TS16949汽车零部件项目开发流程
TS16949体系流程图
评审 评审 检验项目 检验频次 检验条件 检验人员
各表检定有效证据 分析结果
数据分析
产品审核
全尺寸检测 应包括所有尺寸
内制件制作
作业要领书 设备资源 生产准备/计划 维修计划
工艺卡（控制计划）QC工程表 生产设备平面 生产节拍 操作者/管理者 产品标识
设备维护 方法/工具，SPC工具应用 自检自控 目标指标的达成 成本 品质 故障率 不合格品控制 顾客手中/中间仓/管理 运输/成本 顾客满意度目标 产品/价格/及时/服务/纠正/满意要基于实际表现数据，以及监控周期 内部顾客也应调查 测评周期和方法 顾客财产应进行界定 正常生产 顾客订单 特别订单 生产计划 满意度反馈 修定计划 品质部 技术部 生管部 调达部 制造部门 数据分析 纠正与预防措施 曲线/趋势图 记录/责任人/确认人 额外运费 生产件确认
技术部 品质确认输出
产品技术条件（标准/规范） 品质保证计划 型式试验的要求 外协件检验 内制件检验 样件组装/检验
评审 评审 评审
产品试验结果 新品（样机）评审 全尺寸检测计划/实施 SPC工具/统计结果/评价 检验作业要领书 MSA测量系统分析 公司受控测量仪器、设备、量具 检具、标准具、样块、试验设备 热工仪表、理化性能试验设备 一览表/精度确定 分类进行分析 理化计量人员资格 产品检验 培训结果/证书 人员配置/夜班 检验方法/要领/规定 抽样方法（GB/T2828 2829） 审核计划/项目 审核依据/标准 评 审 结果反馈 生技部、 技术部、 制造部门 接受准则、标准、验收技术条件等 人员资格 图样、工艺卡、顾客要求 全尺寸检测评审 反馈生技部、技术部 PPAP文件汇总 外协件制作 供应商选定/调达 相关部门 供应商业绩/信誉度/交货期 供应商品质体系审定/评价 供应商PPAP文件提供 供应商产品品质 有效依据 修定图样 修定工艺卡 修定完善DFMEA、PFMEA 应包括所有产品
汽车零部件开发流程
汽车零部件开发流程汽车零部件的开发流程是一个复杂而又精密的过程，它需要经过多个环节的设计、测试和验证，才能最终投入到汽车生产中。
下面我们将详细介绍汽车零部件开发的流程。
首先，汽车零部件的开发从需求分析开始。
在这个阶段，工程师们需要充分了解市场需求和用户的需求，明确零部件的功能和性能指标，为后续的设计和开发奠定基础。
接着是概念设计阶段。
在这个阶段，工程师们会进行构思和方案的初步设计，包括零部件的结构、材料、工艺等方面的初步确定，以及初步的性能预估和成本预算。
然后是详细设计阶段。
在这个阶段，工程师们需要对零部件的结构、尺寸、材料、工艺等进行详细的设计，包括绘制详细的零部件图纸和工艺流程图，进行性能分析和仿真计算，确保零部件设计的合理性和可行性。
接下来是样品制作和测试阶段。
在这个阶段，工程师们会根据详细设计图纸制作样品，并进行各项性能测试和验证，包括耐久性测试、安全性测试、环境适应性测试等，以确保零部件能够满足设计要求和用户需求。
之后是小批量试制阶段。
在这个阶段，工程师们会根据样品测试结果进行小批量试制，生产出少量的零部件进行实际的道路试验和验证，以进一步验证零部件的性能和可靠性。
最后是大批量生产阶段。
在这个阶段，经过前期的设计、测试和验证，工程师们会根据最终确定的零部件设计方案进行大规模的生产制造，确保零部件的质量和性能符合要求，并能够大规模投入到汽车生产中。
总的来说，汽车零部件的开发流程包括需求分析、概念设计、详细设计、样品制作和测试、小批量试制以及大批量生产等多个环节，每个环节都需要经过严格的设计、测试和验证，以确保最终生产出的零部件能够满足市场需求和用户需求，为汽车的安全性、性能和可靠性提供保障。
TS16949汽车零部件项目开发流程
TS16949汽车零部件项目开发流程一、项目启动阶段：1.项目立项：确定项目的目标、范围、时间和资源等。
2.项目团队组建：确定项目经理和相关领导小组，明确各成员的角色和职责。
二、项目准备阶段：1.调研和需求分析：了解客户的需求和期望，收集市场信息，分析市场需求和竞争环境。
2.可行性分析：评估项目的可行性，包括技术可行性、经济可行性和监管可行性等。
3.项目计划：制定项目计划，包括项目目标、工作分解结构、里程碑和资源计划等。
4.客户要求分析：分析和理解客户的特定要求和技术规范，制定项目的技术方案。
三、设计和开发阶段：1.设计方案制定：根据项目目标和客户要求，制定详细的设计方案，包括设计输出的产物和验收标准等。
2.产品设计：进行产品外观设计和结构设计，确保产品满足功能要求和安全要求。
3.零部件供应商评估：根据项目要求，评估和筛选零部件供应商，确保零部件的质量和稳定性。
4.产品原型开发：根据设计方案制作产品原型，进行测试和验证，优化产品的性能和品质。
5.生产工艺设计：制定产品的生产工艺和检验规程，确保生产过程的可控性和一致性。
6.零部件采购和生产：完成零部件的采购和生产，保证零部件的质量和供应能力。
四、验证和确认阶段：1.样品验证：对首批产品进行验证和测试，确保产品满足设计要求和客户要求。
2.合规性评审：对产品和过程进行合规性评审，检查是否符合相关法规和标准的要求。
3.首件批准：对首批产品进行批准，确保产品质量满足要求，进行批准记录和文档管理。
4.项目评估：对整个项目进行评估，总结经验和教训，提供改进措施和意见。
五、生产和交付阶段：1.生产过程控制：对生产过程进行控制和改进，确保产品质量和交付时间的控制。
2.产品检验和测试：对产品进行检验和测试，确保产品质量和一致性。
3.产品包装和交付：对产品进行包装和标识，确保产品能够安全交付给客户。
4.客户满意度评估：对客户满意度进行评估和调查，获取客户反馈和改进建议。
汽车零部件开发流程
汽车零部件开发流程
1目的
为整个零部件开发过程制定一个基准，使每一个零部件的开发过程都具有一定的规范性，使零部件更加贴合要求，制定本流程。
2适应范围
适用于本公司。
3职责
规范零部件开发流程，确保零部件满足整车功能及装配要求。
4.1研究院技术文件由相关专业工程纸进行编订，部门主管进行审核，项目经理批准后发布实行。
4.2工艺部技术文件由工艺工程师进行编订，部门主管进行审核，项目经理批准后发布实施。
4.3采购流程文件由采购工程师进行编订，部门主管进行校核，项目经理进行批准后发布实施。
4.4在项目进行中，技术方案评审及数据发布需由专业路线进行评审，且由专业主管批准后，组织项目评审，对周边零件进行校核，由各专业工程师会签，项目经理批准。
4.5重要节点文件需组织专家级评审，由设计总师组织，完成评审后由各专家会签，项目经理批准。
4.6试制申请表由产品工程师编制，专业部门领导审核，项目经理批准，试制中心领导会签后发布实施。
5设计流程
前期阶。
汽车部件新产品开发流程89588
汽车部件新产品开发流程895881.确定市场需求：在开展新产品开发之前，首先需要了解市场需求情况。
通过市场调研、用户调研等手段，确定目标市场的需求量、价格敏感度、竞争对手等因素，为产品的定位和规划提供数据支持。
2.创意与概念形成：在确定市场需求后，进行产品创意的产生。
通过产品经理、研发团队及市场人员的集体讨论、头脑风暴等方法，形成初步的概念和创新点，并将其转化为可行的产品概念。
3.技术可行性评估：在产品概念形成后，需要进行技术可行性评估，即评估产品是否符合技术要求，并能在现有技术和设备的基础上生产。
此阶段需要技术人员对产品进行全面的分析和评估，包括材料选择、生产工艺、功能实现等技术关键点。
4.市场价值分析：在技术可行性评估后，对产品的市场价值进行评估。
通过市场分析，考虑产品在市场上的市场容量、潜在市场份额、竞争对手、预估销售额等因素，评估产品的市场潜力。
5.产品设计与开发：在技术可行性和市场价值分析确认后，进入产品设计与开发阶段。
此阶段需要将产品概念转化为具体的设计方案，并进行3D设计模型、CAD制图等工作。
在设计过程中，要充分考虑产品的功能性、外观设计、安全性、可靠性等方面。
6.样品制作与测试：在产品设计完成后，需要进行样品制作和测试。
通过制作样品，测试产品的功能是否符合设计要求。
包括材料验证、性能测试、使用寿命测试等工作。
样品制作和测试阶段是修正和优化产品的重要环节。
7.产能验证与批量生产：在样品制作和测试通过后，进行产能验证和批量生产。
通过模拟真实生产环境，验证产品的生产工艺和设备是否满足要求。
并进行小批量试产，评估生产中的问题和调整。
8.售后服务与反馈：产品投入市场后，要建立完善的售后服务体系，及时处理用户反馈和问题。
通过售后服务，了解产品在实际使用中的问题和需求，不断改善和优化产品。
9.更新改进与再设计：在产品投入市场后，市场需求、技术更新等因素都在不断变化。
需要定期对产品进行更新改进和再设计，以满足市场需求和提高产品竞争力。
TS16949汽车零部件项目开发流程
开发部
开发部 工艺技
术部
文件最 终归口 结果
部门 开发部 开发部 开发部 开发部 开发部
开发部
开发部 开发部 开发部 开发部 开发部 开发部 开发部 开发部 开发部 开发部 开发部 开发部 开发部 开发部
开发部
开发部 开发部 开发部 开发部 开发部 开发部 开发部
开发部 开发部
开发部
开发部 开发部 开发部 开发部 开发部 开发部
审核说明
开发过程文件检查清单
表四格、编产号： A品程（PQ段和确试P过认生阶 序号
产） 106
107
108
109
检查项目
责任部 门
是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货（能力评估、业绩报 告）
采购部
是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求
采购部
对已批量共货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要 求的改进措施
41
、匹配三维数据，验收前检具应具备标牌、压头、止通规及供应提供 的CMM测量报告和GR&R%报告，质量工程师提供我司认可的CMM测量报
质保部
告，检具工程师提供我司认可的检具GR&R%报告
42 是否具有《检具操作规程》
质保部
43 是否确定《二次配套清单》 44 是否具备送样阶段的《包装方案》
开发部 物流部
质保部 质保部 质保部
60 是否有《供方首件OTS认可报告》 61 是否具有《合格供应商名录》
采购部 采购部
62 是否具有《供方质量协议》 63 是否具备项目阶段《问题清单》 第四阶段：首次交样
采购部 开发部
64 是否具有《送样报告》
开发部
65 是否具备项目阶段《问题清单》
汽车零部件开发流程
前期阶段
项目开始
收集市场需要信息
产品物理和功能特性 初步选定开发主题 产品应用范围和环境
初步明确产品要求
产品寿命、可靠性、可用性
使用法律法规要求 可行性研究申请 符合顾客性能要求 申请审批
OK
可行性分析报告
汽车零部件开发流程
1、市场分析 （同行业质量的可靠性能，资料收集和分析） 2、政策分析
产品定义批准
OK
汽车零部件开发流程
初始的DFMEA开发 产品设计 系统设计（总成） 子系统设计/开发单部品
零部件设计开发
包装设计和随机附件开发 NG 问题整改
（设计变更）
产品设计评审 产品设计评审OK 更新DFMEA（动态） 初始过程设想 开始PFMEA开发 初始过程开发 NG 过程审核 过程审核OK 技术资料更新受控
(含初始PFMEA)
结果确认
阶段总结批准 （含成本分析）
是否可以进入S1阶段 A
问段
A
S1试生产
S1样件尺寸外观检查
S1样件功能、性能验证
问题整改 （设计和工艺）
结果判定
OK
阶段总结批准 （包含成本分析，S1阶段问题整改的追踪确认）
NG 是否进入S2阶段 问题整改 （设计和工艺） DFMEA 动态PFMEA
3、技术分析
4、专利初步分析 可 行 性 分 析
5、SWOT分析
6、产品定义建议
7、资源需求分析
8、成本效益分析
9、项目进度分析 可 行 性 评 估
NG
补充论证
NG
结束
OK
补充论证
汽车零部件开发流程
成立项目开发计划
启动会议
下达设计任务书
汽车部件新产品开发流程
汽车部件新产品开发流程汽车部件新产品开发流程是指在汽车制造企业中，为了满足市场需求和提升竞争力，通过对汽车部件进行研发、设计、试验、验收等一系列流程，最终将新产品顺利推向市场的过程。
下面将详细介绍汽车部件新产品开发的典型流程。
第一步：市场需求调研市场需求调研是汽车部件新产品开发的起点。
通过对市场进行调研，了解到潜在的消费者需求、竞争对手情况以及市场走向，从而确定开发新产品的目标和方向。
第二步：概念设计在明确产品目标后，进行概念设计。
概念设计阶段主要考虑产品的功能、外观、材料等方面的要求，借助相关软件工具进行设计，制作产品模型，以便于后续的工程设计。
第三步：工程设计在概念设计基础上，进行工程设计。
工程设计主要包括产品的结构设计、零部件设计、工艺设计、工程计算等。
通过工程设计，确保新产品的可行性和可制造性。
第四步：样品制作样品制作是新产品开发的重要环节，通过制作样品，可以验证设计的正确与否，检查产品的质量和可行性。
样品制作包括手工制作样品和快速成型技术制作样品两种方式。
第五步：样品试验样品制作完成后，进行样品试验。
样品试验主要是对样品进行性能测试、可靠性测试、环境适应性测试等。
通过试验结果，检验样品的性能是否满足设计要求。
第六步：产品改进根据样品试验结果，对产品进行改进。
包括优化产品设计，改进产品的功能、性能、质量等方面。
产品改进是一个循环往复的过程，直至产品达到满意的效果。
第七步：合作伙伴选择在完成设计和试验阶段后，需要选择合适的合作伙伴。
合作伙伴可以提供生产能力、技术支持、市场渠道等资源，帮助将新产品推向市场。
第八步：批量生产选择合作伙伴后，可以进行批量生产。
通过与合作伙伴的合作，按照设计要求，进行工艺流程的规划和调试，保证产品的稳定质量和产能的满足。
第九步：市场推广在产品开始批量生产后，进行市场推广。
市场推广包括产品宣传、渠道建设、市场培训等。
通过市场推广，让潜在消费者了解并购买新产品。
第十步：售后服务新产品上市后，需及时提供售后服务。
项目开发标准流程(汽车零部件)
根据需求分析结果，进行初步的产品概念设计 ，确定产品的大致结构和外观。
技术设计
对产品进行详细的技术设计，确定零部件的具体 尺寸、材料、工艺等要求。
样品试制
根据技术设计图纸，制作样品并进行测试验证，确 保产品的可行性。
批量生产
通过优化生产工艺和流程，进行批量生产，满足 市场需求。
质量检测与控制
工艺优化
根据问题分析结果，对制造工艺进行优化和 改进。
设计优化
根据问题分析结果，对设计进行优化和改进。
样品复测
对优化后的样品进行再次测试，验证改进效 果。
05
批量生产准备
生产线规划与布局
生产线规划
根据产品特性和生产需求，规 划合理的生产线布局，确保生 产流程顺畅。
设备布局
根据生产线规划，合理布置生 产设备，优化设备间的物流和 信息流。
项目管理经验
总结项目实施过程中的项目管理经验，如团队 协作、沟通协调等方面的得失。
技术难点与解决方案
梳理项目过程中遇到的技术难点及解决方案， 为后续项目提供借鉴。
供应商合作经验
评估与供应商的合作经验，包括供货质量、交货期、售后服务等方面。
项目经济效益评估
成本效益分析
分析项目成本和收益，评估项目的经济效益。
空间利用
充分利用生产空间，合理安排 仓储和物流区域，提高生产效 率。
生产设备采购与调试
设备选型
根据生产需求和工艺要求，选择合适的生产设备，确保设备性能 满足生产要求。
设备采购
与供应商进行谈判，签订采购合同，确保设备按时到货。
设备调试
对采购的设备进行安装调试，确保设备正常运行，符合生产要求。
人员培训与组织
(完整版)汽车零部件供应商开发基本流程
汽车零部件供应商开发基本流程虽然汽车行业现在正如日中天，而且汽车行业多为外资企业或者合资企业，付款也较及时，正成为国内许多中小企业追逐对象，但是如何进入这个行业及这个行业要求如何，正为许多公司所困惑，本文在此做简单介绍。
本文的开发流程是基于Tier 1 中一个全球知名公司开发流程所写，具体每个企业会有细小改变，但是总体流程类似，因为他们都基于TS16949 这个质量标准而进行工作的。
本流程较一般公司严格繁琐，一般而言，现在越来越多公司要求获得TS16949认证，所以TS16949将会成为进入汽车行业的门槛，目前取得ISO9001是最基本门槛。
1、潜在供应商选折一般而言，采购员会根据需求挑选出三到四家供应商，取得最初报价和该公司相关资料，比如生产规模，质量管理，主要产品，生产设备，测量设备等。
初报价主要是为从众多供应商中选择几家出来做比较，其他资料主要为供供应商开发工程师了解。
（为挟制采购员，达到质量要求，汽车行业一般有供应商质量工程师，称SQE、SQA、SQD、SDE 等，S为 supplier、Q为 quality、E为 engineer、A为 Assure、D为develop。
不同公司有不同的称呼，但是职能大体相同。
）有的还发个可行性报告给你填写。
2、潜在供应商评审当潜在供应商选择出来后，供应商质量工程师会协同采购去评审供应商（有些公司会有工程人员参与，但是主要责任人为供应商开发工程师，嗬嗬，这个时候就要注意啦，是要让供应商质量工程师满意，他在这步中掌握你的生死！），一般而言，不同公司有不同的评审表格，客户会提前发给你这个评审表格和他们的行程，做的专业的会如此，刚入行的供应商质量工程师也许不会这么做。
或者公司比较随便的，但是你可以提前询问得到。
尽管不同公司不同的表格，但是内容大体相同。
有的粗略些，有的重过程，有的重程序。
基本达标要求为70分，有些公司更高。
审核完成后，一般一周内供应商质量工程师会发给你评审报告和结果。
汽车部件项目开发流程
1. 2. 3. 4. 5.技术输入及技术消化过程开发OTS样件试制与提交过程开发的关键点生产启动1 / 28技术输入及技术消化2 / 281.技术输入的内容客户提供的技术输入资料一般应包括：- 三维数据、二维图纸- 标准- 样件、样板- 产品技术规范等（如DTS、性能要求、外观要求）2.技术资料清单- 对客户提供的技术资料，必须列出清单- 需要得到客户确认，使项目技术输入没有任何问题，保证产品开发风险最小化；- 技术资料清单中必须显著地标明版本号3 / 283.技术消化及资料输出- 初始BOM、总体工艺方案说明、初始过程流程图- 关键工序设备、工装模具、检具和工厂需求- 项目投资估算、财务分析，拨款申请- 编制详细的项目开发进度计划——根据项目开发内容和客户的进度要求- 制定项目开发质量目标——不同客户、车型，技术要求，产品质量目标是不同的- 项目初始化会议及问题清单- 产品特殊特性清单4 / 28过程开发5 / 28策划和编制过程开发的技术文件1.BOM－输入：所有产品技术资料和技术消化的资料.－输出：完整的产品BOM表，其内容应包括零件分级和装配关系，材料、标准、外形尺寸、用量等.2.过程流程图－输入：初始过程流程图、BOM表.－输出：过程流程图，包括工艺过程、过程特性、工艺节拍和人员等.3.PFMEA－输入：产品特殊特性清单、过程流程图、同类产品的PFMEA.－输出：PFMEA，反映过程的风险指数RPN值以及纠正、预防措施.6 / 284.控制计划——过程策划的关键所在－输入：BOM，过程流程图，PFMEA，产品特殊特性清单，关键设备、工装、检具清单；－输出：从采购、物流到制造、装配、检验、成品包装、发运、交付全过程的“控制计划”，“ 产品与过程特殊特性清单”.5.设备、工装和模具、检具和量具、工位器具、工具清单－输入：过程策划阶段的完整的控制计划；－输出：设备、工装、模具、检具、量具、工位器具、工具及其他辅助设施清单.6.原材料、外购件开发（略）－输入：相关技术资料、产品特殊特性清单、BOM、技术协议等；－输出：收到合格的原材料与外购件.7 / 287.设备、工装、模具、检具、工位器具开发－输入a. 设备、工装和模具、检具和量具、工位器具、工具清单等;b. 产品技术资料、控制计划、与以上内容相关的技术信息；－输出a. 供应商选择与确定;b. 技术要求或技术协议;c. 签订商务合同;d. 供应商开发管理;e. 产品试制预验收、包装发运、安装、调试、验收、交付等.8 / 28OTS样件试制与提交9 / 281.试制准备－产品初始过程流程图－产品样件控制计划——是必要的样件试制阶段的技术指导和质量保证文件－试制准备：a. 编制试制行动计划b. 按试制阶段控制计划的要求进行人、机、料、法、环的策划与准备10 / 282.样件测量与试验－按照产品图纸、特殊特性以及技术规范要求编制试验大纲和测量计划，并得到客户的签字确认.－试验与测量误差：样件几乎不可能100％合格，因此在提交样件认可时，必须对试验与测量结果进行技术分析，确定产品问题的技术风险，可能的话，可以事先提交客户进行协商.－出具合格的试验及测量报告（在问题分析以及已制定整改措施的前提条件下).11 / 283.样件提交－确保物流包装不影响样件质量－参与在客户那里进行样件试装与试制，及时发现问题－参与客户对样件的尺寸、材料、性能认可12 / 284.零件履历表在产品开发的全过程中，应该建立产品的零件履历表（病历卡），作用如下：－对产品开发全过程有完整的改进记录－对重复性的产品质量问题，有改进的依据－可以制定有效的FMEA－对同类产品或零件的开发有指导作用13 / 28过程开发的关键点14 / 281.对技术输入资料的消化工作－通过技术资料消化，工程督导应负责列出技术资料清单，内容包括：3D数据、二维图纸（GD&T）、工程规范（标准）、顾客提供的样件、样板等，并及时提交客户进行内容和版本的确认.－技术输入资料一般都不完整，或者有些不能理解，因此在项目初期，需要与客户开项目会议，将这些问题正式提出（需加入开口问题清单跟踪）.－只有技术资料消化透彻，技术输入资料齐全，项目才能顺利地开展.15 / 282. 总体工艺方案的确定－技术消化后，需要工程尽快输出初始BOM表和过程流程图.－项目组应会同有关部门对项目进行第一次工程审核，以确定项目的总体工艺方案：零件自制还是外购、自制件采用何种工艺方案、工艺如何布局等.－在总体工艺方案确定之后，工程督导才能输出正式的BOM表和过程流程图，整个项目的过程策划工作才会有实质性的启动.16 / 283.客户对样品和过程认可的要求－了解客户对送样及认可的要求，并贯彻到项目核心小组中的每位成员.－不同的客户对产品和过程的认可要求是不同的，同一个客户对不同车型和不同零件的认可方式也是不同的.－在项目开发初期，就需要向客户了解项目最终的认可要求和流程；这样项目的开展就会有很强的针对性——满足客户的要求；项目组的工作效率就会大大提高.－在技术资料消化后，项目组应及早制定产品认可计划，其内容包括：尺寸测量计划、功能试验大纲、材料试验清单，并报客户进行确认；一旦客户确认以后，项目组马上就可以落实具体测量和试验计划并加以实施。
汽车零部件研发流程及APQP表单输出
汽车零部件研发流程APQP表单输出随着社会的发展，汽车行业在不断的壮大，人们对汽车性能要求以及零部件的要求也越来越高。
一个汽车零部件的研发需要经过漫长而严格的过程，需要项目团队的共同参与，执行每个岗位的工作职责，APQP主要应用在各个汽车行业的主机厂、零部件厂商在研发新项目时所遵循的汽车类的项目管理框架。
主要涉及的质量标准IATF16949，是汽车类企业需要进行认证的体系。
汽车零件部件研发流程可总结成6个阶段，分别为RFQ阶段GATE0（项目企划—V1），项目策划及确立阶段GATE1（项目输入—V2），产品设计和开发阶段GATE2（产品设计与开发—V3），过程设计与开发GATE3（过程设计与开发—V4），产品及过程确认阶段GATE4（产品和过程确认—V5），量产阶段及项目总结GATE5（项目输出—V6）。
以下是针对研发流程的每个阶段过程输出进行详细讲解。
RFQ阶段GATE0（项目企划—V1）该阶段也属于前期阶段，主要是收集市场需要信息，项目组针对主机厂整车提供的开发需求，确定客户产品开发需求，详细了解整车开发的品质及周期要求，并且在此基础上评估自身设计开发能力、品质能力、生产能力、风险评估及效益评估，这就需要公司全体技术成员参与评估是否立项。
同步针对现有的生产工艺、技术能力等进行项目可行性评估。
产品需求包括：产品物理功能特性、产品运用范围和环境、产品寿命、可用性、可靠性、法律法规要求。
可行分析包括：市场调研（同行业质量的可靠性，资料的收集跟分析）、政策分析、技术分析、专利分析、SWOT分析、产品定义建议、资源需求分析、成本效益分析、项目进度分析。
关键输出物：《客户项目信息表》、《客户技术资料》、《客户样件》、《客户需求表》、《成本策划分析表》、《项目可行性分析报告》项目策划及确立阶段GATE1（项目输入—V2）根据客户的整车开发需求，如产品物理和功能特性、产品应用范围和环境、产品寿命、可靠性、可用性、产品法规要求、试验要求、性能要求等制定产品开发计划表、新产品的需求定义表来明确产品在设计开发过程的输入整车或系统及参数需求。
TS16949设计和开发控制程序
·先期策划产生的记录；
·本公司的其它要求，如企业标准等。
b制造过程设计输入包括：
·产品设计输出数据；
·生产率、过程能力及成本的目标；
·顾客要求；
·以往的开发的经验；
制造过程设计包括采用防错方法，其程度与问题的重要性和所存风险的程度相适应。
项目小组
4.2.2总经理负责采用多方论证的方法对设计输入进行评审，以确保输入是充分与适宜的，要求是完整、清楚，并且不自相矛盾。
b制造过程流程图/布局；
c制造过程FMEA；
e控制计划；
f作业指导书；
g过程批准接收准则；
h有关质量、可靠性、可维修性及可测量性的数据；
i适当时，防错活动的结果；
j产品/制造过程不合格的及时发现和反馈方法；
4.4
设计评审
技术部
4.4.1由技术部按《设计开发计划》的安排对设计开发进行系统的评审，内容包括：
4.5.2设计验证的方法包括：
a变换方法进行计算；
b与已证实的类似设计比较；
c试验和演示；如进行计算机模拟，做台架试验；
d设计文件发布前的评审。
技术部
4.5.3当设计验证结果表明设计开发输出未能满足输入的要求时，由技术部采取措施以满足要求，如更改设计等。
技术部
4.5.4验证后，由技术部针对验证结果及任何必要的措施，形成《产品设计验证报告》，经与会人员会签。
4.1.3由多方论证小组组长采用多方论证的方法进行产品实现的准备工作，包括：
a特殊特性的开发/最终确定的监视；
b FMEA的开发和评审，包括采取降低潜在风险分析的措施；
c控制计划开发和评审。
4.2
设计和开发输入
技术部
汽车零部件项目开发流程
汽车零部件项目开发流程嘿，咱今儿就来唠唠汽车零部件项目开发流程这事儿！你想想看，一辆汽车那可是由无数个零部件组成的呀，就像一个庞大的机器人家族。
那要怎么让这些零部件乖乖听话，完美配合，造出一辆厉害的汽车呢？这可不容易哦！首先得有个超级棒的想法吧！就好像你要盖房子，得先想好盖个啥样的。
然后呢，就得去研究研究，这些零部件都有啥要求，得达到啥标准。
这就跟你找对象似的，得知道自己想要啥样的，对方得有啥优点才行。
接下来，设计图纸就该出场啦！这可是关键的一步，就像给零部件们画个画像，告诉它们该长成啥样。
设计师们可得绞尽脑汁，把每个细节都想得明明白白。
然后就是选材啦！这可不能马虎，就跟你买衣服一样，得挑质量好的，穿着舒服的。
零部件的材料也得耐用、可靠，不然半路上出问题可就麻烦啦！制造环节那可是重头戏啊！工人们就像魔法师一样，把那些原材料变成一个个精致的零部件。
这可需要高超的技艺和细心，可不能出一点儿差错。
制造好了还不算完，还得测试呀！就像你考试一样，得看看你到底学没学好。
零部件也得经过各种严格的测试，确保它们能正常工作。
再然后就是装配啦！把这些零部件都组装到一起，就像搭积木一样。
这可不是随便放放就行的，得按照规矩来，不然车子可跑不起来。
最后，还得再测试一遍，确保万无一失。
这就好比你出门前得照照镜子，看看有没有哪里不对劲。
你说这汽车零部件项目开发流程是不是很有意思？就像一场大冒险，每一步都充满了挑战和惊喜。
要是有一个环节出了问题，那可就麻烦大啦！所以啊，每一个参与其中的人都得打起十二分的精神，认真对待每一个细节。
你想想，要是没有这些人的努力，我们哪能开上这么好的汽车呀！他们就像幕后英雄，默默地为我们的出行保驾护航。
咱可得好好感谢他们呀！所以啊，这汽车零部件项目开发流程可真不是闹着玩的，那是需要一群有智慧、有勇气、有耐心的人一起努力才能完成的伟大事业！原创不易，请尊重原创，谢谢!。
2020年(汽车行业)汽车零部件供应商开发基本流程(完整版)
（汽车行业）汽车零部件供应商开发基本流程(完整版)汽车零部件供应商开发基本流程虽然汽车行业现在正如日中天，而且汽车行业多外资企业或者合资企业。
付款也较及时，正成为国内许多中小企业追逐对象，但是如何进入这个行业及这个行业要求如何，正为许多公司所困惑，本文在此做简单介绍。
本文的开发流程是基于Tier 1 中一个全球知名公司开发流程所写，具体每个企业会有细小改变，但是总体流程类似，因为他们都基于TS 这个质量标准而进行工作的。
（如有在实际工作中碰到问题，可以给我留言，告诉我具体公司，本人愿意提供咨询。
）本流程较一般公司严格繁琐，一般而言，现在越来越多公司要求获得TS 认证，所以TS将会成为进入汽车行业的门槛，目前取得ISO9000是最基本门槛。
1．潜在供应商选折一般而言，采购员会根据需求挑选出三到四家供应商，取得最初报价和该公司相关资料，比如生产规模，质量管理，主要产品，生产设备，测量设备等。
初报价主要是为从众多供应商中选择几家出来做比较，其他资料主要为供供应商开发工程师了解。
（为挟制采购员，达到质量要求，汽车行业一般有供应商质量工程师，称SQE.SQA SQD.SDE等，S为supplier ,q 为quality ,E 为engineer ,A 为Assure. D为develop。
不同公司有不同的称呼，但是职能大体相同。
）有的还发个可行性报告给你填写。
2．潜在供应商评审当潜在供应商选择出来后，供应商质量工程师会协同采购去评审供应商（有些公司会有工程人员参与，但是主要责任人为供应商开发工程师，嗬嗬，这个时候就要注意啦，是要让供应商质量工程师满意，他在这步中掌握你的生死！），一般而言，不同公司有不同的评审表格，客户会提前发给你这个评审表格和他们的行程，做的专业的会如此，刚入行的供应商质量工程师也许不会这么做。
或者公司比较随便的，但是你可以提前询问得到。
尽管不同公司不同的表格，但是内容大体相同。
有的粗略些，有的重过程，有的重程序。
汽车新零部件开发的主要阶段和程序
汽车新零部件开发的主要阶段和程序汽车新零部件的开发是一个复杂而精细的过程，通常包括以下几个主要阶段和程序：1. 需求分析阶段：在这个阶段，开发团队会与汽车制造商或客户进行沟通，了解他们对新零部件的需求和要求。
这包括性能指标、功能要求、成本预算、安全性等方面的要求。
开发团队需要准确理解客户的需求，为后续的设计和开发提供指导。
2. 概念设计阶段：在这个阶段，开发团队会根据需求分析的结果，进行概念设计。
他们会考虑新零部件的结构、形状、材料等方面的设计，以满足性能和功能要求。
同时，他们还会进行初步的成本评估和可行性分析，以确定是否值得继续开发。
3. 详细设计阶段：在概念设计阶段确定后，开发团队将进行详细设计。
他们会制定详细的设计方案，包括零部件的尺寸、材料、工艺等方面的要求。
同时，他们还会进行强度、刚度、耐久性等方面的分析和计算，以确保设计的可靠性和安全性。
4. 零部件制造阶段：在详细设计完成后，开发团队将开始制造新零部件的样品。
他们会选择合适的制造工艺，如铸造、锻造、冲压、注塑等，来制造零部件的原型或小批量样品。
这些样品将用于后续的测试和验证。
5. 零部件测试阶段：在制造完成后，开发团队将对新零部件进行各种测试。
这些测试包括性能测试、可靠性测试、安全性测试等。
通过这些测试，开发团队可以评估新零部件是否满足设计要求，并进行必要的改进和优化。
6. 零部件验证阶段：在测试完成后，开发团队将对新零部件进行验证。
他们会将新零部件安装到实际的汽车上，并进行实际的道路测试。
通过这些验证测试，开发团队可以评估新零部件在实际使用中的性能和可靠性。
7. 批量生产阶段：在通过验证测试后，新零部件将进入批量生产阶段。
开发团队将与供应商合作，制定生产计划，并确保新零部件的质量和供应能力。
同时，他们还会与汽车制造商协调，确保新零部件能够按时交付到生产线上。
8. 售后服务阶段：在新零部件投入市场后，开发团队将继续跟踪和监控其性能和可靠性。