容
项目输入整理
进度计划、资源安排
项目启动会议编 制 人： 批准 人：版本 修订日期
研发中心-经营管理 产品开发流程
版本：A5/2014-10-9 第3 页共3页
审 核 人： 发布日期：
文件修订履历表
修订内容
项目经理 AQE
流程内容
批产准备启动会
产品锁定状态整理 批产策划
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批产策划评审会
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小批量验证
PPAP准 备
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PPAP准备点检？
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PPAP启 动 会
PPAP
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PPAP总结
Y
移交工厂
支持文件及说明
新产品批产开发启动 自检表/A07T403016 新产品批产开发启动 表TP/A07T405418
图纸、数模实物核对 初版PFMEA/控制计划/ 工艺流程图、特殊特性 清单、批产资源策划 表、防误防错清单
样件开发流程 T P /A 0 7 T 3 0 5 0 0 1 首次样件评审表 T P /A 0 7 T 4 0 3 0 1 0
产品尺寸、性能调整 产品疲劳验证、改进
项 目 经 理 在 OTS送 样 前 组织项目小组成员进行 OTS评 审
OTS送样
OTS评 审 表 T P /A 0 7 T 4 0 3 0 1 1
项目启动阶段
支持文件及说明
项目启动表 TP/A00T403001
设计职责？ N
Y
零件设计
设计评审？
Y
出图归档
N 设计阶段
样件开发
N 样件评审？
Y
PROTOTYPE送样
产品设计任务流程 T P /A 0 7 T 3 0 4 0 0 1
悬置及支架设计评审表 T P /A 0 7 T 4 0 3 0 0 9