工艺确认-工艺验证
工艺验证确认管理办法
工艺验证确认管理办法1目的通过对工艺方案、工艺规程、工艺装备的正确性、合理性和适应性进行系统的全面的评价，以确保批量生产中产品质量稳定并符合安全和环境保护的要求。
2适用范围2.1本办法适用于全新产品和重大改进产品试装鉴定合格后，批量生产前（PP阶段）的工艺验证。
2.2本办法适应于特殊工序的确认及再确认的管理。
3引用文件生产过程控制程序4定义4.1工艺验证：在批量生产前（PP阶段）验证工艺文件的正确性、合理性及适应性的全部工作，确保满足产品设计质量要求；4.2重要工艺更改：关键工艺参数、主要生产条件发生变化时的更改。
4.3特殊工序（过程）：指输出不能由后续的监视或测量加以验证的工序，汽车生产过程中指涂装、焊接。
4.4特殊工序确认：指设备及人员的使用适宜性、工艺方法及参数的适宜性、过程控制方法及安全环保的适宜性等。
4.5特殊工序再确认：按规定的时间间隔、或有问题发生时，或过程变更时，对该过程重新进行的确认。
确认可采用试验、相关方评审、模拟等方式。
5职责5.1工艺科为工厂工艺验证及特殊工序过程确认的归口管理部门；5.2各车间技术质量室负责生产现场验证工作的组织及实施并对特殊工序进行确认及再确认；5.3质检科负责工位检验指导书的的验证及确认；5.4设备能源科负责设备能力的验证及确认；5.5安技科负责生产安全及环境的验证及确认；5.6质量管理科负责检测设备（含计量器具、检具）的验证及确认；5.7生产准备科参与工装器具的验证；7附件及附录附件一、工艺验证流程图附录A：工艺验证记录表附录B: 工艺验证书附录C：特殊工序确认（再确认）记录表附录D：特殊工序确认书（此页无正文）。
工艺确认和工艺验证的区别
工艺确认和工艺验证的区别工艺确认（Process Qualification）和工艺验证（Process Validation）都是在产品生产过程中进行的重要环节，旨在确保产品的制造过程能够稳定且符合设计要求。
虽然两者都是验证工艺的有效性，但它们在目标、内容、侧重点和方法上存在一些区别。
首先，工艺确认主要是为了验证工艺过程的稳定性和可行性，确保在现有设计和规范的前提下，能够稳定地生产出合格的产品。
在产品投产前或投入大规模生产之前进行，其侧重点在于验证工艺过程在实际生产中的可行性和稳定性，评估制程参数的范围，确定合理的生产工艺和设备，并进行一系列的评估、检验和测试。
工艺确认一般采用样本生产的方式，通过抽样、测试和分析等手段来确认工艺过程是否稳定和符合设计要求。
此外，工艺确认还涉及到生产工艺的标准化、工艺控制计划的制定、生产设备和工艺参数的确认等，旨在确保工艺过程的一致性和稳定性。
而工艺验证则是工艺过程的最终验证，在生产过程稳定的前提下，通过对实际生产数据的统计分析，以及对产品性能和质量的评估来验证工艺过程的有效性和符合性。
工艺验证通常发生在产品投入市场之前，通过收集大量的生产数据来验证和证明工艺过程的合理性、稳定性和可靠性，以及产品的性能和质量是否符合设计要求。
工艺验证主要包括确定合理的采样计划，制定验证规范和标准，进行数据分析和统计处理，以及对产品的功能、可靠性、耐久性、质量一致性和稳定性等进行综合评估。
在方法上，工艺确认和工艺验证主要采用的方法和手段也不完全相同。
工艺确认一般采用加速测试、缩减实验、仿真模拟等方法来验证工艺过程的可行性和稳定性；而工艺验证则主要采用实际生产过程中的数据来进行统计分析和评估。
此外，工艺验证通常需要进行多批次生产及持续的生产运行，以获取足够的数据和样本，验证和论证工艺过程的稳定性和一致性。
需要注意的是，工艺确认和工艺验证并不是一次性的工作，而是一个持续不断的过程。
在产品生命周期中，随着市场和技术的变化，工艺确认和工艺验证应该得到更新和再评估，以确保工艺过程的持续有效性和符合性。
工艺确认与验证
Tips：不要忘记一些附属设备的验证
1. 与产品直接接触部件 2. 关键备品备件
▪ 冲头冲模 ▪ 筛网 ▪ 金属探测器 ▪ 加料器
工艺验证当下常见原则
▪ 进行连续数批产品的生产，充分反映各工艺参数的稳定性， ▪ 长久以来3批的概念是经常被认可的 ▪ 采用风险评估的方法来决定批次数，例如依赖于工艺能力指标 ▪ 连续性是指期间工艺参数，设备，环境等可能影响工艺的各项影响因
固体制剂工艺主要风险
▪ 工艺失败
----工艺处方缺乏研究 -----物料变化缺乏评估 -----员工操作细节不同
▪ 从而导致
• 可制造性失败（粘冲，裂片） • 均匀度失败 （外观不均匀性，含量不均匀，溶出不一致） • 稳定性失败（溶出不达标，降解产物超标）
经典工艺流程
粉末装袋 取样检验
活性成分
称量/确认 过筛 干混 制粒 干燥
素没有变化。
▪ 要验证已确定的，符合注册要求的所有关键工艺参数 ▪ 验证≠改进生产工艺的实验。
▪ 不应验证不好的工艺。例如故意的返工设计，重新制粒设计等 ▪ 验证不应成为不好工艺的借口。
工艺验证当下常见原则
保持原辅料的“验证”状态
▪ 供应链管理：合格供应商，固定的运输储存状况 ▪ 理解原辅料对于成品质量关键指标的影响因素 ▪ 理解原辅料质量关键指标的波动性 ▪ 控制真正重要的参数
▪ 单剂量取样器
▪ 普通粉末取样器
新型检测手段
▪ UPLC ▪ NIR
▪ Raman
案例： 一个新的基于统计学基础判定含量均匀度工艺可靠性
的方法
E2810 Bergum 判定方法 在一定 置信水平下，说明未来有多少可能性通过预设 的判定标准
其它
▪ 偏差调查：理论上工艺验证为证明工艺是可靠的，但是有时候工
工艺验证—工艺设计工艺确认PPT课件
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控制策略
• 完整的工艺控制策略包括下列元素： • 原料控制 • 过程和放行标准 • 过程控制 • 性能参数 • 工艺参数设置点和设置范围 • 工艺监控（数据审核、取样、测试） • 加工和保留时间 • 过程分析技术（PAT）
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• 重要工艺参数（Key Process Parameter, KPP） • 对工艺性能和工艺稳定性有潜在的影响
• 非重要工艺参数（non- Key Process Parameter, non -KPP ） • 在较宽的范围参数对CQA、工艺性能和工艺稳定性无影响。
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关键性命名决策树
息的时间。
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充分的风险评估应具备：
• 第一阶段的结论 • 目标产品质量概况（QTPP） • 关键质量属性与关键性评估 • 商业化生产工艺描述 • 分析方法状态（应已验证或确认） • 已批准的商业化生产批记录 • 工艺设计报告 • 工艺验证主计划 • 质量系统及培训 • PPQ方案已经过批准
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确定生产工艺（工艺流程图）
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确定生产工艺（工艺参数表）
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风险评估和关键参数的定义
• 关键工艺参数（Critical Process Parameter, CPP ） • 对CQA有影响的可变参数，因此应该被监测或控制以保证该生产工艺产生预期的质量。
够始终如一的传递到优质产品中的科学依据。 • 工艺验证涉及整个产品生命周期和生产中发生的一系列活动。
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工艺验证：一般原则和方法
工艺验证方法 • 第一阶段—工艺设计：在开发和放大过程中获得的知识基础上，在此阶段对商业化制造工艺进行定义。 • 第二阶段—工艺确认：在此阶段，对工艺设计进行评估，以确认工艺是否具备可重现商业化生产的能力。 • 第三阶段—持续工艺确认：在日常生产过程中获得工艺保持处于受控状态的持续和不断改进的保证。
2-王彦忠-工艺验证和持续工艺确认
第三阶段—持续的工艺验证
Ongoing assurance is gained during routine production that the process remains in a state of control.
在该阶段，主要目的在于持续地确保正常生产过 程中生产工艺能够持续的维持在受控的状态。 Continued process verification may be simply described as “maintaining validation” or “life cycle qualification”. 通常简称持续地工艺验证为“维护验证”或“生 命周期地确认”。
第二十五条
（四）应当进行验证的其他质量属性和工艺参数的
（五）所要使用的主要的设备、设施清单以及它们
第二十五条 （九）拟进行的额外试验，以及测试项目的可接受
（十一）记录和评估结果的方法（包括偏差处理）
第二十六条 如企业从生产经验和历史数据中已获得充 分的产品和工艺知识并有深刻理解，工艺变更后或持续 工艺确认等验证方式，经风险评估后可进行适当的调整
第一百五十三条 关键的生产工艺和操作规程应定 期进行再验证，确保其能够达到预期结果。 第一百五十四条 当影响产品质量的主要因素，如 原辅料、与药品直接接触的包装材料、生产设备、 生产环境（或厂房）、生产工艺、检验方法及其它 因素发生变更时，应进行确认或验证，必要时，还 应经过药品监督管理部门的批准。 第一百六十三条 确认和验证不应视为一次性的行 为，首次确认和验证后应根据产品质量回顾分析情 况进行再验证。
第二阶段—工艺确认/验证
During this stage, the process design is evaluated to determine if the process is capable of reproducible commercial manufacturing. 在该阶段，主要目的在于判断第一阶段中设计的 工艺能否持续的进行商业化生产。 Process qualification may be described as “validation performance” and “manufacturing qualification”. 通常称工艺确认/验证为“验证性能”和“生产确 认”。
药厂确认与验证工作流程
药厂确认与验证工作流程为了确保生产的药品符合相关监管部门的法规要求，药厂需要建立一套完善的确认与验证工作流程。
这一工作流程需要涵盖从原材料的采购到最终药品的生产和发货的全过程。
下面将介绍一份关于药厂确认与验证工作流程的范例，以便药厂生产管理人员参考。
一、原材料采购确认与验证1. 采购商确认要求：药厂应当确定采购原材料的性质、品质和规格，并编制详细的采购要求文件。
2. 供应商评估：药厂应当对潜在供应商进行评估，评估内容包括但不限于供应商的资质、生产能力和质量管理体系。
3. 试样检验：药厂应当要求供应商提供原材料的试样进行检验，以确认原材料的符合要求。
4. 验收记录：药厂应当建立原材料的验收记录，包括原材料名称、规格、数量、供应商信息等内容。
二、生产工艺确认与验证1. 工艺流程确认：药厂应当编制完整的生产工艺流程图，并进行内部确认。
2. 设备验证：药厂应当对生产所使用的设备进行验证，以保证设备符合生产要求。
3. 工艺验证：药厂应当进行生产工艺的验证，确保生产出的药品符合质量要求。
4. 记录保留：药厂应当保留工艺验证的相关记录，包括验证方案、验证结果等。
三、质量控制确认与验证1. 质量控制点确认：药厂应当确定药品生产中的关键质量控制点，并建立控制措施。
2. 质量监测验证：药厂应当对生产过程中的关键环节进行质量监测验证，以确保药品的质量稳定。
3. 不合格品处理：药厂应当对不合格品进行处理，并建立相应的记录和报告。
四、产品发货确认与验证1. 产品检验：药厂应当对生产出的产品进行检验，确保产品符合标准要求。
2. 发货记录：药厂应当建立产品发货记录，包括产品名称、批号、数量、发货日期等信息。
3. 质量跟踪：药厂应当建立产品的质量跟踪系统，对产品进行追踪和监控。
以上范例是关于药厂确认与验证工作流程的一个简要总结，具体的工作流程需要根据药厂的具体情况进行细化和规范。
希望这份范例可以对药厂生产管理人员在建立确认与验证工作流程时有所帮助。
工艺验证中的持续工艺确认特点与执行方法
工艺验证中的持续工艺确认特点与执行方法工艺验证（Process Validation）是指通过实验或测试，验证工艺能够稳定和可靠地满足产品质量要求的过程。
持续工艺确认（Continued Process Verification，CPV）是工艺验证的一部分，用于持续监控和确认生产工艺的稳定性和一致性。
持续工艺确认有其自身的特点和执行方法。
持续工艺确认的特点如下：1.持续性：持续工艺确认是一个长期进行的过程，需要在整个生产周期内持续监控工艺的参数和产品的质量。
它与一次性的工艺验证不同，需要建立长期的监控机制。
2.统计性：持续工艺确认使用统计方法对工艺参数和产品质量进行分析和判断。
通过采集并分析大量的数据，可以确定是否存在异常和变化，并通过统计方法进行判断。
3.系统性：持续工艺确认需要建立完整的系统来监控和确认工艺的稳定性和一致性。
这包括数据采集、监控和分析的系统，并需要有相应的纠正和预防措施。
4.可追溯性：持续工艺确认需要保证数据的可追溯性。
这意味着需要建立完整的记录和文档，以便能够追溯每一批产品的生产工艺和质量数据。
执行持续工艺确认的方法如下：1.数据采集：持续工艺确认需要采集大量的数据，包括工艺参数、产品质量指标等。
这可以通过自动化数据采集系统来实现，也可以通过人工采集并记录。
2.数据分析：采集到的数据需要进行分析，以确定是否存在异常和变化。
这可以使用统计方法进行分析，比如均值、方差、极差等统计指标，以及控制图等图形方法。
3.控制措施：当发现异常和变化时，需要采取相应的控制措施。
这可以包括调整工艺参数、更换原材料或设备，或者进行工艺改进等。
控制措施的选择应基于数据分析的结果，并经过充分的评估和验证。
4.纠正和预防措施：持续工艺确认也需要建立纠正和预防措施，以防止类似问题再次发生。
这可以包括建立质量管理体系、培训员工、优化工艺流程等。
5.变更管理：在持续工艺确认的过程中，如果需要对工艺进行更改，需要进行相应的变更管理。
工艺验证及示例
*
×
*
*
* * *ᅀ
粉碎 提取 配料 整粒 压 包 内 浓缩 制粒 总混 片 衣 包 工 艺 验证
产品验证 产品验证 产品验证 产品验证 产品验证
《示例二》片剂工艺验证示例（再验证）
项目名称：________片工艺验证与产品验 证
项目编号： 验证形式：同步验证 验证目的：确认_______片生产过程各工序
3) 性能验证----验证现行生产工艺规程可控 性和重现性，确立正式的工艺规程；（稳定 性）
4) 产品验证----按工艺流程进行系统的验证， 产品符合标准要求。（符合性）
2、同步验证
同步验证是指生产中某项工艺、设备 或系统等运行的同时进行的验证。
（1）条件 1) 生产条件较稳定，有相当的经验和
把握；
（六）检验方法验证：
为确保检验方法的准确、可靠进行的验证。
（七）产品验证
证明全过程的生产工艺所生产的产品符 合预定的质量标准。
产品验证（产品性能验证），按每个品种 进行，是在各工序工艺验证合格的基础上进行 的系统的全过程工艺的验证 。
产品验证是验证工作的最后阶段，也是对 药品生产各项验证工作的综合考察，实际上是
在特殊监控条件下的试生产。
工艺验证程序
1、确定验证项目 根据企业验证计 划，提出具体验证项目 ，会审、批
准后立项。
2、制定验证方案
方案由各验证
项目小组负责起草，并根据专业分
工，分别编制。
3、组织实施验证
1）准备工作---设备、仪器、试剂、物料、 标准器及SOP等；
2）修改或补充方案---实施中需修改或补充 方案的，应有正式报告，批准后执行；
再验证是指对产品已经验证过的生产工 艺、（关键设施及设备、系统或物料）产品， 在生产一定周期后进行的验证。
工艺验证的方法
工艺验证设备验收中的“工艺验证”是否可以更改为“试件验证”？工艺“确认”说工艺验证之前一定要先说“确认”，因为其是工艺验证的内核，工艺验证过程中的每一个“确认”都是为最终确保可以持续稳定一致地生产试验出具有期望的质量水平的产品。
我简单的画了一个“确认”流程图如下：上图可以简单理解为在设备终验收前需要做的“确认”工作是，厂房、系统配套、人员状态、物料状态，最终是为了生产过程的验证可以顺利完成，生产过程的验证也要从工艺过程、清洁保障、分析测量方法进行分解进行确认。
工艺验证从“产品全生命周期”角度考量，工艺验证是：要在产品研发阶段通过工艺认知和对产品质量的理解来识别关键厂房设备、工艺参数、关键质量属性，来识别出对人机料法环测的要求。
在设备安装后确认其是否达到了前期的人机料法环测的要求，并进行工艺试件验证，从而加深过程认知和质量控制。
测试阶段需要进行持续稳定性确证和产品质量验证，进一步加深对质量波动性、关键工艺参数、设备性能的理解、认知，细化产品质量控制策略。
这样，才是持续保持在了有效的验证状态。
如果发生变更，从变更的事项方面，思考对上述这些的潜在影响，来评估变更的可行性、需要控制的方面，是否需要重新发起验证。
工艺验证的目的官话是——证明工艺可以持续一致地生产出符合预期用途、预定质量（认可限度范围内）的产品。
非官话是——因为要保障产品质量、质量/国军标审核要查看、质量体系有要求，其实就是要验证在这样的设备上，用这样的设备，按照所拟定的那些关键工艺参数和范围，能够满足这样的设计要求。
工艺验证过程其实也是一种知识管理的过程，将验证过程梳理汇总的关键要点、尤其是失败和不足方面的知识，与生产、质量、设备、研发、登相关人员去做交流沟通，加深产品生产质量相关人员对工艺的理解和对工艺控制的认知。
以及关于缺陷与不足方面，对之后产品的设计研发、生产和控制是否有可借鉴之处？综述工艺验证要验证的是：设备生产线、厂房、公用系统的适用性；提出的核心物料的关键质量参数控制的有效性；提出的关键工艺参数和限度范围、关键过程控制的有效性；一些与工艺过程无关、但与生产组织相关并且可能影响产品生产和质量的控制的有效性。
工艺验证确认方案模板
工艺验证/确认方案产品名称:工艺名称:编制：审批：日期:1•验证/确认基本原则通过验证/确认过程确定主产环节的运行标准，通过对巳验证/确认状态进行监控，控制整个工艺过程，确保产品质量，并通过再验证/确认活动，进行定期评估，以确认工艺持续保持验证状态。
2•验证/确认项目概述为了验证在正常的生产条件和质量管理体系文件管理体系下能生产出符合预定质量标准的产品，根据验证管理文件的要求，对生产工艺进行验证/确认。
5.1工艺描述5.2关键工艺参数/质量属性5 : 3 主要设施设备5切安装确认(IQ)为确认安装或改造后的设施设备符合设计及制造商建议所作的各种查证及文件记录。
1)设备安装确认安装确认表2)操作工培训确认操作工培训确认表为确认巳安装的设施设备能在预期的范围内正常运行而作的试车、查证及文件记录。
对设备运行参数进行验证，以保证设备正常运转而满足生产要求。
1）设备运行确认设备运行确认表审核人/日期:2）设备断电后参数维持性确认设备断电后参数维持性确认表5.6性能确认（PQ）为确认巳安装的设施设备能够根据生产方法和产品的技术要求有效稳定运行所作的试样、查证及文件记录。
1）中心条件（对生产后的产品进行性能检验。
根据样品测量的结果对生产［艺参数进行判定，产品符合要求则该工艺为产品铸造的最佳工艺。
考虑到生产工艺受影响的因素较多，需要对产品XX工艺的范围进行确定。
产品的XX温度范圉为在最佳工艺的基础上温度偏差土xx°c，时间与最佳工艺参数一致。
3）工艺确认工艺确认记录表4）工艺确认检验记录［艺确认检验记录7•冉确认/冉验证1)当过程产品出现大批量不合格需再确认/再验证；2)生产工艺发生改变时需进行再确认/再验证；3)定期进行再确认/再验证，每两年进行一次。
8 .验证/确认报告综合所有验证/确认资料，整理验证结果，编写验证/确认报告，山验证/确认小组进行会签，验证/确认小组对验证/确认结果进行综合评审，做出结论。
工艺验证系列：第三节--基于生命周期的工艺验证之工艺确认阶段
⼯艺验证系列：第三节--基于⽣命周期的⼯艺验证之⼯艺确认阶段1 ⼯艺确认（第⼆阶段）第⼆阶段的⼯艺确认证明了⼯艺如预期进⾏并可重复产出商业化产品。
应在商业化批次放⾏前完成，包括：设施、设备与公⽤设施的设计与确认（应在⼯艺确认前完成）。
⼯艺性能确认，⽤以证明对变异的控制及⽣产出符合预定质量属性产品的能⼒。
1.1 系统设计与确认策略在⽣产⼯艺中使⽤的设施、设备、公⽤设施与仪器（统称为系统）应适当并适⽤于⼯艺⽤途，其操作期间的性能应稳定可靠。
影响产品质量的系统应经过确认，已减少设备性能中的⼯艺变量。
应按预先制定的项⽬计划对这些系统进⾏审核和确认，并在第⼆阶段的⼯艺性能确认活动前完成，并处理完所有偏差。
系统确认顺序如图1图1 系统确认顺序确认研究确保了⽣产系统按照设计与运⾏的要求处于受控状态。
为了保持⼯艺有效期且受控，系统必须保持在类似于确认期间呈现的状态。
因此，重要的是要定期评估、评价系统，以判断其控制状态。
评估审核的信息应包括，但不仅限于：校准记录预防和纠正维护记录设备⽇志培训记录标准操作规程变更⼯作指令监测结果与趋势不符合项报告与偏差故障调查再确认研究对系统的定期评估可引起额外的相关确认或测试。
⼯艺的有关变更、超标数据结果与趋势、调查等也可引发事件驱动评估与重新确认。
1.2 ⼯艺性能确认a）⼯艺性能确认遵循的⼀般原则及策略：⼯艺性能确认标志着将开发和临床⽣产转移到⽇常商业化⽣产中。
其证明了商业⽣产规模中⼯艺设计的有效性及⼯艺控制策略的适⽤性。
同时使⽇常⽣产中的系统监控及规程能够探测并修复产品⽣命周期中潜在的⼯艺变异源头。
⼯艺性能确认应结合实际设施、公⽤设施、设备、以及在商品化制造⼯艺、控制程序和⽣产商品批次组份⽅⾯接受过培训的⼈员。
⼯艺性能确认⽅法应该基于可靠的科学，以及⽣产商对产品和⼯艺的理解和⼯艺控制⽔平。
为充分理解商品化⼯艺，⽣产商需考虑规模效应。
不过，如果有⼯艺设计阶段数据提供保证，通常不需要在商品化⼤规模⽣产探索整个运⾏范围。
工艺验证管理制度
工艺验证管理制度一、总则工艺验证是生产过程中的重要环节，是确保产品质量和安全的基础之一。
为了规范和管理工艺验证工作，提高产品质量和工艺稳定性，制定本管理制度。
二、适用范围本制度适用于所有生产工艺的验证活动，包括但不限于原辅材料采用、生产设备验证、生产工艺验证、清洁消毒验证等。
三、定义1. 工艺验证：是指通过实验、检测、分析等方法来确认生产工艺的可行性和有效性。
2. 工艺验证方案：包括验证目的、验证方法、验证内容、验证标准和验证计划。
3. 工艺验证记录：包括验证计划、验证实施过程记录、验证结果、验证总结和验证报告。
四、工艺验证的组织实施1. 确定验证项目根据生产线的特点和需要，确定验证项目的范围和内容。
2. 制定验证计划根据验证项目的范围和内容，制定验证计划，明确验证的目的、方法、内容、标准和计划。
3. 实施验证按照验证计划，进行实验、检测、分析等活动，记录验证过程的所有信息。
4. 验证结果分析根据验证实施的结果，进行数据分析和结果评价。
5. 编写验证报告根据验证结果，编写验证总结和验证报告，评价验证的有效性和稳定性。
六、验证记录管理1. 验证记录的保存验证记录应当真实、完整地记录验证过程的所有信息，并保存至少五年以上，以备查验。
2. 验证记录的审查验证记录需由专人进行审查，确保记录的真实性和准确性。
七、工艺验证的调整和更新1. 工艺验证方案的调整根据生产工艺的变化和发展，可以对工艺验证方案进行调整和更新。
2. 工艺验证结果的统计和分析对工艺验证结果进行统计和分析，及时发现问题和改进方案。
八、工艺验证的责任和义务1. 生产部门对生产工艺的验证负有主要责任和义务。
2. 质量管理部门对工艺验证结果负有监督和审查的责任和义务。
九、附则1.本制度由公司质量管理部门负责解释。
2.本制度自发布之日起生效。
以上为工艺验证管理制度，贯彻执行可以有效提高产品质量和工艺稳定性，确保公司持续、稳定地发展。
品检中的工艺方案验证与确认方法
品检中的工艺方案验证与确认方法对于品检中的工艺方案验证与确认方法，可以通过以下几个步骤来实现：流程审核、样品制作、实验测试和数据分析。
这些步骤有助于验证和确认工艺方案的可行性和稳定性，确保产品质量满足要求。
进行流程审核。
在开始验证工艺方案之前，需要进行详尽的流程审核。
这包括审查工艺方案的流程步骤、各个环节的设置参数以及相关的标准和规范。
流程审核的目的是确保工艺方案符合质量管理体系的要求，以及能够满足产品的特定需求。
在审核过程中，应该与相关部门和工艺专家进行充分的沟通，以便识别和纠正潜在的问题。
进行样品制作。
在验证工艺方案之前，需要制作用于实验测试的样品。
样品应该按照工艺方案的要求和标准进行制作，以确保测试结果的准确性和可靠性。
样品的制作应当严格按照工艺流程进行，包括原材料的选择、配比比例、加工步骤等。
同时，应该制作足够数量的样品，以便进行多次实验测试，并获取可靠的数据。
接下来，进行实验测试。
实验测试是验证工艺方案的关键一步。
通过实验测试，可以评估工艺方案的可行性和稳定性，并确定其是否能够满足产品质量的要求。
在实验测试中，应该严格按照工艺方案进行操作，并记录实验过程中的各项参数和观测数据。
测试结果应该与预期的产品要求进行比较，并评估是否需要进一步改进或调整工艺方案。
进行数据分析。
在实验测试结束后，需要对获取的数据进行详细的分析和评估。
数据分析的目的是识别工艺方案的优点和不足之处，并提供改进的建议。
可以使用统计方法来分析数据，例如均值、方差、相关性等指标。
通过数据分析，可以得出对工艺方案的验证和确认结论，确定是否需要进一步优化或调整。
除了以上的步骤，还需要注意以下几个方面。
要确保验证和确认过程的透明度和可追溯性，以便在需要时进行审查和验证。
要充分利用现代化的检测仪器和设备，以提高测试结果的准确性和可靠性。
同时，在验证和确认过程中，要注重团队合作和跨部门协作，以确保信息的交流和共享，并做出统一的决策。
工艺验证的概念
工艺验证的概念工艺验证是一种验证和确认制造过程或工艺的有效性和一致性的方法。
它是在生产环境中的实际操作条件下进行的，并且旨在确保产品能够按照设计要求和规格进行制造。
工艺验证通常是根据特定的指导方针和标准进行的，并且需要收集和分析大量的数据以支持验证结果。
工艺验证的目的是验证所采用的工艺或制造过程能够稳定可靠地生产符合质量要求的产品。
它涉及到多个方面，如工艺参数、原材料质量、设备性能和操作者的技能等。
通过进行工艺验证，可以确定任何潜在的问题和风险，并采取相应的措施来排除这些问题，以确保产品的一致性和质量。
在进行工艺验证之前，需要明确验证的范围和目标。
这包括确定验证的对象，如具体的工艺步骤、关键工艺参数和质量控制点等。
还需要定义验证的标准和指标，以及验证的实施和记录方式。
进行工艺验证时，需要收集和分析大量的数据。
这些数据包括原材料的检验结果、工艺参数的监测数据、产品的测试结果等。
这些数据可以通过各种测试方法和工具进行收集，如控制图、实验设计、充分性和精确性测试等。
通过对这些数据的分析，可以评估工艺过程的稳定性和能力，并识别任何潜在的变异源。
在工艺验证的过程中，还需要进行验证实验。
通过设计和执行一系列的实验，可以评估工艺参数的影响和相互作用，以及确定最佳的工艺条件。
这些实验也可以用于评估工艺过程的鲁棒性和稳定性。
在工艺验证的最后阶段，需要对验证结果进行评估和总结。
评估结果是根据验证的标准和指标来判断工艺的有效性和一致性。
如果验证结果符合要求，就可以确认该工艺或制造过程是可接受的，并可以在实际生产中使用。
如果验证结果不能达到要求，就需要重新评估和修改工艺参数或过程，以求得稳定的生产。
总之，工艺验证是确保产品质量和一致性的关键步骤。
它通过验证和确认制造过程或工艺的有效性和一致性，帮助企业降低风险、提高效率和降低成本。
在现代制造中，工艺验证已经成为一个必不可少的质量管理工具，对于确保产品质量和满足客户要求至关重要。
工艺验证的类型
工艺验证的类型工艺验证是指通过实验、测试或其他方法，确认工艺过程能够生产出符合设计要求的产品，并满足特定的质量标准和要求。
根据验证的目的和内容，工艺验证可以分为以下几种类型：1. 工艺能力验证（Process Capability Validation）：验证工艺过程的能力，即确定工艺过程能否稳定、可靠地生产出合格产品，并满足特定的质量指标。
通常采用统计方法分析工艺过程的变化范围、偏移程度等指标，如Cp、Cpk指数等。
2. 工艺参数验证（Process Parameter Validation）：验证工艺过程中涉及的各种参数设置是否正确，以及参数值的稳定性和准确性。
通过试验、记录和统计等方法，检查和确认工艺参数的设定是否能够满足产品的设计要求。
3. 设备验证（Equipment Validation）：验证工艺过程中使用的设备是否满足产品生产的要求，设备的性能参数是否符合规定的标准和要求。
包括设备的安装调试、性能测试、校准验证等环节。
4. 工艺流程验证（Process Flow Validation）：验证整个工艺流程的可行性和一致性，以确保产品生产能够按照规定的程序流程进行。
通过对各个工艺步骤的执行情况进行验证和评估，确认工艺流程的合理性和有效性。
5. 工艺风险评估（Process Risk Assessment）：对工艺过程中可能存在的风险进行评估和分析，确定相应的控制措施和纠正预防措施。
通过风险评估，可以帮助确定工艺改进的重点和方向，提高工艺过程的可靠性和稳定性。
6. 工艺验证计划（Process Validation Plan）：针对具体的产品和工艺过程，制定详细的验证计划，包括验证的目标、方法、标准、流程和工具等。
工艺验证计划是指导和管理工艺验证活动的重要依据，确保验证工作的顺利进行。
3工艺验证确认方案示例
工艺验证/确认方案工艺名称：批准/日期： / 年月日受控状态：审核/日期： / 年月日编制/日期： / 年月日发放号：目录一、概述二、目的范围三、机构人员四、职责分工五、验证/确认准备六、验证/确认内容1.相关因素2.因素水平3.加工工艺4.结果判定七、偏差处理八、变更控制九、状态保持十、附件工艺验证/确认方案一、概述由于经特殊过程加工的过程产品，其质量无法在过程完成后进行检验，因此按质量体系要求，对特殊过程的生产工艺进行验证/确认。
二、目的范围证明该工艺的适用性和可靠性，加工结果符合质量要求。
三、机构人员四、职责分工组长：负责起草方案及报告；负责方案培训；负责督促验证小组成员按照方案执行并做好记录。
组员：生产部的组员负责具体操作；质量部的组员负责相关检验。
五、验证准备验证实施之前，以下条件必须满足：1.确认所需的相关文件已获得批准,且为有效版本。
2.各相关人员均已经过相关培训且考核合格。
3.相关的设备、仪器状态正常，计量器具在计量有效期内。
5.实施的环境符合要求。
六、验证/确认内容1、相关因素1.1工序赋予产品的质量特性1.2影响质量特性形成的因素2、因素水平3、拟采用的工艺应考虑各极限情况3、检验项目、检验方法和结果判定七、偏差处理方案实施过程中发生的任何偏差均应详细记录，并由验证/确认小组提出解决方案。
八、变更控制方案实施过程中发生的任何关于本方案、人员、设备、材料、环境的变更，均应进行评估。
方案发生变更时，应对方案进行修订并获得审批，方案修改后，应对修改前获取的数据的有效性进行评估。
九、状态保持结合本次验证/确认的情况及结果，评估工艺再验证的条件及再验证的周期，确保工艺始终处于稳定的状态。
十、附件1、人员资格确认记录2、生产设备确认记录3、相关材料确认记录4、执行文件确认记录5、工作环境确认记录6、检验设备确认记录7、测量仪器确认记录8、因素水平正交表（如适用）9、工艺实施记录10、质量检验记录11、结果评审记录12、验证/确认结论附件1附件2附件3附件4附件5附件6附件7验证/确认结论验证小组组长：年月日。
工艺验证—工艺设计工艺确认
工艺验证—工艺设计工艺确认工艺验证是在产品研发和生产的过程中对工艺进行验证和确认的重要环节，通过对工艺参数、工艺流程、工艺设备等进行评估和测试，确保产品的质量和性能达到设计要求。
工艺验证的目的是为了提高产品的稳定性和可靠性，减少风险和不确定性。
工艺设计是工艺验证的前置工作，它是根据产品的设计要求和技术规范，结合生产流程和设备特点，对工艺参数、工艺流程和工艺设备进行合理设计。
工艺设计要充分考虑产品的特性和要求，同时还要满足生产的效率和经济性要求。
工艺确认是在工艺验证之前对工艺进行确认的过程，主要包括评审、试验和模拟等方法。
通过评审可以确定工艺设计的合理性和可行性，对比较关键的工艺参数和流程进行试验，模拟生产过程中的各种情况和异常情况，以验证工艺的有效性和稳定性。
1.工艺参数的确定：工艺参数是决定产品质量和性能的重要因素，例如温度、压力、时间等。
在确定工艺参数时，要根据产品的特性和要求，合理选择适当的数值，以保证产品的稳定性和一致性。
2.工艺流程的设计：工艺流程是产品从原料到成品的生产过程，涉及到各种操作和处理。
在设计工艺流程时，要考虑原料处理、加工工序、设备运行和检测等环节，确保流程的顺畅和高效。
3.工艺设备的选择：工艺设备是支撑工艺流程和实施工艺设计的重要基础。
在选择工艺设备时，要考虑设备的性能和规格是否符合工艺要求，同时还要考虑设备的可靠性和稳定性。
4.工艺验证的方法：工艺验证可以通过试验、模拟和实际生产等方法进行。
要根据产品的特点和要求，选择适当的验证方法，确保验证结果的准确性和可靠性。
工艺验证和工艺设计是产品研发和生产的重要环节，对提高产品的质量和性能起到决定性的作用。
通过合理设计工艺参数和流程，选择适当的设备和方法，可以有效提高产品的稳定性和可靠性，减少风险和不确定性。
因此，工艺验证和工艺设计的重要性不能被忽视，需要给予足够的重视和关注。
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1.工艺验证系列：第一节--工艺验证概述及传统工艺验证1.1.工艺验证的定义工艺验证应当证明一个生产工艺按照规定的工艺参数能够持续生产出符合预定用途和注册要求的产品。
工艺验证可以有不同的验证方法，一般包括：传统工艺验证（前验证、同步验证）以及基于生命周期的工艺验证（工艺设计、工艺确认、持续工艺确认）。
工艺验证不应该是一次性的事情。
鼓励药品生产企业采用新的工艺验证方法，即基于生命周期的方法，将工艺研发、商业生产工艺验证、常规商业化生产中持续工艺确认相结合，来确定工艺始终如一的处于受控状态。
1.2.工艺验证的一般原则工艺验证的方法和方针应该有文件记录，例如，在验证总计划中规定。
采用新的生产处方或生产工艺进行的首次工艺验证应当涵盖该产品的所有规格。
企业可根据风险评估的结果采用简略的方式进行后续的工艺验证，如选取有代表性的产品规格或包装规格、最差工艺条件进行验证，或适当减少验证批次。
工艺验证批的批量应当与预定的商业批的批量一致。
企业应当根据质量风险管理原则确定工艺验证批次数和取样计划，以获得充分的数据来评价工艺和产品质量。
企业通常应当至少进行连续三批成功的工艺验证。
对产品生命周期中后续商业生产批次获得的信息和数据，进行持续的工艺确认。
企业应当有书面文件确定产品的关键质量属性、关键工艺参数、常规生产和工艺控制中的关键工艺参数范围，并根据对产品和工艺知识的理解进行更新。
工艺验证一般在支持性系统和设备确认完成后才可以开始。
在某些情况下，工艺验证可能与性能确认同步开展。
用于工艺验证的分析方法已经过验证。
用于工艺验证批次生产的关键物料应当由批准的供应商提供，否则需评估可能存在的风险。
日常生产操作人员及工艺验证人员应当经过适当的培训。
工艺验证在执行前应进行适当的风险评估，以确定存在的风险点。
如企业从生产经验和历史数据中已获得充分的产品和工艺知识并有深刻理解，工艺变更后或持续工艺确认等验证方式，经风险评估后可进行适当的调整。
对于既有产品生产现场转移，生产工艺与控制必须符合上市授权，并符合当前对该产品类型的许可标准。
如果需要的话，应提交上市授权变更。
对从一个场所转移到另外一个场所或者在相同场所的产品工艺验证，验证批的数目可以通过括号法减少。
然而，现有的产品知识，包括以前的工艺验证内容，应该是合适的。
如果合理，不同的规格、批量和包装量/容器类型的工艺验证的选择也可以使用括号法。
1.3.传统工艺验证传统工艺验证的类型一般包括前瞻性验证、同步性验证。
前验证一般在药物研发和/或工艺研发结束后，在放大至生产规模后，成品上市前进行。
前瞻性验证是正式商业化生产的质量活动，是在新产品、新处方、新工艺、新设备正式投入生产使用前，必须完成并达到设定要求的验证。
在对患者利益有很大的风险的例外情况，也可以在常规生产中进行工艺验证，即同步验证，例如，因药物短缺可能增加患者健康风险、因产品的市场需求量极小而无法连续进行验证批次的生产。
然而，实施同步验证的决定必须进行论证，在验证总计划中进行记录，并由授权人员批准。
因同步验证批次产品的工艺和质量评价尚未全部完成产品即已上市，企业应当增加对验证批次产品的监控。
传统工艺验证方法，是在日常条件下生产若干批次的成品来确认其重现性。
应编写书面的工艺验证方案，并按照工艺验证方案来证明工艺的重现性及符合性，一般情况下，在日常生产条件下至少连续生产3批形成一个验证程序是可以被接受的。
也可通过考量是否使用了标准方法生产，及类似产品或工艺是否已经在现场使用过，来解释证明可选择其他的批次数。
三个批次的初始验证实践可能需要后续批次中获得数据类来补充，这些后续批次将作为一个持续工艺确证活动的一部分。
1.3.1.工艺验证方案工艺验证方案中至少要包含但不限于以下要素：目的及范围；职责；●参考文件及相关法规；●产品和工艺描述（包括批量等）及相关的主批记录；●关键质量属性的概述及其接受限度；●关键工艺参数的概述及其范围；●应当进行验证的其他质量属性和工艺参数的概述；●建议的中间工艺控制参数范围与验收标准。
●成品放行的质量标准；拟进行的额外试验，以及测试项目的可接受标准，和已验证的用于测试的分析方法；验证前检查确认，包括：设备设施/公用系统验证及监控状态、分析方法验证状态、检测仪器验证状态、物料检查确认、人员培训、仪器仪表校准情况等；取样方法、计划及评估标准；工艺验证执行策略/方法；待执行的附加测试，与接受标准。
结果记录与评估方法（包括偏差处理）；建议的时间进度表1.3.2.工艺验证实施工艺验证实施必须有经过培训的人员进行，并按照规定的验证时间计划进行。
工艺验证期间，车间人员的一切行为均应按照相关的管理、操作SOP进行。
操作人员按生产工艺规程规定进行操作，生产工艺规程要对所要求的工作进行充分描述。
在工艺验证过程中，将对所列出的关键工艺参数进行检查确认。
根据工艺过程及产品质量标准确定的取样计划，合理安排人员进行生产产品的取样并进行检测。
生产工艺结束后，应按文件规定对产品进行成品检验，检验结果应符合成品质量标准，将统计结果记入测试数据表中。
根据验证检验结果，对工艺验证结果的各步骤进行分析、总结。
1.3.3.工艺验证报告证明工艺验证方案提供的记录表中所有的测试项目都已完成并已附在总结报告上；证明所有变更和偏差已得到记录和批准并附在报告上，并提交批准。
报告内容至少包括：◆批记录及批检验数据，包括失败测试的数据。
◆对方案的结果进行记录以及评估，并形成分析报告。
◆对整个工艺验证进行总结评价，评价结果记录到验证报告中。
通过数据分析指出现有工艺规程或控制中需要适当修订和改变的地方，使工艺规程更加完善，工艺过程更加稳定。
如果所得结果显示已显著偏离预期，则需要立即通知药监当局。
这种情况下，要拟定纠正措施，所有拟定的生产工艺变更均应通过变更途径经过适当的法规批准。
基于所获得的数据，应给出结论和建议，说明验证时的监控和中间控制是否都需要在日常生产中常规执行。
2.工艺验证系列：第二节--基于生命周期的工艺验证之工艺设计阶段2.1.基于生命周期的工艺验证基于生命周期的工艺验证方法，将工艺研发/设计、商业生产工艺验证、常规商业化生产中控制状态的工艺维护相结合，来确定工艺始终如一的处于受控状态。
基于生命周期的工艺验证包括三个阶段：第一阶段--工艺设计：在开发和放大活动过程中获得的知识基础上，对商品化制造工艺进行定义。
第二阶段--工艺确认：在此阶段，对工艺设计进行评估，以确认工艺是否具备可重现的商品化制造能力。
第三阶段--持续工艺确认：在日常生产中获得工艺处于受控状态的持续和不断发展的保证。
基于生命周期的工艺验证活动过程，如图：2.2.工艺设计（第一阶段）工艺设计是界定商业化制造工艺的活动，目的是设计适合可以始终如一地生产出符合其质量属性产品的日常商业化制造工艺。
在此阶段将建立和捕获工艺知识与理解，确立生产工艺并建立工艺控制策略。
开发过程中可以集中使用风险评估与管理。
从产品研发活动中获得的工艺信息可在工艺设计阶段应用。
商品化制造设备的设计功能和局限应在工艺设计中予以考虑，不同组成批、生产操作人员、环境条件、和测量系统等可能具有的对变异的预期作用也应予以考虑。
设计具备有效的工艺控制方法的高效工艺，有赖于获得的工艺知识和理解。
实验设计（Design of Experiment, DOE）研究，即通过揭示关系，包括多种变异输入的多远相互作用（如，组份个性或工艺参数）以及输出结果（如，中间产物、成品），有助于开发工艺知识。
风险分析工具可用于甄选实验设计研究的潜在变异以最大限度地减少开展的试验总数，同时使获得的知识最大化。
实验设计研究的结果能为组份质量、设备参数及中间产物质量属性的范围的建立提供理由和依据。
通常，早期工艺设计不需要在cGMP条件下进行，但是，早期的工艺设计实验应依照可靠的科学方法和原则进行，包括良好的文件管理规范。
2.2.1.第一阶段可交付的成果主要有：2.2.1.1.质量目标产品档案（QTPP）药品研发的目标是设计一个高质量产品，其生产工艺能始终如一的交付符合其预定性能的产品。
第一阶段初始就应规定质量目标产品档案，便于整个产品生命周期参考使用。
质量目标产品档案收录药品相关的所有质量属性，定期更新，以整合在药品研发过程中可能生产的新数据，但不应偏离药品目标产品档案已确立的核心目标。
质量目标产品档案总结了确保产品安全性与有效性的质量属性。
它提供了一个评估产品质量属性关键性的起始点QTPP涉及的相关特征包括：临床预定用途（如，剂型与剂量、给药途径、释放系统）；适合于即将开发的药品剂型的药用物质质量属性（如，物理、化学与生物属性）；适用于预期上市产品的药品质量属性（如，纯度/杂质、稳定性、无菌、物理和化学性质）；治疗部分的释放或转递，以及影响药代动力学特征的属性（如，溶出度）；影响工艺能力、稳定性或药品生物效应的辅料与成分质量属性、药物-辅料相容性，以及药物-容器相容性2.2.1.2.关键质量属性（CQA）关键质量属性是一个物理、化学、生物学或微生物学性质或特性，应具备适当的限度、范围或分布，以确保目标产品质量。
在工艺开发的早期，可用的产品属性信息有限，因此，首套的关键质量属性可能来自早期开发和/或类似产品获取的先前知识而不是大量的产品特征。
质量属性的关键程度从所用的风险评估工具及属性对安全性和有效性的潜在影响中得出，如下图图2 产品属性关键性评估矩阵举例注：严重性水平基于对患者的潜在影响，不确定性水平则基于用于确定属性潜在严重性水平的可获取信息量（产品知识及临床试验）的多少。
潜在关键质量属性的辨识将从产品开发早期持续进行。
根据产品及其应用的一般知识和有效的临床与非临床数据，对部分评估结果将进行进一步的研究评估，以减少较高风险属性的不确定性的数量。
在第二阶段活动开始之前应最终确定商业化产品的关键质量属性。
2.2.1.3.明确生产工艺生产工艺旨在始终如一的提供满足其质量属性需求的产品。
研发过程中，随着工艺的明确，工艺将被描述并作为一种工具来辅助风险评估的实施和控制策略的研发。
生产工艺可以用工艺描述、方块图、或工艺流程图对各操作单元进行描述，描述应包含如下信息：◆工艺要求，包括原料、规模和操作顺序◆设立工艺参数点与范围◆物流（添加物、废物、产品流）的辨识与定量◆检验、取样、过程中间控制◆产品与其他添加溶液的保存时间与保存条件◆估算步骤产量与时间◆设备尺寸，含色谱柱与过滤单元◆生产（如，过滤器）与产品组件（如，瓶、胶塞）的专门鉴别（制造商、部件编号）◆其他成功再现工艺所需的信息工艺的各种描述应以报告的形式记录，并可作为产品的技术转移包的一部分。
第一阶段中，物料需求的增加（如，工艺与分析的发展、临床需要）可引起工艺变更；对产品理解的提高可导致关键质量属性变更；对工艺理解的提高可引起操作单元增加、消除或调整。