焊装工艺规划及布置
新车型焊装改造项目工艺规划
新车型焊装改造项目工艺规划为满足市场对汽车产品个性化,多样化的需求,主机厂在新车型上线时大多考虑采用多品种,小批量以及柔性化的共线生产方式.本文从广汽吉奥GA-cross焊装生产线工艺的规划与布局入手,阐述了新车型改造项目所要考虑的内容.为满足市场对汽车产品个性化、多样化的需求，主机厂在新车型上线时大多考虑采用多品种、小批量以及柔性化的共线生产方式。
本文从广汽吉奥GA-cross焊装生产线工艺的规划与布局入手，阐述了新车型改造项目所要考虑的内容。
随着汽车工业的高速发展，为满足市场对汽车产品个性化、多样化的需求，主机厂在产品投入时多考虑采用多品种、小批量以及柔性化的共线生产方式，新车型的焊装项目大多以对原生产线进行改造为主。
GA-cross是广汽吉奥第二款轿车产品，本文从GA-cross焊装生产线工艺的规划与布局入手，阐述了新车型改造项目所要考虑的内容，是如何实现投资规划最小化、平面布局合理化的。
工艺规划焊装工艺规划首先要满足生产纲领，在充分识别满足车身精度和强度的前提下，对工装夹具结构及生产线方式进行合理设计，力求合理利用生产厂房空地，以满足投资最小化、生产高效化以及后期生产成本最低化的要求。
GA-cross车型生产纲领为8万台/年，与GA车型（8万台/年）共平台生产。
主焊线为“辊床+滑撬”的输送方式，采用柔性化、自动化和多车型共线生产的工艺模式。
主焊线合拼工位设有5台六轴高精度KUKA焊接机器人，侧围合拼为Open Gate定位方式（侧围合拼的一种），通过拓展可实现4款（不同侧围总成）不同车型的生产。
GA-cross车身下部线和主焊线与GA共线；GA-cross侧围夹具、前后地板和机舱总成夹具与GA切换生产。
从GA-cross分装新增夹具清单中可知，机舱区域新增纵梁总成共8套；机舱总成新增2套；后地板区域新增1套；左/右侧围总成区域全部新增，各8套；顶盖区域新增1套；另新增GA-cross五门一盖的焊接总成共18套和3组机器人滚边工作站系统；其余分总成沿用或改造。
简述汽车行业焊装生产线规划及布置
简述汽车行业焊装生产线规划及布置作者：杨云来源：《中国新技术新产品》2016年第13期摘要：作为四大工艺中最复杂的工艺，生产线规划及布置概括起来主要从产能计算及节拍确定、主线输送方式选择、工序拆分及工位数量确定、侧围总成配送方式选择、总拼工位工艺方式确定、物流仓储规划、平面布置等方面逐一考虑。
关键词：焊装；规划；生产线中图分类号：TG75 文献标识码：A焊装工艺作为汽车行业四大工艺之一，其重要性不言而喻，其肩负着车身成型，为整车提供支撑框架的重要使命，除了要保证外观造型之外，还必须保证总装所有零部件安装点的精度，故其工艺远比其他三大工艺复杂，生产线的规划及布置不仅需从精度保证、生产效率、配送物流、仓储存放诸多方面权衡考虑，也受限于厂房面积及结构、涂装连廊等现有条件。
没有十全十美的布置方案，只有当前最合适的布置方案。
作为四大工艺中最复杂的工艺，生产线规划及布置概括起来主要从几个步骤着手：（1）产能计算及节拍确定；（2）主线输送方式选择；（3）工序拆分及工位数量确定；（4）侧围总成配送方式；（5）总拼工位结构方式；（6）物流仓储规划；（7）平面布置及仿真验证。
下面就逐一展开介绍。
1. 产能计算及节拍确定规划第一步，必须有市场部及公司战略规划部门输入的年产能要求，根据产能要求计算出生产节拍及单工位作业时间，作为工序拆分及工位数量确定的主要数据，其计算方法如下：生产节拍（JPH）——每小时生产台数。
生产天数——365个自然天数，扣除国家法定节假日及双休日，年生产天数大致按251天计算。
每天生产时间——单班生产时间8小时、双班16小时、三班22.5小时计算。
设备开动率——设备有效开动比例，焊装车间设备开动率规划时一般设定为90%。
2. 主线输送方式选择主线输送方式决定了输送时间及效率，决定了工位的有效作业时间，是工序拆分及工位数量确定的依据。
主线输送方式目前常用的有往复杆输送、滚床滑撬输送、随行夹具输送3种方式，具体选用哪种方式需结合效率、节拍、成本综合考虑。
焊接装潢工艺流程
焊接装潢工艺流程
《焊接装潢工艺流程》
焊接装潢工艺是一种将金属件或其他材料通过熔化的方法，将它们连接在一起的工艺。
在各种制造业中，焊接装潢工艺都起着至关重要的作用，包括汽车制造、航空航天、建筑等领域。
焊接装潢工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 准备工作：在进行焊接前，需要对焊接材料进行清洁、打磨等处理，以确保焊接的质量。
同时，还需准备好所需的焊接设备和材料，如焊枪、焊丝、保护面具等。
2. 安全检查：在进行焊接工作之前，需要对工作环境进行安全检查，确保没有可燃物、易燃气体等危险物质存在，同时焊工要做好个人防护措施，避免受到火花、热气等伤害。
3. 熔化焊接：将焊枪对准需要焊接的部位，点燃焊枪，使焊接材料熔化，然后将熔化的材料涂抹在需要连接的部位上，待凝固后形成坚固的连接。
4. 质量检验：完成焊接后，需要对焊接部位进行质量检验，检查焊接是否均匀、牢固，是否有裂纹、气孔等缺陷，以确保焊接质量符合要求。
5. 表面处理：对焊接部位进行表面处理，如打磨、喷漆等，以美化外观，同时也起到了保护焊接部位的作用。
以上就是焊接装潢工艺流程的基本步骤，当然在实际的操作过程中可能还会有一些特殊要求或步骤，但总的来说，焊接装潢工艺是一种非常重要的工艺，它为各种制造业提供了坚固、可靠的连接方式，同时也提高了产品的美观度和耐用性。
焊装车间工艺流程
焊装车间工艺流程焊装车间是汽车生产线上的重要环节，其工艺流程的顺畅与否直接影响着整个汽车生产线的效率和质量。
下面将介绍焊装车间的工艺流程，以期对相关人员有所帮助。
1. 材料准备。
在焊装车间工艺流程中，首先要做好材料的准备工作。
这包括焊接所需的金属材料、焊接材料、电极、气体等。
材料的准备要求严格，以确保焊接过程中的材料质量和稳定性。
2. 设备检查。
在进行焊装工艺流程之前，必须对焊接设备进行检查和调试。
包括焊接机、焊接枪、焊接电源等设备的检查和调试，以确保其正常工作和稳定性。
3. 工艺参数设定。
在进行焊接工艺流程之前，需要根据焊接材料和工件的材质、厚度等情况，设定合适的焊接工艺参数。
这包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等参数的设定，以确保焊接质量和稳定性。
4. 焊接操作。
在设定好焊接工艺参数之后，进行焊接操作。
焊接操作要求操作人员具有一定的焊接技术和经验，能够熟练掌握焊接枪的操作技巧，确保焊接质量和效率。
5. 检测和修正。
在完成焊接工艺流程之后，需要对焊接接头进行检测和修正。
这包括对焊接接头进行外观检查、尺寸检查、焊缝质量检查等，以确保焊接接头的质量和符合要求。
6. 保养和维护。
在完成焊接工艺流程之后，需要对焊接设备进行保养和维护。
包括清洁焊接设备、更换耗材、检查设备运行情况等，以确保焊接设备的正常工作和稳定性。
总结。
焊装车间工艺流程是一个复杂的过程，需要严格按照标准操作。
只有做好每一个环节的工作，才能确保焊接质量和生产效率。
希望以上介绍的焊装车间工艺流程对相关人员有所帮助，能够提高焊接质量和生产效率。
车间生产焊接规划方案-最新版
车间生产焊接规划方案背景介绍在现代制造中，焊接技术是非常重要的一个环节，它能够将不同的材料牢固地连接以满足工业生产和人们生活的需要。
在车间生产中，焊接通常是必不可少的环节之一，因此一个合理的、高效的焊接规划方案对车间生产管理具有重要意义。
焊接规划方案的重要性一个好的焊接规划方案可以提高车间生产效率、降低生产成本、提高焊接质量和产品质量、降低废品率、减少安全事故等问题。
因此，车间生产焊接规划方案的制定至关重要。
焊接规划方案的基本原则1.科学性原则：做到合理布局，确定焊接作业的时间和数量，充分利用设备和工具，提高生产效率。
2.安全性原则：必须结合点焊机、焊接工具和装置等设备的安全保障，注意人员安全。
3.经济性原则：在保证焊接质量的前提下，通过调节工作方式和组织，采取一些经济措施，实现生产建设、财务管理、科技管理等各种规划。
焊接规划方案的实施步骤1.设定目标：首先要指定焊接目标和任务，包括预定焊接数量和周期、资金投入、人员组建等方面的问题。
2.确定方案：制定相应的焊接方案，包括焊接方法、焊接参数、焊接材料、焊接装置并充分考虑现场安全问题。
3.编制计划：根据设定的目标和方案，编制详细的生产计划和生产任务表，按照时间表和目标完成任务。
4.组织实施：选定熟练的焊接工，严格检查焊接质量，保障设备的正常运作，加强人员培训和安全教育，创造良好的工作环境。
5.跟踪检查：对焊接过程进行跟踪和检查，发现并解决问题和矛盾，加强质量管理，确保焊接质量合格。
焊接规划方案的注意事项1.设备安全保障：车间必须要有相应的安全设施，如防护罩、防护眼罩、防护玻璃等，以及焊接设备的保养和维修，确保焊接过程的安全。
2.选择工作材料：焊接材料也是一个非常重要的因素，选择质量好、适合生产任务的焊接材料，可以提高焊接效果和生产利润。
3.焊接质量检查：在生产中做好焊接质量的检查，防止出现焊接缺陷，确保焊接质量符合要求。
4.班组人员安全：焊接过程中班组人员必须要注意安全，具体包括佩戴必要的安全用品，注意用火用电、用气安全，防止安全事件的发生。
焊接施工方案及工艺措施
第一节焊接施工方案及工艺措施(一) 焊接专业施工总体安排1、工程主要特点1.1 焊接作业主要特点本机组为1000MW超超临界机组，焊接工程量大（受监焊口数量）；中高合金焊口比例大；T/P91、T/P92焊口量相当大；结构焊接合金件较多，密封焊接量大，要求严格。
T/P92钢材在本机组的大量使用，这种钢材属马氏体热强钢，其焊接性较差，对焊接工艺要求极高。
1.2 热处理作业主要特点机组中需要经焊后热处理的焊口多，壁厚大，所涉及的部件的焊口遍布机组炉、机的各个部位，所以在焊接热处理的施工上一定要调度合理、施工过程有序、规范，做到机械、材料的利用率上升、耗损率下降，确保焊接工程的顺利施工。
2、焊接施工原则(1) 焊接时尽量减少热输出量和尽量减少填充金属；(2) 地面组合焊接应合理分配各个组对单元，并进行合理组对焊接；(3) 密集管排及中大径管道采用双人对称焊接；(4) 位于构件刚性最大的部位最后焊接；(5) 由中间向两侧对称焊接；(6) 结构焊接先焊短焊缝，后焊长焊缝；(7) 当存在焊接应力时，先焊拉应力区，后焊剪应力和压应力区；(8) 膜式壁焊接采用分段退焊法。
3、总体工程安排焊接专业独立管理，主要配合锅炉、汽机等专业焊接施工需求。
针对焊接专业特点，拟采取以下安排。
(1) 建立健全焊接质量管理机构，制定质检人员岗位责任制。
焊接、热处理施工按照公司质量体系文件规定的程序、有关规程规范、合同文件及监理的要求进行施工、检查验收。
(2) 焊接施工前，工程技术人员对焊接施工基础资料的前期准备，对现场焊接人员资质的认证和焊前考核，以及对现场将投入使用的焊接机械及热处理设备等的检查、校验及标定。
(3) 焊接施工前，建立二级焊条库，库内设置的烘干箱、恒温箱数量满足工程使用、并配备除湿器、电暖器、空调等设施。
地面铺设防潮材料，保持库内温湿度在标准范围内。
(4) 本工程受热面管子全部采用GTAW或GTAW+SMAW方法焊接，视管子规格和位置难易程度并结合焊接工艺评定决定使用哪一种焊接方法。
焊装生产线规划及布置概述
焊装生产线规划及布置概述焊装工艺作为汽车行业四大工艺之一,其重要性不言而喻，其肩负着车身成型，为整车提供支撑框架的重要使命，除了要保证外观造型之外，还必须保证总装所有零部件安装点的精度，故其工艺远比其他三大工艺复杂，生产线的规划及布置不仅需从精度保证、生产效率、配送物流、仓储存放诸多方面权衡考虑，也受限于厂房面积及结构、涂装连廊等现有条件。
没有十全十美的布置方案，只有当前最合适的布置方案。
作为四大工艺中最复杂的工艺，生产线规划及布置概括起来主要从几个步骤着手：（1）产能计算及节拍确定；（2）主线输送方式选择；（3）工序拆分及工位数量确定；（4）侧围总成配送方式；（5）总拼工位结构方式；（6）物流仓储规划；（7）平面布置及仿真验证。
1.产能计算及节拍确定规划第一步，必须有市场部及公司战略规划部门输入的年产能要求，根据产能要求计算出生产节拍及单工位作业时间，作为工序拆分及工位数量确定的主要数据，其计算方法如下：生产节拍（JPH）——每小时生产台数。
生产天数——365个自然天数，扣除国家法定节假日及双休日，年生产天数大致按251天计算。
每天生产时间——单班生产时间8小时、双班16小时、三班22.5小时计算。
设备开动率——设备有效开动比例，焊装车间设备开动率规划时一般设定为90%。
2.主线输送方式选择主线输送方式决定了输送时间及效率，决定了工位的有效作业时间，是工序拆分及工位数量确定的依据。
主线输送方式目前常用的有往复杆输送、滚床滑撬输送、随行夹具输送3种方式，具体选用哪种方式需结合效率、节拍、成本综合考虑。
（1）往复杆输送优点：价格低廉，输送可靠，占地面积小。
缺点：输送效率较低，一般往复杆的输送时间达到28s（含举升、输送、下降、回退动作），只能直线输送，如工位数较多是只能分段布置，输送精度较差，需配合定位夹具使用。
适用范围：一般用于低节拍、工位数量相对较少的生产线，如输送工位超过10个不建议选用。
（2）滚床滑撬输送优点：价格适中，输送可靠，输送效率较高（输送时间可达到16s 左右），输送不受距离限制，可任意转弯、布置灵活。
C5焊装工艺设计与应用
C5焊装工艺设计与应用作者：吕晓峰陈辽史江波文章来源：神龙汽车有限公司技术中心点击数：1091 发布时间：06-16 新浪微博QQ空间人人网开心网更多图1 焊装车间平面布置规划方案本文主要介绍了神龙公司武汉二厂焊装车间以及C5轿车焊装工艺的设计和应用，在充分吸收国内外先进经验的基础上，结合武汉一厂的运行经验，将先进的工艺和精益化设计理念贯彻于整个工艺设计过程，节约了投资成本，提高了生产效率。
神龙公司根据公司发展需求和市场变化，决定导入高档轿车C5和508系列产品，以期在2009年达到年产轿车45万辆的生产能力。
为此，公司制定了投资最优、效率最高、技术领先的总体规划和设计原则，投资新建了第二工厂。
焊装车间在工厂的厂房设计、工艺平面布置、物流路线、生产组织、产品质量控制、后续车型导入、设备柔性程度和利用率、项目投资和生产运行成本等工艺设计环节，广泛采用了精益化设计原则，通过对国内外同行业的调研、技术分析和对比，在各项设计方面大幅优化现有案例，制定挑战性目标并最终全部得以实现。
工艺设计边界条件二工厂焊装工业化目标按照一次性规划，分步实施的原则，焊装车间按照2个平台、4种车型进行规划，其中，一期建设C5和508两种车型；专用部分节拍C5为13辆/h；508为17辆/h；共用部分节拍为28辆/h。
预留二期建设两款车型的工艺面积，最终形成44辆/h的生产能力。
图2 车身成形线基坑剖面工艺规划与设计1.焊装厂房工艺优化设计为满足整体规划，同时将焊装车间建设成国内先进且具有代表性的生产车间，厂房高度通过优化工艺二次管网和输送结构空间，将一次网架工艺高度降低至7.2m（见图1）。
另外，工艺规划布置车间动力平台靠近高能耗的生产线焊接设备，减少了电力输送的压降，节省了电力电缆和风管的长度。
屋面抽风管路延伸到工位，改善了抽风效果，进行工位送风，提高L 能源的利用率。
另外，厂房设计利用自然采光，打造节能环保的绿色工厂。
2.工艺平面布置设计焊装车间按照逐步扩展的原则进行整体工艺平面布置，主要生产线按照“U”形路线布置，工艺区由中心向外阶梯式扩展，便于后期的产能提升和车型导入。
现代化汽车焊装车间的规划布局
现代化汽车焊装车间的规划布局针对汽车主机厂焊装车间包括从厂房规划到工艺设备规划的规划布局特点进行分析总结，与自身工作经验相糅合，对布局设计的要点、重点、难点等问题进行剖析，力求达到对焊装车间工艺布局的掌控设计工作能得到进一步提升。
减少对前期规划的不合理，导致后期工作进行大量的更改和措施弥补，力求达到前期规划合理，后续进行按图施工。
标签：汽车主机厂焊装车间工艺规划布局;主机厂焊装车间布局规划流程随着国内汽车工业的发展渐趋成熟，中国成为汽车大国强国，各大汽车主机厂在全国各地建立工厂，满足国内市场消费者对各种车型包括轿车，SUN，MPV，旅行车，房车等日新月异的需求。
焊装车间的整体规划布局也形成了自己的行业特点，且各大主机厂也有自己的标准，新兴的新能源汽车基本也是原来汽车行业负责过前期规划的人员在推进，也都是借用或者糅合几家主机厂的标准来建立自己的一套企业标准。
本人通过参与一些主流的合资汽车主机厂项目的焊装车间规划工作，如一汽大众，通用，福特，沃尔沃等。
一些国内品牌汽车主机厂项目，如奇瑞，长城，吉利等。
一些新能源汽车主机厂，如长城华冠，车合家，拜腾，爱驰等，得出在焊装车间规划布局时的一些经验总结，下面列举出需要充分考虑并加以实施的各项，也是很多时候会漏项或考虑不全面的问题。
第一项是参考的规范及标准。
列举涉及到的国标，行业规范，企业设计规范，色标等;建筑施工，设备安装落位都有严格的国家标准和操作流程，这是底线，是必须要遵循的。
且每个主机厂会有自己的标准，例如通用的武汉南厂、北厂，都是相同的厂房设计，划分的区域功能，工艺规划及设备规划都几乎相同，基本是成型的模板工厂;例如奥迪T99NF是使用原有的冲压车间进行改造，设计的是老厂房的改造，就需要更全面的考虑能否实现功能，实现工能需要做哪些工作，对规划的需求是更难些的;第二项是焊装车间的一些基本环境要求。
厂房信息：现在基本都是钢结构厂房，根据厂房的面积，规划出有多少垮，每垮的长度和宽度，车间办公室的位置，卫生间的设置。
焊装工艺规划及布置
对于大型或复杂的重型机械零件，可以采用焊接机器人或自动化焊接设备，以提高 焊接质量和效率。
案例三：航空航天产品的焊装工艺特殊性
航空航天产品的焊装工艺需要满足高精 度、高强度、高可靠性的要求，因此需
和缺陷。
数据记录与分析
02
记录焊接过程的各种数据，如电流、电压、焊接速度等，分析
数据以评估工艺稳定性和产品质量。
持续改进
03
根据监控结果和数据分析，对工艺进行持续改进，提高焊接质
量和效率。
05
焊装工艺案例分析
案例一：汽车车身焊装线规划与布置
在布置汽车车身焊装线时，应 遵循工艺流程的顺序，合理安 排设备和工位的布局，以提高 生产效率。
要采用特殊的焊接工艺和材料。
航空航天产品的焊装工艺需要考虑到产 在航空航天产品的焊装工艺中，应注重
品的结构和性能特点，采用合适的焊接 焊接质量控制和检测，以确保焊接质量
方法和设备，以避免对产品造成损伤或 和可靠性。同时，还需要加强焊接安全
变形。
防护措施，保障操作人员的安全和健康。
06
总结与展望
当前焊装工艺的挑战与机遇
焊装工艺规划及布置
目
CONTENCT
录
• 引言 • 焊装工艺规划 • 焊装生产线布置 • 焊装工艺实施与管理 • 焊装工艺案例分析 • 总结与展望
01
引言
目的和背景
焊装工艺是汽车制造过程中的重要环节，其目的是将各个零件按 照设计要求进行精确的焊接，形成完整的白车身。
随着汽车工业的发展，对焊装工艺的要求越来越高，需要不断优 化和改进，以提高生产效率和产品质量。
焊接施工方案及工艺措施
本机组为1000MW 超超临界机组，焊接工程量大(受监焊口数量) ；中高合金焊口比例大；T/P91 、T/P92 焊口量相当大；结构焊接合金件较多，密封焊接量大，要求严格。
T/P92 钢材在本机组的大量使用，这种钢材属马氏体热强钢,其焊接性较差，对焊接工艺要求极高。
机组中需要经焊后热处理的焊口多，壁厚大,所涉及的部件的焊口遍布机组炉、机的各个部位,所以在焊接热处理的施工上一定要调度合理、施工过程有序、规范，做到机械、材料的利用率上升、耗损率下降，确保焊接工程的顺利施工。
(1) 焊接时尽量减少热输出量和尽量减少填充金属;(2) 地面组合焊接应合理分配各个组对单元，并进行合理组对焊接;(3) 密集管排及中大径管道采用双人对称焊接；(4) 位于构件刚性最大的部位最后焊接；(5) 由中间向两侧对称焊接；(6) 结构焊接先焊短焊缝，后焊长焊缝；(7) 当存在焊接应力时，先焊拉应力区，后焊剪应力和压应力区;(8) 膜式壁焊接采用分段退焊法.焊接专业独立管理，主要配合锅炉、汽机等专业焊接施工需求。
针对焊接专业特点，拟采取以下安排。
(1) 建立健全焊接质量管理机构，制定质检人员岗位责任制.焊接、热处理施工按照公司质量体系文件规定的程序、有关规程规范、合同文件及监理的要求进行施工、检查验收。
(2) 焊接施工前，工程技术人员对焊接施工基础资料的前期准备，对现场焊接人员资质的认证和焊前考核，以及对现场将投入使用的焊接机械及热处理设备等的检查、校验及标定.(3) 焊接施工前，建立二级焊条库，库内设置的烘干箱、恒温箱数量满足工程使用、并配备除湿器、电暖器、空调等设施。
地面铺设防潮材料,保持库内温湿度在标准范围内.(4) 本工程受热面管子全部采用GTAW 或者GTAW+SMAW 方法焊接，视管子规格和位置难易程度并结合焊接工艺评定决定使用哪一种焊接方法。
(5) 本工程中大口径管道采用GTAW+SMAW 方法焊接，焊接时应特殊注意根部打底质量，确保熔透，层间清理应干净。
轿车白车身焊装生产线的工艺规划与布局设计
轿车白车身焊装生产线的工艺规划与布局设计摘要：白车身（Body in White）是轿车的骨架，它承载着轿车所有的零部件，是轿车最重要的零部件之一。
现阶段在白车身焊装生产线的工艺规划布局设计行业，国内没有充分地研究柔性焊装生产线的规划设计方法，并且没有借助仿真软件来进行建模，已经设计出来的车身焊装生产线来对于产品进行仿真优化。
文章就轿车白车身焊装生产线的工艺规划与布局设计展开分析和探讨，希望可以有所帮助。
关键词：轿车白车身；焊装生产线；工艺规划；布局设计引言轿车白车身工业是整个汽车工业中发展迅速，技术研究活跃的部分，白车身焊装生产线焊接质量的优劣对整车质量起着决定性作用，而白车身焊装生产线的工艺规划和布局设计则决定着白车身焊装生产线的先进程度。
白车身焊装生产线的规划设计是一项综合性的系统工程技术，涉及系统工程技术、物流传输技术、机械工程技术、电气控制技术等，是一门典型的各技术交叉融合的学科。
1轿车白车身构造分析白车身是轿车的壳体，它由数百个冲压的金属钣金件构成，这些钣金件形状各异，在焊装车间利用点焊，激光焊，铆接，涂胶，压合等方法组装白车身总成。
轿车白车身在组装过程中有严格的次序性。
初始状态的钣金零件首先组装成分总成件，每个分总成都会有一条车身生产线去组装，组装好的分总成送到主线进行连接，最终组合成白车身总成。
白车身的发动机舱是车身最前端的部分，它是容纳车辆发动机的壳体，因此对板件焊接后的精度要求较高。
白车身的车身地板是车内乘客的承载者，是车身动力传动机构和油箱等部件的承载者。
因此焊接完成后的车身地板要有很高的强度。
车身的侧围是车身左右两侧的钣金件，侧围件上有车身前后门的安装位置，车身侧围一般由外板和内板组成。
外板是车身的主要外观件，因此对外板的表面质量要求非常高。
车身的门盖包括车身的左右前门，左右后门，前发动机盖和后行李箱盖。
四门两盖都通过门盖铰链与车体连接在一起。
车身顶盖总成是车厢顶部的钣金件，顶盖可以根据造型的需要设计成带天窗的顶盖或全景天窗的形式。
焊装工艺规划及布置
一次性规划总拼定位焊工位 最多6车型
一期:2车型
13 m (18 m)
22 m
二期:增加3车型 预留第6车型
门盖共线方案
B级平台2款车共线 A级平台3款车共线
序号
区域名称
1 左前门
2 右前门
3 左后门
4 右后门
5 前盖
6 后盖
7 左翼子板
8 右翼子板
9 车顶
焊接拼区域节拍（JPH）
一期
二期
Z700 Z710 Z510 Z500 Z520
2
4
-
-
-
-
-
22.5
37.5
3
模块化共线方案 主线：任一车型产能可在0-60JPH内变化
分拼线： - B级平台任一车型产能可在0-22.5JPH内变化（各车型夹具带滚轮可切换生产） - A级平台任一车型产能可在0-37.5JPH内变化（各车型夹具带滚轮可切换生产） - 当任一平台车型超出规划产能时，可通过增加夹具快速提升节拍
底板共线方案
z400、z410(z520)、z300、Z310 五款车型主线完全共线
输送雪橇通用
底板定位夹紧方案
后定位夹紧切换方案
输送雪橇4点支撑 位置五款车一致
夹紧方式
位置
通用性
定位夹紧 左右前纵梁 切换
平面支撑 左右中地板 通用
定位夹紧 左右后纵梁 切换
旋旋转转切切换换最最多多44车种型车型
总拼共线方案
内外板涂胶合拢包边区域节拍（JPH）
一期
二期
Z700 Z710 Z510 Z500 Z520
包边区域多车型共线：
- 共用机器人 - 包边模移动切换 - 最多4种零件
汽车工厂焊装车间规划概述
汽车工厂焊装车间规划概述前言：近10 几年来，汽车工厂新项目很多，具有纲领大、柔性化、投资大、工艺先进等特点。
新项目的科学化规划已成为亟待解决的课题。
作者发现缺少这方面的参考资料，希望总结以往项目经验，以供设计人员参考。
1. 焊装车间规划要求在满足产能及产品质量要求的基础上，还应满足以下要求。
•投资及运行成本最小化•柔性化生产•物流的便捷化•环保、卫生、安全、消防等要求2. 规划前提2.1产品结构焊装工艺与产品结合最为紧密。
在规划阶段，大多数工厂无法提供产品数模，只能设定参考车型。
此时要求设计人员根据以往在产品、生产节拍、工艺及机械化水平等比较相近的项目作为参考进行规划设计，再根据具体情况进行调整。
2.2生产节拍与工艺水平生产节拍是规划设计的重要条件，生产纲领很大程度上决定了工艺水平的高低。
3. 规划内容3.1 自制件范围的确定自制件范围由根据周围配套条件及物流成本决定，通常外覆盖件总成及影响车身质量的关键总成自制，其余中小零件可外协生产。
一般纲领越大，工艺水平越高，自制件范围越小。
如宝马沈阳铁西工厂（15jph ），其中、小件几乎全部外协生产。
对车间环境影响大的零件尽量外协。
如上汽通用五菱柳州工厂，其车架总成弧焊较多，采用外协生产；尽管增加了运输成本，但提高了车间环境。
3.2 夹具选型夹具按动作可分为手动夹具和气动夹具。
大型夹具以气动夹紧方式为主，小型夹具在满足生产节拍情况可采用手动方式。
夹具是柔性化生产的关键设备。
车身总成夹具、地板总成夹具与分装夹具相比，适应车型能力较强，应充分考虑柔性化，适应多种车型。
车身总成夹具柔性化方案如下：（1）分别采用独立夹具通过采用多个独立夹具前后串联布置，来满足多车型生产需要。
有以下两种形式：a.平移式结构，左/右侧围总成用气动夹紧，定位在夹具两侧的框架上，每侧框架借助气缸推力在两根直线导轨上移动，实现车身合拢。
b.翻转平移式结构，与平移式结构相比，增加侧翼框架的90 度翻转，结构复杂成本高，但容易实现侧围总成的自动上线（2）滚筒式夹具国内日、韩合资厂家大多采用，滚筒的4 面安装4 套侧围夹具，通过滚筒的旋转来实现侧围夹具的更换。
焊接车间工艺平面布置设置
焊接车间工艺平面布置设计因汽车公司上新产品、对老产品进行改进、扩大现生产能力等，需新建或改造焊接车间，这就需要进行焊接车间工艺平面布置设计。
现介绍一些焊接车间工艺平面布置设计的经验，供今后设计参考。
1.设计条件在工艺平面布置设计工作开始之前，首先要明确设计边界条件，提供设计依据及设计所需资料。
1.1边界条件1.1.1公称年时基数公称年时基数是以中华人民共和国机械工业部1995年6月20日发布的机械工厂年时基数设计标准（JBJ2-95）为基础确定的，但近些年有所变化，且各个汽车公司采用的年时基数也不相同。
1.1.1.1工作制度a.根据机械工厂年时基数设计标准，焊接车间工作制度采用两班制。
b.各汽车公司焊接车间普遍采用两班制生产，当实际产量超过设计能力时，一般通过增加工作时间来解决。
1.1.1.2每天工作时间a.根据机械工厂年时基数设计标准，焊接车间白班工作8小时，二班工作8小时，全天工作16小时。
b.现有部分公司将每天工作时间减至15小时，既:白班工作7.5小时（生产前有10分钟班前会，上午中间休息10分钟、下午中间休息10分钟，总共休息30分钟）；二班工作也为7.5小时。
c.但大部分汽车公司仍采用全天工作16小时。
1.1.1.3全年工作日a.按全年365天计算，其中国家法定节日11天，周六、周日假日104天，则全年工作日为250天。
b.根据机械工厂年时基数设计标准，在南方高温地区，夏天可休高温假，休假时间为全年工作日的5%（12～13天）。
有部分公司每年夏天安排几天的高温假，在高温假期间检修设备或进行设备改造。
c.各汽车公司在全年工作日安排上不一样，一般在240天～300天之间。
1.1.1.4公称年时基数a.在规定的工作制度下，工人和设备在一年内工作的小时数，称为公称年时基数。
b.由于工作制度、每天工作时间及全年工作日不同，公称年时基数也不同。
c.举例：若按每天工作16小时，全年工作250天计算：设备公称年时基数=全年工作日×每天工作时间=250天×16小时=4000小时工人公称年时基数=全年工作日×每天工作时间=250天×8小时=2000小时1.1.2设计年时基数1.1.2.1设备设计年时基数a.从设备公称年时基数中扣去公称年时基数损失，设备在一年内工作的小时数，称为设备设计年时基数。
焊装线规划介绍.
白车身焊装线规划介绍
6.工人劳动时间分析
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7.人机工程
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60mm
70mm 270m
m
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白车身焊装线规划介绍
规划软件介绍 工装夹具、规划篇-工位工作流程树（含有MTM的分析，可直接输出Ablauf）
MTM时 间分析
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白车身焊装线规划介绍
1.初步规划文档-布置图
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2.布置图
白车身焊装线规划介绍
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3.夹紧规划
白车身焊装线规划介绍
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焊装工艺
焊装工艺一：焊装车间的主要产品以及工艺流程1、产品：a)焊装车间主要承担A11车型白车身总成、A12车型（加长车）白车身总成、A15车型白车身总成、A11前大灯横梁总成、A15前大灯横梁总成的焊装工作。
b)最大件为白车身总成：4041×1662×1200mm（长×宽×高）c)最重件为白车身总成，重280公斤2、主要工艺流程简图A11车型白车身总成工艺流程：前结构线主要产品：左/右前轮罩总成、左/右后轮罩总成、左/右前纵梁总成、前挡板总成、前大灯横梁总成；后结构线主要产品：前底板总成、后底板总成、左/右后纵梁总成；下部线主要产品：车身下部总成；主焊线主要产品：白车身骨架总成；调整线主要产品：白车身总成；门盖线主要产品：左/右前门总成、左/右后门总成、行李箱盖总成、发动机罩总成、左/右前翼子板总成。
侧围线主要产品：左右侧围总成、后围板总成白车身总成的装焊工艺主要有三部分组成，即：白车身骨架总成的焊接，门盖焊接及翻边压合，白车身总成的装配调整。
A12车型白车身总成工艺流程A12车型采用的是A11车型的左/右前轮罩总成、左/右后轮罩总成、左/右前纵梁总成、前挡板总成、后底板总成、左/右后纵梁总成、左/右前门总成、左/右后门总成、行李箱盖总成、发动机罩总成、左/右前翼子板总成。
在加长车班组首先生产出A12车型车身骨架总成，然后用小车运至A11生产线的调整班组进行四门两盖的装焊并进行调整和表面的修磨。
二、焊装车间现场的工艺文件1、焊装车间的指导性工艺文件主要有《焊装作业指导书》、《设备操作、维护指导书》、《工装一极保养书》、《自检规程》、《×××工位的员工标准操作流程》（点焊工位、CO2气体保护焊工位、钣金工位、调整工位、压合工位）以上文件都是用来指导工作的、同时又是现场操作的标准！现场操作人员必须要严格按照文件的要求进行操作，不得违反上述规程。
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22.5
37.5
3
模块化共线方案 主线：任一车型产能可在0-60JPH内变化
分拼线： - B级平台任一车型产能可在0-22.5JPH内变化（各车型夹具带滚轮可切换生产） - A级平台任一车型产能可在0-37.5JPH内变化（各车型夹具带滚轮可切换生产） - 当任一平台车型超出规划产能时，可通过增加夹具快速提升节拍
焊装车间平
z400、z410(z520)、z300、Z310 五款车型主线完全共线 、 、 、
输送雪橇通用
底板定位夹紧方案
后定位夹紧切换方案
夹紧方式 定位夹紧
位置 左右前纵梁 左右中地板 左右后纵梁
通用性 切换 通用 切换 旋转切换最多4车型 旋转切换最多4种车型
序号 1
区域名称
Z700
Z710
左前门
2
右前门
3
左后门 22.5 37.5 22.5 37.5
4
右后门
5
前盖
6
后盖
1
7 左翼子板 是否有焊接工艺取决产品设计，节拍同上 是否有包边工艺取决产品设计，节拍同上
8
2
右翼子板 是否有焊接工艺取决产品设计，节拍同上 是否有包边工艺取决产品设计，节拍同上
4
9
车顶
输送雪橇4点支撑 位置五款车一致
平面支撑 定位夹紧
总拼共线方案
一次性规划总拼定位焊工位 最多6车型
一期:2车型
二期:增加3车型 预留第6车型
22 m 13 m (18 m)
门盖共线方案
B级平台2款车共线 A级平台3款车共线
包边区域多车型共线： 焊接分拼区域节拍（JPH） 一期 二期 Z510 Z500 Z520 内外板涂胶合拢包边区域节拍（JPH） 一期 Z700 Z710 Z510 二期 Z500 Z520 - 共用机器人 - 包边模移动切换 - 最多4种零件