第七章 染色产品质量控制
硫化染料染色—硫化染料染色常见疵病及染色质量控制
染色后进行固色可提高硫化染料的日晒和皂洗牢度。
固色处理的方法有：1.金属盐类处理（如：重铬酸钾、硫酸铜 、醋 酸铜及这些盐类的混合物）
2. 阳离子型固色剂处理（如：固色剂Y、固色剂M）
固色剂M是由阳离子型固色剂和铜盐复配而成的，可减少铬污染。
还原剂的控制
硫化染料传统染色用还原剂硫化钠，还原能力强、价格低廉，但染色废水含 硫量高，生物难降解，废水处理负担大。而且在染色过程中容易产生有毒的 硫化氢气体，当在空气中达到一定含量时，能引起眩晕、心悸、恶心等，当 吸人硫化氢时，很快失去对硫化氢气味的感觉，所以中毒的危害性也就更大 ，当浓度很大时，对呼吸道的粘膜和眼睛有刺激作用。
硫化元染物的贮存脆损 防脆措施
（1）染色后织物应充分水洗 （2）化学药剂处理
（原理：微碱性化学药剂中和织物上残留的硫 氧化生成的硫酸。）
硫化元染物的贮存脆损
化学药剂防脆工艺实例
防脆液处方：
尿素： 醋酸钠： 浆纱膏：
2% 1% 1.5%
工艺条件：
防脆液浸渍10分钟后水洗烘干。
卷染深头、深边
： 原因 卷染机本身的局限。如：浴比小
硫化染料染色
硫化染料染色常见疵病及染色质量控制
硫化元染物的贮存脆损 贮存脆损的原理
贮存脆损 的原理
硫化染料分子中含硫量较高，分 子中不太稳定的硫易在一定温、 湿条件下被空气氧化。生成 硫酸、等酸性物质使织物脆损。
硫化元染物的贮存脆损
防脆原理
1 减少染料中含活泼硫的数量
原理
2 中和生成酸。用醋酸钠、磷酸三钠、尿素
练漂半制品时退浆不净，有局部风 干的碱斑
印染染色车间管理制度
印染染色车间管理制度第一章总则第一条为规范印染染色车间的生产经营管理，提高生产效率和质量，保障员工的安全和权益，特制定本管理制度。
第二条本管理制度适用于印染染色车间的生产经营管理活动。
第三条印染染色车间应遵守国家有关法律法规，遵守企业规章制度，加强生产安全和环保管理，确保生产经营活动的正常进行。
第二章生产组织管理第四条印染染色车间应根据生产任务和生产计划，合理组织生产。
第五条印染染色车间应建立完善的生产管理制度，包括生产计划、生产流程、生产记录等方面。
第六条印染染色车间应做好原材料的采购和储存管理，确保原材料的质量和数量满足生产需要。
第七条印染染色车间应对生产设备进行定期维护和保养，确保生产设备的正常运转。
第八条印染染色车间应建立健全的质量管理体系，加强生产过程的质量控制，提高产品质量。
第三章人员管理第九条印染染色车间应严格执行员工管理制度，加强对员工的培训和管理。
第十条印染染色车间应制定完善的员工安全生产制度，确保员工的安全生产。
第十一条印染染色车间应加强对员工的劳动保护，保障员工的合法权益。
第十二条印染染色车间应建立健全的员工奖惩制度，激励员工的积极性和创造性。
第四章安全生产管理第十三条印染染色车间应加强安全生产教育和培训，提高员工的安全意识和防范能力。
第十四条印染染色车间应建立健全的安全生产管理体系，确保生产过程中的安全风险得到有效控制。
第十五条印染染色车间应定期组织安全生产检查，针对存在的安全隐患及时整改。
第十六条印染染色车间应建立应急预案，提高应急监测和处置能力，确保生产过程中的安全。
第五章环境保护管理第十七条印染染色车间应遵守环保法律法规，加强环境保护管理，实施绿色生产。
第十八条印染染色车间应建立健全的环境管理体系，加强对废水、废气、废物等排放的监控。
第十九条印染染色车间应加强环保宣传教育，提高员工和社会的环保意识。
第二十条印染染色车间应定期组织环境监测，确保生产过程中的环境影响得到有效控制。
阳离子染料染色常见疵病及染色质量控制
5、染色时间 45~90min
（三）阳离子染料的修色
预防为主
色泽剥浅或剥落重染或改染
1、剥色方法
较轻的色花和色斑，可在酸性浴中，用缓染匀染剂或移染匀染剂加无机 盐沸染处理，达到脱色匀染效果。
严重的色花和色斑，要完全脱色，可用剥色剂处理
（1）修色工艺
工艺配方（有底料情况下）
阳离子染料染色
阳离子染料染色常见疵病及染色质量控制
染疵产生的原因及处理方法
1、色花
染料的相容性不好 温度控制不当（如升温迅速或不均） 助剂用量不当（如酸剂、缓染剂） 车速或泵速不当
2、色斑
染料溶解不良 配方不合理 染色机械不清洁
3、磨白
主要发生在条染和散纤维染色的色纺织物上 原因
（四）影响染色牢度的因素
1、腈轭型 3、染色工艺条件
温度 时间 PH 助剂 浓度
-匀染剂AN
1%~3%
-元明粉
10~20g/L
升温控制曲线
（2）剥色工艺
处方（以染物重） -剥色剂TFD -元明粉 -醋酸 -浴比
升温控制曲线
5% 5~10% 调PH=4~5 1:20~1:30
2、复染方法
对于严重的色花和色斑，也可以不脱色，直接复染 温度高于造成色花的染色温度
110~115℃处理60min
2、游离氯
变色、褪色、沉淀、破坏 除氯剂
（二）染色工艺
1、染料的溶解 先用半量醋酸将其调成浆状，再加40~50倍的沸水使其溶解 溶度小的，加与染料同量醋酸，充分搅匀后，加入10倍量于染料沸水搅拌至 染料完全溶解
2、染浴的PH值 4~4.5 醋酸与醋酸钠的缓冲液
3、染色浴比 大，上染慢，得色淡 1:20~1:60
染色环节质量整改措施
染色环节质量整改措施一、前言随着科技进步和现代化生产方式的发展，色织品行业的发展也愈加迅猛。
而在整个生产过程中，染色环节无疑是非常重要的一个环节，直接关系到产品的质量和市场竞争力。
然而，由于受多种因素的影响，染色环节在生产中也容易出现各种问题。
本文将就染色环节各种问题进行分析，并针对不同问题提出整改措施。
二、染色质量问题1. 染色颜色不均匀出现这种问题，肯定会给产品带来一定的影响，尤其是对接客户。
造成这种问题的原因可能有：1.1. 操作不当：在染色过程中，工人没有注意控制染液的均匀性，导致颜色不均匀。
1.2. 原料差异：不同批次的原料存在差异，可能也是导致颜色不均匀的原因之一。
1.3. 机器设备问题：染色设备出现故障，导致染液无法均匀地渗透到织物中，也是颜色不均匀的原因之一。
针对这种问题，可以采取以下整改措施：1.1. 训练操作员：通过培训和考核，提高操作员的技能水平和质量意识，确保染液的均匀性。
1.2. 选择好的原料：对于原料差异引起的颜色差异问题，需要选择好的原料来保证染色质量的稳定性。
1.3. 定期检查设备：对染色设备进行定期的检查和维护，确保设备的正常运转。
2. 染色起色问题染色起色不好，会导致产品色泽不良、不符合要求，甚至出现拒收等问题。
造成这种问题的原因可能有：2.1. 染料配方错误：染料的选择和配比不正确，导致染色起色不佳。
2.2. 原料差异：原料水分和PH值等参数差异过大，对染色起色也会产生很大的影响。
2.3. 操作不当：在染液准备、染色过程中，均有可能出现操作不当的问题，导致起色不佳。
针对这种问题，可以采取以下整改措施：2.1. 调整染料配方：通过实验和试验，确定最佳的染料组合和配比，保证染色起色的稳定性。
2.2. 选择优质原料：对于原料水分和PH值等参数差异过大的情况，需要选择质量良好的原料，确保染色的稳定性。
2.3. 训练操作员：需要对操作员进行针对性的培训和考核，强化操作的标准化和规范化，以确保染色起色的品质稳定。
染色检查结果质量控制制度
染色检查结果质量掌控制度1. 前言本制度旨在规范医院染色检查工作，确保染色检查结果的质量和准确性，保障医院医疗服务的安全和可靠性。
2. 适用范围本制度适用于医院染色检查科室的医务人员和相关工作人员。
3. 职责与义务3.1 医院管理负责人医院管理负责人要负责监督染色检查工作，并确保本制度的有效实施。
3.2 染色检查科室主任染色检查科室主任负责组织和管理染色检查科室的日常工作，确保检查结果质量符合规定。
3.3 医务人员医务人员在染色检查工作中应严格依照标准操作规程进行操作，确保检查结果准确可靠。
同时，医务人员应及时报告异常情况，并乐观参加染色检查结果质量的改善工作。
4. 质量管理体系4.1 质量目标医院染色检查科室的质量目标是保证染色检查结果的准确性和可靠性，提高患者满意度，降低医疗风险。
4.2 质量管理要求医院染色检查科室应依据相关法律法规和规范，建立健全的质量管理体系，包含但不限于以下方面：—订立和完善染色检查操作规程，确保医务人员掌握正确的操作流程和技术要求。
—确保染色试剂的质量可靠，严格依照要求进行购进、储存、使用和处理。
—确保设备的正常运行，定期维护保养，及时处理故障。
—严格依照标准方法进行常规质量掌控，包含阳性对照物质的使用和检查结果的评价。
—定期开展内部质量掌控和外部质量评价，评估染色检查结果的准确性和稳定性。
4.3 质量记录和分析染色检查科室应建立健全的质量记录和分析体系，包含但不限于以下内容：—对标本的接受、固定、制片和染色等过程进行记录，确保过程可追溯和查证。
—对每批染色试剂的购进、使用和处理进行记录，包含试剂的批号、有效期等信息。
—对每位患者的染色检查结果进行记录，包含标本信息、操作人员、结果等。
—对染色检查结果异常的情况进行记录，并进行分析和处理。
5. 培训和考核染色检查科室应定期组织医务人员进行操作技能培训和质量培训，确保医务人员具备操作染色检查的必需技能和质量意识。
医务人员应定期参加染色检查结果质量的考核，通过考核方能正常从事染色检查工作。
染色产品质量影响因素及控制
染色产品质量影响因素及控制影响染色产品质量的因素很多，主要是设备、染化料、工艺（流程、配方、条件）及操作等因素，出现染色疵病有时还有偶然性，所以在分析引起染色制品质量问题的原因时，要从各个方面进行考虑、分析，找出问题出现的真正原因所在，以便解决问题并避免再次发生质量问题，在总结经验的基础上，对产品质量进行控制。
色光对样及匀染性的影响因素 1.设备因素及设备选择为获得优质的染色产品，除根据不同的纤维、不同的织物选用不同的染料，制定各自合理的染色工艺外，还要有与之相适应的染色设备。
随着生产的不断发展及科技水平的不断提高，染色机械也日趋先进，但设备造成的质量问题还是不能完全避免。
设备对色光的影响主要是设备的开车稳定性，如车速、烘燥条件、升降温速度、压力控制等。
设备工艺控制稳定，就能从设备上保证染色色光稳定，保证重现性。
对匀染性的影响，设备因素比较重要，为保证匀染性，对设备就提出了以下要求：✔工艺适应性要强。
要能满足匀染性对设备温度、压力、速度、处理时间等工艺参数以及对染化料等化学介质变化调整的要求，使染整设备与新工艺、新技术相适应，保证染色织物的匀染性以及其他质量要求。
✔自动化程度高。
对主要工艺参数尽可能自动检测、自动调节，达到精确控制，减少人为原因造成的匀染疵病，满足对工艺重演性的要求，保证质量的稳定。
✔一机多用，适应多品种的加工要求。
印染厂的设备总是有限的，而染整产品是随市场需求变化的，所以要增强设备的适应性，要在减少设备投资的前提下，保证设备能满足不同品种织物染整的匀染性和其他质量要求。
✔织物在设备中以低张力或松式运行。
张力是影响匀染性的因素之一，张力大或张力不匀极易造成匀染质量问题，所以要求在设备操作运行中尽可能在松式下进行或在低张力、均匀张力下运行。
染色产品的色光对样与匀染性除涉及所制订的工艺与操作外，还与染整设备密切相关。
选择的染整设备必须满足染整工艺要求，能适应多品种染色的要求，能加工高品质产品，设备要安全、耐用、经济、高速、高效、连续化、自动化、低能耗，能防止公害。
腈纶染色质量控制概要
腈纶染色质量控制概要腈纶是一种常用的合成纤维，具有高强度、高模量、优良的耐热性和耐化学性等优点，被广泛应用于纺织、汽车、建筑、户外用品等领域。
在腈纶产品的制造过程中，染色是一个重要的环节，染色的质量控制关系着最终产品的色泽和外观。
1.染色工艺参数控制：染色工艺参数是决定染色效果的关键因素，包括染料选择、染色温度、染色时间、浓度和染色助剂的使用等。
染料选择要求色牢度好、色彩鲜艳、不易褪色，同时要符合环保要求。
染色温度和时间要根据染料和纤维的特性确定，通常需要进行试染来确定最佳的参数。
染色剂的浓度要保持稳定，不得产生色差。
染色助剂的使用要适量，不能产生副作用。
2.染色设备的管理：染色设备的管理直接影响到染色的均匀性和色牢度。
染色槽的大小、搅拌效果、温度控制等都要符合要求。
染色槽要定期清洗和维护，以保持其清洁和正常运行。
染色槽的密封性要好，避免出现渗漏和染色槽之间的污染。
染色设备的温度控制要准确可靠，可以通过温度传感器和自动控制系统来实现。
3.染色样品管理：染色样品是染色质量控制的关键，通过对样品的评估和测试，可以确定染色的质量。
染色前要制备样品，并在染色过程中定期取样进行检测。
对样品进行颜色测量，色牢度测试，颜色均匀性评价等。
如果染色样品的质量不合格，要及时调整染色工艺参数，以保证整个染色批次的一致性。
4.染色工艺的控制和监测：染色工艺的控制和监测可以通过现代化工艺自动化系统来实现。
通过对染色设备和染染槽的自动控制，可以实时监测温度、浓度和时间等参数，并进行自动调整。
在染色过程中，可以通过在线检测系统对染料浓度、溶液的酸碱度等进行检测，以保证染色质量的稳定性和一致性。
5.染后处理的管理：染后处理是染色质量控制的最后一个环节，包括漂白、洗涤、定型、干燥等步骤。
染后处理要根据产品的要求进行调整，包括洗涤时间和温度、漂白剂的选择和使用等。
染后处理过程中要定期检测染料残留、染色牢度和产品外观等指标，以确保染后处理的质量。
染色产品质量影响因素及控制
染色产品质量影响因素及控制影响染色产品质量的因素很多，主要是设备、染化料、工艺（流程、配方、条件）及操作等因素，出现染色疵病有时还有偶然性，所以在分析引起染色制品质量问题的原因时，要从各个方面进行考虑、分析，找出问题出现的真正原因所在，以便解决问题并避免再次发生质量问题，在总结经验的基础上，对产品质量进行控制。
色光对样及匀染性的影响因素 1.设备因素及设备选择为获得优质的染色产品，除根据不同的纤维、不同的织物选用不同的染料，制定各自合理的染色工艺外，还要有与之相适应的染色设备。
随着生产的不断发展及科技水平的不断提高，染色机械也日趋先进，但设备造成的质量问题还是不能完全避免。
设备对色光的影响主要是设备的开车稳定性，如车速、烘燥条件、升降温速度、压力控制等。
设备工艺控制稳定，就能从设备上保证染色色光稳定，保证重现性。
对匀染性的影响，设备因素比较重要，为保证匀染性，对设备就提出了以下要求：✔工艺适应性要强。
要能满足匀染性对设备温度、压力、速度、处理时间等工艺参数以及对染化料等化学介质变化调整的要求，使染整设备与新工艺、新技术相适应，保证染色织物的匀染性以及其他质量要求。
✔自动化程度高。
对主要工艺参数尽可能自动检测、自动调节，达到精确控制，减少人为原因造成的匀染疵病，满足对工艺重演性的要求，保证质量的稳定。
✔一机多用，适应多品种的加工要求。
印染厂的设备总是有限的，而染整产品是随市场需求变化的，所以要增强设备的适应性，要在减少设备投资的前提下，保证设备能满足不同品种织物染整的匀染性和其他质量要求。
✔织物在设备中以低张力或松式运行。
张力是影响匀染性的因素之一，张力大或张力不匀极易造成匀染质量问题，所以要求在设备操作运行中尽可能在松式下进行或在低张力、均匀张力下运行。
染色产品的色光对样与匀染性除涉及所制订的工艺与操作外，还与染整设备密切相关。
选择的染整设备必须满足染整工艺要求，能适应多品种染色的要求，能加工高品质产品，设备要安全、耐用、经济、高速、高效、连续化、自动化、低能耗，能防止公害。
染厂生产质量管理制度
染厂生产质量管理制度一、总则为了规范染厂生产质量管理工作，提高产品质量，确保生产安全，保障环境卫生，特制定本管理制度。
本管理制度适用于染厂生产质量管理工作，包括染料、助剂等产品的生产、检验、储存、销售等各个环节。
二、质量目标1.产品质量目标：达到国家相关标准和客户要求，确保产品质量稳定可靠。
2.生产效率目标：提高生产效率，减少浪费，提高资源利用率。
3.生产安全目标：保障员工安全，避免生产事故发生。
4.环境保护目标：减少废物排放，降低对环境的影响。
三、组织管理1.设立质量管理部，负责质量管理工作的组织、协调和监督。
2.设立质量管理小组，由各部门负责人组成，负责协助质量管理部进行具体的质量管理工作。
3.制定质量管理责任制，明确各部门的质量管理责任，落实到每个岗位。
四、产品质量管理1.严格执行生产工艺标准，禁止擅自改动生产流程。
2.对原材料进行严格把关，保证原材料的质量稳定可靠。
3.对生产过程进行全程监控，及时发现问题并采取措施解决。
4.实行严格的产品检验制度，对每批产品进行全面检验。
五、设备管理1.对生产设备进行定期维护和保养，确保设备的正常运行。
2.建立设备台账，记录设备的使用情况和维护情况，定期进行检查和审查。
六、人员管理1.严格执行员工培训制度，确保员工具备必要的技能和知识。
2.健全奖惩制度，激励员工积极参与质量管理工作。
3.建立员工责任制，明确员工的质量管理责任，推动员工参与质量管理工作。
七、安全环保管理1.严格执行安全操作规程，保障员工的生命安全。
2.建立应急预案，及时处理突发情况，确保生产安全。
3.加强废物处理和排放监控，保护环境安全。
八、质量改进1.建立质量改进机制，定期开展质量分析和评估，发现质量问题并加以改进。
2.推行持续质量改进，分析生产过程中的问题，制定改进计划。
3.加强客户反馈和投诉处理，及时解决客户问题，改进产品质量。
九、质量管理的监督与评估1.建立内部质量审核制度，定期对质量管理工作进行审核。
第七章染色产品质量控制
活性染料，染色后残碱未洗净，暴露在空气中的部分与空气中二氧化碳 作用，造成风印。 如：活性翠蓝KN-G、活性嫩黄X-6G、活性黄X-RN等
直接染料中有些品种对酸性气体敏感，易造成风印 如：直接淡黄G
分散染料中有些品种对碱敏感，如布面带碱，存放中会产生风印 如：分散黄RGFL
风印的产生与管理密切相关。
温度、时间的影响
温度对透染有两面性，根据染料和染物性能 延长时间，有利于提高透染性
3、色牢度影响因素及控制
皂洗牢度的影响因素及控制
与染料的化学结构有关，含水溶性基团染料＜不含水溶性基团染料
与染料和纤维结合情况有关；
与用于纤维种类有关。
染料染着不好，皂洗牢度差
注意：与染色工艺关系密切
染后洗涤不净，皂洗牢度差 洗涤条件对牢度有影响
染色牢度不合格
产生原因
与染料的结构和性能有关----蒽醌类、酞箐等较好
日晒牢度
与纤维的种类有关-----靛蓝在羊毛上耐晒，在纤维素 纤维上差
与染料的浓度有关---浓度低比浓度高日晒牢度差
与外界条件的影响有关----含湿高，牢度差
与助剂有关-----有些助剂应用后使牢度降低
皂洗牢度
与染料的选用有关-----水溶性染料较差，水溶性较差或 不溶性染料一般较高
染色设备不净（换品种时清洁工作不当）
管理不善（如化料桶不净）
生产环境因素 原料和加工条件控制不当
有色绒毛或烧毛中绒毛 熔融粘附
柔软剂乳化不当
工艺控制不当
克服 方法
1、增加染料研磨次数，增加分散剂用量
2、溶解染料优良
用软水、加助溶剂、掌握合适水温
3、更换色泽时，做好机台清洁工作
4、做好染色器具的清洁工作 5、注意生产车间的环境清洁
在成衣染色加工时进行质量控制的方法
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟在成衣染色加工时进行质量控制的方法要控制的区域主要有：(1)接缝留料处、弹力区域、腰头、袖口。
弹力区域、腰头和袖口必须相当松弛，接缝留料处不应当准备得太紧或太松。
对机织物的多层接缝留料处(衣袋、翻领、拉链等)、或紧弹力的腰头和罗纹的成衣，用活性染料染色时，宜以高温(如95℃)作短时间处理，以利于染料较好地扩散，较好地渗透，再冷却以固着染料，这样，有利于克服接缝处的渗透问题。
(2)收缩性能：针织物和机织物交接处的部位过分收缩或不均，会导致接缝皱缩。
因此，对高质量针织物和机织物，宜充分预缩。
为了防止以后发生该类疵病，可进行一次空白染色。
(3)擦伤痕/折皱痕：特别是精细织物由于转筒染色机中的机械应力，易于产生伤痕或起球。
宜将织物或服装的背面翻作外面，并在染色时加不起泡的润滑剂，同时染色工艺尽量缩短。
对于某些机织物，避免染色转筒超载，可预防折皱和裂纹的发生。
(4)附件：拉链、钮扣和饰钮宜用由镍或其合金制造的质量良好的组件，在漂白或用活性染料染色时，不致因用高浓度的电解质量和碱剂遭腐蚀而破坏。
聚酯钮扣不易染色。
锦纶钮扣在成衣染色时会着色。
用于罗纹口的弹性体，或为天然橡胶，或为聚氨基甲酸酯纤维，前者宜用不含铜的染料染色；后者要避免用强氧化剂。
为了避免因金属附件引起的问题，可使用防腐蚀剂和Sandocorin 8160液体。
(5)缝纫线：缝纫线必须是坚牢的，并须足够细以产生平滑的接缝。
还应能经受现代调整缝纫机的速度。
并需要一只辅助润滑剂(Sandolube商标)，降低线、针和导线钩及织物间的摩擦，对涤纶线也有保护作用，使不受针专注下一代成长，为了孩子。
染整品质管理制度
染整品质管理制度一、总论1.1 目的为了规范染整品质管理工作，提高产品质量，满足客户需求，保障生产安全，提高经济效益，特制定本制度。
1.2 适用范围本制度适用于染整厂所有生产制造环节及相关部门，包括原料采购、生产过程、产品检验等环节。
1.3 定义（1）染整品质：指染整产品的物理性能、化学性能、色彩稳定性等综合品质。
（2）品质管理：指通过有效的管理措施，保证产品品质达到一定标准，以满足客户需求。
1.4 原则（1）质量第一：坚持以产品质量为中心，牢固树立质量第一的理念。
（2）全员参与：建立全员参与的质量管理体系，使每个员工都意识到质量管理的重要性。
（3）持续改进：不断持续改进产品和生产过程，提高产品质量。
（4）客户满意：以客户需求为导向，努力提供符合客户期望的产品。
（5）法律遵从：严格遵守国家相关法律法规，确保产品质量安全。
二、质量管理组织2.1 质量管理部门染整厂设立质量管理部门，负责全面组织和实施质量管理工作，并对生产制造环节进行监督和检查。
2.2 质量管理人员质量管理部门配备专业的质量管理人员，具有相关专业知识和经验，负责制定和执行质量管理制度。
2.3 质量管理小组各生产车间设立质量管理小组，由车间领导担任组长，负责车间内部质量管理工作，及时协助解决生产中出现的质量问题。
2.4 培训教育对生产人员进行质量管理相关知识的培训教育，提高员工的质量意识和技术水平。
三、质量管理体系3.1 质量控制（1）原料控制：对采购的原材料进行检验，确保符合质量标准。
（2）生产控制：在染整生产过程中，严格执行生产工艺，确保产品质量稳定。
（3）成品控制：对染整成品进行全面检验，确保产品质量达到标准要求。
3.2 质量评价采用客户满意度调查、产品质量抽检等方式，对产品质量进行评价，及时发现问题并改进。
3.3 质量改进定期召开质量管理会议，分析产品质量问题，制定改进措施，确保产品质量持续改进。
3.4 质量保证建立质量追溯体系，及时掌握产品质量情况，确保产品质量安全。
染色环节质量整改措施
评估方法
样品比对
对整改前后的样品进行比对，观察整改措施 对产品品质的改善程度。
质量检测数据
收集质量检测数据，分析整改前后的产品质 量变化趋势。
客户反馈
了解客户对产品质量的评价，评估整改措施 对客户满意度的影响。
生产过程记录
查阅生产过程的记录，分析整改措施在实际 操作中的可行性和效果。
评估结果分析
03
定期检查供应商
根据产品需求，建立原料质量标 准，并对不符合标准的原料进行 筛选和退货处理。
定期对供应商进行评估和审计， 以确保供应商始终符合质量标准 。
优化工艺流程
完善工艺流程
根据产品需求和设备条件，不断完善和优化染色工艺流程。
确定工艺参数
对每个工艺流程进行详细研究和试验，确定最佳的工艺参数，以 确保产品质量稳定。
在整改措施实施一段时间后，对染色环节的质量进行全面检查
，评估整改效果。
反馈与调整
03
根据评估结果，对整改措施进行反馈和调整，持续改进和提高
染色环节的质量水平。
04
染色环节质量整改措施实 施
加强原料控制
01
严格控制原料质量
对进厂的染料、助剂等原料进行 严格检验，确保原料质量符合要 求。
02
建立原料质量标准
未来发展方向和展望
持续改进工艺流程
关注行业动态和市场需求，不断引进新技 术和优化工艺流程，提高产品质量和生产
效率。
拓展市场渠道
积极开拓国内外市场，扩大产品销售范围 ，提高品牌知名度和市场占有率。
加强技术创新
加大科研力度，开发新型环保、高效、节 能的染料和染色工艺，推动行业的技术进 步。
加强国际合作与交流
免疫组化染色质量控制的经验和体会
免疫组化染色质量控制的经验和体会
质量控制是免疫组化染色质的关键步骤，主要用于检查样品的质量和活性，以及染色质抗体的有效性。
1. 样品质量控制：样品的质量对染色质免疫组化的结果有很大的影响，因此样品的质量控制是非常重要的。
在实验前，应当检查样品的质量，确保样品的纯度和活性，避免染色质免疫组化的结果受到影响。
2. 抗体质量控制：抗体的质量也是染色质免疫组化的关键因素，应当在实验前检查抗体的活性和有效性，确保抗体的质量，以保证实验的准确性。
3. 染色质质量控制：染色质的质量也是染色质免疫组化实验中非常重要的一个因素。
在实验前，应当检查染色质的纯度，染色质的纯度越高，染色质免疫组化的效果越好。
总之，免疫组化染色质的质量控制是非常重要的，在实验前应当检查样品、抗体和染色质的质量，确保实验结果的准确性。
染色部门规章制度
染色部门规章制度第一章总则第一条为规范染色部门的工作秩序，提高染色质量，确保生产安全和质量，特制定本规章制度。
第二条染色部门是本企业生产的重要环节，各级管理人员和员工都要严格遵守本规章制度。
第三条本规章制度适用于本企业染色部门各级管理人员和员工。
第四条染色部门负责人是染色部门的领导者，要牢固树立安全第一、质量第一的理念，全面负责染色部门的日常管理工作。
第五条染色部门员工应严格遵守职业道德，提高自身素质，不断提升染色技术水平，为企业发展作出积极贡献。
第六条染色部门在生产过程中，应始终将生产安全和环境保护放在首位，严格执行相关法律法规和企业规定。
第七条染色部门要加强团队建设，增强凝聚力，共同努力推动染色部门的快速发展。
第八条本规章制度由染色部门负责人牵头起草，经染色部门全体员工讨论通过并上报企业领导审批后生效。
第九条染色部门负责人有权对本规章制度进行适时调整和修改，并告知染色部门全体员工。
第二章染色机械设备管理第一条染色部门应建立健全染色机械设备清单，定期进行设备检查和维护保养，确保设备正常运转。
第二条染色机械设备的使用人员必须按照操作规程操作设备，不得私自更改设备参数，确保设备安全运行。
第三条染色机械设备出现故障或异常情况时，操作人员应及时上报维修人员处理，并在维修人员到达前停止使用该设备。
第四条染色部门要加强设备保养和检修工作，确保设备处于良好状态，延长设备使用寿命。
第五条染色部门要加强对设备操作人员的培训和考核，提高操作人员的技能和素质。
第三章染色工艺管理第一条染色部门应建立完善的染色工艺流程，确保染色质量稳定可靠。
第二条染色部门应严格执行染色工艺规程，不得擅自更改染色配方，保证产品质量和稳定性。
第三条染色部门要加强对染色原料的质量监控和管理，确保染色质量符合标准要求。
第四条染色部门要加强对染色工艺的研究和改进，推动染色技术的不断创新和提升。
第五条染色部门要加强对染色过程的监控和控制，确保染色质量稳定可靠。
工厂染色车间管理制度
第一章总则第一条为确保染色车间的安全生产、环境保护和产品质量，特制定本制度。
第二条本制度适用于本工厂所有染色车间及其相关作业人员。
第三条染色车间管理应遵循安全第一、预防为主、综合治理的原则。
第二章安全生产第四条染色车间应建立健全安全生产责任制，明确各级人员的安全职责。
第五条定期对染色设备进行检查、维护和保养，确保设备安全运行。
第六条严格执行操作规程，确保操作人员熟练掌握染色工艺流程和安全操作技能。
第七条染色车间内禁止吸烟、饮食和携带火种，严禁使用明火。
第八条定期进行安全教育培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。
第九条设置必要的安全警示标志，提醒员工注意安全。
第十条做好车间内电气设备、管道、阀门等设施的维护保养，防止泄漏和火灾事故。
第三章环境保护第十一条染色车间应严格执行国家环境保护法规，确保废水、废气达标排放。
第十二条定期检测车间内的空气质量，确保符合国家规定标准。
第十三条建立废水、废气处理设施，确保废水、废气处理效果。
第十四条加强对废弃物的分类收集和处理，确保符合环保要求。
第十五条定期对废水、废气处理设施进行检查和维护，确保设施正常运行。
第四章质量管理第十六条建立健全染色产品质量管理制度，确保产品质量符合国家标准。
第十七条染色原材料、辅助材料、包装材料等必须符合国家相关标准。
第十八条定期对染色工艺进行审查和改进，提高染色质量。
第十九条加强对染色过程的质量控制，确保染色效果稳定。
第二十条做好产品质量检验工作，确保出厂产品符合质量要求。
第五章人员管理第二十一条染色车间员工应具备相应的专业技能和职业素养。
第二十二条对新进员工进行岗前培训，使其熟悉染色工艺和安全操作规程。
第二十三条定期对员工进行技能培训，提高员工的操作技能。
第二十四条建立健全员工考核制度，对员工的工作表现进行评估。
第二十五条对违反本制度的行为，给予相应的处罚。
第六章附则第二十六条本制度由工厂安全管理部门负责解释。
第二十七条本制度自发布之日起施行。
染色车间管理制度上柔
染色车间管理制度上柔第一章总则第一条为了规范染色车间的生产管理，保障员工安全生产，提高染色车间的生产效率和产品质量，制定本管理制度。
第二条本管理制度适用于染色车间的所有生产活动和生产人员，具体包括原料准备、染色操作、设备维护、员工培训等内容。
第三条染色车间负责人是本管理制度的执行主体，全权负责染色车间的生产管理工作。
负责人应具备相关工艺和管理经验，能够有效组织协调车间的各项工作。
第四条所有染色车间工作人员必须严格遵守本管理制度，服从染色车间负责人的管理和指挥，不得擅自行动。
第五条染色车间负责人有权对违反本管理制度的人员进行批评教育和处罚，严重者可追究相关责任人的责任。
第六条染色车间负责人有权对本管理制度进行适时修订和补充，确保其适应实际生产情况的变化。
第二章生产准备第七条生产计划由染色车间负责人根据市场需求和生产能力进行制定，生产计划应包括生产数量、生产时间、原料和辅助物品的配备等内容。
第八条原料采购应严格按照生产计划进行，所选原料必须符合国家相关标准，保证产品的质量和安全性。
第九条原料的储存应遵守相关安全规定，储存仓库应保持通风干燥，定期清理和消毒，防止原料受潮、变质。
第十条设备维护应根据生产计划进行预防性维护，确保设备的正常运转。
如发现设备故障，应立即进行维修。
第十一条生产人员应经过专业培训，掌握染色技术和操作规程，严格按照生产指令进行工作。
第三章生产操作第十二条染色车间生产过程中，必须严格遵守操作规程，不得随意更改工艺参数和操作程序。
第十三条染色车间的生产环境必须保持清洁，生产设备和设施应保持良好状态，厂房内禁止乱堆乱放。
第十四条染色操作中要严格控制染料、助剂和水的配比，确保染色效果的一致性。
第十五条染色车间必须建立健全的质量跟踪和追溯制度，对产品的每个环节进行记录和备案。
第十六条染色完成后，必须对产出产品进行质量检验，不合格品要及时退货或进行再染。
第四章安全管理第十七条染色车间必须加强安全教育，加强员工的安全意识和自我保护能力。
漂染及浆造质量控制
我公司从面料，辅料进库，到裁剪，缝制，锁钉，熨烫以及包装都严格按照国际标准要求的标准设置，并且安排专业的质量检验人员跟踪，控制整个生产过程。
附件1：生产质量监控图我公司视产品质量为企业生命，把质量当作企业的头等大事，从原材料进厂到投入生产，产品出厂的各个环节都处于严密的质量管理网络控制中。
企业在严格执行国家质量标准的基础上，制定了高与国家标准的企业内部标准，保证了道道工序合格，件件产品服饰精品。
我们始终坚持“质量是信誉，效益是目的”的辩证关系来指导加工生产，实施项目加工管理，组织均衡生产，建立健全质量保证体系，进行加工程序控制和管理，增强全员质量意识。
（1）根据采购单位产品的采购要求，我公司将严格按照要求进行加工生产，每件产品标签注明以下项目：1）产品名称；2）执行标准；3）质量等级；4）成分含量；5）洗涤说明；6）安全类别；7）厂名厂址等信息。
作业服要明显起到修饰形体凸显符合信用社的气质效果，洗涤时绝不会发生起球，掉色现象，长裤膝盖部分要保持顺直，不能明显突出。
作业服所用面，辅料均符合环保要求，甲醛含量≤20mg/kg，符合国家关于信用社的有关规则及其他相应国家标准，行业标准。
作业服均接受质量技术监督部门的检验，并提供检测报告。
（2）我公司中标后，会将此项目列为我公司重点项目，从生产工艺流程上，公司对本项目所需的人力，材料，设备及资金供给给予优先保证。
抽调一批技术精干，有丰富实践生产加工经济的骨干人员进行生产，确保产品质量。
（3）生产质量管理。
在本项目生产质量管理中，我们将有力的动作我公司的质量管理体系，实施标准化生产质量管理。
质量管理是加工企业经营管理的中心环节，是加工产品从原材料，成品，半成品以及加工生产全过程各个环节进行质量管理，全体员工和职能部门都要以各自的作业质量来保证产品质量，并依照本规则承担相应的质量责任。
1）制定岗位责任制。
明确加工生产各级管理及技术，缝纫操作人员的岗位职责，让人人对质量各负其责。
染色体实验室质量控制
操作程序： 1）取培养基，接种新鲜的外周血标本， 每个标本接种两瓶培养基，每瓶培养基 中接种０.３－０.４ｍｌ 2）将接种好的培养基放入３７℃，５％ ＣＯ２培养箱中，培养７２ｈ。 3）培养结束前３小时，加新购买的秋水 仙素处理。 4）收获细胞。
•
• • •
5）将收获的细胞沉淀配成细胞悬液进行 滴片，滴好的片放入烘箱中，８０℃烘 烤３ｈ。 6）胰酶消化，吉姆萨染色。 7）将玻片烘干后镜检观察。 注意事项：
• 3）第一次固定：加入8ml固定液，固定 30min。 • 4)第二次固定：加入8ml固定液，固定30min。 • 5)配置细胞悬液滴片，80℃烘烤3h。 • 6)胰酶消化，吉姆萨染色。 • 7)将玻片烘干后镜检观察。 • 8)镜下观察细胞核型较多，染色体形态规则， 分布均匀，条带清晰，则固定液效果良好， 可以进行正常实验。Fra bibliotek 4、胰酶质控程序
• 目的：新配置的胰酶需要做预实验以检测 胰酶的质量，避免因试剂的质量而影响实 验结果。 • 操作程序： • 1）配置胰酶工作液（工作液浓度：42ml生 理盐水+8ml0.25%胰酶储存液）
• 2）配置吉姆萨染液（储存液用蒸馏水1： 10稀释） • 3）将烘烤好的玻片用胰酶消化，吉姆萨染 色。 • 4）将玻片烘干后镜下观察 • 5）镜下观察染色体形态规则，条带清晰， 则胰酶效果良好，可以进行正常实验。
• 5、经查对标本的病人姓名、年龄、性别、 住院号、床号、及检验号等不相符者，应 通知相关人员予以重新采集标本，并在 《标本接收和报告单发放记录本》及《不 合格标本登记本》上记录存档。
• 6、有的标本片，分裂相很多，但染色体 “瘦小”，是不是培养液营养不良引起？
• 淋巴细胞一定要在良好的营养环境中才能 生长增殖，分裂相多，说明了淋巴细胞生 长旺盛，染色体“瘦小”，是因为在制片 过程中，染色体的蛋白结构发生异固缩造 成的，起因可考虑为以下几个原因： • ① 秋水仙素浓度是否过高，或处理时间是 否过长？
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
5、正确掌握染色牢度测试的各项条件，严格按规定试验。
染色工艺制定不当，大小样生产条件不相同 审核色样光源不统一 产生原因 染色计划安排不周 染料、助剂分批管理不善
半制品不符要求
染色采用硬水 染色管理不妥 染化料量称错 染色中没有严格掌握工艺 条件
染色工艺条件、操作掌握不好
克服方法 大小样织物的组织规格要相同，半制品工艺相同； 轧染时压力比要固定，浸染时浴比要保持一致； 大小样的染色工艺条件一致； 染料、助剂、温度、浴比等
皱条------染色前或染色中或染色后，织物因折叠而在折叠处色泽 变浅，或影响织物外观。
1、裙皱------在布面上形成多条相互平行的皱条，形状一般是中间 大，两头尖。 原因：主要发生在合成纤维混纺织物上。是涤纶本身的性能不同以 及在纺织厂高温定捻中，由于温度的不均匀，使纱线收缩率 不同而引起。 措施：加强与纺织厂的联系，了解纤维原料、加工条件等，有问题 请纺织厂采取措施。
2、透染性影响因素 染料上染快、扩散性差、透染性差
染料、助剂性能影响 加入助剂对染料有扩散作用，有利于透染
温度对透染有两面性，根据染料和染物性能
温度、时间的影响 延长时间，有利于提高透染性
3、色牢度影响因素及控制
皂洗牢度的影响因素及控制 与染料的化学结构有关，含水溶性基团染料＜不含水溶性基团染料 与染料和纤维结合情况有关； 与用于纤维种类有关。 染料染着不好，皂洗牢度差 注意：与染色工艺关系密切 染后洗涤不净，皂洗牢度差 洗涤条件对牢度有影响 染料浓度高，外力下易脱落，牢度 有影响
与染色工艺有关----染料渗透均匀，与纤维结合好，浮色 除得净，牢度好，反之，牢度差 摩擦牢度 与染色浓度有关-----染色浓度高易产生浮色，牢度较差 与染料颗粒大小有关-----染料颗粒大或分子量大，牢度差
克服方法 1、提高染色牢度，关键在于合理选择染料；
2、正确掌握染色工艺， 按工艺加工，保证染料在织物 上的良好扩散、固着，染后充分水洗、皂洗，减少 浮色，保证染色牢度的提高；
染色牢度不合格
产生原因 与染料的结构和性能有关----蒽醌类、酞箐等较好 与纤维的种类有关-----靛蓝在羊毛上耐晒，在纤维素 纤维上差 日晒牢度 与染料的浓度有关---浓度低比浓度高日晒牢度差 与外界条件的影响有关----含湿高，牢度差 与助剂有关-----有些助剂应用后使牢度降低
与染料的选用有关-----水溶性染料较差，水溶性较差或 不溶性染料一般较高 皂洗牢度 与染色工艺有密切关系----染料染着不良、浮色多、染后 水洗、皂洗不良造成牢度差 与皂洗条件有关-----如温度、pH值、搅拌情况等
克服 方法 1、增加染料研磨次数，增加加助溶剂、掌握合适水温
3、更换色泽时，做好机台清洁工作
4、做好染色器具的清洁工作
5、注意生产车间的环境清洁 6、控制好工艺条件 如烧毛温度等，避免熔融物产生
7、选用质量稳定的柔软剂
卷染色布头疵 两头色深或色浅，疵点长度在1米至10米以上。 色布头疵是卷染的独有病疵。占卷染总染疵比重较大。
按不同品种、不同设备调整工艺 染前定型效果要均匀 丝光后布面pH值控制中性
选择助剂慎重、整理工艺条件一致
色泽不符
染色成品的色泽与指定的标准色泽不符，并超过了允许 色差标准。 不符同类布样（生产实样与原样属相同纤维、 相同组织的色样）该类要求最高
表现形式
不符参考样（不同原料不同组织的色泽） 不符国外来样 不符成交小样（提供给客户并经双方确定的样品）
染料的聚集
染料聚集体沉积在织物上而造成
产生原因
染料焦油化
染料粒子与表面活性剂在高温下凝聚 1、前处理不良、洗涤不充分 2、使用浊点低于染色温度的非离子 型或阴非离子型助剂，洗涤不净 3、表面活性剂溶解不良
操作不当或助剂发泡等在染液表面 形成的有色粘稠物
色淀对织物的沾污
加强织物前处理 选用凝聚性较小的染料 严防染料凝聚 克服方法 避免和减少色淀产生
对设备的要求
工艺配方的制定 纤维的性能及织物组织结构及规格
主要依据
色泽与被染物用途 设备性能及产品适应性 染整加工方法 染化料性能
染整加工质量要求和成本要求
工艺条件 温度：温度高低及升温速率控制不当，严重影响染物的色光及匀染性 时间：必须有适宜的染色时间，让染料充分上染、扩散、固着，达到 染色平衡。 pH值：影响纤维性质、助剂性能，影响染色色泽与匀染性。
2、缝头皱-----其特征是折皱与织物缝头相连。 原因：与缝头操作密切相关。应做到平直、坚牢、边齐、针脚 均匀一致， 缝头不平直，易产生折皱。
措施：缝头操作合理，缝头平直。
3、加工机台皱-----在布面上呈现长短不一、宽窄不一的直线或斜形 皱条。
机械折叠痕迹----多为横向压皱印，布层间相互挤压形成。 机械张力折皱----呈纵向或斜向压皱印，与操作者责任心、 设备等有关 纤维热收缩折皱----操作不当、温度控制不当，造成温度变化 或不均匀，热收缩，引起张力不同。 化学折皱、染色折皱、预缩折皱等
与染料的扩散性、渗透性有关
关键：选择染料、选择助剂、制定合理的染色工艺。
染色产品常见疵病分析（外观疵病）
色差 染色制品所得色泽深浅不一，色光有差异。 同批色差和同匹色差 染料在织物上先期分布不匀 产生原因 染料在织物上固着程度不同 织物因素
吸液因素 预烘因素
固着条件控制不当
染前因素（半制品白度、pH值等） 染色因素（如温度过高）
5、保证接头缝纫质量，防止接头皱条、横档等
风印 织物在染色或染后存放的过程中，由于某些因素的 影响，使色泽发生或深或浅、深浅不一的变化。 产生原因-----在实际生产中，发现风印的产生与染色坯布、 染色过程及染色后存放时间的酸碱度有关。
活性染料，染色后残碱未洗净，暴露在空气中的部分与空气中二氧化碳 作用，造成风印。 如：活性翠蓝KN-G、活性嫩黄X-6G、活性黄X-RN等 直接染料中有些品种对酸性气体敏感，易造成风印 如：直接淡黄G 分散染料中有些品种对碱敏感，如布面带碱，存放中会产生风印 如：分散黄RGFL
摩擦牢度影响及控制 分干摩和湿摩 湿摩低1级左右
浮色多少（浮色多、牢度差）
摩擦牢度
染料分子大小（分子大，牢度差）
染料与纤维结合情况（共价键结合，牢度好） 染料渗透均匀度（渗透好，牢度高）
控制：选择合适染料、制定合理工艺、保证染料与纤维充分结合、 充分渗透、染后充分洗净。必要时加入固色剂。
日晒牢度的影响因素及控制 与染料分子结构和性能有关 与染色浓度有关（浓度低，牢度差） 日晒牢度 染料拼色时牢度会相互影响 与助剂有关 与纤维和染料的键合有关
2、卡其、贡缎类厚织物、府绸类薄织物的经向缩水率比纬向大 一般平纹组织的轻薄织物经纬向缩水率都较大，纬向缩水率大于 经向；无丝光织物缩水率大于丝光织物。 3、经密较大的织物，多数是经向缩水率大于纬向；经纬密度接近的织物 多数是纬向缩水率大于经向。
产生原因 1、纤维受湿热膨胀，纱线直径变粗，经纬向纱线的曲折度增加，引起 织物经纬向相互牵引而使布的面积变形收缩。 染整加工中，受到了一定的张力的拉伸。 2、不同组织规格的织物，缩水率不同。 3、组织规格相同的织物，由于染整加工工艺不同，其缩水率也不同。
原因
克服方法
1、做好机械设备管理、检查、保养，落实防 皱措施。
2、严格操作管理，执行操作规程，大力减少 操作折皱。
缩水变形
棉、粘胶纤维以及与化纤混纺的织物，下水后都 会有一定程度的收缩变形，严重者收缩率达10% 以上，有些经多次洗涤仍有收缩，严重影响使用。
收缩率的规律是： 1、色织布比一般印染布缩得多，粘胶纤维织物更多；
初染浓度较高（特别是上染速率较高、对纤维亲和力较大 染料） 织物在染液中停留时间较长 产生原因 织物与染液接触时间不同 拉缸速度稍慢
粘色及半制品前处理不当
克服方法 1、提高挡车工操作水平。认真有效执行“三快二头平” 卷染操作法。 2、制订合理的染色工艺 3、加强前处理的质量把关
4、加强对接头布的分类管理工作
选用性能优良的匀染剂或分散剂
化料规范、加扩散剂
色点
在染色织物上无规律地呈现出色泽较深的细小点。 染料选择不当
产生原因
染料溶解不良（溶解染料用硬水，溶解温度不当 未用润湿剂调和） 染色设备不净（换品种时清洁工作不当）
管理不善（如化料桶不净） 生产环境因素 原料和加工条件控制不当 有色绒毛或烧毛中绒毛 熔融粘附 柔软剂乳化不当 工艺控制不当
染料要进行筛选
易变色染料不用
采用标准光源（或电脑测色仪器）
合理安排染色生产计划
加强染料、助剂的管理 抓好三级检查（挡车工自查、班组及车间检查） 严格工艺纪律 掌握工艺条件、保证按工艺上车 抓好每车或每缸布的对样、贴样制度
色 渍
在染色织物上出现有规律、形状和大小基本 相似或无规律、形状和大小不固定，与染色 织物色泽为同类色的有色斑渍。
第七章
染色产品质量控制
1、染色产品质量要求 色泽---要求在一定条件下与来样一致 外观质量指标 匀染性---颜色均匀一致，色光柔和一致 透染性---内外颜色一致，无环染现象
内在质量指标 色牢度---根据不同要求达到相应的染色牢度
染色产品质量影响因素及控制
1、色光对样及匀染性的影响因素
设备因素 对色光影响为设备的开车稳定性 工艺适应性强 自动化程度高 一机多用 低张力或松式 车速 升降温速度 压力控制 烘燥条件
4、涤棉混纺织物中的涤纶缩水率的大小决定织物缩水率的大小。
克服方法 1、在染整加工中尽量减少张力；降低伸长， 2 、丝光过程中要掌握好扩幅张力，保持原坯布幅宽，注意控制纬向张力， 3、经向缩水率较大的品种，要进行预缩整理；
4、进行树脂整理，降低缩水率；
5、对涤棉等混纺织物要抓好定型、丝光加工工序的工艺和操作。