第5章 特殊压铸工艺简介
压铸工艺总结知识点
压铸工艺总结知识点压铸工艺是一种常用的金属加工工艺，通过对金属材料的加热融化后进行注入模具中，经过冷却固化后得到所需的零部件或产品。
它具有生产效率高、生产周期短、产品质量好等优点，被广泛应用于汽车制造、电子制造、机械制造等行业。
以下是对压铸工艺的总结知识点。
一、压铸工艺的基本原理1.压铸工艺的基本原理是利用金属在一定温度下的液态性质，在高压力下将熔融金属填充到模具腔中，并使其冷却凝固形成所需形状的零部件或产品。
2.压铸工艺主要涉及到金属材料的熔化、注入、冷却凝固等过程。
熔化过程通过加热金属到其熔点以上，使其变成液态；注入过程通过压力将熔融金属注入到模具中；冷却凝固过程通过降温，使金属从液态逐渐转变为固态。
二、压铸模具的结构和类型1.压铸模具是压铸工艺中最核心的设备之一，它包括上模和下模两部分。
上模为固定模，下模为动模。
2.压铸模具还包括模具腔、分型面、导向机构等部分。
模具腔是用来形成产品外形的腔体结构；分型面用于分离上模和下模；导向机构用于保证上下模的定位和运动方向。
三、压铸工艺的工艺参数1.压铸工艺中的主要参数包括注射压力、注射速度、保压时间、冷却时间等。
注射压力是指将熔融金属注入到模具腔中所施加的压力；注射速度是指熔融金属注入到模具腔中的速度；保压时间是指保持一定压力对熔融金属进行冷却固化的时间；冷却时间是指产品在模具中冷却至一定温度的时间。
2.合理的工艺参数能够保证产品的质量和生产效率，需要根据具体材料和产品要求进行调整和控制。
四、压铸材料的选择1.压铸工艺主要适用于铝合金、镁合金、锌合金等低熔点金属的加工，也可以用于一些高熔点金属材料的加工。
2.压铸材料的选择需要考虑产品的机械性能、导热性能、耐腐蚀性、成本等因素。
五、压铸工艺的优缺点1.压铸工艺具有生产效率高、生产周期短、产品质量好等优点，能够实现高精度、高复杂度的零部件生产。
2.压铸工艺的缺点是模具制造和维护成本较高，适用于大批量生产的零部件。
特种铸造技术介绍PPT
（1）适用于生产形状复杂、精度要求高或难以切削加工成形的各种金属材料（尤其是碳钢及合金 钢）小型零件。如汽轮机、涡轮机的叶片或叶轮，汽车、拖拉机或机床用的各种小件。
2.压力铸造
█ 定义：是指将液态或半液态合金浇入压铸机的压室中，使之在高压和高速 下充填型腔，并在高压下成形结晶而获得铸件的一种铸造方法。常用压射压力 为5－70MPa，压射速度0.5－5m/s，充填时间很短，约0.01－02s。
6、适于有色金属薄壁复杂铸件的大批量生产。
3.低压铸造
█ 定义：是指液态金属在低的气体压力作用下从坩埚中自下而上地充填型腔 并凝固而获得铸件的一种铸造方法。常用压力为0.02~0.06MPa，介于重力和 压力铸造之间。
➢ 工艺过程：
3.低压铸造
3.低压铸造
特点和应用：
1、液态金属自下而上平稳的充填型腔， 型腔中的液流的方向与气体排出的方向一 致，避免了液态金属对型壁、型芯的冲刷 以及气体和氧化物，从而防止了铸件产生 气孔和非金属夹杂物；
3.应用范围
离心铸造是生产管套类铸件的主要方法，广泛应用于生产铸铁水管、缸套、轴套等。
各种铸造方法与砂型铸造加工精度对比：
结束
1.熔模铸造
◆◆ 熔模精密铸造：是指利用易熔材料制成模样，并在模样表面粘结一定厚度的耐火材料，然
后将模样熔化而使金属液充满型腔的一种铸造方法。（也称失蜡铸造）
熔 模 铸 造 工 艺 过 程
1.熔模铸造（1）熔模铸源自的工艺过程① 制作压型 压型根据铸件图制作，压型是压制蜡模的中间铸型。对高精度或大批量生产的铸件，常用机 械加工制成的钢或铝合金压型；对精度要求不高或生产批量不大的铸件常用低熔点合金（锡、铅、 铋）直接浇注的压型；对单件小批量的铸件可用石膏或塑料制作的压型。 ② 制作蜡模 将低熔点熔融态蜡料（常用50%的石蜡+50%的硬脂酸）压入压型中，冷凝后取出，得到单个蜡 模。将若干拉模粘到预制的蜡质浇口棒上，成为蜡模组。 ③ 制作壳型 将蜡模组浸入石英粉与水玻璃配成的浆料中，取出后在其表面撒上一层细石英砂，再浸入氯 化铵的溶液中硬化。如此由细到粗反复涂挂4-5次，指导表面结成5-10mm厚的硬壳后，放入8590℃的热水中，熔去蜡模而得到型腔与蜡模组一致的壳型。
压铸工艺基本知识
压铸工艺基本知识压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金届以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。
压铸特点高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。
它常用的压射比压是从几千至几万kPa,甚至高达2X 105kPa充填速度约在10~50化s,有些时候甚至可达100m /s以上。
充填时间很短，一般在0.01~0.2s范围内。
与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点：优点：1. 产品质量好铸件尺寸精度高，一般相当丁6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当丁5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30%,但延伸率降低约70%;尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。
例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm铝合金铸件可达0.5mm最小铸出孔径为0.7mm 最小螺距为0.75mn2. 生产效率高机器生产率高，例如国产JE3型卧式冷空压铸机平■均八小时可压铸600〜 700次，小型热室压铸机平■均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上白万次；易实现机械化和自动化。
3. 经济效果优良由丁压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。
一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金届利用率，乂减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金届或非金届材料。
既节省装配工时乂节省金届。
压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决。
缺点如：1）.压铸时由丁液态金届充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理；2） .对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；3） .高熔点合金（如铜，黑色金届），压铸型寿命较低；4） .不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高, 小批量生产不经济。
压铸应用范围及发展趋势压铸是最先进的金届成型方法之一，是实现少切屑，无切屑的有效途径，应用很广，发展很快。
第5章 特殊压铸工艺简介
5.2.1 充氧压铸的特点
(1) 消除或大大减少压铸件内部气孔，组织致密，使压铸件 强度提高10%，延伸率提高0.5%～1%。 (2) 可对充氧压铸的铸件进行热处理，力学性能提高。 (3) 铸件可在200℃～300℃的环境中工作，而且可以焊接。
(4) 与真空压铸相比，装置结构简单，操作方便，投资少。
5.1.1 真空压铸的特点
与普通压铸相比，真空压铸的特点是： (1) 消除或减少了压铸件内部的气孔，使铸件组织致密，提 高了强度，压铸件可进行热处理。 (2) 镁合金压铸件在型腔排气困难部位易形成裂纹的倾向减 小了。提高了力学性能，尤其是塑性。 (3) 金属液充填型腔时受到的反压力减小，可以用较低的压 射比压压铸较大的薄壁铸件，成型性好，铸件表面质量提高。 (4) 可减少或不设排气系统。 (5) 真空密封结构复杂，制造安装困难，成本较高。 (6) 因型腔内气体少，导热快，铸件如有较厚的凸台，凝固 时补缩困难，缩松加重。
5.2.2 充氧压铸装置及工艺参数
充氧压铸要求型腔和压室中的空气最快、最彻底地由氧气代替。 1. 充氧压铸装置 充氧压铸装置如图5.3所示。氧气加入方法很多，一般有压室加氧和模具 上加氧两种。立式冷压室压铸机多从反料冲头处充氧，如图5.4所示。它 结构简单，密封可靠，易保证质量，适合于中心浇口铸件。卧式冷压室 压铸机采用在压铸模上设充氧孔充氧的方法，充氧后压室中铝合金液与 氧气接触面积大，容易氧化。
5.2.2 充氧压铸装置及工艺参数
充氧压铸要求型腔和压室中的空气最快、最彻底地由氧气代替。 1. 充氧压铸装置 充氧压铸装置如图5.3所示。氧气加入方法很多，一般有压室加氧和模具 上加氧两种。立式冷压室压铸机多从反料冲头处充氧，如图5.4所示。它 结构简单，密封可靠，易保证质量，适合于中心浇口铸件。卧式冷压室 压铸机采用在压铸模上设充氧孔充氧的方法，充氧后压室中铝合金液与 氧气接触面积大，容易氧化。 2. 充氧压铸工艺参数 (1) 应在合模到还有2～3 mm间隙时开始充氧，此时合模动作停留1～2 s，然后，再继续合模或减慢合模速度，以保证留在型腔中的空气排清。 合模后要继续充氧一段时间，充氧最佳时间根据压铸件大小、复杂程度 及充氧孔位置而定，一般为3～6 s。 (2) 充氧压力一般为0.4～0.7 MPa。充氧结束后应立即压铸。 (3) 充氧压铸的压射速度与压射比压与普通压铸相同。 (4) 模具预热温度略高，一般为250℃，以便使涂料中的气体尽快挥发 排除。 充氧压铸要注意加氧口和排气口的选择和设计，避免加氧不足或与金属 液氧化后剩余的氧在压铸时排不出而会造成气孔。
压铸工艺与压铸模案例
常用的有45钢、50钢、3Cr2W8V钢等，适用于大型、复杂 、精密的压铸模。
硬质合金
常用的有YG6、YG8、YG15等，适用于耐磨、耐高温的压铸 模。
压铸模材料选择与热处理
• 其他材料：如锌合金、铝合金等，适用于小型、 简单的压铸模。
压铸模材料选择与热处理
01
02
03
退火处理
消除材料的内应力，提高 韧性。
锌合金压铸工艺案例
锌合金压铸工艺
锌合金是一种以锌为主要成分的合金，具有良好的铸造性能、机械性能和耐腐蚀性。锌合金压铸工艺 适用于小型、薄壁、复杂结构的制品。
案例
某电子产品制造企业采用锌合金压铸工艺生产手机外壳，手机外壳需要具有良好的外观、手感、强度 和耐摔性能。通过锌合金压铸工艺，企业实现了外壳的高精度、高强度、美观大方的生产，提高了产 品的市场竞争力。
模具钢
采用高硬度、高耐磨性和高耐热性的模具钢，提高模 具使用寿命和产品质量。
智能化与自动化的压铸生产
自动化生产流程
通过自动化设备实现模具快速更换、压射控制、取件和检测等环节的自动化，提高生产 效率。
智能化监控与管理
采用物联网技术和大数据分析，实时监控生产过程，优化生产计划和资源调度，提高生 产效益。
压铸工艺的分类与特点
分类
根据压铸机的结构和运动方式，压铸 工艺可分为热室压铸和冷室压铸两类 。
特点
压铸工艺具有高效率、高精度、低成 本等优点，适用于大批量生产小型、 复杂、精密的金属零件。
压铸工艺的应用范围
汽车工业
汽车发动机、变速器、 底盘等零部件的制造。
家电行业
家用电器中的小型金属 零件，如电风扇、空调
05 压铸工艺与压铸模的发展 趋势
压铸工艺详解
压铸简介1. 简介压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。
在1964年，日本压铸协会对于压铸定义为“在高温将熔化合金压入精密铸模，在短时间内大量生产高精度而铸面优良的铸造方式”。
美国称压铸为Die Casting，英国则称压铸为Pressure Die Casting，而最为国内一般业者所熟悉的是日本的说法，称为压铸。
经由压铸法所制造出来的铸件，则称为压铸件（Die castings）。
这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。
2. 压铸特点压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。
压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。
②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。
压铸压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。
所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。
压铸是一种精密的铸造方法，经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多数的情况下，压铸件不需再车削加工即可装配应用，有螺纹的零件亦可直接铸出。
从一般的照相机件、打字机件、电子计算器件与装饰品等小零件，以与汽车、机车、飞机等交通工具的复杂零件大多是利用压铸法制造的。
压铸法也有下列缺点：· (1)压铸合金受限制目前的压铸合金只有锌、锡、铅、铜、镁、铝等六种，其中以铜合金的熔点最高、铝合金压铸应用广泛。
特殊的压力铸造方法
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● 生产系统的有效运行依赖于 人流、物流、信息流的合理化 ● 生产系统的布局要依据市场 、外部环境的变化而变化，不 能一成不变
流动和变化 贯穿始终
系统分析 反复论证
原则
以客户价值为导向，减少和消除不必 要的的作业，是提高效率、减低成本 的有效途径 ● 缩短生产周期 ● 物料搬运最小化 ● 空间利用经济化 ● 物料上减少停留、搬运、库存 ● 质量控制最优化 ● 生产弹性最大化
压铸工艺ppt课件
根据产品形状、尺寸精度、脱模斜度等因 素确定分型面位置
排气系统设计
设置合理的排气槽和溢流槽，避免压铸件 产生气孔和缩松等缺陷
2024/1/25
浇注系统设计
包括内浇口、横浇道、直浇道等部分的设 计，确保金属液充型顺畅
冷却系统设计
根据模具温度和产品要求，设计合理的冷 却水道和冷却方式
9
模具材料及热处理
其他领域
压铸工艺还应用于航空航天、兵器制 造、仪器仪表等领域，为这些领域提 供了高精度、高质量的金属零件。
6
02
压铸设备与模具
2024/1/25
7
压铸机类型及结构
2024/1/25
01
压铸机类型
热室压铸机、冷室压铸机
02
压铸机结构
合模机构、压射机构、液压系统、电气控制系统 等
8
压铸模具设计原则
质量控制
严格控制原材料质量、控制熔炼温度和时间、加 强熔体搅拌和除气处理、定期清理熔炼设备等。
2024/1/25
13
合金液处理及浇注系统
合金液处理
采用过滤技术去除合金液中的夹杂物和氧化物，提高合 金液的纯净度。
浇注系统
设计合理的浇注系统，包括浇口、流道、冒口等，以确 保合金液平稳地流入型腔，减少涡流和飞溅，提高压铸 件质量。
根据压铸件的结构和合金特性，合理设置 浇注温度、压射速度、压射压力等工艺参 数，以减少欠铸、裂纹等缺陷的产生。
加强模具维护和保养
采用先进压铸技术
定期清理模具型腔和排气道，保持模具表 面光洁度，确保模具温度均匀且适宜，以 减少粘模、裂纹等缺陷的产生。
采用真空压铸、挤压铸造等先进压铸技术 ，提高金属液的充型能力和补缩能力，减 少气孔、缩松等缺陷的产生。
压铸工艺介绍课件
后加工工艺及设备
车床加工
车床加工主要是加工 内圆或外圆时使用 。
设备： 自动车床 数控车床
后加工工艺及设备
CNC加工
由于压铸模具及工艺制程的限制 ，有一些结构压铸将无法实现 ，此时就需要机加工。
设备： CNC加工中心
后加工工艺及设备
热整形加工
在压铸，冲压，机加工，表面处理等各 制程中，尤其是薄壁件，都会产生形 变，所以需要热整形加工来纠正。
铸机专有）； 自动喷雾机－喷涂脱模剂涂料到模具上； 自动取件机－开模后自动将工件夹出放置在输送设备
上； 输送设备－输送产品到切边机； 变频器－节能设备； 空压机－提供压缩空气；
压铸机及周边设备布局
后加工工艺及设备
冲切水口
压铸出来的产品需要切除料头及水口， 去除大部分多余的材料。
设备： 油压冲床，气动冲床等
• 常用的有Al-Si-Cu系，常见的有ADC12(A383), ADC10(A380)等。另外还有Al-Si系，Al-SiMg系，Al-Mg系。另目前称作铝钛合金的是在 上述材料加入钛金属改良而成，加入钛金属可
压铸金属材料
• 压铸镁合金
• 镁合金是以镁为基加入其他元素组成的合金。 其特点是：密度小，比强度高，比弹性模量大 ，散热好，消震性好，承受冲击载荷能力比铝 合金大，耐有机物和碱的腐蚀性能好。镁的比 重大约是铝的2/3，是铁的1/4。所以在手机， 通讯设备等电子器材，汽车配件，医疗器械上 使用广泛。
，压铸机生产效率高，小批量生产不经济； 5).铝合金压铸件不易实现阳极氧化，但目前已经有
厂商使用特殊的铝合金实现压铸后阳极氧化，但良 品室压铸机：锌合金，镁合金等
冷室压铸机：锌合金，镁合金，铝 合金，铜合金等
第5章特殊压铸工艺简介
5.1.1 真空压铸的特点
与普通压铸相比，真空压铸的特点是： (1) 消除或减少了压铸件内部的气孔，使铸件组织致密，提
高了强度，压铸件可进行热处理。 (2) 镁合金压铸件在型腔排气困难部位易形成裂纹的倾向减
小了。提高了力学性能，尤其是塑性。 (3) 金属液充填型腔时受到的反压力减小，可以用较低的压
高了强度，压铸件可进行热处理。 (2) 镁合金压铸件在型腔排气困难部位易形成裂纹的倾向减
小了。提高了力学性能，尤其是塑性。 (3) 金属液充填型腔时受到的反压力减小，可以用较低的压
射比压压铸较大的薄壁铸件，成型性好，铸件表面质量提高。 (4) 可减少或不设排气系统。 (5) 真空密封结构复杂，制造安装困难，成本较高。 (6) 因型腔内气体少，导热快，铸件如有较厚的凸台，凝固
射比压压铸较大的薄壁铸件，成型性好，铸件表面质量提高。 (4) 可减少或不设排气系统。 (5) 真空密封结构复杂，制造安装困难，成本较高。 (6) 因型腔内气体少，导热快，铸件如有较厚的凸台，凝固
时补缩困难，缩松加重。
5.1.1 真空压铸的特点
与普通压铸相比，真空压铸的特点是： (1) 消除或减少了压铸件内部的气孔，使铸件组织致密，提
5.1.1 真空压铸的特点
与普通压铸相比，真空压铸的特点是： (1) 消除或减少了压铸件内部的气孔，使铸件组织致密，提
高了强度，压铸件可进行热处理。 (2) 镁合金压铸件在型腔排气困难部位易形成裂纹的倾向减
小了。提高了力学性能，尤其是塑性。 (3) 金属液充填型腔时受到的反压力减小，可以用较低的压
第5章 特殊压铸工艺简介
第5章 特殊压铸工艺简介
压铸件内很难避免的气孔、缩松等缺陷不但使压铸 件的力学性能(尤其是延伸率)和气密性降低，而且也 使得压铸件不能进行焊接和热处理，这样就限制了 压铸件的使用。为解决气孔、缩松问题，国内外采 用一些特殊的压铸工艺，主要有真空压铸、充氧压 铸、精速密压铸、半固态压铸等。
压力铸造工艺
压力铸造工艺一、压铸及特点1. 压铸定义及特点压力铸造（简称压铸）是在压铸机的压室内，浇入液态或半液态的金属或合金，使它在高压和高速下充填型腔，并且在高压下成型和结晶而获得铸件的一种铸造方法。
由于金属液受到很高比压的作用，因而流速很高，充型时间极短。
高压力和高速度是压铸时液体金属充填成型过程的两大特点，也是压铸与其他铸造方法最根本区别之所在。
比如压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内，甚至高达500MPa；充填速度为0.5—120m/s，充型时间很短，一般为0.01－0.2s，最短只有干分之几秒。
2. 压铸的优缺点优点：1) 产品质量好。
由于压铸型导热快，金属冷却迅速，同时在压力下结晶，铸件具有细的晶粒组织，表面坚实，提高了铸件的强度和硬度，此外铸件尺寸稳定，互换性好，可生产出薄壁复杂零件；2) 生产率高，压铸模使用次数多；3) 经济效益良好。
压铸件的加工余量小，一般只需精加工和铰孔便可使用，从而节省了大量的原材料、加工设备及工时。
缺点：1) 压铸型结构复杂，制造费用高，准备周期长，所以，只适用于定型产品的大量生产；2) 压铸速度高，型腔中的气体很难完全排出，加之金属型在型中凝固快，实际上不可能补缩，致使铸件容易产生细小的气孔和缩松，铸件壁越厚，这种缺陷越严重，因此，压铸一般只适合于壁厚在6mm以下的铸件；3) 压铸件的塑性低，不宜在冲击载荷及有震动的情况下工作；4) 另外，高熔点合金压铸时，铸型寿命低，影响压铸生产的扩大应用。
综上所述，压力铸造适用于有色合金，小型、薄壁、复杂铸件的生产，考虑到压铸其它技术上的优点，铸件需要量为2000-3000件时，即可考虑采用压铸。
3．压铸的应用范围压铸是近代金属加工工艺中发展较快的一种高效率、少无切削的金属成型精密铸造方法，是一种“好、快、省”高经济双效益的铸造方法。
压铸零件的形状大体可以分为六类：1)圆盘类——号盘座等；2)圆盖类——表盖、机盖、底盘等；3)圆环类——接插件、轴承保持器、方向盘等；4)筒体类——凸缘外套、导管、壳体形状的罩壳盖、上盖、仪表盖、探控仪表罩、照像机壳与化油器等；5)多孔缸体、壳体类——汽缸体、汽缸盖及油泵体等多腔的结构较为复杂的壳体(这类零件对机械性能和气密性均有较高的要求，材料一般为铝合金)。
压铸工艺介绍
压铸工艺介绍压铸从工艺上可分为：浇注、模具、压铸压铸机从整体结构分：柱架、机架、压射、液压、电气、润滑、冷却、安全防护压铸机从整机功能分：合模机构、压射机构、液压传动、电气控制、安全防护压铸机按机器结构和压射室的位置机器工作条件分类，又可分为：压铸机、热式压铸机、冷室压铸机、常规热室压铸机、卧式热室压铸机、立式冷室压铸机、卧式冷室压铸机、全立式冷室压铸机。
压铸机工艺流程原则：采用正确的操作方法，选用合理的工艺参数获取优良的产品。
1、设定好各设备参数，一般在不熟悉模具压铸工艺的情况下，将开模时间略为调长一点，防止开模时因工件未完全凝固而飞溅伤人；2、选择熔炉，设定并加热合金液至合适温度，使熔炉处于待机状态；3、预热模具和压室至合适温度；4、浇注与压射1）干净的合金液，即不能将表面的氧化层一起注入压室；2）注料时，选择合适的转速和时间，保证注料结束与压射开始相衔接；3）浇注温度应按铸件的结构，壁厚差别，一般选择合金液温度在650~690℃，薄壁件选择温度上限，厚壁件选择温度下限。
从整体看，在不影响铸件质量的原则下，浇注温度一般以低为宜；4）当金属液完全进入压室，应立即进行压射，否则金属液在压室内温度急剧下降，影响填充性能；5）压射时一定要注意安全，操作人员应关好门，并让无关人员走开；6）金属液勺取量要稳定，一般预留料饼厚度控制在15~20mm为好，其不仅是控制最终压力传递，也是控制合金液的填充流态；7）刚开始生产时，最好选择慢速压射，以使模具充分均匀预热，避免一开始生产就出现粘模飞料现象；5、冷凝和开模合金液充入型腔后很快就开始凝固，但开模时铸件必须具有足够强度，方不至损坏。
开模时间应据铸件大小、形状、厚薄不同而作合适设定。
6、顶出和取件顶针顶出铸件的行程、顶针压力、顶针速度的调整，以铸件既能卸除包型力，又不损坏铸件且能轻易地用钳子从模具上取下为宜。
7、脱模剂喷涂铸件取出后，要将模具表面、压射锤头，用压缩空气清理干净，并在型腔、型芯表面喷涂适量的脱模剂，使其表面形成一层极薄的非金属膜而有利于铸件脱模，这层薄膜形成条件是模具表面有适当温度（250~280℃）而且脱模剂必须是细雾状的。
压铸工艺介绍
压铸的发展
1822年，威廉姆·乔奇（Willam Church）博士曾制造一 台日产1.2～2万铅字的铸造机
P压射力＝P压射油缸×π×D1/2
公式式中：D→压射缸的直径（m）
P压射油缸→压射油缸内工作液的压力（Pa）
工艺参数—压力
2. 比压
压
室内熔融金属在单位面积上所受的压力
称为比压。
比压也是压
射力与压室截面积的比值关系换算的结
果。其计算公式如下：P比压＝P压射力
/F压室截面积
公式式中：即F压室截面积＝πD1/2
任何一部分的流体都
不能中断或挤压起来，
因此在同一时间内，
流进任意切面的流体
质量和从另一切面流
出的流体质量应该相
等。
S1V1＝
S2V2＝常数
工艺参数—压力
1. 压射力
压射力是
压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。
它是反映压铸机功能的一个主要参数。
压射力的大小，由压射缸的截面积和工作
液的压力所决定。压射力的计算公式如下：
必须使锁模力大于计算得到的胀型力。否则，在金属液
压射时，模具分型面会胀开，从而产生金属飞溅，并使
型腔中的压力无法建立，造成铸件尺寸公差难以保证，
甚至难以成型。锁模力（即合模力）是选用压铸机时首
压力 速度 温度 时间 充满度 涂料
压铸机
压铸模 压铸合金
压铸工艺
Introduction
压铸工艺
一、压铸工艺定义：压铸工艺就是利用机器、模具和合金等三大要素，将压力、速度及时间统一的过程。
压铸（英文：die casting）是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。
模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。
大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。
根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。
铸造设备和模具的造价高昂，因此压铸工艺一般只会用于批量制造大量产品。
制造压铸的零部件相对来说比较容易，这一般只需要四个主要步骤，单项成本增量很低。
压铸特别适合制造大量的中小型铸件，因此压铸是各种铸造工艺中使用最广泛的一种。
同其他铸造技术相比，压铸的表面更为平整，拥有更高的尺寸一致性。
在传统压铸工艺的基础上诞生了几种改进型的工艺，包括减少铸造缺陷排除气孔的无孔压铸工艺。
主要用于加工锌，可以减少废弃物增加成品率的直接注射工艺。
还有由通用动力公司发明的精速密压铸技术以及半固态压铸等等新式压铸工艺。
压力是使铸件获得组织致密和轮廓清晰的重要因素；压射力是压射机构中推动压射活塞运动的力，按千纽计算：机台吨位10比1。
比压是压室内熔融融金属在单位面积上所受的压力，是由压射力与压室截面积的比值关系的结果，公式：P比= P射/ F室。
一般来说，比压增大，结晶细；细晶层增厚，填充特性改善，表面质量提高，气孔影响减轻，但抗拉强度提高，延伸率有所降低。
对填充条件的影响：在高比压作用下填充型腔，合金温度升降高，流动性改善，有利于铸件质量提高。
二、工艺特点1. 压铸范围广2. 铸件尺寸精度高，表面粗糙度低3.生产率高4.金属利用率高5.铸件强度和表面硬度高三、影响压力的因素1、熔点高，有效率比压越大；2、合金液温度高，模具温度过低，压力损耗增大；3、铸件结构和浇注系统设计，阻力大，压力效率越低；4、分调压射力，增压系统，能改善压射特性，提高铸件质量；5、压射过程中压力的变化：四、优缺点铝合金在性能方面比锌合金要好很多，具有良好的压铸性能、导电性能和导热性能，切削性能也不错。
第五节 特种铸造-31页PPT资料
三、压力铸造（简称压铸）
在高压下(5~500MPa)快速(浇口速度达30~60m/s， 0.001~0.2s )将液态或半液态合金压入金属铸型中, 并在压力下结晶，以获得铸件的方法。
专用设备:压铸机，专用压型—压型 1 . 压力铸造工艺：预热金属铸型，喷涂料；合型， 注入金属液；压射冲头在高压下推动金属液充满型 腔并凝固；打开铸型，顶杆顶出铸件。
压力铸造主要用于熔点较低的锌、铝、镁及铜合金铸件的生产。 在汽车，仪表行业,广泛应用。如，发动机汽缸体，汽缸盖， 仪表和照相机的壳体与支架，等等．
四、低压铸造
使液态合金在压力下，自下而上地充填型腔，并 在压力下结晶、以形成铸件的工艺过程。 1、低压铸造基本原理
低压铸造过程 2、特点及应用 特点: （1）充型压力和速度便于控制，适应各种铸型。 （2）铸件的组织致密，机械性能较高。 （3）不用冒口补缩，金属利用率高。 （4）铸件尺寸、形状范围广。 适用范围：
（1) 减缓冷却速度,防白口.
（2) 防高温液体对铸型直接冲刷,保护型壁表面．
（3) 有一定蓄气、排气能力,防气孔.
铸铁—石墨粉涂料,炭墨涂料; 铝合金—氧化锌涂料,滑石粉 3）合理浇注温度：比砂型铸造高２0—３0℃． 4）适宜出型时间：在型内冷却时间不宜过长．否则，收缩快， 收缩量大—出型难 ，铸造应力和裂纹倾向大．
一般用来生产铝、镁合金精密铸件。也能铸造各 种合金。
低压铸造工艺原理
压缩气
主要步骤
通气充型 加压凝固 放气开模
铸型 坩埚炉
熔化黄铜水
五、离心铸造
将液态合金浇入高速旋转(250~1500r/min)的铸型中， 使液态合金在离心力作用下填充铸型并凝固的铸造方法。 1、离心铸造的生产方式： 1）离心铸造是在离心铸造机上进行的，其过程是：将金 属型型腔清理干净，喷涂料，铸型旋转，浇入定量金属液， 待一定时间后停止旋转，取出铸件。 2）按离心铸造旋转轴的位置分为： 立式：铸型绕垂直轴旋转，用于生产圆环铸件； 卧式:铸型绕水平轴旋转，用于生产管类和套类铸件。 离心铸造的铸型主要使用金属型，也可以用砂型。
压力铸造工艺介绍-PPT
1. 铸造简介
1.1 定义
材料成型工艺：焊接、铸造、压力加工（锻造和冲压） 铸造：熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法
1.2 铸造分类
按造型分类：① 砂型铸造；② 特种铸造——金属模铸造；脱蜡铸造 按成型工艺分类：① 重力浇铸；② 压力铸造
4.压铸工艺的工艺参数
4.1 压铸各阶段
t1：金属液在压室中未承受压力的时间 t2：金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内 浇口充填型腔的时间 t3：充填刚刚结束时的瞬间 t4：保压凝固结晶时间
4.压铸工艺的工艺参数
4.2 压铸图识别
3.1 压铸合金
压铸合金应具备的特性： 易于压铸：流动性、收缩性、出模性等尽可能满足压铸的要求。 机械性能：强度、延伸性、脆性等满足产品的设计要求。 机械加工性：易于加工及加工表面的质量能达到产品设计的要求。 表面处理性：抛光、电镀、喷漆、氧化等要求能达到产品设计的要求。 抗腐蚀性：产品在最终的使用环境下具有一定的抗腐蚀性。
卧式压铸机
热压室压铸机
3.压铸工艺三大要素
3.2.1 卧式压铸机工作原理
3.压铸工艺三大要素
3.2.2 立式压铸机工作原理
大家应该也有点累了，稍作休息
大家有疑问的，可以询问和交流
3.压铸工艺三大要素
3.2.3 热压室压铸机工作原理
3.压铸工艺三大要素
3.2.4 各压铸的压铸特点
卧式压铸： ①结构简单，操作程序少，生产效率高，易实现自动化 ②金属消耗少； ③能量损失少，使用更为广泛。 立式压铸： ①有余料切断、顶出功能； ②空气不易随金属进入压室； ③金属液进入型腔经过转折，压力消耗大~缺点 热压室压铸： ①生产工序简单、生产效率高、易实现自动化 ②金属消耗少、工艺稳定、无氧化杂物、铸件质量好； ③压室和冲头长时间浸泡在高温金属液中，影响使用寿命，常用 于锌合金压铸。
压铸工艺详解
压铸简介1. 简介压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。
在1964年，日本压铸协会对于压铸定义为“在高温将熔化合金压入精密铸模，在短时间内大量生产高精度而铸面优良的铸造方式”。
美国称压铸为Die Casting，英国则称压铸为Pressure Die Casting，而最为国内一般业者所熟悉的是日本的说法，称为压铸。
经由压铸法所制造出来的铸件，则称为压铸件（Die castings）。
这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。
2. 压铸特点压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。
压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。
②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。
压铸压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。
所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。
压铸是一种精密的铸造方法，经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多数的情况下，压铸件不需再车削加工即可装配应用，有螺纹的零件亦可直接铸出。
从一般的照相机件、打字机件、电子计算器件及装饰品等小零件，以及汽车、机车、飞机等交通工具的复杂零件大多是利用压铸法制造的。
压铸法也有下列缺点：· (1)压铸合金受限制目前的压铸合金只有锌、锡、铅、铜、镁、铝等六种，其中以铜合金的熔点最高、铝合金压铸应用广泛。
特种铸造简介资料讲解
特种成型技术课程报告材料科学与工程学院 金属材料成型加工 20110800818 申澎洋张春香2014年5月1日特种铸造技术简介铸造（Foundry ）:是一种液态金属成形的方法，即将金属加热到 液态，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的型腔的铸型中， 液态金属院 系： 专业： 学 号:姓 名： 指导老师： 时间：在重力场或外力场（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成具有型腔形状的铸件。
特种铸造泛指除传统砂型铸造以外的铸造方法，金属型铸造、压力铸造、离心铸造、挤压铸造、熔模铸造、消失模铸造、真空密封造型、负压造型、陶瓷型铸造、低压铸造、连续铸造、挤压铸造、和磁型铸造等。
一、金属型铸造1.定义：金属液在重力作用下浇入金属铸型中，并在重力作用下结晶凝固而形成铸件的一种方法。
由于金属型可反复使用几百次到几千次，故又称永久型铸造。
2.金属型的材料：制造金属型的材料应根据浇注的合金选用，一般金属型材质的熔点应高于浇入液态合金的温度。
浇注锡、锌、镁等低熔点合金，可用灰铸铁做金属型；浇注铝、铜等合金，要用合金铸铁或钢做金属型。
3.金属型的结构：金属型的结构首先必须保证铸件（连同浇、冒口系统）能从金属型中顺利取出。
按分型面的不同金属型可分为整体式、水平分型式、垂直分型式和综合分型式等。
4.金属型的浇注系统：多采用底注式或倒注式，以防止浇注时金属液飞溅，遇金属型壁急冷凝成“冷豆”存在于铸件中，影响铸件质量。
5.金属型的型芯：分金属型芯和砂芯两种。
金属型芯一般适用于有色金属铸件，使用时需考虑金属型芯易于顺利拔出。
对浇注高熔点合金，采用砂芯，但每个砂芯只能使用一次。
6.金属型铸造优点1)金属型铸件的机械性能比砂型铸件高。
与砂型相比，金属型的导热性能好，铸件凝固时冷却速率高，即使结晶温度范围较宽的合金，也能得到密实的铸件。
同时，铸件晶粒细化，尤其是铸件表层结晶组织更细密，形成“铸造硬壳” ，铸件的抗蚀性能和硬度也显著提高。
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第5章 特殊压铸工艺简介
5.1
5.2 5.3 5.4 5.5
真空压铸 充氧压铸 精速密压铸 半固态压铸 黑色金属压铸
5.1 真 空 压 铸
真空压铸的特点 5.1.2 真空压铸的密封
5.1.1
பைடு நூலகம்
5.1 真 空 压 铸
真空压铸是抽出压铸模型腔内的气体，建立一定的真空度后 注入金属液的压铸方法。真空压铸主要用于生产要求耐压、 强度高或要求进行热处理的高质量铸件。
5.3 精速密压铸
精速密压铸工艺控制如下： (1) 根据压铸件为顺序凝固这个原则确定内浇口位置，使金属液由 远及近向内浇口方向凝固，以利于内冲头补压时能起补缩、压实作用。 (2) 内浇口厚大，一般与铸件壁厚相当，约5～15 mm，其截面积大 约是普通压铸内浇口的10倍左右。 (3) 压射冲头的速度限定在最低的范围，为普通压铸的1/10或更低。 内浇口速度是普通压铸的1/5，充型平稳，避免或减少了金属液涡流 和喷射现象，减少气体卷入。 (4) 内压射冲头补充压实时比压为3.5～100 MPa，行程约50～150 mm。
5.1.1 真空压铸的特点
与普通压铸相比，真空压铸的特点是： (1) 消除或减少了压铸件内部的气孔，使铸件组织致密，提 高了强度，压铸件可进行热处理。 (2) 镁合金压铸件在型腔排气困难部位易形成裂纹的倾向减 小了。提高了力学性能，尤其是塑性。 (3) 金属液充填型腔时受到的反压力减小，可以用较低的压 射比压压铸较大的薄壁铸件，成型性好，铸件表面质量提高。 (4) 可减少或不设排气系统。 (5) 真空密封结构复杂，制造安装困难，成本较高。 (6) 因型腔内气体少，导热快，铸件如有较厚的凸台，凝固 时补缩困难，缩松加重。
5.2.2 充氧压铸装置及工艺参数
充氧压铸要求型腔和压室中的空气最快、最彻底地由氧气代替。 1. 充氧压铸装置 充氧压铸装置如图5.3所示。氧气加入方法很多，一般有压室加氧和模具 上加氧两种。立式冷压室压铸机多从反料冲头处充氧，如图5.4所示。它 结构简单，密封可靠，易保证质量，适合于中心浇口铸件。卧式冷压室 压铸机采用在压铸模上设充氧孔充氧的方法，充氧后压室中铝合金液与 氧气接触面积大，容易氧化。
5.1.1 真空压铸的特点
与普通压铸相比，真空压铸的特点是： (1) 消除或减少了压铸件内部的气孔，使铸件组织致密，提 高了强度，压铸件可进行热处理。 (2) 镁合金压铸件在型腔排气困难部位易形成裂纹的倾向减 小了。提高了力学性能，尤其是塑性。 (3) 金属液充填型腔时受到的反压力减小，可以用较低的压 射比压压铸较大的薄壁铸件，成型性好，铸件表面质量提高。 (4) 可减少或不设排气系统。 (5) 真空密封结构复杂，制造安装困难，成本较高。 (6) 因型腔内气体少，导热快，铸件如有较厚的凸台，凝固 时补缩困难，缩松加重。
第5章 特殊压铸工艺简介
第5章 特殊压铸工艺简介
压铸件内很难避免的气孔、缩松等缺陷不但使压铸 件的力学性能(尤其是延伸率)和气密性降低，而且也 使得压铸件不能进行焊接和热处理，这样就限制了 压铸件的使用。为解决气孔、缩松问题，国内外采 用一些特殊的压铸工艺，主要有真空压铸、充氧压 铸、精速密压铸、半固态压铸等。
5.2.2 充氧压铸装置及工艺参数
充氧压铸要求型腔和压室中的空气最快、最彻底地由氧气代替。 1. 充氧压铸装置 充氧压铸装置如图5.3所示。氧气加入方法很多，一般有压室加氧和模具 上加氧两种。立式冷压室压铸机多从反料冲头处充氧，如图5.4所示。它 结构简单，密封可靠，易保证质量，适合于中心浇口铸件。卧式冷压室 压铸机采用在压铸模上设充氧孔充氧的方法，充氧后压室中铝合金液与 氧气接触面积大，容易氧化。 2. 充氧压铸工艺参数 (1) 应在合模到还有2～3 mm间隙时开始充氧，此时合模动作停留1～2 s，然后，再继续合模或减慢合模速度，以保证留在型腔中的空气排清。 合模后要继续充氧一段时间，充氧最佳时间根据压铸件大小、复杂程度 及充氧孔位置而定，一般为3～6 s。 (2) 充氧压力一般为0.4～0.7 MPa。充氧结束后应立即压铸。 (3) 充氧压铸的压射速度与压射比压与普通压铸相同。 (4) 模具预热温度略高，一般为250℃，以便使涂料中的气体尽快挥发 排除。 充氧压铸要注意加氧口和排气口的选择和设计，避免加氧不足或与金属 液氧化后剩余的氧在压铸时排不出而会造成气孔。
5.3 精速密压铸
也可在模具上设计补压冲头，对压铸件补充压实如图5.6所示。 精速密压铸件中减少或消除了气孔和缩松，与普通压铸件相比，致密 度提高3%～5%，强度提高20%以上，铸件精度高，飞边少，可以热 处理和焊接。但内浇口较厚，需用专用设备切除。又因低速压射，充 填性能差，不宜压铸薄壁件(一般适用于壁厚在4～5 mm以上)。不适 合在小型压铸机上使用，通常用于锁模力4000 kN以上的压铸机。
5.1.2 真空压铸的密封
真空压铸要求型腔在很短时间内达到预定的真空度，因此要设计好真空 系统，并对压铸模密封。真空压铸密封方法很多，常用的有两种： (2) 借助分型面抽真空(见图5.2)。压铸模排气槽经分型面上的总排气槽 与真空系统连通，待压射冲头越过加料口后，由行程开关6打开真空阀5 开始抽真空，金属液充满型腔后由小液压缸关闭总排气槽，防止金属液 进入真空系统。这种方法抽气量少而且压铸模制造维修简单。
5.1.1 真空压铸的特点
与普通压铸相比，真空压铸的特点是： (1) 消除或减少了压铸件内部的气孔，使铸件组织致密，提 高了强度，压铸件可进行热处理。 (2) 镁合金压铸件在型腔排气困难部位易形成裂纹的倾向减 小了。提高了力学性能，尤其是塑性。 (3) 金属液充填型腔时受到的反压力减小，可以用较低的压 射比压压铸较大的薄壁铸件，成型性好，铸件表面质量提高。 (4) 可减少或不设排气系统。 (5) 真空密封结构复杂，制造安装困难，成本较高。 (6) 因型腔内气体少，导热快，铸件如有较厚的凸台，凝固 时补缩困难，缩松加重。
5.1.1 真空压铸的特点
与普通压铸相比，真空压铸的特点是： (1) 消除或减少了压铸件内部的气孔，使铸件组织致密，提 高了强度，压铸件可进行热处理。 (2) 镁合金压铸件在型腔排气困难部位易形成裂纹的倾向减 小了。提高了力学性能，尤其是塑性。 (3) 金属液充填型腔时受到的反压力减小，可以用较低的压 射比压压铸较大的薄壁铸件，成型性好，铸件表面质量提高。 (4) 可减少或不设排气系统。 (5) 真空密封结构复杂，制造安装困难，成本较高。 (6) 因型腔内气体少，导热快，铸件如有较厚的凸台，凝固 时补缩困难，缩松加重。
5.1.2 真空压铸的密封
真空压铸要求型腔在很短时间内达到预定的真空度，因此要 设计好真空系统，并对压铸模密封。真空压铸密封方法很多， 常用的有两种： (1) 利用真空罩密封压铸模(见图5.1)。金属液浇到压室，待 压射冲头越过加料口将压室密封后，即可抽出真空罩内空气， 然后进行压铸。真空罩有通用的和专用的。通用真空罩可用 于不同厚度的压铸模，专用真空罩只适用于某一种压铸模。 用真空罩密封的方法抽气量大，不适用带液压抽芯的压铸模， 目前已很少采用。 (2) 借助分型面抽真空(见图5.2)。压铸模排气槽经分型面上 的总排气槽与真空系统连通，待压射冲头越过加料口后，由 行程开关6打开真空阀5开始抽真空，金属液充满型腔后由小 液压缸关闭总排气槽，防止金属液进入真空系统。这种方法 抽气量少而且压铸模制造维修简单。 真空压铸需注意的是：因型腔内气体少，压铸件易激冷，为 有利补缩，内浇口厚度要比普通压铸加大10%～50%。此外， 因压铸件冷却快，晶粒细密，故合金收缩率小于普通 压 铸。
5.2 充 氧 压 铸
充氧压铸的特点 5.2.2 充氧压铸装置及工艺参数
5.2.1
5.2 充 氧 压 铸
充氧压铸又称无气孔压铸，主要用于铝合金压铸。它是 在压铸前用氧气置换出型腔中的气体，再将金属液压入 型腔的方法。型腔里的氧与铝合金反应，形成数量不多 (总质量的0.1%～0.2%)的小微粒(1mm以下)。这些微粒 弥散在铝合金中，不影响加工。
5.4 半固态压铸
与普通压铸相比，半固态压铸优点是： (1) 半固态金属浆料黏度大、充型平稳、不易卷入气体。同时，固相比 例高(可达50%～60%)，凝固收缩小，铸件不易有气孔、缩松，力学性 能好，可热处理。 (2) 带入压铸模的热量小，对模具热冲击小，因而提高了模具使用寿命。 半固态压铸工艺的出现，为解决高熔点合金压铸模寿命问题带来了希望。
5.1.1 真空压铸的特点
与普通压铸相比，真空压铸的特点是： (1) 消除或减少了压铸件内部的气孔，使铸件组织致密，提 高了强度，压铸件可进行热处理。 (2) 镁合金压铸件在型腔排气困难部位易形成裂纹的倾向减 小了。提高了力学性能，尤其是塑性。 (3) 金属液充填型腔时受到的反压力减小，可以用较低的压 射比压压铸较大的薄壁铸件，成型性好，铸件表面质量提高。 (4) 可减少或不设排气系统。 (5) 真空密封结构复杂，制造安装困难，成本较高。 (6) 因型腔内气体少，导热快，铸件如有较厚的凸台，凝固 时补缩困难，缩松加重。
5.1.1 真空压铸的特点
与普通压铸相比，真空压铸的特点是： (1) 消除或减少了压铸件内部的气孔，使铸件组织致密，提 高了强度，压铸件可进行热处理。 (2) 镁合金压铸件在型腔排气困难部位易形成裂纹的倾向减 小了。提高了力学性能，尤其是塑性。 (3) 金属液充填型腔时受到的反压力减小，可以用较低的压 射比压压铸较大的薄壁铸件，成型性好，铸件表面质量提高。 (4) 可减少或不设排气系统。 (5) 真空密封结构复杂，制造安装困难，成本较高。 (6) 因型腔内气体少，导热快，铸件如有较厚的凸台，凝固 时补缩困难，缩松加重。