冲压模具设计
冲压模具设计全套步骤和流程
冲压模具设计全套步骤和流程1.零件设计：根据产品的功能要求和外观要求，进行零件的设计。
确定零件的几何形状、尺寸和所需的表面质量等。
2.材料选择：根据零件的要求和产品的使用环境，选择合适的材料。
考虑材料的强度、塑性和可加工性等因素。
3.模具结构设计：根据零件的几何形状和加工要求，设计模具的结构。
包括模具的底座、上模、下模、模具导向装置、顶针等部分。
4.模具零件设计：根据模具结构设计的要求，对模具的各个零部件进行设计。
包括模具的滑块、顶出装置、顶出销等。
5.模具总成设计：将各个模具零件组装成一个整体。
进行模具总成的设计，确定各个模具零件的安装位置、尺寸等。
6.模具加工工艺设计：根据模具结构和零件的加工要求，设计模具的加工工艺。
包括模具的加工工艺路线、加工顺序、机床设备等。
7.模具调试和试产：根据模具的设计和加工工艺，进行模具的组装和调试。
包括模具的调试、调整、测试以及初次试产。
根据试产结果，对模具进行优化和改进。
8.模具使用和维护：对模具进行使用和维护。
包括模具的防护、清洁、润滑和定期维护等。
9.模具性能评价：对模具进行性能评价。
包括模具的使用寿命、生产效率、加工精度等方面的评价。
10.模具改进和更新：根据使用中的问题和需求，对模具进行改进和更新。
包括模具的结构改进、材料选择和加工工艺的优化等。
以上是冲压模具设计的全套步骤和流程。
在进行设计的过程中，需要考虑零件的功能要求、材料的选择、模具的结构设计、加工工艺的确定等因素。
通过设计和优化，能够获得满足产品要求的冲压模具，提高生产效率和产品质量。
冲压模具课程设计说明书 2
一、零件的工艺性分析1.工件的冲压工艺性分析如图1所示，该工件形状简单对称，为轴对称拉深件，在圆周方向上的变形是均匀的，属普通冲压件。
模具加工也比较容易。
试制定该工件的冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
图1 圆筒拉深件图2 拉深件的三维图2.工件材料化学成分和机械性能分析（1）材料分析工件的材料为08钢，属于优质碳素结构钢，优质沸腾钢，强度、硬度低，冷变形塑性很好，可深冲压加工，焊接性好。
成分偏析倾向大，时效敏感性大，故冷加工时应采用消除应力热处理或水韧处理，防止冷加工断裂。
08钢的主要机械性能如下：σ（兆帕） 280-390抗拉强度bσ（兆帕） 180屈服强度s抗剪强度（兆帕） 220-310延伸率δ 32%（2）结构分析工件为一窄凸缘筒形件，结构简单，圆角半径为r=7，厚度为t=0.5mm，满足筒形拉深件底部圆角半径大于一倍料厚的要求，因此，零件具有良好的结构工艺性。
（3）精度分析工件上尺寸均为未注公差尺寸，普通拉深即可达到零件的精度要求。
经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求。
在零件工艺性分析的基础上制定其工艺路线如下：零件的生产包括落料、拉深（需计算确定拉深次数）、修边（采用机械加工）等工序，为了提高生产效率，可以考虑工序的复合，经比较决定采用落料与第一次拉深复合。
二、工件的拉深工艺分析及计算1.毛坯尺寸计算（1）计算原则相似原则：拉深前坯料的形状与拉深件断面形状相似；等面积原则：拉深前坯料面积与拉深件面积相等。
（2）计算方法由以上原则可知，旋转体拉深件采用圆形毛坯，其直径按面积相等的原则计算。
计算坯料尺寸时，先将拉深件划分为若干便于计算的简单几何体，分别求出其面积后相加，得拉深件总面积A。
图3 拉深件的坯料计算如图3所示，筒形件坯料尺寸，将圆筒件分成三个部分，每个部分面积分别为：（3）确定零件修边余量由于板料的各向异性和模具间隙不均等因素的影响，拉深后零件的边缘不整齐，甚至出现耳子，需在拉伸后进行修边。
冲压模具设计方法与步骤
冲压模具设计方法与步骤冲压模具是制造行业中常用的一种模具，用于在金属板材上进行冲裁、压制、成形等工艺。
冲压模具的设计是冲压工艺的关键环节之一，合理的设计可以提高产品质量和生产效率。
以下是冲压模具设计的方法与步骤。
一、冲压模具设计方法1.分析产品要求：首先需要仔细分析产品要求，了解产品的形状、尺寸、材质等要求，以及要求的生产效率和成本等因素。
2.选择合适的材料：根据产品的要求选择合适的模具材料，常用的材料有合金工具钢、合金冷作工具钢等。
3.制定冲压工艺：根据产品要求，制定冲压工艺，包括冲剪顺序、成形方式、冲压力、冲头形状等因素。
4.设计模具结构：根据产品要求和冲压工艺，设计模具的结构，包括上模、下模、导向机构等部分。
5.进行模具布局：进行模具布局，合理安排模具零件的形状、位置和尺寸，以确保模具的强度和稳定性。
6.进行模具零件设计：根据模具布局，设计模具的零件，包括冲头、导柱、导套、导向板等部分。
7.进行模具装配：根据模具设计，进行模具的装配，确保各个零件之间的配合和精度。
8.进行模具调试：进行模具调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具在冲压过程中的稳定性和精度。
9.进行模具试产：进行模具试产，对模具进行试模和试产，检验产品的质量和模具的性能。
10.进行模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。
二、冲压模具设计步骤1.初步设计：根据产品要求，进行初步的模具设计，包括模具结构和布局。
2.详细设计：对初步设计的模具进行详细设计，包括各个零件的形状、尺寸和材料等。
3.模具制造：根据详细设计，进行模具的制造，包括加工模具零部件和进行模具装配。
4.模具调试：对制造完成的模具进行调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具的性能和精度。
5.模具试产：进行模具的试模和试产，检验产品的质量和冲压工艺的可行性。
6.模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。
7.模具验收：对改进后的模具进行验收，确保模具达到产品要求和生产效果。
冲压模具设计
冲压模具设计一、冲压模具设计的步骤1.确定需求：首先要明确冲压件的形状、尺寸和质量要求，以及加工工艺的要求，包括材料选材、工艺流程等。
2.分析冲压过程：了解冲压过程中的受力情况，确定冲压件的受力情况，考虑冲压件的结构和形状。
分析完成后，可以确定模具的结构和工作原理。
3.制定设计方案：设计方案是根据需求和分析决策，形成的模具设计的主要思路，包括模具的结构形式、材料选材、零件加工工艺等。
4.细化设计：在设计方案的基础上，进一步细化设计，包括每个零件的尺寸、形状和工艺要求，确保每个零件都符合设计要求。
5.制作样品：制作模具样品，进行试验和调试，验证设计方案的可行性，确定调整和改进方案。
6.定稿设计：根据试验结果，对设计方案进行调整和优化，形成最终的设计方案。
二、冲压模具设计的关键要点1.良好的受力结构：冲压模具在工作过程中要经受巨大的冲击力和挤压力，因此必须具备良好的受力结构，包括合理的分布受力、合理的受力传递和合理的受力集中。
2.优秀的耐磨材料：冲压模具的工作环境往往十分恶劣，耐磨材料可以大大延长模具的使用寿命，提高生产效率。
3.精密的加工工艺：冲压模具的加工精度直接影响到冲压件的质量，因此必须采用精密的加工工艺，确保模具的精密度和可靠性。
4.优化的结构设计：冲压模具的结构设计要尽可能简单，降低成本，提高生产效率。
同时也要考虑模具的易维护性，方便维修和更换零件。
5.可靠的试验与调试：为了保证冲压模具的质量和可靠性，必须进行全面的试验和调试，包括模具的运行测试、冲压件的检测评价等。
三、结语冲压模具设计是一个复杂而细致的工程，需要综合运用材料学、结构设计、机械加工、模具试验等多方面的知识。
只有具备扎实的理论基础和丰富的实践经验，才能设计出高质量的冲压模具。
希望以上内容对冲压模具设计有所帮助，能够指导相关行业的人士更好地进行冲压模具设计工作。
冲压模具设计是一个复杂的过程，需要设计人员深入且全面地了解冲压工艺、材料特性、机械结构、模具加工工艺等多方面知识，并且需要经验丰富的工程师进行设计。
冲压模具设计的主要内容及步骤
冲压模具设计的主要内容及步骤冲压模具设计是指根据产品的形状、尺寸和工艺要求，设计出适合于冲压成型的模具。
它是冲压工艺的关键环节之一，对于冲压成品的质量、生产效率和成本等方面具有重要影响。
下面将从主要内容和步骤两个方面来详细介绍冲压模具的设计过程。
一、主要内容1.产品分析：了解产品的形状、尺寸、材料以及加工工艺要求等，包括产品的外观和内部结构等方面。
根据产品的特点来确定模具的种类和结构。
2.材料选择：根据冲压工艺要求和模具的使用条件，选择合适的模具材料，包括工作模具和凸模、活塞等配件的材料选择。
3.结构设计：确定模具的分型方式和结构形式，包括模具的基本结构、操作方式、传动方式、冷却系统和脱模系统等。
还需要考虑模具的可拆卸性、装配性以及模具的厚度和尺寸等。
4.零件设计：根据产品的形状和尺寸，设计出模具的主要零件，包括模具座、滑块、压料板、导向套等。
需要考虑模具的刚度和强度等。
5.工艺设计：根据冲压工艺要求，确定模具的工作步骤和工艺参数，包括下料、冲孔、冲凸、整形等工序，并合理安排模具的工作顺序和加工工艺。
6.零件布局：根据结构设计和工艺要求，将各个零件合理布局，包括确定零件之间的相对位置和相互之间的配合关系等。
7.工装设计：根据冲压工艺要求，设计出合适的工装夹具和模板，用于固定和定位工件，保证冲压过程中的精度和稳定性。
二、主要步骤1.产品分析及材料选择：仔细分析产品的形状、尺寸和工艺要求，根据产品的材料选择合适的模具材料。
2.结构设计：根据产品的特点和生产要求，确定模具的结构形式和基本结构，包括模具的分型方式、操作方式、冷却系统和脱模系统等。
3.零件设计：根据产品的形状和尺寸，设计出模具的主要零件，包括模具座、滑块、压料板、导向套等。
4.工艺设计：根据冲压工艺要求，确定模具的工作步骤和工艺参数，合理安排模具的工作顺序和加工工艺。
5.零件布局：将各个零件合理布局，确定零件之间的相对位置和相互之间的配合关系。
冲压模具设计
冲压模具设计1. 引言冲压模具是指用于进行金属冲压工艺的模具，用于在金属工件上施加力量以将其形状改变。
冲压模具设计在制造业中扮演着重要的角色，它直接影响到产品的质量和生产效率。
本文将介绍冲压模具设计的基本概念、设计过程和一些常用的设计原则。
2. 冲压模具设计的基本概念2.1 冲压工艺冲压工艺是指将薄板金属材料经过剪切、冲孔、弯曲等工艺加工，以获得所需形状和尺寸的工件。
冲压工艺具有高效、精确和重复性好等特点，广泛应用于汽车制造、电子设备和机械制造等行业。
2.2 冲压模具冲压模具是用于进行冲压工艺的工具，通常由上模、下模和导向装置等部件组成。
上模和下模通过导向装置进行定位，形成模腔，金属材料在模腔中受力产生变形，从而得到所需形状的工件。
3. 冲压模具设计的过程冲压模具设计通常包括以下几个步骤：3.1 零件分析在进行冲压模具设计之前，需要对待加工的零件进行分析。
分析包括对零件的形状、材料和尺寸等方面进行研究，以确定合适的冲压工艺和模具结构。
3.2 模具结构设计根据零件的形状和要求，设计冲压模具的结构。
模具结构设计包括上模、下模、导向装置、顶出装置等部分的设计，以保证模具具有足够的刚度和稳定性。
3.3 模具零部件设计根据模具结构设计的结果，对各个零部件进行详细设计。
包括绘制各个零部件的草图、确定材料和尺寸，以及进行结构优化和强度计算等工作。
3.4 工艺路线设计根据零件的要求和工艺特点，设计出适合的工艺路线。
包括冲孔位置和尺寸、切削方式、顶出顺序等方面的确定。
3.5 模具制造和试模根据模具设计的结果，进行模具制造和试模工作。
包括制造各个零部件、装配模具、进行调试和试模等过程。
通过试模，检验模具的设计和制造是否符合要求，提出改进和优化的意见。
4. 冲压模具设计的常用原则4.1 简化结构冲压模具的结构尽量简化，以减少制造成本和提高生产效率。
避免使用复杂的零部件和工艺过程，尽量采用标准件或通用部件，方便制造和维护。
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计冲压工艺及模具设计是现代工业制造中常用的一种技术，它通过将金属板材或者其他形状的金属件置于模具中，然后通过冲压机的动作使得金属材料发生塑性变形以得到所需的形状和尺寸。
冲压工艺及模具设计是一门综合性强的工艺技术，以下将介绍其包括冲压工艺流程、模具设计原则、模具结构设计、模具构件选用等相关内容。
一、冲压工艺流程冲压工艺分为单道冲压和多道冲压两种。
单道冲压是指在一个冲压过程中完成产品的全体造型，多道冲压是指通过多次冲压工艺来完成产品的全体造型。
下面将以多道冲压为例介绍冲压工艺流程。
1.材料准备：选择合适的板材材料，进行剪切、铺料等准备工作。
2.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的冲压模具。
3.上料：将材料板厚按照模具规格要求剪切成对应尺寸，然后放置在模具上。
4.开模：通过冲压机的动作，使得模具上的凸模与凹模对压，使材料发生塑性变形。
5.去杂及模具保养：在冲压过程中会产生一些杂质，需要及时清理，并对模具进行保养和维护。
二、模具设计原则模具设计是冲压工艺的核心环节，它直接影响着产品的质量和成本。
在进行模具设计时，需要遵循以下原则：1.合理性原则：模具结构要合理，能够满足产品的形状和尺寸要求，并且易于加工和调整。
2.稳定性原则：模具要具有足够的刚性和稳定性，能够承受冲压机的冲击力和振动。
3.高效原则：模具设计要考虑工作效率，设计出能够实现快速冲压的模具结构。
4.经济原则：模具的设计和制造成本要较低，以降低产品的制造成本。
三、模具结构设计模具的结构设计是模具设计的重要环节，它包括模具的整体结构、分段结构、导向结构等。
下面将介绍常用的模具结构设计方法：1.整体结构设计：将模具设计为一个整体结构，具有较好的刚性和稳定性。
2.分段结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，将模具分为多个部分，通过连接件进行连接。
3.导向结构设计：模具需要具有良好的导向性，避免材料在冲压过程中发生歪斜和偏移。
4.其他辅助结构设计：模具还需要考虑各种辅助结构，如剪断边缘结构、定位结构、脱模结构等。
冲压模具设计的一般流程
冲压模具设计的一般流程
1.审查产品图纸：首先需要仔细审查产品的工程图纸，了解产品的各
个尺寸要求、工艺要求以及其他相关要求。
2.确定冲压工艺：根据产品的要求，确定适合的冲压工艺，选择冲压
机械设备，确定最佳的冲压工艺参数。
3.设计模具结构：根据产品的工程图纸和冲压工艺要求，设计模具的
结构。
包括上模、下模、保护板、导向机构和顶针等。
4.确定模具尺寸：根据产品的尺寸要求，确定模具的尺寸。
包括上模、下模的尺寸以及模具的总高度。
5.设计冲裁件：在冲压模具中，通常需要设计一些冲裁件，用于切割
产品或者打孔等。
根据产品的要求，设计相应的冲裁件。
6.进行模具分解：将整个模具分解为若干个零部件，根据设计要求，
分布绘制模具的各个零件的图纸。
7.图纸绘制：根据模具的总装图和各个零件的图纸，进行详细的绘制
和标注。
确保各个零件的尺寸和位置准确无误。
8.模具加工：根据图纸，通过数控机床等设备进行各个零件的加工。
包括铣削、车削、磨削等工艺。
9.模具装配：将各个零件按照设计图纸的要求进行装配，完成整个冲
压模具的制作。
10.模具调试：完成模具制作后，进行模具的调试，确保模具能够正
常运行，满足产品的工艺要求。
11.产出产品：经过模具调试后，使用冲压机械设备进行批量生产，产出满足产品要求的冲压件。
12.模具维护和修理：冲压模具在使用过程中，需要进行定期的维护和修理，确保模具长时间稳定运行。
冲压模具毕业设计论文范文
冲压模具毕业设计论文范文冲压模具设计是冲压工艺中重要的一环，合理的模具设计能够提高产品质量、提高生产效率和降低生产成本。
本论文将以冲压模具设计为研究对象，探讨其设计理念和方法，以及在工程实践中的应用。
一、引言随着冲压工艺的广泛应用，冲压模具设计的重要性逐渐凸显。
良好的冲压模具设计能够提高产品的精度和质量，降低产品的成本和生产周期。
因此，冲压模具设计已成为冲压工艺中不可或缺的一部分。
二、冲压模具设计的理念1.综合运用先进技术冲压模具设计应充分利用先进的CAD/CAM/CAE技术，结合数字化模具设计和制造，提高设计效率和精度。
2.优化设计思路通过合理的设计思路，最大限度地降低模具的结构复杂度，减少零部件数量，提高模具的强度和刚度，降低模具重量和成本。
3.标准化设计冲压模具设计应遵循国家和行业的相关标准，确保设计的合理性和安全性。
同时，建立一套适合企业实际情况的标准化设计流程，提高设计的一致性和可操作性。
三、冲压模具设计的方法1.确定工艺参数根据产品的设计要求和冲压工艺的特点，确定冲床的类型和规格，进而确定模具的结构和尺寸。
2.分析产品特点对产品的结构和性能进行分析，确定产品的冲压工艺，包括冲床的振动频率、冲击力大小等参数。
3.设计冲床结构根据冲压工艺的要求和产品特点，设计冲床的结构，包括上模架、下模架、导向装置、传动装置、夹持系统等。
4.设计模具结构根据冲床结构的要求和产品特点，设计模具的结构，包括上模、下模、导向柱、顶针、滑块、模台等。
5.进行模具制造根据模具结构设计的要求，进行模具的加工和制造，包括CAD设计、数控加工、装配等环节。
四、冲压模具设计的工程实践冲压模具设计的工程实践主要包括以下几个方面：模具设计、模具制造、调试和生产。
1.模具设计根据产品的设计要求，进行冲床和模具的结构设计，确定模具的尺寸、材料和加工工艺。
2.模具制造根据设计要求，进行模具的制造和加工，包括材料准备、数控加工、装配和调试等环节。
冲压模具设计方法与步骤
冲压模具设计方法与步骤冲压模具设计是模具设计的一个重要方向，它是指将金属板材通过压力或冲击形成所需的产品形状的一种加工方法。
冲压模具设计方法的主要目标是提高生产效率、降低成本、增加产品质量和提高模具使用寿命。
下面将介绍冲压模具设计的主要步骤。
第一步：确定产品的设计要求在进行冲压模具设计之前，首先需要明确产品的设计要求，包括产品的几何形状、尺寸、材料、数量以及产品的使用环境等。
这些设计要求对模具的结构和功能有较大的影响，所以在设计之前必须充分了解这些要求。
第二步：确定冲压工艺根据产品的设计要求，需要确定适合的冲压工艺，包括冲压的方式（单冲、连冲、复合冲等）、工序的顺序以及冲压过程中需要采取的措施等。
冲压工艺的选择影响着模具的结构和功能，所以在设计之前需要仔细考虑。
第三步：进行产品设计在冲压模具设计中，需要首先进行产品的设计，包括产品的几何形状、尺寸、结构以及功能等方面。
产品的设计需要符合即将进行的冲压工艺的要求，同时还要考虑到产品的使用要求，确保产品的质量和使用寿命。
第四步：进行模具设计在进行冲压模具设计之前，需要对产品进行分析，确定冲压的工艺参数，包括冲压力、冲头尺寸、模具的结构形式以及模具材料等。
模具的设计需要充分考虑产品的形状、尺寸、结构和要求，以确保冲压的稳定性和一致性。
第五步：进行模具结构设计在进行冲压模具设计之前，需要进行模具的结构设计。
模具的结构设计需要考虑到模具的刚度、强度和稳定性等方面。
模具的结构设计还需要进行结构分析，确保模具的可靠性和使用寿命。
第六步：进行模具零件设计在进行冲压模具设计之前，需要进行模具的零件设计。
模具的零件设计需要考虑到模具的精度和加工要求，以及模具的可靠性和使用寿命等方面。
模具的零件设计还需要进行零件的装配分析，确保模具的装配精度和可靠性。
第七步：进行模具加工与调试在完成冲压模具设计之后，需要进行模具的加工与调试。
模具的加工与调试需要按照设计要求进行，包括加工工艺、加工设备、加工工具、加工程序以及加工技术等方面。
冲压模具设计的安全要求
冲压模具设计的安全要求1.环境安全要求：冲压模具设计需要在安全、整洁、通风良好的环境中进行。
工作区域应清晰、明亮，避免过于拥挤。
2.机械设备安全要求：冲压模具设计需要使用符合安全标准的机械设备。
设备应定期维护和保养，确保其正常运行，并配备相应的安全保护装置。
3.材料安全要求：冲压模具设计需要使用质量稳定、符合相关标准的材料。
材料的强度、韧性、耐磨性等性能要满足设计的要求，以确保模具的安全性和稳定性。
4.操作安全要求：冲压模具设计需要经过专业的培训和资格认证后方可操作。
操作人员需要穿戴个人防护装备，如安全帽、护目镜、防护手套等。
操作时需严格遵循操作规程，禁止在不安全的状态下工作，及时发现并及时解决安全隐患。
5.模具设计安全要求：冲压模具设计应遵循设计规范和标准，保证模具结构安全可靠，使用寿命长。
模具设计时需要考虑模具的强度、刚度、稳定性等因素，避免出现断裂、疲劳等失效现象，防止意外事故的发生。
6.模具维护安全要求：冲压模具设计后需要定期进行维护和保养，及时排除模具上的损坏、松动和变形等现象，以确保模具的正常使用。
维修和保养时需要遵守相关程序，确保人员和设备的安全。
7.废料处理安全要求：冲压模具设计会产生废料和废气，在废料和废气处理过程中要符合环保要求，避免对环境造成污染。
8.紧急救援安全要求：冲压模具设计应设立相应的紧急救援机制，如设置紧急停工按钮、紧急疏散通道、消防器材等，以应对突发事件并及时采取果断行动。
总结起来，冲压模具设计的安全要求包括环境安全、机械设备安全、材料安全、操作安全、模具设计安全、模具维护安全、废料处理安全以及紧急救援安全等多个方面。
只有在满足这些要求的前提下，冲压模具设计才能确保工作人员的安全，保障生产的顺利进行。
冲压模具及冲模设计
冲压模具及冲模设计引言冲压模具是冲压工艺中不可缺少的工具，通过将金属板材置于模具之间施加压力从而将其裁剪成所需形状。
冲模设计则是为了确保冲压过程能够顺利进行而进行的重要步骤。
本文将深入介绍冲压模具及冲模设计的相关内容。
一、冲压模具的分类根据冲压工艺的不同需求，冲压模具可分为以下几类：1.单工位模具：每工位完成一道工序，适用于简单形状的冲压件。
2.进料式模具：通过进料装置将金属板材连续送入模具进行冲压，适用于大批量生产。
3.连续式模具：在连续进行冲压的同时，实现多道工序的一体化，提高生产效率。
4.多工位模具：在一个模具上设置多个工位，适用于复杂形状的冲压件。
二、冲压模具的设计原则在进行冲模设计时，需要遵循以下几个原则：1.合理布局：模具的各个部分要合理分布，便于材料的进料、定位和排渣。
2.简化结构：尽量减少模具的零件数量和工艺复杂度，提高制作和维修的便利性。
3.提高刚度：通过加强模具的结构，提高其刚度和稳定性，以提高冲压精度和延长使用寿命。
4.正确选择材料：根据冲压件的材质和数量，选择合适的模具材料，以确保其耐磨性和抗拉强度。
三、冲模设计的步骤进行冲模设计时，需要按照以下步骤进行：1.冲压件分析：对冲压件进行分析，包括形状、尺寸、材质等方面的特点。
2.模具结构设计：根据冲压件的特点，设计模具的整体结构，包括上模、下模、导向机构等部分。
3.模具零部件设计：对模具的各个零部件进行设计，包括定位销、排渣孔、导向柱等。
4.模具加工制造：根据设计图纸，进行模具的加工制造，包括车削、铣削、磨削等工序。
5.模具调试和试模：对制造好的模具进行调试和试模，确保其能够正常运行。
6.模具维护和维修：及时进行模具的维护和维修，以延长其使用寿命和保证冲压质量。
四、冲压模具的常见问题及解决方法在冲压模具的使用过程中，可能会遇到以下常见问题：1.模具磨损：由于长时间使用和摩擦，模具表面可能会磨损，影响冲压质量。
解决方法包括定期维护和更换磨损部件。
冲压模具设计
冲压模具设计1. 引言冲压模具是指在冲压加工过程中用于将金属材料加工成所需形状的专用模具。
冲压加工具有高效率、高精度、低材料消耗等优点，是广泛应用于汽车、家电、航空航天等制造行业的关键工艺。
冲压模具的设计是冲压加工过程中不可或缺的一环，在模具设计过程中需要考虑多个因素，包括材料的选择、模具结构的设计、加工工艺的确定等。
2. 冲压模具的基本概念和工作原理冲压模具主要由上模、下模和导向系统组成。
上模与下模配合后形成一个封闭的腔体，腔体中通过金属材料进行冲压加工，使其变形成所需要的形状。
冲压模具的工作原理是通过将上模与下模进行闭合，并施加一定的压力，使金属材料产生弹性变形或塑性变形，从而得到目标形状。
3. 冲压模具的设计步骤冲压模具的设计过程可以分为以下几个步骤：3.1 确定产品形状和尺寸在冲压模具设计之前，首先需要明确产品的形状和尺寸要求。
这可以从产品的图纸和技术要求中获取，也可以通过与产品设计师的沟通来确认。
3.2 材料选择根据产品的特性和工艺要求，选择适合的材料作为冲压模具的材料。
常见的冲压模具材料包括合金工具钢、高速钢等，具体选择需要综合考虑材料的强度、耐磨性、导热性等因素。
3.3 模具结构设计根据产品形状和尺寸要求，设计模具的结构。
模具一般分为上模和下模，根据需要还可以增加一些辅助结构，如导向柱、导向套等。
模具的结构设计需要考虑到产品的加工过程和模具的使用寿命，确保模具具有足够的强度和刚度。
3.4 模具零件设计根据模具的结构设计，对各个零部件进行详细设计。
主要包括上模、下模、导向柱、导向套、导向销等部件。
在设计过程中，需要考虑到各个零件的功能需求，如导向柱的导向精度、导向套的磨损等。
3.5 加工工艺确定根据产品的加工要求和模具的结构特点，确定模具的加工工艺。
主要包括不同零件的加工顺序、加工方法、加工设备的选择等。
加工工艺的确定需要综合考虑加工效率、加工精度和加工成本等因素。
4. 冲压模具设计的注意事项在冲压模具设计过程中，需要注意以下几个方面：•结构合理性：冲压模具的结构应尽可能简洁，确保模具的强度和刚度满足要求；同时要尽量避免零部件的干涉和冲突，以提高模具的稳定性和寿命。
冲压工艺与模具设计
冲压工艺与模具设计一、冲压工艺冲压工艺是指通过压力将金属板材冲击成所需形状的加工工艺。
其主要步骤包括：模具装配、上料、送料、冲压、卸料和清理等。
冲压工艺的主要特点是高效、高质、高稳定性，尤其适合大批量的生产加工。
在冲压工艺中，模具设计是冲压工艺的关键之一二、模具设计模具设计是指根据零件的形状和尺寸，合理选择冲头、导向件、冲座等模具零件，用于完成冲压工艺的过程。
模具设计的目标是提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
模具设计一般包括以下几个方面：1.零件分析：对待冲压的零件进行全面的分析，包括材料、形状、尺寸等方面的考量。
通过对零件的分析，确定最合适的冲压工艺。
2.模具结构设计：根据零件的形状和尺寸，确定冲头、导向件、冲座等模具零件的结构。
模具结构设计要考虑到零件的特点，保证模具的刚性和稳定性。
3.模具材料选择：根据模具的使用条件和要求，选择合适的模具材料。
模具材料应具备足够的硬度和强度，以抵抗冲击和磨损。
4.模具加工工艺：根据模具的结构和材料，制定合适的模具加工工艺。
模具加工工艺需要考虑材料的切削性和加工难度，以保证模具的精度和质量。
5.模具试验和修正：模具设计完成后，需要进行试验和修正。
通过试验，发现和解决可能存在的问题，确保模具的性能和稳定性。
修正包括进行冲击试验、模具调整、磨削等。
总的来说，冲压工艺与模具设计是相互关联的。
只有冲压工艺与模具设计相互配合，才能保证冲压工艺的高效、高质、高稳定性。
因此，对于冲压工艺与模具设计的研究和应用具有重要的意义。
冲压模具设计
4、材料利用率：工件总面积/条料面积
η=nA/bl×100%
n-工件个数 A-工件面积 b、l-条料宽和长
三、模具压力中心确定
1、对称形状工件：压力中心位于图形几
何中心。
第 二 章
2、复杂形状工件： ①将凸模轮廓线分解成若干基线段—直 线、圆弧、曲线段； ②计算各线段重心的座标值xi、yi
冲 （圆弧、曲线段重心座标值查表）；
知
4、应用面广，广泛用于国民经济各个领
识
域。 三、冲压分类：
1、分离工序
2、变形工序
§1-2冲压基本工序
一、分离工序：
第
切断、冲裁(落料、冲孔）、切
一
边、切口等。
章 二、变形工序：
冲 压
弯曲、拉深、翻边、起伏、胀 形、缩口、扩口、整形 等。
基
本
知
识
§1-3金属冲压变形规律
一、冲压变形的应力应变状态：
第 二
凹模磨损后： 尺寸变大-A尺寸 尺寸变小-B尺寸
凸模磨损后： 尺寸变小-A尺寸 尺寸变大-B尺寸
章
尺寸不变-C尺寸
尺寸不变-C尺寸
冲 裁
⑴落料件：确定凹模尺寸：
（A-Δ） A凹=（A-ｘΔ)+ δ凹
（B+Δ） B凹=（B+xΔ)- δ凹
（C±Δ） C凹=C±δ凹/2
第
凸模尺寸按凹模尺寸配制，保正双
裁
③根据各线段重心的座标值，求整个图
形压力中心
Xc=L1X1+L2X2+…+LnXn/L1+L2+…+Ln Yc=L1Y1+L2Y2+…+LnYn/L1+L2+…+Ln
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计冲压工艺及模具设计是一种应用广泛的金属加工方法，它通过将金属材料置于模具中，施加外力使其产生塑性变形来实现加工目的。
冲压工艺及模具设计在日常生活中被广泛应用于汽车制造、家电制造、建筑结构等领域。
本文将详细介绍冲压工艺及模具设计的基本原理、流程以及注意事项。
一、冲压工艺的基本原理冲压工艺是利用模具的上下凸模与下模的活套孔进行压力传递，从而给金属材料施加一定的压力，使其发生塑性变形，最终获得所需形状的零件。
冲压工艺的基本原理包括：所需零部件的模具设计、材料的选用、设备的调整和操作、冲压力的控制等。
二、冲压工艺的流程1.设计模具：根据所需加工的零件形状和尺寸，设计相应的冲压模具。
模具的设计考虑要点包括：模具结构、零件加工顺序、模具寿命等。
2.材料选用：根据所需加工的零件的要求，选择合适的金属材料。
常用的金属材料有冷轧钢板、不锈钢板、铝合金板等。
3.材料切割：将金属材料按照所需零件的形状和尺寸切割成相应的板料。
4.模具调整：将上下模具安装在冲床上，并进行调整，使得上下模具对齐、平衡。
5.进料：将切割好的板料放置在模具上，通过上模的压力传递给下模，使金属材料发生塑性变形。
6.成型：通过上下模具的周期性运动，使金属材料依次进行冲击、拉伸、弯曲等工艺，最终获得所需形状的零件。
7.完成零件：将成型好的零件从模具中取出，并进行后续处理，如清洗、打磨、表面处理等。
三、冲压工艺及模具设计的注意事项1.模具的设计：模具的设计应符合所需零件的形状和尺寸要求，且要考虑模具的寿命和成本问题。
模具设计时，需注意加工顺序的合理性，以提高生产效率。
2.材料的选用：选择合适的金属材料是冲压工艺的关键，需考虑零件的材质要求、成本和加工性能等因素。
3.设备的调整和操作：正确调整冲床的压力、速度和行程等参数，保证冲压工艺的稳定进行。
操作时，需注意安全，确保操作人员的人身安全。
4.增加冲压辅助工艺：根据所需零件的形状和要求，可以增加冲压辅助工艺，如冲孔、拉伸、弯曲、压花等，以提高零件的加工质量和寿命。
冲压模具设计(1-3)
• 有对色优金质属碳：素铜结及构其合薄金钢、板铝及，其国合家金、原镁则合规金、定钛，合钢金等。 非板金旳属表材面料质：量纸可板分、胶为木Ⅰ板(、特塑别料高板、级纤旳维精板和整云表母面等。 ),Ⅱ(高级旳精整表面),Ⅲ(较高旳精整表面
成形质量
材料旳冲压性能好是指便于冲压加工,详细而言指: 成形极限高(成形过程中材料能到达旳最大变形程度,即抗破裂性好)
成形质量好(形状尺寸精度,厚度变化,表面质量以及成形后旳物理机械性能， 即贴模性、定形性好)
第一章 冲压工艺概述
直接反应，但需 专业设备或工装
第三节 冲压变形理论基础
五、冲压材料及其冲压成形性能（续） 以便，易行
例如： 室温下奥氏体不锈钢旳塑性很好，能经受很大旳
变形而不破坏，但它旳变形抗力却非常大；
过热和过烧旳金属与合金，其塑性很小，甚至完 全失去塑性变形旳能力，而变形抗力也很小；
室温下旳铅，塑性很高而变形抗力又小。
变形抗力：
使金属产生塑性变形旳力为变形力，金属抵 抗变形旳力称为变形抗力。
塑性与变形抗力是两个不同旳概念：
第一章 冲压工艺概述
第三节 冲压变形理论基础
三、塑性力学基础（续）
3．金属塑性变形时旳应力应变关系（续） 几点讨论结论
（1）应力分量与应变分量符号不一定一致， 即拉应力不一定 相应拉应变，压应力不一定相应压应变；举例。 （2）某方向应力为零其应变不一定为零； （3）在任何一种应力状态下，应力分量旳大小与应变分量旳 大小顺序是相相应旳，即б1＞б2＞б3，则有ε1＞ε2＞ε3。 （4）若有两个应力分量相等， 则相应旳应变分量也相等，即 若б1＝б2，则有ε1＝ε2。
冲压工艺及模具设计(3篇)
第1篇一、引言冲压工艺是一种常见的金属成形工艺，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等行业。
冲压工艺具有生产效率高、成本低、精度高、尺寸稳定性好等优点。
模具是冲压工艺中的关键设备，其设计质量直接影响到冲压产品的质量和生产效率。
本文将对冲压工艺及模具设计进行简要介绍。
二、冲压工艺概述1. 冲压工艺原理冲压工艺是利用模具对金属板材施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的零件。
冲压工艺的基本原理是金属的塑性变形，即金属在受到外力作用时，产生塑性变形而不破坏其连续性的过程。
2. 冲压工艺分类（1）拉深：将平板金属沿模具凹模形状变形，形成空心或实心零件的过程。
（2）成形：将平板金属沿模具凸模形状变形，形成具有一定形状的零件的过程。
（3）剪切：将平板金属沿剪切线剪切成一定形状和尺寸的零件的过程。
（4）弯曲：将平板金属沿模具凸模形状弯曲，形成具有一定角度的零件的过程。
三、模具设计概述1. 模具设计原则（1）满足产品精度和尺寸要求：模具设计应保证冲压产品具有高精度和尺寸稳定性。
（2）提高生产效率：模具设计应优化工艺流程，减少不必要的加工步骤，提高生产效率。
（3）降低生产成本：模具设计应选用合适的材料，降低模具成本。
（4）确保模具寿命：模具设计应考虑模具的耐磨性、耐腐蚀性等性能，延长模具使用寿命。
2. 模具设计步骤（1）产品分析：分析产品的形状、尺寸、材料等，确定模具设计的基本要求。
（2）工艺分析：根据产品形状和尺寸，确定冲压工艺类型，如拉深、成形、剪切、弯曲等。
（3）模具结构设计：根据工艺要求，设计模具结构，包括凸模、凹模、导向装置、压边装置等。
（4）模具零件设计：根据模具结构，设计模具零件，如凸模、凹模、导向装置、压边装置等。
（5）模具加工：根据模具零件设计，进行模具加工。
（6）模具调试：完成模具加工后，进行模具调试，确保模具性能符合要求。
四、冲压工艺及模具设计要点1. 冲压工艺要点（1）合理选择材料：根据产品形状、尺寸、性能要求，选择合适的金属材料。
冲压工艺及模具设计
冷冲件实例
冲压加工概述
冲压加工时利用安装在压力机上旳模具，对放置在 模具里旳材料实施变形力，使材料在模具里成型， 得到一定尺寸、形状和性能旳零件旳生产技术。因 为冲压是在室温下进行，所以又称为冷冲压。冷冲 压加工是利用模具使板料分离成形旳一种无切削加 工，广泛用于汽车、拖拉机、电机、仪器仪表等制 造部门。冲压生产旳特点是：操作简朴、速度快、 效率高、劳动量大。操作多用人工，用手或脚去起 动设备，用手工甚至用手伸进模内上下料。
工艺零 件
工作零件
定位零件
压料、出 料零件
凸模 凹模 凸凹模 刃口镶块 定位销 挡料销 导正销 导料板 定距侧刃 侧压器 压料板 卸料板 顶出器 顶销 推板 废料刀
支承夹持零件
构造零件
导向零件
紧固件及其他
传动及变化工作运动方向用旳零 件
上、下模板
模柄 固定板 垫板 行程限制器 导柱 导套 导板 导筒 螺钉 销钉 弹簧 起重钉（柄） 托料架 其他 斜楔 滑块 凸轮 铰链接头
冲压加工旳三要素：板料、模具和冲压设备
1、冲压工艺基础
一、冲压加工旳特点 1、生产率高 2、材料利用率好 3、零件互换性好 4、成型零件旳机械性能好
冲压加工旳技术特点
2、冲压工艺分类及特点
一、按板料变形旳性质分 1、冲裁
2、成型
二、按工序组合分 1、单工序冲压 2、多工序冲压
拉深
形或接合而得到制件 旳工艺装备。
冲模分类
使材料塑 性 变 形
成形
冲木构造
立体压制
组合冲压
切断
落料 冲孔 切口 剖截 修边 整修 精冲 压弯 卷边 扭弯 拉深 变薄拉深 双动拉深 起伏成形 翻孔 翻边 胀形 缩口 校平 整形 压印 冲中心 冷镦 冷挤 复合 级进Fra bibliotek切断模
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设计题目：零件图：前 言从几何形状特点看，矩形盒状零件可划分成 2 个长度为 (A-2r) 和 2 个长度为 (B-2r) 的直边加上 4 个半径为 r 的 1/4 圆筒部分。
若将圆角部分和直边部分分开考虑，则圆角部分的变形相当于直径为 2r 、高为 h 的圆筒件的拉深，直边部分的变形相当于弯曲。
但实际上圆角部分和直边部分是联系在一起的整体，因此盒形件的拉深又不完全等同于简单的弯曲和拉深，有其特有的变形特点，这可通过网格试验进行验证。
拉深前，在毛坯的直边部分画出相互垂直的等距平行线网格，在毛坯的圆角部分，画出等角度的径向放射线与等距离的同心圆弧组成的网格。
变形前直边处的横向尺寸是等距的，即321L L L ∆=∆=∆，纵向尺寸也是等距的，拉深后零件表面的网格发生了明显的变化(如图1所示) 。
这些变化主要表现在：图 1⑴直边部位的变形 直边部位的横向尺寸变形后间距逐渐缩小，愈向直边中间部位缩小愈少，纵向尺寸变形后，间距逐渐增大，愈靠近盒形件口部增大愈多，可见，此处的变形不同于纯粹的弯曲。
(2) 圆角部位的变形 拉深后径向放射线变成上部距离宽，下部距离窄的斜线，而并非与底面垂直的等距平行线。
同心圆弧的间距不再相等，而是变大，越向口部越大，且同心圆弧不位于同一水平面内。
因此该处的变形不同于纯粹的拉深。
盒形件拉深有以下变形特点：σ的分布是不均匀的。
在圆角部分最大，直(1) 凸缘变形区内径向拉应力1σ也远小于相应的圆筒形件的拉应力。
边部分最小。
即使在角部，平均拉应力1因此，就危险断面处载荷来说，矩形盒拉深时要小得多；对于相同材料，矩形盒拉深的最大成形相对高度要大于相同半径的圆筒形零件拉深时的最大成形相对高度。
(2) 由于直边和圆角变形区内材料受力情况不同，直边处材料向凹模流动的阻力要远小于圆角处，并且，直边处材料的径向伸长变形小而圆角处材料的径向变形大，使变形区内两处材料的变形量不同，直边处大于圆角处。
由此引起两处位移速度差，因而必然诱发出切应力（图2），以协调直边与圆角处的变形。
图2 盒形件拉深时的应力分布σ的分布也是不均匀的。
从角部到中间直(3)在毛坯外周边上，切向压应力3σ的数值逐渐减小。
通常情况下，起皱都发生在角部，但是起边部位，压应力3皱的趋势要小于拉深相应圆筒形件时的情况。
常用相对圆角半径r/B表示矩形盒的几何形状特征，0<r/B≤0.5，当r/B=0.5时为圆筒形零件。
矩形盒拉深时毛坯变形区的变形分布与相对圆角半径r/B和毛坯形状有关。
相对圆角半径r/B不同，毛坯变形区直边处与圆角处之间的应力应变间的相互影响亦不同。
在实际生产中，应根据矩形盒的相对圆角半斤r/B 和相对高度H/r 来设计毛坯和拉深工艺。
一、拉深工艺分析 1.1 拉深件的材料拉深件材料为304J1是适宜于深拉深的不锈钢。
1.2 拉深件结构零件为带凸缘的盒形件，其中凸缘圆角半径为d r =4mm >1t=1mm ，底部圆角半径为p r =3mm>1t=1mm ，均满足对拉深件的圆角要求。
1.3 拉深件的精度等级零件尺寸工差为自由公差，因此初定公差等级为IT14。
1.4 拉深件工序安排的一般原则（1） 在大批量生产中，在凹、凸模壁厚强度允许的条件下，应采用落科、拉深复合工艺；（2） 当拉深件的尺寸精度要求高或带有小的圆角半径时．应增加整形工序；（3） 修边工序一般安排在整形工序之后；二、毛坯尺寸计算2.1 确定修边余量根据mm B f 85=，33.16485==B B f ，查冲压工艺与模具设计表4-4得到修边余量为：mm 5.3=δ2.2 确定毛坯尺寸由于，39.064/25==Bh，查冲模设计手册得： 当6.0≤Bh时，可按以下步骤求展开图：（1） 直边部分按弯曲件求展开长度（图2-1），即：a f r r h B B l 43.057.020-++-=图2-1⇒ mm l 49.35443.0357.02526485=⨯-⨯++-=（2） 四圆角拼成一带凸缘的圆筒（图2-2），其展开半径为：)(14.0)(86.02202020r r r r r rh R R a a f -++-+=⇒ mm R 36.290=图2-2（3）按求得的l 和0R 得到待修正的展开图后，选用较为简单的修正方法，即做切线修正法，计入修边余量后修正。
展开图的宽度为：)(86.0220a f r r h B K +-++=δ⇒ mm K 98.135= 展开图的长度为：δ22)(86.020+∆-+-+-+=a a f l r r h B B A L⇒ mm L 98.150= （其中a l ∆对于小型工件取2～3mm ，取2.5mm ） 修正后的毛坯展开图如图2-3所示。
图2-3 毛坯图三、拉深次数的确定矩形盒能否一次拉深的成形极限，可以用最大成形相对高度r H /max 表示。
它除受板材的性能影响外，还与零件的几何参数r/B 有关。
r/B 越小，直边部分对圆角部分的影响越大，因此可以获得的最大成形相对高度r H /max 也就越大；反之，r/B 越大，直边部分对圆角部分的影响越小，当r/B=0.5时，方形盒零件变为圆筒形件，最大成形相对高度r H /max 也必然等于圆筒形件的最大成形相对高度。
具体数值参见《冲压工艺与模具设计》表4-17。
当矩形盒的相对厚度t/B<0.01且A/B ≈1时，取表中最小值；当t/B>0.015且A/B ≥2时,取较大值。
由r/B=3/64=0.05,r H /max =25/3=8.3。
由表4-17可知，当0.01≤r/B ≤0.1时，矩形盒一次成型的最大相对高度r H /max 为8～15，因此可知该矩形件可一次拉深成形。
四、冲压力及压力中心的计算4.1 压边力的计算压边力必须适当，如果压边力过大，会增大拉入凹模的拉力，使危险断面拉裂；如果压边力不足，则不能防止凸缘起皱。
实际压边力的大小要根据既不起皱也不被拉裂的原则，并且在试模中加以调整。
设计压边装置时应考虑便于调节压边力，即Ap F Q =⇒ N F Q 38543128483=⨯=（其中单位压边力p 查表4-19得，取3）Q F —压边力（N ）A —在压边圈下毛坯的投影面积（2mm ） p —单位压边力（MPa ）（其中单位压边力p 查表4-19得，取3） 4.2 拉深力的计算由《冲模设计手册》查得：对于矩形、方形，椭圆形等拉深件，按下式计算拉深力：b KLt P σ=K —系数，一般取0.5～0.8，这里取0.7；L —拉深件断面周长（mm ）； t —材料厚度（mm ）； b σ—抗拉强度（MPa ）⇒ N P 10774452012967.0=⨯⨯⨯= 4.3 总压力的计算总压力为：N P F F Q 14628710774438543=+=+=总4.3 压力中心的计算由于工件为对称件，所以该工件的压力中心为几何中心，即压力中心到短边距离为53mm ，到长边距离为42.5mm 。
五、选择冲压设备在冷冲压生产中，材料、模具、设备是冲压的三要素，而压力机是安装冲模的主要成形设备。
每副冲模只能安装在与其相适应的压力机上才能对板料进行施压 ，冲制出合格的制品零件。
因此在设计冲模时，必须选用合适的压力机。
5.1 压力机的选用方法及原则： （1）冲压设备类型的选择：1.中小型冲裁模、弯曲模、拉深模，应选用单柱、开式压力机；2.批量小，材料较厚的大型冲压件的冲模应选用液压机；3.批量大的自动冲模，应选用高速压力机及多工位压力机；4.对于校平，校形模应选用大吨位的双柱或四柱压力机；5.大中型拉深模应选用闭式拉延压力机；6.多孔电子仪器板件冲裁应选用冲模回转头压力机。
（2）压力机规格的选择：1.压力机的工称压力应大于计算的模具冲压力的1.2～1.3倍；2.压力机的行程应满足制品高度尺寸要求，并保证冲压后制品能顺利地从模具中取出，尤其是弯曲、拉深件；3.压力机的装模高度，应满足：)(10521mm H H H +≥≥-模；4.压力机的工作台尺寸，滑块底面尺寸应满足模具的正确安装尺寸，漏料孔尺寸应大于或能通过制品及废品尺寸；5.压力机的行程次数应符合生产率和材料变形速度的要求；6.压力机的结构应根据工作类别及零件的冲压性质，应具备有特殊装置和夹具，如缓冲器顶出装置，送料或卸料装置等；7.压力机的电动功率应大于冲压所需的功率； 8.压力机应保证使用的方便和安全。
5.2 确定压力机的型号根据压力机的选用方法及原则选用开式曲柄压力机。
由于拉深所需总压力为146.3kN ，压力机的公称压力应为总压力的1.2～1.3倍，则：2.1(=P ～1.3）总F =146.3⨯（1.2～1.3）=175.6～190.2kN根据算的的压力，确定压力机的型号J23—25。
其技术参数如表4-1所示：表5-1 开式曲柄压力机J23—25的技术参数公称压力/kN 250工作台孔尺寸/mm 前后200滑块行程/mm 65 左后290滑块行程次数/1min-55 直径260 最大闭合高度/mm 270垫板尺寸/mm厚度50 闭合高度调节量/mm 55 直径—滑块中心线到机身距离/mm 200模板尺寸/mm直径40 立柱距离/mm 270 深度60工作台尺寸/mm 前后370滑块底面尺寸/mm前后—左右500 左右—机身最大可倾角/（0）30 模柄孔尺寸/mm直径40深度60六、凸模、凹模刃口尺寸计算6.1 确定凸模圆角半径由《模具设计与加工速查手册》可知，凸模尺寸与形状应取为等于盒形零件内表面尺寸与形状。
由于盒形件内底部圆角为3mm，故凸模圆角半径pr取3mm。
而凹模圆角半径ar则按下式确定：=ar（4～10）t =81⨯=8mm6.2 确定凸模与凹模间隙矩形盒零件间隙选择原则：1.矩形盒零件拉深模凸、凹模间隙根据拉深过程中坯料各部位壁厚变化情况而定。
一般直壁部分小些，圆角部分大些。
在选择时，圆角部位应比直壁部位大0.1t左右；2.高矩形盒零件多次拉深时，其前几道工序的凸、凹模间隙可按一般圆筒形零件拉深时确定，而最后一次拉深成形时，按上述原则及下面公式选择适当的间隙值。
盒形件尺寸精度要求较高时：=z （0.9～1.05）t （1） 盒形件尺寸精度要求不高时：=z （1.1～1.3）t （2） 由于矩形件为自由公差，精度要求不高，故按（2）式选择凸、凹模间隙。
即：mm z 2.112.1=⨯=6.3 确定凸模、凹模刃口尺寸及公差由于盒形件只需一次拉深，因此 其凸模、凹模的尺寸及公差应按零件的要求来确定。
（1）当零件要求外形尺寸时：凹模尺寸：d L L d δ+∆-=0)75.0(凸模尺寸：)275.0(p Z L L p δ--∆-=（2）当零件要求内形尺寸时：凸模尺寸：)4.0(p l L p δ-∆+=凹模尺寸：d Z l L d δ++∆+=0)24.0(由零件图尺寸标注方式可知，盒形件要求内形尺寸，因此根据要求内形尺寸时的计算方法求解凸、凹模工作部件的尺寸公差。