电炉炼钢实习总结

电炉炼钢实习总结20**年7月，刚刚从学校毕业的我来到了攀钢集团成都钢钒有限公司。

经过单位的一个多月的培训教育，分配来到了我最喜欢的电炉炼钢厂。

分别到电炉炼钢车间，浇铸车间和电渣车间倒班实习。

通过实习了解电炉炼钢厂的生产工艺流程和相关工艺技术，由对生产过程的理论认知上升到实际操作认知，与现场师傅搞好关系，更快的熟悉工作环境，更快的适应工作环境。

我国钢铁行业2015年能耗值中提出，矿石经过高炉和转炉流程而成的粗钢的吨钢能耗高于600kgce/t，而废钢经电炉熔炼所产生的粗钢吨钢能耗仅为270kgce/t，并且对环境污染的产生及其治理更优于高炉转炉-流程。

随着我国快速发展的环境压力下，社会废钢的积累逐年增加。

采用废钢作原料的电弧炉短流程工艺，生产率高，几乎是高炉-转炉流程的3——4倍。

我相信电炉在未来钢铁冶炼的发展前景，在电炉炼钢厂工作我感到十分的荣幸与自豪。

1. 电炉炼钢车间实习1.1 电炉设备70t超高功率高阻抗电炉是2015年从奥钢引进先进节能型UHP-EBT电弧炉，它有以下特点：采用超高功率供电，排管式水冷炉壁和水冷炉盖，笼型分体式炉壳，电炉倾动、电极升降和旋转全液压驱动，偏心底出钢（EBT）和留钢留渣操作技术，炉壁碳氧枪装置和泡沫渣埋弧冶炼工艺技术，电极喷淋冷却，向电炉及出钢钢包内机械化加料设备，电炉第四孔排烟与屋顶大罩结合烟气净化系统，一级基础自动化、二级计算机过程控制，电功率动态补偿技术等。

1.2 电炉炼钢冶炼工艺电弧炉炼钢是以电能作为热源的炼钢方法，它是靠电极和炉料间放电产生的电弧，使电能在弧光中转变成热能，并借助电弧辐射和电弧的直接作用加热并熔化金属炉料和炉渣，冶炼出各种成分合格的钢和合金的一种炼钢方法。

由于设有炉外精炼，所以电炉主要过程有熔化期和氧化期，主要控制钢液中的碳和磷以及温度，还原精炼任务由炉外精炼完成。

1.2.1 炉料入炉料筐顶装料要有专人指挥，按下准备进料按钮，炉膛裸露后，应迅速将料筐吊入炉内的中心位置，不得过高、过偏或过低。

尽量减少火焰与钢液的任意喷射与飞溅，同时还要防止湿料的爆炸。

对于过高的炉料应压平或吊出，以免影响抽炉或炉盖的旋转与扣合。

每次进料需要2min。

1.2.2 送电炉料入炉后并在送电前，要保证各设备完好，以免在冶炼过程中造成停工；还应检查炉料与炉门或水冷系统是否接触，如有接触要立即排除，以免送电后被击穿。

如电极不够长时，最好在送电前更换，以利于一次穿井成功。

当完成上述工作并确认无误后，方可正常送电转入熔化期。

这个过程需要2min。

1.2.3 熔化期冶炼送电后，电极下降，当电极端部距炉料有一定的距离时，由于强大电流的作用，中间的空气被电离成离子，并放出大量的电子而形成导电的电弧，随之产生大量的光和热。

在电弧的作用下，电极下的炉料首先熔化。

此期间电流不稳定，电流在炉顶附近燃烧辐射。

二次电压越高，电弧越长，对炉顶辐射越厉害，并且热量损失也越多。

为了保护炉顶，在炉上部一些轻薄料，以便让电极快速插入料中，以减小电弧对炉顶的辐射。

供电上采用较低电压和电流。

随着炉料的熔化，电极逐渐下降并到达它的最低位置。

随着电极周围炉料的继续熔化，并逐渐向外扩大，三口小井汇合成一口大井。

此期间虽然电弧被炉料所遮蔽，但因不断出现踏料现象，电弧燃烧不稳，供电上采取较大的二次电压,大电流或采用高压带电抗操作，以增加穿井的直径与穿井的速度。

随着炉料的不断熔化，电极逐渐上升。

此期间由于电弧埋入炉料中，电弧稳定，热效率高，传热条件好，应以最大功率供电，即采用最高电压和最大电流。

三相电弧近似于点热源，各相的热辐射不均匀，所以炉内的温度分布也不均匀。

最后将剩下炉坡、渣线和其他低温区附近的炉料逐渐熔化。

在该电炉操作中，起弧电压档位为4档，然后随着炉料的熔化，逐渐增加到12档。

在炉料每次塌料后，熔炼室能容纳下一料筐中的料时再装入第二筐料。

该电炉在第一蓝料能耗170Kw/t左右时加入第二蓝料。

如果是有铁水的时候，能耗大约在70——80Kw/t兑入铁水，在提起炉盖兑入铁水前切记要进行“无料蓝更换”操作。

在熔化前期利用天然气的燃烧助熔废钢，熔化中后期增加氧气用量加速废钢熔化，氧化期使用集束氧气射流对熔池进行脱碳升温。

在兑入铁水模式情况下，当能耗为125Kw/t时自动来氧气，在两蓝废钢的模式下，能耗为135Kw/t时来氧气。

熔化中后期和精炼期通过碳枪向熔池喷碳粉造泡沫渣，根据现场师傅操作经验，当能耗为175Kw/t时，开始喷碳粉。

当炉料全熔并经搅拌后，取全分析样，然后扒除部分熔化渣，补造新渣。

当熔池温度升到符合工艺要求时，转入下一阶段的冶炼。

熔化期所需要的时间大约在45mim左右。

1.2.4 氧化期冶炼氧化期的各项任务主要是通过脱碳来完成。

单就脱磷和脱碳来说，两者均要求熔渣具有较强的氧化能力，可是脱磷要求中等偏低的温度、大渣量且流动性良好，而脱碳要求高温、薄渣，所以熔池的温度是逐渐上升的。

因此在氧化期使磷和碳顺利氧化，必须合理操作。

当电炉冶炼的能耗值达到275Kw/t时，电压档位由12档降至6档，标致了氧化精炼期开始。

氧化精炼过程大概需要14min左右。

在氧化初期，熔池温度比较低，首先应注重脱磷，把脱磷作为首要任务。

熔化结束后，视熔清样分析结果，确定脱碳，脱磷两个反应哪个为冶炼操作的重点。

如磷未达到工艺技术规格要求，仍要以脱磷为主，并且辅以加石灰，适当调整供电电压等，使脱磷任务顺利迅速完成。

如磷含量已达到技术要求，则以脱碳为主。

特别是在熔清后磷含量较低的情况下，要注意升温，为脱碳创造条件。

在一般情况下，氧化期操作是先磷后碳。

在实际操作中，判断磷含量可以根据炉渣埋弧情况，熔池活跃与否及渣的流动性对渣况进行判断。

常用铁棒蘸渣待冷凝后对渣的颜色进行观察。

如果颜色黑亮，则磷含量高，如果颜色灰黑则磷含量低。

在实际操作中，比较实用的估碳方法主要有两种,根据火花和烟火进行估碳。

火花估碳是用样勺从炉内取出钢水后，直接倒在干净的铁板上或样模内，观察火花飞溅情况。

如果火花大，飞溅有力，分叉多，则含碳量高。

反之则含碳量越低，火花少，火花小而无力。

烟尘和火焰在一定程度上能够显示炉内的化学反应情况，氧化期吹氧时，根据烟尘的多少可粗略的估计钢液的含碳量。

当烟尘黄，浓，多时，说明含碳量较高，反之就低。

含量小于0.3%，黄烟就淡了。

根据火焰的长短也可略知钢液的含碳量，长者含碳量高，短者含碳量低。

当然烟火还与吹氧压力有关，应全面考虑，综合判断。

氧化终点时，并不是每一炉冶炼情况都是那么顺利，难免会出现一些碳，磷和温度不合适的时候，那么这些特别情况应该如下处理：当钢中碳，磷及出钢温度达到要求后，为防止出钢带渣和保证正常的留钢操作，依靠泡沫渣的作用将2/3的炉渣排出，将烘烤好的钢包接通氩气开到出钢位置，根据不同钢种的规定，加入脱氧剂和铁合金，准备出钢。

1.2.5 出钢出钢操作需要把控制室的条件转换成出钢操作室条件，在出钢操作时进行操作。

出钢时，炉体先向出钢侧倾动3°，然后打开出钢口插板，此时填料、钢水应自动流出，如不能自动出钢，可采用吹氧引流方式出钢。

出钢过程中，根据出钢操作控制要求适当的倾动炉子，让钢液顺利流出。

当距离目标出钢量差3吨时，快速摇回炉体至0°，然后向炉门口方向倾斜-8°，以保证偏心区部分无钢水和炉渣，便于清理和填充出钢口。

出钢时间根据水口大小而定，一般是2——4min。

填出钢口时间一般为2min。

2. 浇铸车间实习2.1 连铸机设备浇铸车间的连铸机是三机三流大圆坯连铸机，是1992年从英国CLYOEOAL钢管厂引进二手设备，该铸机是外弧半径为12米的全弧形连铸机，具有连续矫直、铸坯气雾冷却、结晶器自动液位控制的特点。

2.2 连铸工艺连铸是钢水处于运动状态下，采取强制冷却的措施成型并连续生产铸坯的过程。

当高温钢水浇入结晶器，钢水与水冷的铜壁接触，就会迅速凝固形成很薄的初生坯壳。

由于钢水静压力的作用，生成的坯壳与铜壁紧贴在一起，此时钢水热量能迅速传给铜壁，被冷却水带走。

随着凝固的继续进行，坯壳逐渐增厚，坯壳企图收缩离开铜壁，而钢水静压力又把坯壳挤靠到铜壁，这个收缩—挤靠过程反复进行。

当坯壳厚度达到能抵抗钢水静压力时，坯壳就脱离铜壁，经过二次冷却等逐渐形成铸坯。

2.2.1 开浇前准备浇铸前首先检查各系统运完好，将引锭送到结晶器下口内，用压缩空气对引锭杆头部和结晶器内壁进行吹扫。

用石棉绳将结晶器与引锭头之间的间隙填充紧密，在引锭头上依次地放入铁屑、冷钢圈、冷钢条。

让浇铸下来的钢液遇冷钢后降温冷却，与引锭凝结在一起，通过拉矫机的牵引，铸坯随引锭杆连续地从结晶器下口拉出，直到铸坯通过拉矫机与引锭杆脱钩为止。

将装有合格钢水的钢包吊到回转台的钢包座上并转向浇铸位。

将烘烤好的中间包快速移至浇铸位，调整横移油缸，使浸入式水口位于结晶器铜管中心并调整浸入式水口的潜入深度。

2.2.2 开浇操作打开滑动水口向中间包内注入钢水前，滑动水口微程来回点动3——4次，检查滑动水口机构及座子是否异常，如有异常，处理后再开浇。

如果不能自动引流则用氧气管烧氧引流。

大包开浇后，当中间包钢液面达300——400mm时，向中间包内加入覆盖剂，保证钢液面覆盖均匀，不裸露，不结壳。

中间包液位达到550mm（约12吨）时，中间包开始浇铸。

钢液平稳注入引锭头沟槽，在结晶器内根据出苗时间长短慢慢上升。

当浸入式水口潜入结晶器内上升的钢液面时加入结晶器保护渣。

生产过程中坚持勤加少加，保护渣渣面保持黑色，覆盖均匀，不产生“亮面”现象。

开浇后5min后中间包进行测温，10——15min后再测温，如中间包温度过高或者过低，可适当降低或提高拉速。

结晶器的液位控制要稳定，防止液面的较大波动。

浇铸正常后，当自动浇铸条件满足时，转为自动浇铸（在实习期间，凡是浇铸第一炉钢时，都是采用手动浇铸）。

大包浇铸3/4后，每隔10分钟测一次中间包温度，根据所测温度调整拉速。

当大包来渣后，立即关闭滑动水口，取下油缸，将钢包旋转至受钢位。

为了防止卷渣，当中间包钢水余10t时，拉速减小15%，钢水余8t时，再减小15%，然后依次关闭铸流。

等尾坯充分凝固后，再拉尾坯。

2.2.3 多炉连浇和更换中间包操作在多炉连浇的情况下，第一包钢水来渣时关闭滑动水口，取下保护管，用氧气清理长水口内的残钢。

根据大包换包时间，合理控制浇铸速度，在正常情况下确保换包时中间包液面不低于500mm。

旋转钢包回转台，使新钢包到浇铸位置，新钢包就位后，按正常操作开浇。

当需要更换中间包时，中间包液位降至正常液位的60%时要逐渐降低拉速，中间包液位约200mm时，将结晶器液位系统关闭，浇铸转为手动控制。

然后随之关闭塞棒，停拉矫机，升起中间包并把车开到中间包烘烤位。

在结晶器中插入联接件，使其一半浸入钢液中直到钢水凝固，清除结晶器中未熔化的保护渣。