新产品导入量产作业流程
新产品导入流程简介
第二章新产品导入流程简介及作业细则新产品导入是机构课的一项重要工作,本章主要讲述新产品导入流程和机构课作业细则.第一节新产品导入流程简介机构课作为工厂端的技朮配合单位,课级主要的工作就是新产品的导入和量产机种日常问题的分析解决,保证生产有质量有效率的进行.新产品的导入主要分为以下几个阶段:Kick off EVT DVT PVT MP 1st Lot作为机构课工作的重点项目,新机种导入的顺利与否直接关系着该机种能否正常量产,因此了解新产品导入各阶段的流程和ME权责尤其重要.下面简单介绍新产品导入之各项步骤:1)Kick Off项目开始,PM主导确定各项目负责人、产品导入Schedule.2)EVTEngineering Validation Test,工程验证测试阶段,主要工作在研发单位.3)DVTDesign Validation Test,研发单位于这个阶段制作预定数量的WorkingSample,并分发给QT,PE,ME及IE等所有测试验证单位,作测试及组装性确认,以提早发现设计问题.4)PVTProduction Validation Test, 验证并检讨制程良率,系统组装性,功能性，即可生产性等因素,决定是否可进入量产.ME权责说明PR前: 依据New production Introduction Check list 舆New Product Phase-In Check list 进行准备.PVT: 侦测所有机构性问题,寻找Root cause,并提供短期对策舆追踪及验证长期对策.PVT Close Meeting: 提供Bug list report并依据New product Phase-in Check list 进行MP 前的准备.Manufacture Transfer: 依据Manufacture Transfer meeting check list进行准备,并舆第二量试工厂的ME作技朮转移.以下是新产品导入流程作业主流程作业次流程Pilot Run 前各部门在规定的时间点都有不同的工作要做,就机构而言,主要的工作项目包括治具设计,FMEA展开,组装重点确认等,在后面的章节中会逐一说明,在此不再赘述. ME E/R 流程及细项展开见附录ME E/R流程(J-0201-0001).第二节新产品导入阶段机构课作业细则新产品导入分Kick off，EVT，DVT，PVT和量产前期等阶段,每个阶段都有特定的工作要做,为了配合新产品顺利的导入并量产,了解自己部门的权责和相关职位的工作执掌非常必要.本节讲述新产品导入各阶段机构课的工作重点和作业细则.2.2.1 Kick OffKick off即项目导入开始,从该阶段开始,工厂端新产品导入准备工作正式展开.2.2.1.1 Contact window建立Kick off meeting意味着项目在工厂端的开始,首先要知道产品的类别即Full system orbarebone,各部门要逐步收集数据,进行各个项目的准备工作,新产品导入实际上也是产品从研发到工厂端的转移,这阶段机构课必须知道产品的项目负责人(Contact window),以获得相关的资料,配合他们的工作,并为下个阶段的工作做好准备.机构课需要对应的窗口主要包括:1) Project Leader2) Project PM3) System RD4) Mechanical Leader5) Mechanical RD6) Packing Design RD7) QT- Reliability Leader&RD该阶段主要通过mail和电话的方式交流,获得相关数据和信息,并配合他们的工作.2.2.1.2 机种导入Schedule产品导入开始PM就会Release产品导入的Schedule,这主要包括MB Pilot Run和MP的Schedule, Case T1,T2---,Pilot 的Schedule, 该产品在系统事业部DVT PVT MP的Schedule.了解产品导入进度对于我们的准备工作十分重要,但产品导入过程中的不确定因素常常会改变导入的进度,如MB Chip set变更等,产品导入的Schedule往往会改变,所以须和产品的各项目负责人保持密切的联系,及时获得相关信息,并按Schedule做好机种导入的准备工作,保证新产品导入的顺利进行.2.2.2 EVTEVT英文全称为Engineer Validation test，即工程确认测试。
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新产品导入量产作业流程（NPI)
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新产品试作 指令发出
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李敏 余代春 王志高
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签 试产
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试产检讨会决定 量产
可以 量产
汇总试产报告整 理后会签
试产
量产追踪
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使用记录
试产会议记录
量产通知书 试产~量产报告书
量产后追踪报告
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新产品导入量产作业流程（NPI)
对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。 2 、工程单位：
（1） 承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。 （2） 根据计划召集人排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。 （3） 制程安排，包括生产线的评估，绘制 SOP，QC 工程图之草拟。同时，还有负责治具的准备， 制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。 （4） 规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。还有负责生产线测试设备的架设，提供测试 SOP，测试计划及测试产出分析。 3 、品保单位。 （1） 产品设计验证测试。 （2） 功能及可靠性确认。 （3） 负责再次确认可靠性测试和产品设计验证测试的结果是否符合工程规格及客户规格。 4、资材单位： （1） 外协委托加工及材料采购。 （2） 备料及试作投料。 5、 生产单位： （1） 协助新产品制作。 （2） 成品接受及制造技术接受。 6 、管理部文管中心： SOP/SIP 产品设计验证资料接收确认与管制。 三 、作业说明。 1、新产品导入生产决策。 当研发单位设计的产品经过试样后，任为新产品已经进入成熟阶段，可以生产了，但是针对产品的成 熟度还需要做设计验证是否可以进入正式量产，所以经过新产品说明会议之决定后，发出小批量试做指令，在 制造单位量产试做验证通过后正式小批量试产；同时把样品和相关资料提供给公司的相关部门。 2 、文件与资料确认和小批量安排。 （1） 工程单位收到研发转交样品及相关资料后，与小批量试产指令核对和查证无误后，转为专案处理。 （2） 用干特图排定小批量试产计划。同时知会给各个部门做相关同步准备工作。 （3） 工程单位填写小批量试产需求单给生管，由生管根据小批量试产计划下达工单指令。
新产品导入流程[1]
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新产品导入流程[1]
1. 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。
2. 量产试作（n Pilot Run：PPR）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
3. 量产（Mass n：MP）：经量产试作后之正式生产。
4. 材料清册（Bill of Material：BOM）：记录材料料号、品名/规格、插件位置、单位用量、承认编号、工程变更讯息等相关资讯。
5. P3-TEST（LPR阶段）：新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。
6. P4-TEST（EPR阶段）：通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。
研发单位提供产品及相关资料和样品，文管中心接收并确认资料，工程单位进行PVT资料和相新产品试作，关关设备List指令发出，品保单位进行DVT测试，资材单位备料及试作投料，生产单位支援新产品组装，使用表单及文件记录整个流程。
在试作结束后，需要对试作结果进行分析。
对于不良品，需要进行不良品分析，并提出改善对策。
对于合格品，需要进行PVT检验，并进行结果记录测试验证。
最终，如果可以MP，需要进行量产通知书的发行，并汇总PPR报告，整理后会签，最终发出MP通知。
如果不能MP，需要提出改善对策MP后出货ReworkPPR检讨会，并进行下次PPR决定。
NPI工程师负责全公司工艺技术工作和工艺管理工作，制定工艺技术工作近期和长远发展规划，并制定技术组织措施方案，贯彻国家技术工作方针、政策和公司有关规定。
新产品导入量产作业流程
新产品导入量产作业流程一目的为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。
二组织与权责1 研发部门：（1）提供新产品的主要配件规格书、整机BOM以及系统镜像。
（2）准确传达客户的要求和对产品的改善意见。
2 生产工程：（1）接收新产品技术资料，并对资料进行确认分析。
（2）新产品试制所需配件的采购申请。
（3）制定样机试制时程表。
（4）制定生产作业指导书。
（5）指导新产品之测试方法和测试工具、软件以及生产线测试设备的架设。
（6）量产追踪。
3 品保部门：（1）参与产品设计的验证和测试。
（2）参与产品功能及可靠度确认。
（3）负责产品的检验标准制定，并与生产部门进行沟通。
4 采购部门：（1）负责样机的委托加工及材料、配件采购。
（2）提供样机机柜的生产完成时间，以及样机配件的采购完成时间。
5 生产部门：（1）支援新产品组装。
（2）成品接受及制造技术接受。
三文档与资料要求1 研发部门（1） 研发部门需提供给生产工程人员的配件资料包含主要配件的规格书、使用说明书以及产品BOM 表。
（2） 产品装配完成之后研发部门负责完成系统镜像的制作，并提交给质检验证。
（3） 在评审通过之后研发部门发出量产通知书，生产部门接到量产通知后方可进行量产。
2 生产工程（1）生产工程人员在接收到研发部门提供的配件资料之后把配件的规格、尺寸整理总结出来，提交配件详细说明表格提叫给工艺人员协助设计工作。
（2）生产工程人员在确认完成研发部门的产品相关资料准确无误之后，需要与各个部门沟通提交一份以甘特图形式的试制计划表。
同时知会各个部门各阶段需要完成的任务。
（3）产品设计人员在接到生产工程人员的配件规格表之后开始进行设计，设计完成与研发部门沟通确认。
完成之后提交产品钣金件和装配辅料统计表格。
（4）收到产品设计人员的产品钣金件和装配辅料统计表之后，生产工程人员对产品的BOM 进行完善，并提交生产使用的详细BOM 。
新产品导入量产作业程序(含表格)
为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。
1.1 明确并规范新产品样板生产制作和新产品小批量试产过程中各部门职责和范围；1.2 使各部门在样板生产制作和小批量试产过程中作业有章可循，有据可依。
2、范围：适用于公司所有新产品在生产导入的全过程。
3、定义：3.1 新产品：采用新方案，新技术从无到有的产品或我公司无相关电气规格或类似机构尺寸的产品；3.2 改良品：在已有产品基础上，在不影响产品主要机构尺寸与电气性能的前提下，通过对产品部分结构、制作工艺以及原材料性能的改善来提升产品可靠性或降低制造成本的产品；3.3 延伸品：在已有产品基础上，因应客户/市场需求而变动电气规格（加严或放宽）或脚位及材料修改等因素而产生的产品；4、职责：4.1 研发部 -4.1.1提供新品试产的技术参数要求及测试标准和方法。
4.1.2提供新产品工程样机和相关文件4.1.3协助解决试产中发现的设计性问题4.2 工程部 -4.2.1承接新产品技术及资料，根据产品特性评估可生产性。
4.2.2根据计划召集人排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。
4.2.3制程安排，包括生产线的评估，SOP制作与发行；治工具的准备、制程管制、机器设备架设、参数设定及问题分析等。
4.2.4规划新产品之测试策略、测试设备、软体。
4.3 品保部 -4.3.1制作控制计划（CP）及检验作业指导书（SIP）及进料检验抽样计划；出货检验抽样计划。
4.3.2再次确认可靠性测试和产品设计验证测试的结果是否符合工程规格及客户规格。
4.3.3首件检查，并生成《首件检查报告》4.3.4监督生产文件、工程文件、客户资料的落实及执行。
4.3.5来料检验和协助处理小批量试产过程中因物料不良引起的问题。
4.4 生产部 -4.4.1样板和小批量试产执行、物料准备、成品和半成品入库4.4.2样板制作、试产执行和异常反馈并记录4.4.3生产作业人员教育、培训、考核4.4.4生产资料及文件接收并执行（SOP、流程图、车间规划图、SIP、设备操作规范、包装规范等）4.5 资材部（生管/仓库） -4.5.1负责试产计划及量产计划4.5.2根据《试样试产通知单》制定并落实生产计划，并开具《物料套(领) 料单》给仓库和生产备料4.5.3确认物料库存状态，对缺料部分及时释放《物料需求计划》4.5.4跟进物料交期和及时反馈相关问题4.5.5仓库 - 负责试产物料的接收和发放、半成品和成品的入库接收。
NPI流程与作业细则
NPI流程与作业细则一、NPI流程NPI（New Product Introduction）是新产品导入的缩写，也被称为新产品开发流程。
它是指企业为引入新产品到市场，从概念阶段到量产阶段的一系列流程和活动。
下面是一般NPI流程的步骤：1.概念阶段：确定新产品的市场需求和技术可行性，制定项目计划和资源分配。
2.研发阶段：进行产品设计、制造工艺研究和原材料采购。
此阶段还需要完成产品原型的制造和测试。
3.在项目进入设计验证阶段之前，需要对产品进行风险评估和分析，以确保产品的质量和安全性。
4.制造阶段：制定生产工艺和流程，进行设备选型和设备验证，建立供应链关系和供应商管理。
5.试产阶段：进行小批量试产和测试，以验证产品的性能和质量，并进行必要的调整和改进。
6.量产阶段：建立完善的生产线和质量控制体系，进行大规模生产，并确保产品符合市场需求和质量标准。
7.市场推广和销售阶段：进行产品推广和市场营销，与销售团队合作实施销售计划。
同时，对产品的市场反馈进行收集和分析，以进行产品改进。
二、NPI作业细则为了确保NPI流程的顺利进行，需要遵循一系列的作业细则。
以下是一些常见的NPI作业细则：1.项目管理：建立和执行项目计划，明确项目目标、时间表和资源需求。
同时，建立一个有效的沟通机制，确保各个团队之间的协作和信息共享。
2.风险管理：在每个阶段都要进行风险评估和分析，及时检测并解决可能出现的问题。
制定应急计划，并及时调整项目计划，以应对突发状况。
3.设计验证：确保产品设计符合需求和规格，进行必要的测试和验证。
在设计验证的过程中，要及时收集用户反馈和建议，以改进产品的性能和功能。
4.供应链管理：建立合理的供应链关系，确保及时供应所需的原材料和零部件。
与供应商建立良好的合作关系，并及时解决供应链中的问题。
5.生产管理：建立和优化生产工艺和流程，确保产品质量和生产效率。
对生产线进行设备验证和性能测试，保证生产线的正常运行。
新产品导入量产作业流程
VOID IF NOT STAMPED不盖章无效文件编号页次版本/修订号A/0生效日期条款号一目的。
为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。
二组织与权责。
1 研发单位：对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。
2 工程单位：（1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。
（2）任计划召集人（Project Coordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。
（3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，QC工程图之草拟。
同时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。
（4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。
还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。
3 品保单位。
VOID IF NOT STAMPED不盖章无效文件编号页次版本/修订号A/0生效日期条款号（1）产品设计验证测试（Design Verification：DVT）。
（2）功能及可靠度确认。
（3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。
4 资材单位：（1） PCB委托加工及材料采购。
（2）备料及试作投料。
5 生产单位：（1）支援新产品组装。
（2）成品接受及制造技术接受。
6 文管中心：DVT资料接收确认与管制。
三名词解释。
VOID IF NOT STAMPED不盖章无效文件编号页次版本/修订号A/0生效日期条款号1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。
2 量产试作（Production Pilot Run：PPR）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
3 量产（Mass Production：MP）：经量产试作后之正式生产。
4 材料清册（Bill of Material：BOM）：记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。
新产品导入量产作业规定
新产品导入量产作业规定1目的:为了使新产品顺利导入生产,并让各单位能在最有效时间里,产出最好之产品品质.2范围:本规定适用于新产品发行至导入大量生产.3权责:3.1品质工程部、开发组:3.1.1制样并负责发表新产品,介绍各种技术给品质工程部相关人员（开发组）3.1.2整理新产品之相关技术资料并移交（开发组）。
3.1.3安规申请（开发组）。
3.1.4新产品试制，产出发行文件，并将相关技术资料归档或转移（品质工程部）。
3.1.5审核制造部相关新治具的制作及试产结果（品质工程部）。
.3.3生产部:3.3.1.负责试产工作及制造成本、工时预算之修正。
3.3.2.依品质工程部提供的治具图制做测试治具等.3.3.3.负责执行产品生产之后续工作。
3.4品质工程部品管组3.4.1.负责试产之评核及品质管制工作,及撰写检验标准。
3.4.2.试产产品设计验证与信赖度试验之计划执行分析及报告。
3.4.3.量产产品验证与评估.3.5文控中心:3.5.1相关资料之存档及收发.3.6生管：3.6.1工程试制、制造试产所需要物料、工程资料和进度之追踪及跟催。
4。
定义:4.1制样/试制/试产:依所规定之数量试作,为导入生产之依据.5．作业内容:5.1品质工程部、市场部开发组:制样并发表新产品,作业时限10天.品质工程部根据市场部提案之新产品进行样品制做,试作数量一般为20PCS该产品经验证合格后,组织产品评审会.内容含产品规格、功能规定、测试程序、产品机械结构等等，此发表会要品质工程部知悉产品的技术概况，以便往后工作更易于进入情况。
5.2品质工程部:整理技术资料文件,作业时限2天.专案负责人将此产品之最终技术资料移交给文控中心,再依<技术资料管理作业办法>发行,该资料文件有(工程规格、BOM、材料承认书、试样试验报告)文件。
并在"文件收发记录表"上填写清楚。
5.3品质工程部:接收技术资料、试制并产出发行文件,作业时限8天.5.3.1（接收(工程规格、BOM．材料承认书、)文件.品质工程部工程人员收到技术资料文件后,核对资料是否完备,作业时限1天.5.3.2试制并产出发行文件.以市场接收的第一批订单安排试生产,并核准完成所有相关文件工程规格、BOM、材料承认书等文件的增修工作，并透过文控中心正式发行产出文件.作业时限按客户交付要求。
新产品导入量产作业流程(NPI)
6 、管理部文管中心： SOP/ＳＩＰ产品设计验证资料接收确认与管制。
三 、作业说明。 1、新产品导入生产决策。 当研发单位设计得产品经过试样后,任为新产品已经进入成熟阶段,可以生产了,但就是针对产品
得成熟度还需要做设计验证就是否可以进入正式量产,所以经过新产品说明会议之决定后,发出小批量试 做指令,在制造单位量产试做验证通过后正式小批量试产；同时把样品与相关资料提供给公司得相关部门。
4 、新产品小批量试产时追踪。 （１) 磁芯与线圈：要分析磁芯与漆包线就是否相符合搭配，穿线松紧度以及绞线长度、圈数满足设计
要求,设计就是否可满足量产性，提出改善方法。 (2) 组立：要分析线圈摆放位置，引线摆放控制合理性，线径大小以及外壳内部空间、PIN 间距等问题，
就是否对量产有影响,提出改善方法. (３） 浸锡:浸锡温度、时间、浸锡深度以及浸锡次数确认验证就是否合理,并提出改善方法. （4）测试：确认测试治具就是否符合要求,测试得效率确认，找出更好得方法,并评估提方法改善。 (5)测试不良品：根据测试检验得产出信息，与工程技术人员分析所有未通过得产品之不良原因,并分析到
具体得问题点，找出产出得根本原因，提出准确得改善方法。
(６）灌胶：根据要求配置得胶水就是否合理。 （7） 根据生产旧产品得经验去计算新产品在生产线得平准度与标准工时,与以前得进行核对，找出差异 共点,并作出评估与改善。 ５ 、小批量试产总结会。
(1) 新产品从进料开始:IQC→磁芯穿线→组立→浸锡→超声波清洗→半成品测试→灌胶→成品测试 ,将 所有资料编辑汇总；不良品修复与分析,找出问题产生得根本原因,提出改善方法，并规划出有效性验证方法与改 善后得追踪确认之记录. (2） 根据小批量试产得结果撰写成试产总结报告,而且首件取样时算出ＣPK 值;召集相关单位,进行小批量试产 总结会议讨论，决定就是否可以量产，如果不能量产,提出原因,与责任归属,进行改善后再次试产;出量产通知书， 开始正式量产。
新产品量产导入程序
新产品量产导入管理程序1．总则1．1 制定目的规范新产品量产导入的作业流程，使之有序可循。
1．2 适用范围凡新产品经评审通过后，导入正式批量生产前的工作，均适用本程序。
2．新产品移转说明会2．1 参会人员（1）会议主席：技术副总（或总工程师）。
（2）主持人：项目部新产品项目负责人。
（3）出席人员：项目部经理、品管部经理、制造部经理、工程部经理、采购部经理、开发新产品设计人员、工程部相关工艺及工程人员、PMC及物控人员、制造部相关车间主管。
2．2 会议议程（1）项目部作新产品说明：用实物演示加讲解形式，并准备书面资料，向各参会人员介绍新产品的性能、结构原理以及市场潜力等资讯。
（2）项目部介绍新产品开发、试制中出现的问题及注意事项。
（3）品管部说明试制中的品质注意事项。
（4）工程部说明工艺流程及新设备注意事项。
（5）各参会人员提出质询及意见。
（6）会议主席通报新产品评审结论，对遗留的问题点作出指示。
（7）就新产品首次批量生产（即量产导入）进行计划与分工，开成会议决议。
3．量产导入作业规定3．1 项目部负责将设计资料，标准文件发放至工程部、品管部、制造部、PMC、采购部，并将特殊工装夹具移交工程部（或制造部）。
标准文件包括：流程图、作业标准书、材料明细表（BOM）、标准成本表。
3．2 工程部（1）工艺组负责新产品工艺流程、作业指导书、标准工时等工艺文件的改善修订。
（2）工程组负责将设计的技术资料转化为生产、检验用技术资料。
（3）设备组负责新产品模具、设备、工装夹具的入帐、管理、使用指导、操作规范的制订。
3．3 品管部（1）负责新产品品质检验规范的建立。
（2）负责新产品品质试验程序的编写、制订。
（3）负责新产品品质历史档案的建立。
3．4 制造部（1）负责组织对相关干部、员工进行产品相关知识的培训工作。
（2）负责依生产计划进行量产。
3．5 PMC（1）负责新产品量产导入的生产计划编制。
（2）负责新产品所需物料的请购及追踪工作。
新产品试产及量产导入程序
新产品试产及量产导入程序编制：审核：批准：生效日期：受控标识处：分发号：1.0 目(de)1.1为了能更有效(de)控制新产品(de)生产质量,确保工程文件、客供资料,能准确、及时(de)转化为生产文件,以验证和确认新产品是否适合批量生产；1.2确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好(de)预防措施,保证新产品顺利(de)投入生产.1.3明确并规范新产品样板生产制作和新产品小批量试产过程中各部门职责和范围；1.4使各部门在样板生产制作和小批量试产过程中作业有章可循,有据可依.2.0范围2.1本规范适用于本公司公司汽车零部件小批量试产作业和新产品导入.2.2流程(de)起点为PMC发布(de)小批量试产（新产品导入）任务令,流程(de)终点为产品大规模量产.3.0职责3.1技术部：3.1.1有责任联络客户提供BOMList、包装检验通知单（或包装指引）、配色图、软件发放通知单、PO单、软件、软件平台、工程样机、升级数据线、测试工具等. 3.1.2生管根据小批量试产通知制定并落实生产计划.并开具物料套(领)料单给仓库和生产备料3.1.3物控确认物料库存状态,对缺料部分及时释放物料需求计划.3.1.4跟进物料交期和及时反馈相关问题.3.1.5仓库组负责试产物料(de)接收和发放、半成品和成品(de)入库接收3.2工程部：3.2.1有责任根据业务部或PMC提供(de)文件,编制ProductionFlowChart、生产排位图、SOP、生产注意事项等文件；3.2.2负责制作工装夹具、准备生产所需(de)仪器仪表和工具；3.2.3负责生产线体设备设施架设和调试,负责生产工艺(de)安排和作业人员(de)培训指导；3.2.4负责试产过程中不良品(de)统一维修分析,并提供详细分析报告.3.2.5试产过程中(de)制程技术支持,对产品工艺(de)可制造性进行验证.3.3生产部：3.3.1有责任根据工程部提供(de)SOP、FlowChart进行排拉、组织生产.3.3.2小批量试产执行、物料准备、成品和半成品入库；3.3.3样板制作、试产执行和异常反馈并记录；3.3.4生产组作业人员教育和培训；3.4品质部3.4.1负责记录并监控试产中之品质状况,负责收集并分析试产记录及相关资料,并生成小批量试产品质报表3.4.2负责首件检查,并生成首件检查报告.3.4.3负责监督生产文件、工程文件、客供资料(de)落实和执行.4.0定义4.1新产品4.1.1公司以前未生产(de)产品,包括以下两种：4.1.2新规格品:对成熟方案做适当调整(de)产品4.1.3全新产品:采用新方案,新技术从无到有(de)产品4.2试产4.2.1指新产品在正式生产前为验证其生产工艺和产品(de)可靠性所进行(de)小批量生产,其数量为30-100PCS之间.4.2.2对某些不常用机型,一般只做研发需求(de)数量.4.3评审为了评价作业满足质量要求(de)能力,对作业所做(de)综合(de)、有系统(de)形成文件(de)检查,给出明确(de)通过或不通过(de)结论.参考管理评审控制程序4.4新产品说明会为促进全新产品在试产时(de)顺利进行,由工程部NPI工程师召开(de)会议.会议主要包括：产品结构、产品工艺流程、重要作业方法及检测方法等(de)介绍,同时NPI工程师将对试产作整体规划和要求.并将会议结果列入会议记录中,会议所记录各事项由NPI工程师跟进.会议记录由NPI负责发给相关人员.4.5试产评审会议试产结束后,由NPI工程师召开(de)会议,项目经理、研发工程师、品质部、和生产部、工程部就试产中(de)问题做出一一解决方案.由NPI跟进问题直至解决,并在会议中做出该次小批量试产是否通过(de)决定.会议记录由NPI负责发给相关人员.4.6试产样机由客户或研发部提供(de)试产用其标签并加盖了试产专用章(de)样机（数量为3台,一台交品质部作试产检验依据,一套用来做夹具,另一套用来制作SOP）.4.7输入/输入物为完成相关(de)阶段、步骤、任务所必须先行取得并进行了解、参照、分析考虑或作为工作依据(de)信息、文档或数据（如:BOM、ECN、ID、MD、Software）.4.8输出/输出物阶段、步骤、任务(de)可检验(de)成果,如文档(SOP、评审报告)、实物(限度样板)等,作为阶段工作完成标志.4.9缓冲时间指下个节点或任务(de)作业指导时间,包括任务作业所需时间和因其它工作正在进行所需(de)过度时间.作为引起冲突时(de)衡量标准.5.0程序5.1工程部根据业务部或PMC提供(de)工程资料如:BOMList、包装检验通知单（或包装指引）、配色图、软件发放通知单、PO单、软件、软件平台、工程样机等,对以上资料进行分析和样机(de)拆装,对产品工艺流程进行设计,依照<<生产计划>>(de)进度安排,按时制作生产文件和工装夹具.5.2工程部根据业务部或PMC提供(de)客供资料及工程样机编写产品流程图<<ProductionFlowChart>>.5.3根据ProductionFlowChart设计出一条生产线,生产线(de)设计一般按以下步骤：5.4.1根据ProductionFlowChart计算单工序标准时间.5.4.2根据单工序标准时间计算出单部机标准时间,根据实际人手计算出每小时(de)产量.5.4.3根据产量大小计算拉线(de)长度,工作台数等.5.4.4根据物料(de)特性和要求及工艺要求选用工具.5.5根据生产流程图编写<<StandardOperatingProcedure>>.5.5.1制作每个工位(de)操作指导书：对每个工位(de)工位名称,工位时间,静电防护,工作内容,工夹具和辅材料等进行文字描述.要求内容通俗易懂,文字简练,需要时用图片进行说明.5.6生产线依据SOP、工程样机和生产注意事项,使用新产品套料,进行组装生产,品质和工程在开始生产半小时内,依据BOMList、包装检验通知单（或包装指引）、配色图、软件发放通知单、PO单、工程样机,检验首件是否正确,并由品质、工程、客户在首件单上签名确认；5.7.1烙铁温度(de)制定：5.7.1.1根据组件Specification要求制定烙铁温度,(测量工具：温度测量仪)5.7.2电批磅力(de)制定5.7.2.1根据工程部提供(de)塑料件(de)材料及螺丝Specification要求,用扭力批经过多次试装来制定电批磅力.(测量工具:扭力批,电批测量仪)5.7.3辅料(de)制定:5.7.3.1根据产品(de)品质要求选择辅料5.7.3.2了解辅料Specification,然后在经过实验证明该辅料对该产品不会造成品质上(de)缺陷.5.7.3.3根据生产计划须要测量出每种辅料(de)用量.5.8生产问题总结5.8.1工程部在新产品顺利量产后,依据生产测试报表、修理报表、品质异常联络单等,制作生产问题总结报告,并召集、主持生产问题总结会议,形成本次生产相关问题(de)最终决议存档.。
新产品导入流程
一目的。
为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。
二组织与权责1 研发单位：（1）提供样品及技术相关文件资料及零件采购信息。
（2）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。
还有负责生产线测试设备的架设，草拟SOP，测试产出分析。
2 生产（品保）单位。
（1）产品设计验证测试（Design Verification：DVT）。
（2）功能及可靠度确认。
（3）原材料的测试检验。
（4）小批量过程验证测试。
（Process Verification Test PVT）3 生产（采购）单位：（1） PCB委托加工及原材料采购。
（2）采购进度跟进及供应商的日常管理。
4 生产（生产）单位：（1）新产品组装。
（2）成品接受及制造技术接受。
（3）产品特性及生产作业性评估。
5 市场中心：（1）协助测试新产品功能及外观评测。
（2）及时反映市场及客户需求。
三量产试做需求资料。
DVT测试需求资料：1 完整样机。
（三台以上）2 产品功能，标准，测试方法，及测试环境要求。
试产需求资料：1 验证OK的样机2台以上。
2 硬件提供资料：BOM ,PCB、原理图资料，GERBER.如PCB和原理图为PDF格式，还需PCB坐标和丝印层软件提供资料：烧录程序,烧录方法，软件测试报告。
结构提供资料：所有结构件规格书。
（包括结构，包装，连接线材规格等）3 工艺要求表。
(特殊工艺要求，产品标准及测试方法，产品包装说明)4 特殊元件采购信息。
5 磨具，生产治具及测试治具。
以上资料建议以ECN的形式发行确认，并知会相关部门。
四名词解释。
1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。
2 量产试作（Production Pilot Run：PPR）：（小批量试产）为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
3 量产（Mass Production：MP）：经量产试作后之正式生产。
NPI新产品导入量产作业流程—范文
NPI 新产品导入量产作业流程—范文一目的。
为了规范新产品试产工作管理，增强新产品导入工作的过程控制能力，提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的可制造性（DFM）、可测试性（DFT），以确保顺利导入量产。
二范围适用于公司所有新产品在生产导入的全过程。
三组织与权责。
1 研发部：对策分析与设计变更，提供样品及技术（协调研发硬件/ 软件部门明确及发放新产品有关设计资料（BOM/GERBEF光板/线路图/烧录软件/测试软件/测试方法/结构图/包装图/1 台以上的研发样机等）；零部件承样书。
2 中试部：（1）承接新产品技术及资料，根据产品特性评估可生产性。
（2）参加”新产品准备会议”，对新产品是否满足试产条件进行评估；并填写《试产前准备工作检查表》。
根据填检实际情况并给出中试生产计划。
（3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP流程图之草拟（4）规划新产品之测试方案，测试设备清单，测试架构，治具及软体。
还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP。
（5）组织相关人员对试产过程进行跟线，对试产产品在线生产的整个过程进行组织并协调，统计、反馈、跟踪解决试产发现的各类问题，达到试产目的。
（6）召集召开“新产品试产总结会议” ，汇总试产过程中的技术、工艺问题，并分析、总结，出具《试产问题总结报告》，逐步减少试产问题，评估是否可以进入批量生产。
3 质量部。
（1）产品设计验证测试（Design Verification Tes：t DVT）。
（2）功能及可靠度确认。
（3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。
4 生产计划：（1）PCB委托加工及材料采购。
（2）生产备料5 生产执行单位：（1 ）新产品生产。
（2）产品技术资料承接及消化。
6 文控中心：资料接收发放与管制。
四名词解释1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。
2 小批量试制（Production Pilot Run：试制）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
新产品转量产作业办法
5.记录表单
核准:
制定：
新产品准备上线生产前，由产品导入项目负责人通知各参会人员。 4.1.3 会议议程
（1）产品导入作新产品说明 用实物、图片或描述讲解形式，向参会人员介绍新产品资讯。
（2）产品导入介绍新产品批量生产工艺流程及新设备注意事项，生产中容易出现的问题及注 意事项。
（3）品质部说明新产品批量生产中品质注意事项。 （4）PMC部说明材料状况及期望交期。 （5）各参会人员提出询问及意见。 （6）对遗留的问题点进行责任分工。 （7）就新产品试产或批量生产进行计划与分工，形成会议决议。 4.2 新产品批量生产实施的必备条件
4.3 新产品试产或批量生产鉴定 （1）工程部审核产品生产工艺、工治具、各种技术资料的完备与可靠程度。 （2）生产部审核产品生产工艺之合理性、可靠性。 （3）品质部审核产品之合理性，测试设备之合理性、可靠性，确认产品性能是否符合标准要求。 必要时，应送样品或小批量产品至客户，由客户检验确认。
4.4 新产品试产或批量生产评审 （1）由产品导入项目负责人主持召开新产品批量生产检讨会，各部门在会前针对生产 中出现的问题提出书面意见。 （2）检讨会上通过讨论对生产中的问题形成解决方案，指定责任人员进行整改（含设计、资料、 工艺流程、物料问题等）。 （3）责任人依据整改意见完成整改后，视需要进行生产验证。 （4）品质部根据试产或批量生产的鉴定结论，确认新产品是否可以导入继续生产。
（1）PFMEA必须对RPN值达到100以下，对超过100的必须提报预防措施，将RPN值降到100以下方可； （2）试产数量必须保证50000pcs以上，且制程稳定，良率达到：98%以上方可； （3）量产前必须完成：相关SOP SIP BOM CP 图纸 包装规范 技术资料方可； （4）相关生产机器、设备、模具等需要保证连续生产50000pcs以上无异常，无调整机器、修理等作业； （5）关键尺寸或客户要求的尺寸CPK/PPK值须达到1.33以上方可。
新产品试产及量产导入程序
新产品试产及量产导入程序编制：审核：批准：生效日期：受控标识处：分发号：1.0目的1.1为了能更有效的控制新产品的生产质量,确保工程文件、客供资料,能准确、及时的转化为生产文件,以验证和确认新产品是否适合批量生产；1.2确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施,保证新产品顺利的投入生产;1.3明确并规范新产品样板生产制作和新产品小批量试产过程中各部门职责和范围；1.4使各部门在样板生产制作和小批量试产过程中作业有章可循,有据可依;2.0范围2.1本规范适用于本公司公司汽车零部件小批量试产作业和新产品导入;2.2流程的起点为PMC发布的小批量试产新产品导入任务令,流程的终点为产品大规模量产;3.0职责3.1技术部：3.1.1有责任联络客户提供BOMList、包装检验通知单或包装指引、配色图、软件发放通知单、PO单、软件、软件平台、工程样机、升级数据线、测试工具等.3.1.2生管根据小批量试产通知制定并落实生产计划;并开具物料套领料单给仓库和生产备料3.1.3物控确认物料库存状态,对缺料部分及时释放物料需求计划;3.1.4跟进物料交期和及时反馈相关问题;3.1.5仓库组负责试产物料的接收和发放、半成品和成品的入库接收3.2工程部：3.2.1有责任根据业务部或PMC提供的文件,编制ProductionFlowChart、生产排位图、SOP、生产注意事项等文件；3.2.2负责制作工装夹具、准备生产所需的仪器仪表和工具；3.2.3负责生产线体设备设施架设和调试,负责生产工艺的安排和作业人员的培训指导；3.2.4负责试产过程中不良品的统一维修分析,并提供详细分析报告;3.2.5试产过程中的制程技术支持,对产品工艺的可制造性进行验证;3.3生产部：3.3.1有责任根据工程部提供的SOP、FlowChart进行排拉、组织生产;3.3.2小批量试产执行、物料准备、成品和半成品入库；3.3.3样板制作、试产执行和异常反馈并记录；3.3.4生产组作业人员教育和培训；3.4品质部3.4.1负责记录并监控试产中之品质状况,负责收集并分析试产记录及相关资料,并生成小批量试产品质报表3.4.2负责首件检查,并生成首件检查报告;3.4.3负责监督生产文件、工程文件、客供资料的落实和执行;4.0定义4.1新产品4.1.1公司以前未生产的产品,包括以下两种：4.1.2新规格品:对成熟方案做适当调整的产品4.1.3全新产品:采用新方案,新技术从无到有的产品4.2试产4.2.1指新产品在正式生产前为验证其生产工艺和产品的可靠性所进行的小批量生产,其数量为30-100PCS之间.4.2.2对某些不常用机型,一般只做研发需求的数量;4.3评审为了评价作业满足质量要求的能力,对作业所做的综合的、有系统的形成文件的检查,给出明确的通过或不通过的结论;参考管理评审控制程序4.4新产品说明会为促进全新产品在试产时的顺利进行,由工程部NPI工程师召开的会议;会议主要包括：产品结构、产品工艺流程、重要作业方法及检测方法等的介绍,同时NPI工程师将对试产作整体规划和要求;并将会议结果列入会议记录中,会议所记录各事项由NPI工程师跟进;会议记录由NPI负责发给相关人员;4.5试产评审会议试产结束后,由NPI工程师召开的会议,项目经理、研发工程师、品质部、和生产部、工程部就试产中的问题做出一一解决方案;由NPI跟进问题直至解决,并在会议中做出该次小批量试产是否通过的决定;会议记录由NPI负责发给相关人员;4.6试产样机由客户或研发部提供的试产用其标签并加盖了试产专用章的样机数量为3台,一台交品质部作试产检验依据,一套用来做夹具,另一套用来制作SOP;4.7输入/输入物为完成相关的阶段、步骤、任务所必须先行取得并进行了解、参照、分析考虑或作为工作依据的信息、文档或数据如:BOM、ECN、ID、MD、Software;4.8输出/输出物阶段、步骤、任务的可检验的成果,如文档SOP、评审报告、实物限度样板等,作为阶段工作完成标志;4.9缓冲时间指下个节点或任务的作业指导时间,包括任务作业所需时间和因其它工作正在进行所需的过度时间;作为引起冲突时的衡量标准;5.0程序5.1工程部根据业务部或PMC提供的工程资料如:BOMList、包装检验通知单或包装指引、配色图、软件发放通知单、PO单、软件、软件平台、工程样机等,对以上资料进行分析和样机的拆装,对产品工艺流程进行设计,依照<<生产计划>>的进度安排,按时制作生产文件和工装夹具;5.2工程部根据业务部或PMC提供的客供资料及工程样机编写产品流程图<<ProductionFlowChart>>.5.3根据ProductionFlowChart设计出一条生产线,生产线的设计一般按以下步骤：5.4.1根据ProductionFlowChart计算单工序标准时间.5.4.2根据单工序标准时间计算出单部机标准时间,根据实际人手计算出每小时的产量;5.4.3根据产量大小计算拉线的长度,工作台数等.5.4.4根据物料的特性和要求及工艺要求选用工具;5.5根据生产流程图编写<<StandardOperatingProcedure>>.5.5.1制作每个工位的操作指导书：对每个工位的工位名称,工位时间,静电防护,工作内容,工夹具和辅材料等进行文字描述;要求内容通俗易懂,文字简练,需要时用图片进行说明; 5.6生产线依据SOP、工程样机和生产注意事项,使用新产品套料,进行组装生产,品质和工程在开始生产半小时内,依据BOMList、包装检验通知单或包装指引、配色图、软件发放通知单、PO单、工程样机,检验首件是否正确,并由品质、工程、客户在首件单上签名确认；5.7.1烙铁温度的制定：5.7.1.1根据组件Specification要求制定烙铁温度,测量工具：温度测量仪5.7.2电批磅力的制定5.7.2.1根据工程部提供的塑料件的材料及螺丝Specification要求,用扭力批经过多次试装来制定电批磅力.测量工具:扭力批,电批测量仪5.7.3辅料的制定:5.7.3.1根据产品的品质要求选择辅料5.7.3.2了解辅料Specification,然后在经过实验证明该辅料对该产品不会造成品质上的缺陷;5.7.3.3根据生产计划须要测量出每种辅料的用量;5.8生产问题总结5.8.1工程部在新产品顺利量产后,依据生产测试报表、修理报表、品质异常联络单等,制作生产问题总结报告,并召集、主持生产问题总结会议,形成本次生产相关问题的最终决议存档;。
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版本/修订号A/0 生效日期条款号
一目的。
为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。
二组织与权责。
1 研发单位：
对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。
2 工程单位：
（1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。
（2）任计划召集人（Project Coordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。
（3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，QC工程图之草拟。
同时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。
（4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。
还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。
3 品保单位。
（1）产品设计验证测试（Design Verification：DVT）。
（2）功能及可靠度确认。
（3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。
4 资材单位：
（1）PCB委托加工及材料采购。
（2）备料及试作投料。
5 生产单位：
（1）支援新产品组装。
（2）成品接受及制造技术接受。
6 文管中心：
DVT资料接收确认与管制。
三名词解释。
1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）：
为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。
2 量产试作（Production Pilot Run：PPR）：
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版本/修订号A/0 生效日期条款号
为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
3 量产（Mass Production：MP）：
经量产试作后之正式生产。
4 材料清册（Bill of Material：BOM）：
记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。
5 P3-TEST（LPR阶段）：
新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。
6 P4-TEST（EPR阶段）：
通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。
7 P5-TEST（PPR阶段）：
针对新产品的成熟度做测试验证，确认是否可以进行量产，称为P5-TEST。
章无效
文 件 编 号
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版 本/修 订 号
A/0
生 效 日 期
条 款 号
四 作业流程图。
研发 文管中心 工程 品保 资材 生产 使用表单及文件关 PVT 资料和相 关设备List
试作计划
甘特图表
试作需求表
进料检验记录表
各制程试作记 录报告 NG 测试报告
新产品试作
指令发出 提供产品及
相关资料 接收样品及相关资料
样品及资
料确认
试作计划安排 试作需求申请
DVT 资料和相关设备准备 新产品制造指导和技能培训 材料之采购与准备 试作人力准备 IQC 进料检验
材料入库 产品试作（SMT~成品） 检验
章无效
文 件 编 号
页 次
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版 本/修 订 号
A/0
生 效 日 期
条 款 号
不良品分析报告 OK
不能MP
PPR 会议记录 可以MP
量产通知书 PPR~MP 报告书
MP 后追踪报告
五 作业说明。
1 新产品导入生产决策。
当研发单位设计的产品经过P1~P2~P3~P4后，任为新产品已经进入成熟阶段，可以生产了，但是针对产品的成熟度还需要做设计验证是否可以进入正式量产，
不良品分析与结果记录 新产品可靠性测试验证 新产品试作资料整理与总结 PVT 检验
PPR 检讨会决定MP 合格品入库MP 后出货 不合格品Rework 提出改善对策
进行下次PPR 汇总PPR 报告整理后会签 发行报告
书和正式
MP 通知
存档 量产追踪
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版本/修订号A/0 生效日期条款号
所以经过Meeting之决定后，发出PPR指令，在制造单位PPR验证通过后正式MP；同时把Sample和相关资料提供给公司的相关部门。
2 文件与资料确认和PPR安排。
（1）工程单位收到文管中心转交样品及相关资料后，与PPR指令核对和查证无误后，转为专案处理。
（2）用干特图排定PPR计划。
同时知会给各个部门做相关同步准备工作。
（3）工程单位填写PPR需求单给生管，由生管根据PPR计划下达工单指令。
3 PPR前准备工作。
（1）工程单位根据Sample先拿到DVT报告，开始PVT准备。
（2）新产品所需治工具及设备的准备。
（3）SOP制作和人员的培训。
（4）测试制程规划和检验标准制定。
（5）材料的规格确认及跟催与BOM资料的核对。
ECN、DCN、Rework的切入。
（6）准备SMT所需之钢板、程式、制程参数、温度曲线及特殊吸嘴等材料。
（7）PPR之材料生产前必须经过IQC检验，并记入进料检验记录表。
最后汇总到PPR报告一起存档。
4 新产品PPR时追踪。
（1）SMT：要用样品和BOM核对SMT所打出的SMD零件之首件是否相符合。
并记录和分析制程上或设计上问题。
（2）DIP：要分析和说明PCB插件过程中所遇到的问题；说明焊锡炉的状况，分析焊锡炉的产出，并提出改善方法。
（3）成品组装：要分析在著装过程中所遇到的问题，每个作业动作的方法是否正确方便，对量产有无产能影响，制程上之新的发现和改善。
（4）根据生产旧产品的经验去计算新产品在生产线的平准度和标准工时，与以前的进行核对，找出差异共点，并作出评估和改善。
（5）PW A测试：根据测试检验的产出信息，与工程技术人员分析所有未通过的产品之不良原因，并分析到具体的问题点，找出产出的根本原因，提出准确的改善方法。
（6）OEM产品：如果是OEM产品，要根据客户的需求作检验和PW A测试，更改或特殊指定部分作为重点确认，是否合乎OEM之要求。
5 PPR结果总结。
（1）新产品从进料开始：IQC SMT DIP LOADER组装
成品组装测试QRE测试的所有资料进行编辑，汇总成册；NG部分之修复和分析，找出问题产生的根本原因，提出改善方法，并规划出有效性验证方法和改善后的追踪确认之记录。
（2）根据PPR的结果撰写成试产总结报告，而且首件取样时算出CPK值；召集相关单位，进行PPR结果Meeting讨论，决定是否可以量产，如果不能量产，提出原因，和责任归属，进行改善后再次试产；出量产通知书，开始正式量产。
章无效文件编号页次第6 页共6 页
版本/修订号A/0 生效日期条款号
（3）PPR结果保存：PPR之试产报告和会议记录必须归类列册，经过会签后存档，如果经过多次试产才通过的产品必须把几次PPR和Meeting报告汇总在一起来。
（4）决定MP之产品，必须保留Good-Sample，并且把制作Sample和SOP等相关资料Pass到生产部。
（5）新产品量产追踪：
当一个新产品通过P5-PPR验证可以量产后，产品工程师还需要深入制造现场，生产中可能存在一些潜在未发现的问题，为了再现性预防及校正，所以要做量产后追踪。
（6）量产追踪时，针对生产线的测试数据和生产记录做统计，如果经过各种报告数据显示，此产品没有问题，完全可以大量投产时，把追踪报告提出存档，表示新产品导入生产作业完成，开始进入MP追踪时期。
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版本/修订号A/0 生效日期条款号。