[资料]工艺验证性能确认

失败原 因 分析
性能确认
性能确认的定义
• 建立文件证明 • 提供高度的保证 • 一个特定的工艺过程会 始终如一地生产出
用文件形式批准的产品 工艺及产品质量标准
通过总体规划源自文库实施方案
在生产工艺允许的范围 内多次取样并检验
• 一种符合预定规格及质量的产品
性能确认
性能确认包含的基本文件
• 工艺过程的标准及相关培训记录 • 批生产记录/设施历史记录 • 原材料/成品的质量标准
初试的验证方案 验证方案的确认
确定的验证方案
验证实施及报告
性能确认
IQ/OQ状态的确认
• 在说明工艺过程及生产前，必须确认工艺过程 所使用的设备的操作满足工艺参数要求
• 用工艺过程中使用的设备清单确认安装和操作
确认合格
• 特别需要确认操作范围，并且能够持续稳定地
进行操作
性能确认
计量器具的校验和记录
• 检查工艺设备及生产过程所附的各种仪 表，确保在校验的有效期内
• 复核以前的校验记录，
确保校验正确
性能确认
批生产记录的评审
• 工艺过程能够正常运行
• 收集工艺过程相关的所有记录
• 评审以下内容：
– 工艺过程与操作与要求是否一致 – 所有关键过程的文件记录 – 关键数据如数量的计算等 – 对于关键的工序要有足够的详细说明以保证工艺过 程严格地重现
• 在每一个数值后确定变量是否符合:
– 受控制的
– 可改变的
– 可观察的
性能确认
验证过程的设计
• 在设计审定中注意以下几项潜在影响:
– 多批生产的紧凑性 – 班次改变/操作人员改变 – 工具/设备的改变 – 原材料改变 – 工艺过程中环境的改变
性能确认
验证过程的设计
• 这些外部的影响对能否生产出始终如一 的产品仍然是很重要的 • 通过测试确认这些因素对工艺过程是合 适的
• 工艺参数极值与外部因素有不同的组合
• 从组合中选择重要的对工艺过程有影响
的因素
性能确认
确定取样计划
• 应在验证方案中说明在工艺过程中的取 样及成品取样数量和种类 • 为了保证每一个工艺过程参数均有对应 的样品来进行测试以确定适用性,在验证 方案中确定取样计划是非常重要的
• 成品的取样往往超过常规取样计划,如数
性能确认
工艺流程图的复核与确认
• 用标准操作程序和批生产记录构成工艺流 程图
• 流程图从第一个工序开始,包括以下内容:
– 工艺过程中每一个工序所使用的主要设备
– 关键工艺参数控制范围
– 进入下一工序的条件
– 工艺过程中每一步工序物料的投入与产出
– 工艺过程中每一工序均进行了质量控制
性能确认
工艺指标的确认
• 质量检验取样计划
• 实验室测试方法，相关的方法验证及培 训记录
性能确认
性能确认活动流程图
工艺流程的确认 工艺指标的确认
关键工艺参数的选择 验证过程的设 计 确定取样计划 选择检验方法 IQ/OQ状态的确认
计量器具的检验和 记录 批生产记录评审
SOP的评审/培训记录
取样方法/检验方法
性能确认
性能确认活动流程图
– 原材料的确认 – 实验室测试结果 – 性能确认结果汇总
性能确认
验证方案示例
证 方 案 工艺验证 土霉素300mg片剂 处方号：F0001－98 批量：200kg 验证文件编号：PVP98001 验
方案起草： 方案批准： 部门 生产车间 质量检验 生产技术 质量保证
审批
日期
性能确认
验证方案示例
性能确认
性能确认
本材料中的概念性能确认 与一些企业常采用的工艺 验证的概念相同。
性能确认
验证总体系统的主要组成
验证总体系统 性能确认（工艺验证） PQ或PV 安装和操作确认 IQ/OQ
性能确认
验证全过程
制定工艺过程 公用设施/附属设备确 认 安装确认/操作确 认 失败 结 果 通过 性能确认 *但不是每次整个 失败 过程需要进行重 结果 复，应根据需要 通过 判定。 已验证的工艺过程 工艺过 程制定或 修改
量、频次等
性能确认
选择检验方法
• 对于每一个样品，要确保有测试该样品
合适的分析方法
• 如果工艺过程中的分析测试尚不充分，
不能适得我们了解工艺参数差异所产生
的影响，则必须进行补充测试
性能确认
取样方法和检验方法的验证
• 确认分析方法验证文件，确保所选择的
分析方法均有文件化的验证报告
• 要保证检验人员经过资格确认合格并经
3.1. 原材料粉碎处理：通过此验证，确认工艺过程按照工艺处方F0001－98，生 产过程处理后的原材料符合产品生产工艺及质量标准要求并且稳定可靠。 A. 样品采集：在所有需粉碎处理的原材料通过粉碎机时，分别于过程前、中、后 分别取样100g，置于塑料取样瓶中并贴样品标签。 B. 检验方法：通过筛粉检测仪对样品进行检测。详见筛粉机标准操作方法SOP 001 A001。 C. 可接受限度： a. 符合土霉素300mg片中间产品检验控制标准SOP001B002中粒度要求，即： －－－－－－。 b. 批与批之间物料粉碎后粒度分布无显著性差异。 c. 原材料通过粉碎处理工艺后，物料损失总计不得超过标准量的0.5%。
性能确认
批生产记录的评审
• 比较典型的批记录差错：
– 设定点的单一数据 – 原材料的供应商及改变未经过确认
• 正确的条件：
– 所有的设定包括一个范围或允许的公差
– 对于供应商及原材料的质量标准必须经过验证确认
性能确认
标准操作程序及培训记录的确认
• 编制工艺过程操作及设备标准操作程序
• 确认与生产相关的人员均已得到培训
1. 概述：
土霉素300mg片剂系新星制药公司生产的老产品。该产品自92年投入生产以来未 进行过生产工艺验证。由于新的生产设备的引入及工艺参数的变化，现在按照新的 工艺生产同时进行生产工艺验证。 该产品生产所使用的设备及检验方法均已进行了验证。
2. 验证方法及批次：
3. 验证项目与内容：
按照同时进行验证的方法进行3批次。
过培训
• 方法验证不限于仅对于成品检验方法，
须包括中间产品检验方法验证
性能确认
编制初始的验证方案
• 与IQ/OQ验证方案的编制方法相同：
– 仪表及校验清单 – 标准操作程序 – 设备及其验证状况 – 检验方法验证状况 – 批生产记录 – 关键的工艺参数
性能确认
编制初始的验证方案
• 与IQ/OQ验证方案的编制方法相同：
• 如果操作设定包含在标准程序中，则必
须严格执行操作程序
• 如果可能，用批生产记录和标准操作程
序共同来确认生产过程
性能确认
工艺流程图的复核与确认
• 工艺流程复核与确认包括的内容:
– 设备 – 仪表和控制 – 原材料/中间产品 – 批生产记录/设备历史记录 – 标准操作程序 – 中间产品/成品的检验
• 确定所有关键中间产品和成品的质量标准
• 确定在整个过程及最终产品取样要求
和检验方法
• 采用此确认能够使得关键产品在工艺过程
中的严格管理和放行
• 重要的工艺过程质量标准可采用比对的方法
性能确认
选择关键的工艺参数
• 使用已复核的批生产记录,保证所有的设
定点与在流程内的各种工艺参数,确定关
键的工艺参数