套筒类零件的加工资料
套筒类零件的加工课件
热处理与表面处理
热处理
根据零件的材料和加工要求，进行相 应的热处理，如淬火、回火等，以提 高零件的力学性能。
表面处理
对零件表面进行涂层、镀层等处理， 以提高零件的耐磨性、耐腐蚀性等。
04
加工参数优化与调整方法论述
Chapter
Байду номын сангаас
主轴转速、进给速度等参数调整策略
1 2 3
主轴转速调整
根据零件材质、刀具类型和切削深度等因素，合 理选择主轴转速，确保切削过程的稳定性和效率 。
04
提高设备精度，确 保加工质量
06
安全生产注意事项及事故预防 措施讲解
Chapter
操作规程遵守要求说明
严格遵守设备操作规程
在使用套筒类零件加工设备时，必须按照设备操作规程进行，确保设备正常运行和人员安全。
定期检查设备
定期对套筒类零件加工设备进行检查，确保设备处于良好状态，防止因设备故障导致的安全事故。
数控车床通过计算机控制，按照输入 的程序指令，自动完成工件的加工过 程。
钻床、铣床等辅助设备
钻床
钻床主要用于加工孔类零件，如 轴承孔、螺纹孔等。
铣床
铣床主要用于加工平面、沟槽等 ，如铣键槽、铣平面等。
刀具、夹具及量具选择
01
02
03
刀具选择
根据加工材料和加工要求 ，选择合适的刀具，如高 速钢刀具、硬质合金刀具 等。
分类
根据其结构特点和使用要求，套筒类零件可分为滑 动轴承套、液压缸筒、薄壁套筒、衬套、导向套、 保护套等多种类型。
结构特点及用途
结构特点
套筒类零件通常具有中空圆柱形结构，内孔多为圆柱孔或圆锥孔，外圆多为圆 柱面或圆锥面，有时还具有一些轴向或径向的槽、孔、螺纹等结构。
9.1 套筒类零件加工概述(了解)
2.防止变形
( 1)減少夹紧力对变形的影响 。 夹紧力不应集中 于工件的某一径向截面,宜使其分布在较大的 面积上,以使工件单位面积上所受的压力较小, 从而减小其变形 。 如工件外圆表面以卡盘夹 紧时,可将卡爪的宽度和长度增大 ，工件以孔 定位时,宜采用胀套心轴夹紧。 采用轴向夹紧 的夹具,以防止工件的径向变形。 在工件上制 出加强刚性的辅助凸边,加工时用特殊结构的 卡爪夹紧,加工终了再将凸边去掉。
(4) 考虑热处理变形 。 除了改进热处理工艺外, 在安排工序时,应将热处理工序安排在粗加 工之后进行,并留有足够的余量,使热处理造 成的变形在以后的工序中得到纠正。
(5) 粗、精加工分开进行,使粗加工的变形能在 精加工得以纠正。
Байду номын сангаас
1.保证相互位置精度
( 1 )減少安装误差 在一次安装中加工套筒的 内、外表面和端面,以消除安装误差对精度 的影响,保证相对高的位置精度 。 由于一次 安装加工的工序比较集中,对于尺寸较大的 套筒零件不便于安装,因此,多用于用棒料做 毛坯、 尺 寸较小轴套的车削加工 。
(2) 采用高精度夹具或卡盘
(3)位置精度 内、外圆之间的同轴度一般为 0.0l-0.05 mm;孔轴线与端面的垂直度一般取 0.02-0.05 mm。
(4)表面质量 一般要求内孔的表面粗糙度值 量Ra为3.2-0. 8 µm;要求高的孔Ra 达 0. 05μm 以上;若与油缸相配合的活塞上装有密封圈 时,其内孔表面粗糙度值 Ra为 0. 4-0.2 µm。
三、套筒类零件的技术要求
套筒类零件虽然形状结构不一 ,但仍有共 同的特点和技术要求。
套类零件加工工艺
套类零件加工工艺Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】第三十一讲套类零件加工工艺一、套筒类零件的结构特点及工艺分析套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。
就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。
它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。
（一）轴承套加工工艺分析加工如图31－1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。
1．轴承套的技术条件和工艺分析该轴承套属于短套筒，材料为锡青图31－67轴承套简图铜。
其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为。
轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。
内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。
由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在内，用软卡爪装夹无法保证。
因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。
这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。
车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在以内。
2．轴承套的加工工艺表31－1为轴承套的加工工艺过程。
粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提高生产率。
表31－1轴承套加工工艺过程1备料棒料，按5件合一加工下料2钻中心孔1.车端面，钻中心孔2.调头车另一端面，钻中心孔三爪夹外圆3粗车车外圆Ф42长度为，车外圆Ф34Js7为Ф35mm，车空刀槽2×，取总长，车分割槽Ф20×3mm，两端倒角×45°，5件同加工，尺寸均相同中心孔4钻钻孔Ф22H7至Ф22mm成单件软爪夹Ф42mm外圆5车、铰车端面，取总长40mm至尺寸车内孔Ф22H7为Ф22mm车内槽Ф24×16mm至尺寸铰孔Ф22H7至尺寸孔两端倒角软爪夹Ф42mm外圆6精车车Ф34Js7(±mm至尺寸Ф22H7孔心轴7钻钻径向油孔Ф4mmФ34mm外圆及端面8检查（二）液压缸加工工艺分析液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。
套类零件加工
刀具的选择：
常见刀具：
刀具的选择：
常见刀具：
刀具的选择：
实体材料上加工：麻花钻、扁钻、深孔钻
已有孔进行加工：扩孔钻、深孔钻、铰刀、 镗刀
刀具的选择：
麻花钻：
刀具的选择：
扩孔钻：
刀具的选择：
铰 刀：
刀具的选择：
复合刀具：
检验方法：
尺寸的检验： 内孔的测量： 外圆表面的测量同轴类零件。 测量孔径尺寸时，应根据工件的尺寸、数量 及精度要求，采用相应的量具进行。 －如果孔的精度要求较低，可采用钢直 尺、 游标卡尺测量； －精度要求较高可采用内径百分表、塞规等 测量。
套筒类零件的功用和结构特点：
套筒类零件的功用和结构特点：
二、套类零件的技术要求 套类零件的加工一般需要考虑尺寸精度、几何形状精度、相互位置精度、 表面粗糙度等几个方面的技术要求。 尺寸精度： 内孔是套类零件起支承作用或导向作用的最主要表面，它通常与运动着的 轴、刀具或活塞等相配合。内孔直径的尺寸精度一般为IT7，精密轴套有时取 IT6，油缸由于与其相配合的活塞上有密封圈，要求较低，一般取IT9。 外圆表面一般是套类零件本身的支承面，常以过盈配合或过渡配合同箱体 或机架上的孔连接。外径的尺寸精度通常为IT6～IT7。也有一些套类零件外圆 表面不需加工。 几何形状精度： 内孔的形状精度，应控制在孔径公差以内，有些精密轴套控制在孔径公差 的1／2—1／3，甚至更严。对于长的套件除了圆度要求外，还应注意孔的圆柱 度。 外圆表面的形状精度控制在外径公差以内。
典型套类零件的加工：
二、小套的加工
如下图所示：
典型套类零件的加工：
加工工艺如下表所示：
练习：
请结合上面给出的图形以及加工路线制定出
薄壁套筒零件加工工艺
（ １ ）毛坯选择单件下料 ，包括夹头尺寸 。 （ ２ ）粗加工内孔，单边留量 。
（ ３ ）调质处理 。
（ ３ ）如果套筒壁薄 ，精 度高还 可以精加工后 再 留０ ． ２ ０ ｍｍ，卸下零 件 自然 时效１ ～２ 天后 ，再从
新装夹加工防止加 工变形。ＭＷ （ 收稿 日期 ：２ ０ １ ２ ０ ９ ０ ４ ）
端面及 内孔。但是外 圆要 求不严 ，壁又薄 ，用夹
具 装夹必须提高外圆精度 ，才能保证产品要求 。这
样 无形 中增加 工艺成本 ，所以说 ，此零件加工难点
就是装夹加 工方面 。 为避免加 工中的变形 ，特制定加工工艺方案如
下：
（ ２ ）多次装夹完成可靠 。
此零件壁厚为３ ． ５ ａｍ，按 正 常加 工方 法 一 次 装 ｒ
夹 中完成外 圆及内孔并切断 ，设计夹具 装夹 ，车另
一
３ ． 结语
加工薄壁套筒应注意以下几点： （ １ ）多次装夹完成 的套筒 ，如 内孔精 度高 ， 可设计车用心轴 ，定心精度高，可保证较高的形位
公 差要 求 。
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尺 寸 ，车 内 孔 ３ ４ ｍｍ 及 孔 １ ６ Ｈ９ 定 寸 ， 保 持 深 度 尺 寸 ，车 外 圆及
此方法加 工套筒 ，增加 夹头 ，可以保证产 品质 量 ，加工中没有变形 ，但是此方法适用于小批量生 产零件 ，不适用 大
批 量 生 产 。大 批 量
套筒类零件的加工工艺及夹具设计
套筒类零件的加工工艺及夹具设计套筒是一种常用的机械零件，广泛应用于汽车、机械设备等领域。
套筒的加工工艺及夹具设计对于产品质量和生产效率有着重要影响。
下面将从套筒类零件的加工工艺和夹具设计两个方面进行详细介绍。
一、套筒类零件的加工工艺1.材料选择：套筒常用的材料有铸铁、合金钢等。
根据产品的要求和使用环境选择合适的材料。
2.工艺规划：在确定套筒的形状和尺寸后，进行工艺规划。
包括确定加工顺序、加工方法、工艺参数等。
3.车削：套筒类零件的加工通常采用车削加工。
首先是粗车削，将套筒的外径、内径和长度粗略加工到指定尺寸。
然后进行精车削，将尺寸加工到精度要求的范围内。
4.放电加工：对于一些工艺要求高、难以进行车削的套筒类零件，可以采用放电加工。
通过电火花的烧蚀和溶解作用，使套筒的表面精度得到提高。
5.热处理：对于一些要求硬度和耐磨性的套筒类零件，可以进行热处理。
热处理方法包括淬火、调质等，可以提高套筒的使用寿命和性能。
6.光洁处理：对于一些外观要求高的套筒类零件，可以进行光洁处理。
包括抛光、喷砂等方法，使套筒表面变得光滑。
二、套筒类零件的夹具设计1.夹具类型选择：根据工件的形状和加工要求选择合适的夹具类型。
常用的夹具类型有卡盘夹具、槽铣夹具等。
2.夹紧力设计：根据套筒的材料和形状，设计夹具的夹紧力。
夹紧力要足够大，保证工件的刚性和位置精度。
3.夹具定位设计：设计夹具的定位方式，保证工件在加工过程中的位置精度。
常用的定位方式有销针定位、销楔定位等。
4.夹具结构设计：根据套筒的特点和工艺要求，设计夹具的结构。
包括夹具机构、夹具部件的尺寸和材料等。
5.夹具刀具设计：根据加工工艺的要求，设计夹具的刀具。
包括车刀、铣刀等。
刀具要具备良好的切削性能和耐磨性。
6.夹具的安装和调试：根据设计要求，进行夹具的安装和调试。
确保夹具能够正常工作并满足加工要求。
以上是关于套筒类零件的加工工艺及夹具设计的详细介绍。
加工工艺的合理选择和夹具的设计可以有效提高套筒类零件的加工效率和产品质量。
第二章-典型零件的加工-套筒
第二章 典型(diǎnxíng)零件的加工—套 筒
序号 工序名称 工 序 内 容
01 下料
Φ48×130mm（五件合一）
02 车（一刀 车端面，Ra10μm，钻、镗孔，
活）
留磨余量0.3mm，车外圆，
留磨余量0.3mm，倒角，切断；
调头，车端面，保证尺寸20mm， Ra10μm，倒角；
第二章 典型零件(línɡ jiàn)的加工—套筒
套筒类零件虽然种类众多、形态各异，但按其结构 形状来分，大体上可分为短套筒和长套筒两类。由于这两 类套筒零件结构形状上的差异，其工艺过程有很大的差 别。
长套筒类零件工艺过程分析 一、长套筒零件的加工(jiā gōng)分析
液压系统中的油缸体如图所示，是比较典型的长套 筒零件，一般结构简单，薄壁容易变形，加工面比较少， 加工方法变化不多。
第二十一页，共四十二页。
第二章 典型零件(línɡ jiàn)的加工—套
筒
2）防止套筒在加工过程中变形的措施 套筒零件孔壁较薄，加工中常因夹紧力、切削力、
残余应力和切削热等因素的影响而产生变形。为了防止 变形，应注意以下几点： （1）为减少切削力与切削热的影响：粗、精加工应分开进行，
使其变形在精加工过程中得以纠正；
（3）如图(c)所示：缸筒以一端止口定位，用螺纹与连接 盘连接在机床主轴上；另一端用中心架支承。这种方法 用螺纹传递(chuándì)扭矩，缸体基本不受径向夹紧力作用， 能保证加工精度，
但加工完毕后，须切除 螺纹部分，增加了工序
和材料的浪费，适用于
小批量生产。
第十四页，共四十二页。
第二章 典型零件(línɡ jiàn)的加工—套筒
第十六页，共四十二页。
机械制造 (9) 轴齿轮套筒零件的加工工艺
（2）展成法 展成法加工齿轮是利用齿轮啮合原理进行的，即把齿轮副（齿条-
齿轮或齿轮-齿轮）中的一个制作为刀具，另一个则为工件，并强制刀 具和工件作严格的啮合运动而展成切出齿廓。利用展成法，同一模数 和齿形角而齿数不同的齿轮可以用同一把刀具加工，这是展成法的突
出特点，并且展成法加工的精度和效率都较高。
按齿圈上轮齿的分布形式，轮齿可分为直齿轮、斜齿轮、人字齿 轮等，按轮体的结构形式，齿轮又分为盘类、齿轮轴、齿条等。
齿轮传动具有如下特点： ① 效率高 在常用的机械传动中，以齿轮传动效率为最高，这对大 功率传动有很大的经济意义。 ② 结构紧凑 比带、链传动所需的空间尺寸小。 ③ 传动比稳定 传动比稳定往往是对传动性能的基本要求。 ④ 工作可靠、寿命长。 ⑤ 速度范围大。 但是齿轮传动的制造及安装精度要求高，价格较贵，且不宜用于 传动距离过大的场合。
⑶ 载荷分布的均匀性 要求齿轮工作时齿面接触良好，并保证有一 定的接触面积和符合要求的接触位置，以保证载荷分布均匀。
项目八 套筒类零件的加工 任务一(1)
(二）扩孔
扩孔是采用扩孔钻对工件上已有 孔进行扩大加工的方法。
扩孔钻
钻头
（1)扩孔钻结构特点： （与麻花钻的区别）
（1)扩孔钻结构特点：（与麻花钻的区别）
1）因中心不切削，没有横刃，切削刃只做成靠边缘的一段 2）因扩孔产生切屑体积小，不需大容屑槽——加粗钻芯 ，提高刚度。 3）由于容屑槽较小，扩孔钻可做出较多刀齿，增强导向作 用。一般有3~4齿 4）因切削深度较小，切削角度可取较大值，使切削省力
定位与装夹方法
（1）内、外圆找正装夹
找正装夹法是以工件
的实际表面、或者由划线工 在工件上划出待加工表面扎 在位置的线痕作为定位依据， 定位时用指然后示表或划针 找正其位置，以实现工件的 正确定位将工件夹紧，这种 方法是单件小批生产较常用 的一种装夹方法
内外圆找正装夹（保证同轴度和垂直度的方法）
对于尺寸不大的套筒零件。可用棒料毛坯，在一次装夹下完 成外圆、内孔和端面的加工。这样能够保证外圆和内孔的同 轴度和外圆内孔与端面的垂直度等精度要求。
3）内外圆的同轴度 一般要求较高，常为0.01～0.05mm。
4）端面与轴线的垂直度
典型零件加工：套筒件加工
3、套类零件的材料、毛坯及热处理
⑴材料
取决于零件的工作条件，常用钢、铸铁、青铜或黄铜；
⑵毛坯
1）孔径较大(如d＞20mm)时,常采用无缝钢管或带孔的铸件和 锻件； 2）孔径较小时,多选用热轧或冷拉棒料,也可采用实心铸件； 3）大批量生产时,可采用冷挤压棒料、粉末冶金棒料。
量,增加走刀次数
（2）为减少夹紧力的影响： 工艺措施：改变夹紧力的方向，即把径向夹紧改为轴向夹紧。 （3）减少热处理变形的影响：将热处理安排在粗精加工阶段之间 或下料之后，机加工之前。
第三十一讲 套类零件加工工艺
第三十一讲套类零件加工工艺一、套筒类零件的结构特点及工艺分析套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。
就其结构筒和长套筒两大类。
它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。
（一）轴承套加工工艺分析加工如图31－1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。
1．轴承套的技术条件和工艺分析该轴承套属于短套筒，材料为锡青图31－67轴承套简图铜。
其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm。
轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内要求。
内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。
由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。
因此精车外圆时应以内上定位，用两顶尖装夹。
这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。
车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm以内。
2．轴承套的加工工艺表31－1为轴承套的加工工艺过程。
粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提高生产率。
表31－1轴承套加工工艺过程22（二）液压缸加工工艺分析液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。
1．液压缸的技术条件和工艺分析液压缸的材料一般有铸铁和无缝钢管两种。
图31－2所示为用无缝钢管材料的液压缸。
为保证活塞有圆柱度要求，对内孔轴线有直线度要求，内孔轴线与两端面间有垂直度要求，内孔轴线对两端支承外此之外还特别要求：内孔必须光洁无纵向刻痕；若为铸铁材料时，则要求其组织紧密，不得有砂眼、针2．液压缸的加工工艺表31－2为液压缸的加工工艺过程用滚压头滚压孔至Ф70mm,表二、套筒类零件加工中的主要工艺问题一般套筒类零件在机械加工中的主要工艺问题是保证内外圆的相互位置精度（即保证内、外圆表面和防止变形。
1．保证相互位置精度要保证内外圆表面间的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求，通常可采用下列三种工艺方案：（1）在一次安装中加工内外圆表面与端面。
套筒类零件加工——机械工程技术作业
作业二：套筒类零件加工学院：电气与控制工程学院班级：自动化08-7班学号： XXXXXXXX姓名: X X X套筒类零件加工一、工作任务按工艺完成图2-1所示套筒类零件加工。
二、任务分析套筒类零件是指在回转体零件中的空心薄壁件，是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中应用很广，主要起支承或导向作用。
套筒类零件的结构与尺寸随其用途不同而异，但其结构一般都具有以下特点：外圆直径 d一般小于其长度L，通常L/d<5；内孔与外圆直径之差较小，故壁薄易变形较小；内外圆回转面的同轴度要求较高。
任务一：孔加工刀具与机床1、钻床（1）应用：钻床是用钻头在工件上加工孔的机床。
通常用于加工尺寸较小，精度要求不太高的孔。
可完成钻孔，扩孔，铰孔及攻螺纹等工作。
（2）运动分析：工件固定，刀具作旋转主运动，同时沿轴向作进给运动。
（3）钻床的主参数：最大钻孔直径（4）分类：a.立式钻床：适用于中小工件的单件，小批量生产b.摇臂钻床：适用于加工一些大而重的工件上的孔（工件不动，移动主轴）c.台式钻床：小型钻床，常安装在台桌上，用来加工直径<12mm 的孔。
d.深孔钻床及其他钻床（5）.钻削特点：刀具刚性差，排屑困难，切削热不易排出。
2、镗床（1）应用：镗床是一种主要用镗刀在工件上加工孔的机床。
通常用于加工尺寸较大，精度要求较高的孔，特别是分布在不同表面上，孔距和位置精度要求较高的孔。
如箱体上的孔，还可以进行铣削，钻孔，扩孔，铰孔等工作。
（2）镗削特点:刀具结构简单,通用性达,可粗加工也可半精加工和精加工,适用批量较小的加工，镗孔质量取决于机床精度.（3）运动分析：主运动为镗刀的旋转运动，进给运动为镗刀或工件的移动。
（4）分类：a.卧式镗床b.坐标镗床：是一种高精度的机床。
主要特点：具有坐标位置的精密测量装置。
c.金刚镗床：一种高速精密镗床。
主要特点：vc很高，ap和f 很小，加工精度可达IT5--IT6.Ra达0.63--0.08μm3、孔加工刀具一类是从实体材料种加工出孔的刀具，如：麻花钻，扁钻，中心钻和深孔钻等。
加工套筒的工艺
加工套筒的工艺加工套筒是一种常见的加工零件，广泛应用于机械设备、汽车工业、航空航天等领域。
下面我们将详细介绍加工套筒的工艺过程。
首先，加工套筒的工艺流程可以分为材料准备、下料、车削、钻孔、车外圆、车内圆、镗内孔、磨削、检验和包装等步骤。
下面我们将逐一进行介绍。
1. 材料准备：选择适当的材料是加工套筒的第一步。
常见的材料有铁、铜、铝、不锈钢等。
根据零件的具体要求，选择合适的材料进行加工。
2. 下料：将原材料根据设计要求切割成适当大小的工件。
常见的下料方法有剪切、火花切割等。
3. 车削：使用车床进行车削加工。
首先进行外圆车削，将工件的外表面精确加工成所需的直径和长度。
车削时应注意控制刀具的进给速度、切削速度和切削深度，以保证车削质量。
4. 钻孔：对套筒进行钻孔加工。
根据设计要求，在套筒的端面或侧面进行钻孔. 钻孔时应注意选择合适的钻头、钻孔方式和钻孔深度，以保证钻孔的准确度和表面质量。
5. 车外圆：对套筒进行外圆车削。
通过车床的工作台和刀架的协调动作，将套筒的外表面加工成所需的直径、长度和形状。
车外圆时应注意控制车刀的切削力、进给速度和切削速度，以确保外圆的精度和表面质量。
6. 车内圆：对套筒进行内圆车削。
通过车床的进给装置、工作台和刀架的联动，将套筒的内表面加工成所需的直径、长度和形状。
车内圆时应注意选择合适的车刀、进给速度和切削速度，以确保内圆的精度和表面质量。
7. 镗内孔：对套筒进行镗孔加工。
使用镗铣床或镗床进行加工，将套筒的内孔加工成所需的直径和深度。
镗孔时应注意选择合适的刀具、进给速度和切削速度，以保证孔的精度和表面质量。
8. 磨削：对套筒进行磨削加工。
通过磨床的砂轮和工件的旋转运动，进一步提高套筒的精度和表面质量。
磨削时应注意选择合适的砂轮、进给速度和磨削时间，以确保磨削的精度和表面质量。
9. 检验：对加工完成的套筒进行检验。
采用各种测量工具和仪器，如千分尺、游标卡尺、量具等对套筒的尺寸、形状、表面质量进行检测，以确保套筒满足设计要求。
套筒类零件的加工
10
⑵加工方法的选择
一是当内圆表面是最重要表面时，采用备料→热处理→粗车内圆表面及端面→ 粗、精加工外圆表面→热处理→划线（键槽及油孔线）→精加工内圆表面
二是当外圆表面是最重要表面时，采用备料→热处理→粗加工外圆表面及端面 →粗、精加工内圆表面→热处理→划线（键槽及油孔线）→精加工外面表面
11
⑶保证套筒零件表面位置精度的方法
2
3.3 套筒零件加工
图3-25 常见的套筒零件
a)、b) 滑动轴承 c) 钻套 d) 轴承衬套 e) 气缸套 f) 液压缸
3
3.3 套筒零件加工
2.套筒类零件的技术要求
（1）内孔的技术要求
内孔是套筒零件起支承和导向作用最主要的表面，通常与运动着的轴、刀 具或活塞相配合。其直径尺寸精度一般为IT7,精密轴承套为IT6；形状公差一 般应控制在孔径公差以内，较精密的套筒应控制在孔径公差的1/3～1/2,甚至更 小。对长套筒除了有圆度要求外，还对孔的圆柱度有要求。套筒零件的内孔 表面粗糙度Ra为2.5～0.16μm，某些精密套筒要求更高，Ra值可达0.04μm。
6
3.3 套筒零件加工
3.3.2 套筒类零件加工工艺分析
1.套筒零件的机械加工工艺过程
图3-26 液压缸体简图
7
8
3.3 套筒零件加工
2.套筒零件机械加工工艺分析
⑴液压油缸体的技术要求 ⑵加工方法的选择 ⑶保证套筒零件表面位置精度的方法 ⑷防止套筒变形的工艺措施
9
⑴液压油缸体的技术要求
内孔尺寸精度IT11，内孔表面粗糙 度Ra0.32;
14
3.3 套筒零件加工
3.深孔加工
孔的长度与直径之比L/D>5时，一般称为深孔。深孔按长径比 又可分为以下三类： L/D=5～20属一般深孔。如各类液压刚体的孔。这类孔在卧
机械制造及工艺——套筒类零件加工工艺
套筒类零件加工工艺第一节概述一、套筒类零件的功用和结构特点套筒类零件是机械中常见的一种零件，它的应用范围很广。
如支承旋转轴的各种形式的滑动轴承、夹具上引导刀具的导向套、内燃机气缸套、液压系统中的液压缸以及一般用途的套筒，如图7－1所示。
由于其功用不同，套筒类零件的结构和尺寸有着很大的差别，但其结构上仍有共同点：零件的主要表面为同轴度要求较高的内外圆表面；零件壁的厚度较薄且易变形；零件长度一般大于直径等。
二、套筒类零件的技术要求、材料和毛坯1．套筒类零件的技术要求套筒类零件的主要表面是孔和外圆，其主要技术要求如下。
（1）孔的技术要求。
孔是套筒类零件起支承或导向作用的最主要表面，通常与运动的轴、刀具或活塞相配合。
孔的直径尺寸公差等级一般为IT7，精密轴套可取工IT6 ，气缸和液压缸由于与其配合的活塞上有密封圈，要求较低，通常取IT9 。
孔的形状精度，应控制在孔径公差以内，一些精密套筒控制在孔径公差的土1/2～1/3，甚至更严。
对于长的套筒，除了圆度要求以外还应注意孔的圆柱度。
为了保证零件的功用和提高其耐磨性，孔的表面粗糙度Ra 值为1.6～0.16μm ，要求高的精密套筒Ra可达0.04 μm 。
（2）外圆表面的技术要求。
外圆是套筒类零件的支承面，常以过盈配合或过渡配合与箱体或机架上的孔相连接。
外径尺寸公差等级通常取IT7～IT6 ，其形状精度控制在外径公差以内，表面粗糙度Ra 值为 3.2～0.63 μm 。
（3）孔与外圆的同轴度要求。
当孔的最终加工是将套筒装人箱体或机架后进行时，套筒内外圆间的同轴度要求较低；若最终加工是在装配前完成的，则同轴度要求较高，一般为Φ0.05～0.01 mm 。
（4）孔轴线与端面的垂直度要求。
套筒的端面（包括凸缘端面）若在工作中承受载荷，或在装配和加工时作为定位基准，则端面与孔轴线垂直度要求较高，一般为0.05～0.01 mm 。
2．套筒类零件的材料与毛坯套筒类零件一般用钢、铸铁、青铜或黄铜制成。
套筒类零件加工工艺
套筒类零件加工工艺套筒是一种常见的机械零件，广泛应用于各种机械设备中。
套筒类零件的加工工艺是指对套筒进行加工的过程和方法。
在加工套筒类零件时，需要根据产品的要求和工艺要求，选择合适的加工方法和工艺流程，以确保零件的质量和精度。
套筒类零件的加工工艺主要包括以下几个方面：材料准备、工艺设计、机械加工和表面处理。
首先是材料准备。
套筒类零件一般使用金属材料进行加工，常见的有钢材、铸铁材料等。
在进行材料准备时，需要对材料进行检验和筛选，确保材料的质量和性能符合要求。
同时，还需要对材料进行切割和锻造等工艺处理，以获得适合加工的材料。
接下来是工艺设计。
工艺设计是指根据产品的要求和工艺要求，确定套筒类零件的加工方法和工艺流程。
在进行工艺设计时，需要考虑到零件的形状、尺寸、精度要求等因素，选择合适的加工方法，如车削、铣削、钻削等。
同时，还需要确定加工的顺序和工艺参数，如切削速度、进给量、切削深度等，以确保零件的加工质量和精度。
然后是机械加工。
机械加工是指使用机床进行零件的切削、成形和加工的过程。
在进行机械加工时，需要根据工艺设计的要求，选取合适的机床和刀具，进行加工操作。
常见的机械加工方法包括车削、铣削、钻削、磨削等。
在进行机械加工时，需要注意调整机床和刀具的参数，控制加工的速度和精度，以确保零件的加工质量和精度。
最后是表面处理。
表面处理是指对套筒类零件的表面进行处理，以改善其外观和性能。
常见的表面处理方法包括热处理、电镀、喷涂等。
在进行表面处理时，需要根据产品的要求和工艺要求，选择合适的处理方法和工艺流程，以获得符合要求的表面效果和性能。
总结起来，套筒类零件的加工工艺是一个复杂的过程，需要综合考虑材料、工艺设计、机械加工和表面处理等因素。
只有在严格按照工艺要求进行加工，才能获得质量和精度达标的套筒类零件。
在实际生产中，要根据具体情况选择合适的加工方法和工艺流程，以提高生产效率和产品质量。
通过不断改进和优化加工工艺，可以进一步提高套筒类零件的加工精度和质量，满足不同客户的需求。
加工套筒类零件的定位基准
加工套筒类零件的定位基准
套筒类零件是机械加工中常见的一种零件，通常是圆柱形的空心筒体，具有内孔和外圆。
在加工套筒类零件时，选择合适的定位基准非常重要，它直接影响到加工精度和效率。
1. 内孔：对于内孔有精度要求的套筒类零件，可以选择内孔作为定位基准。
通过使用心轴或内孔夹具，可以保证零件的内孔与加工设备的主轴同心，从而实现精确的加工。
2. 外圆：对于外圆有精度要求的套筒类零件，可以选择外圆作为定位基准。
通过使用卡盘或外圆夹具，可以将零件的外圆与加工设备的主轴同轴，确保加工的准确性。
3. 端面：对于长度有精度要求的套筒类零件，可以选择端面作为定位基准。
通过使用端面夹具或平板，可以将零件的端面与加工设备的工作台平行，保证加工的垂直度和长度精度。
4. 工艺孔：如果套筒类零件上有工艺孔，可以利用工艺孔作为定位基准。
通过使用心轴或定位销，可以将零件的工艺孔与加工设备的主轴或工作台相对定位，实现准确的加工。
在选择定位基准时，需要考虑加工要求、零件结构和工艺可行性等因素。
同时，还应注意定位基准的稳定性和可靠性，以确保加工过程中的精度和一致性。
合理选择定位基准可以提高加工效率、降低废品率，并保证套筒类零件的质量和性能。
套筒类零件加工
3.保证相互位置精度的方法 （1）在一次装夹中完成所有内孔与外圆表面及端面的加工。一般
在卧式车床或立式车床上进行，精加工也可以在磨床上进行。此时， 常用三爪卡盘或四爪卡盘装夹工件，分别如图（a）、（b）所示。这 种安装方法可消除由于多次安装而带来的安装误差，保证零件内孔与 外圆的同轴度及端面与内孔轴线的垂直度。但是这种安装方法由于工 序比较集中，对尺寸较大（尤其是长径比较大）的套筒安装不方便， 故多用于尺寸较小的套筒的车削加工。对于凸缘的短套筒，可先车凸 缘端，然后掉头夹压凸缘端，这种安装方法可防止因套筒刚度降低而 产生的变形，如图（c）所示。
（1）液压缸体的材料。液压缸体的材料一般有铸铁和无缝钢管
两种。本例采用无缝钢管。
（2）液压缸体表面加工方法。82h6 mm外圆加工精度为IT6，
加工方法采用粗车、精车。内孔加工精度较高，粗加工采用半精镗，
半精加工采用精镗，精加工采用浮动镗，光整加工采用滚压。
（3
82h6 mm外圆作为定位基准
加工内孔。
短套筒的安装
（2）全部加工分在几次装夹中进行，先加工孔，然后以孔作为定位 基准加工外圆表面。用这种方法加工套筒，以精加工好的内孔作为精基 准最终加工外圆。当以内孔为精基准加工外圆时，常用锥度心轴装夹工 件，并用两顶尖支承心轴。由于锥度心轴结构简单，制造、安装误差较 小，因而可以保证比较高的同轴度要求，是套筒加工中常见的装夹方法。
4.防止套筒变形的措施
1）减小切削力和切削热对套筒变形的 影响
减小切削力和切削热对套筒变形影响的 措施如下：
（1）粗、精加工应分开进行，并应严格 控制精加工的切削用量，以减小零件加工时 的变形。
（2）内、外表面同时加工，使径向力相ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ互抵消，如图所示。
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• 教学重点：
– 掌握套类零件的结构特点；
– 掌握套类零件加工工艺。
• 教学难点：
– 套类零件加工工艺的制订。
1
3.3 套筒零件加工
6.3.1概述
1.套筒类零件的功用与结构特点
套筒类零件是机械中常见的一种零件，通常起支 承或导向作用。它的应用范围很广，例如支承旋 转轴上的各种形式的轴承、夹具上引导刀具的导 向套、内燃机上的汽缸套以及液压缸等。由于功 用不同，套筒类零件的结构和尺寸有着很大的差 别，但结构上仍有共同特点：零件的主要表面为 同轴度要求较高的内外旋转表面，零件壁的厚度 较薄容易变形，零件尺寸大小各异，但长度一般 大于直径，长径比大于5的深孔比较多。
套筒零件毛坯的选择，与材料、结构尺寸、生产批量等因 素有关。直径较小（如d<20mm）的套筒一般选择热轧或冷拉 棒料，或实心铸件。直径较大的套筒，常选用无缝钢管或带 孔铸、锻件。生产批量较小时，可选择型材、砂型铸件或自 由锻件；大批量生产则应选择高效率、高精度毛坯，必要时 可采用冷挤压和粉末冶金等先进的毛坯制造工艺。
2
3.3 套筒零件加工
图3-25 常见的套筒零件
a)、b) 滑动轴承 c) 钻套 d) 轴承衬套 e) 气缸套 f) 液压缸
3
3.3 套筒零件加工
2.套筒类零件的技术要求
（1）内孔的技术要求
内孔是套筒零件起支承和导向作用最主要的表面，通常与运动着的轴、刀 具或活塞相配合。其直径尺寸精度一般为IT7,精密轴承套为IT6；形状公差一 般应控制在孔径公差以内，较精密的套筒应控制在孔径公差的1/3～1/2,甚至更 小。对长套筒除了有圆度要求外，还对孔的圆柱度有要求。套筒零件的内孔 表面粗糙度Ra为2.5～0.16μm，某些精密套筒要求更高，Ra值可达0.04μm。
（1）在一次安装中加工内外圆表面与端面。这种工艺方案由于消除了 安装误差对加工精度的影响，因而能保证较高的相互位置精度。图7－ 69所示的衬套零件就是采用这一方案的典型零件。其加工工艺过程参 见表7－4
表7-4棒料毛坯的机械加工工艺过程 序号 工序内容 定位基准
1 2 3
加工端面、粗加工外圆表面，粗加工孔，半精加工或精加 外圆表面、端面(定 工外圆、精加工孔、倒角、切断(见图7-70) 加工另一端面、倒角 钻润滑油孔 加工油槽 料用) 外圆表面 外圆表面
定位基准 外圆 孔(用梅花顶尖和活络顶尖) 外圆 孔及端面 内孔
13
（3）全部加工分在几次安装中进行，先加工外圆，然后以外圆表面为定 位基准加工内孔。这种工艺方案，如用一般三爪自定心卡盘夹紧工件， 则因卡盘的偏心误差较大会降低工件的同轴度。故需采用定心精度较高 的夹具，以保证工件获得较高的同轴度。较长的套筒一般多采用这种加 工方案。
（2）外圆的技术要求
外圆表面一般起支承作用，通常以过渡或过盈配合与箱体或机架上的孔相配 合。外圆表面直径尺寸精度一般为IT6～IT7，形状公差应控制在外径公差以内， 表面粗糙度Ra为5～0.63μm。
（3）各主要表面间的相互位置精度
①内外圆之间的同轴度。 ②孔轴线与端面的垂直度。套筒端面如果在工作中承受轴向载荷，或是作为 4 定位基准。
14
3.3 套筒零件加工
3.深孔加工
孔的长度与直径之比L/D>5时，一般称为深孔。深孔按长径比 又可分为以下三类：
L/D=5～20属一般深孔。如各类液压刚体的孔。这类孔在卧 式车床、钻床上用深孔刀具或接长的麻花钻就可以加工。
L/D=20～30属中等深孔。如各类机床主轴孔。这类孔在卧式 车床上必须是用深孔刀具加工。 L/D=30～100属特殊深孔。如枪管、炮管、电机转子等。这 类孔必须使用深孔机床或专用设备，并使用深孔刀具加工。
6
3.3 套筒零件加工
3.3.2 套筒类零件加工工艺分析
1.套筒零件的机械加工工艺过程
图3-26 液压缸体简图
7
8
3.3 套筒零件加工
2.套筒零件机械加工工艺分析
⑴液压油缸体的技术要求
⑵加工方法的选择
⑶保证套筒零件表面位置精度的方法
⑷防止套筒变形的工艺措施
9
⑴液压油缸体的技术要求
内孔尺寸精度IT11，内孔表面粗糙 度Ra0.32; 该液压缸内孔有圆柱度要求 0.04mm； 内孔轴线有直线度要求0.15mm； 内孔轴线与两端面间有垂直度要求 0.03； 内孔轴线对两端支承外圆（Φ82h6） 的轴线有同轴度要求0.04mm； 外圆表面尺寸精度IT6，粗糙度 Ra1.25； 内孔必须光洁无纵向刻痕若为铸铁 材料时，则要求其组织紧密，不得 有砂眼、针孔及疏松 ；
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⑵加工方法的选择
一是当内圆表面是最重要表面时，采用备料→热处理→粗车内圆表面及端面→ 粗、精加工外圆表面→热处理→划线（键槽及油孔线）→精加工内圆表面
二是当外圆表面是最重要表面时，采用备料→热处理→粗加工外圆表面及端面 →粗、精加工内圆表面→热处理→划线（键槽及油孔线）→精加工外面表面
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⑶保证套筒零件表面位置精度的方法
孔轴线与端面的垂直度要求 套筒的端面（包括凸缘端面）若在工作中承 受轴向载荷，或虽不承受载荷，但在装配 或加工中作为定位基准时，端面与孔轴线 的垂直度要求较高，一般为 0.05～0.1 mm。
液压缸零件图
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3.3 套筒零件加工
3.套筒类零件的材料要求与毛坯
套筒零件常用材料是铸铁、青铜、钢等。有些要求较高的 滑动轴承，为节省贵重材料而采用双金属结构，即用离心铸 造法在钢或铸铁套筒内部浇注一层巴氏合金等材料，用来提 高轴承寿命。
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3.3 套筒零件加工
⑴深孔加工的具体特点
冷却； 排屑； 易产生歪斜。
⑵深孔加工时的排屑方式
①内冷外排屑方式 ②内排屑方式
⑶深孔加工方式
4
精加工外圆表面(如要求不高的衬套，该工序可由工序1中 外圆表面 的精车代替)
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（2）全部加工分在几次安装中进行，先加工孔，然后以孔为定位基准加工外圆 表面。图7－71所示的轴套即可采用这一方案加工，其加工工艺过程见表7－5。
序号 1Байду номын сангаас2 3 4 5
工序内容 粗加工端面、钻孔、倒角 粗加工外圆及另一端、倒角 半精加工孔(扩孔或镗孔)、精加工端面 精加工孔(拉孔或压孔) 精加工外圆及端面