套筒类零件的加工..
套筒类零件加工工艺处理与分析
套筒类零件加工工艺处理与分析在对套筒类零件的加工中，较难保证的是其形位精度，本文以轴承套为例，详细分析与总结了保证套筒類零件精度的方法。
标签：套筒类零件；工艺分析；精度无论零件是用普通机床加工还是用数控机床加工，对零件进行工艺分析都是加工中必不可少的环节，虽然用数控机床可利用程序自动加工零件，但无论是手工编程还是自动编程，在编程之前均需对所加工零件进行工艺分析和设计，才能编出合理高效的加工程序。
如果工艺设计不合理，就会造成一些不必要的浪费和损失。
在车床上加工套筒类零件比加工轴类零件难度大，主要原因就时套筒类零件的工艺较难处理。
1 套筒类零件概述1.1 套筒类零件的功用与特点1.2.3 内外圆的同轴度要求较高，误差在0.01mm-0.05mm范围内。
1.2.4 端面与孔轴线的垂直度要求较高，误差在0.01mm-0.05mm范围内（如图1中左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm）。
2 主要工艺问题套筒零件主要加工表面是孔、外圆和端面。
加工时定位基准为外圆或孔。
其主要工艺问题是保证相互位置精度和防止变形。
2.1 保证位置精度的三种方法要保证内外圆表面间的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求，通常根据零件的尺寸大小采用下列工艺方案：2.1.1 对于尺寸较小套筒零件的加工2.1.2 对于尺寸较大的套筒零件，零件加工分几次安装进行①先终加工孔，再以孔为定位基准加工外圆。
零件以内孔定位时，可采用心轴安装（圆柱心轴、可胀式心轴）；当零件的内、外圆同轴度要求较高时，可采用小锥度心轴安装。
由于使用的夹具结构简单，而且制造和安装误差较小，因此可保证较高的相互位置精度，在套筒类零件加工中应用较多。
此方法较常用。
②先终加工外圆，然后以外圆表面为定位基准终加工孔。
零件以外圆定位时，可直接采用三爪卡盘安装；该方法工件装夹迅速可靠，但一般卡盘安装误差较大，使得加工后工件的相互位置精度较低。
如果欲使同轴度误差较小，则须采用定心精度较高的夹具，如弹性膜片卡盘，液性塑料夹头、经过修磨的三爪自定心卡盘和软爪等。
9.1 套筒类零件加工概述(了解)
2.防止变形
( 1)減少夹紧力对变形的影响 。 夹紧力不应集中 于工件的某一径向截面,宜使其分布在较大的 面积上,以使工件单位面积上所受的压力较小, 从而减小其变形 。 如工件外圆表面以卡盘夹 紧时,可将卡爪的宽度和长度增大 ，工件以孔 定位时,宜采用胀套心轴夹紧。 采用轴向夹紧 的夹具,以防止工件的径向变形。 在工件上制 出加强刚性的辅助凸边,加工时用特殊结构的 卡爪夹紧,加工终了再将凸边去掉。
(4) 考虑热处理变形 。 除了改进热处理工艺外, 在安排工序时,应将热处理工序安排在粗加 工之后进行,并留有足够的余量,使热处理造 成的变形在以后的工序中得到纠正。
(5) 粗、精加工分开进行,使粗加工的变形能在 精加工得以纠正。
Байду номын сангаас
1.保证相互位置精度
( 1 )減少安装误差 在一次安装中加工套筒的 内、外表面和端面,以消除安装误差对精度 的影响,保证相对高的位置精度 。 由于一次 安装加工的工序比较集中,对于尺寸较大的 套筒零件不便于安装,因此,多用于用棒料做 毛坯、 尺 寸较小轴套的车削加工 。
(2) 采用高精度夹具或卡盘
(3)位置精度 内、外圆之间的同轴度一般为 0.0l-0.05 mm;孔轴线与端面的垂直度一般取 0.02-0.05 mm。
(4)表面质量 一般要求内孔的表面粗糙度值 量Ra为3.2-0. 8 µm;要求高的孔Ra 达 0. 05μm 以上;若与油缸相配合的活塞上装有密封圈 时,其内孔表面粗糙度值 Ra为 0. 4-0.2 µm。
三、套筒类零件的技术要求
套筒类零件虽然形状结构不一 ,但仍有共 同的特点和技术要求。
套筒类零件加工
3.保证相互位置精度的方法 （1）在一次装夹中完成所有内孔与外圆表面及端面的加工。一般
在卧式车床或立式车床上进行，精加工也可以在磨床上进行。此时， 常用三爪卡盘或四爪卡盘装夹工件，分别如图（a）、（b）所示。这 种安装方法可消除由于多次安装而带来的安装误差，保证零件内孔与 外圆的同轴度及端面与内孔轴线的垂直度。但是这种安装方法由于工 序比较集中，对尺寸较大（尤其是长径比较大）的套筒安装不方便， 故多用于尺寸较小的套筒的车削加工。对于凸缘的短套筒，可先车凸 缘端，然后掉头夹压凸缘端，这种安装方法可防止因套筒刚度降低而 产生的变形，如图（c）所示。
（1）液压缸体的材料。液压缸体的材料一般有铸铁和无缝钢管
两种。本例采用无缝钢管。
（2）液压缸体表面加工方法。82h6 mm外圆加工精度为IT6，
加工方法采用粗车、精车。内孔加工精度较高，粗加工采用半精镗，
半精加工采用精镗，精加工采用浮动镗，光整加工采用滚压。
（3
82h6 mm外圆作为定位基准
加工内孔。
短套筒的安装
（2）全部加工分在几次装夹中进行，先加工孔，然后以孔作为定位 基准加工外圆表面。用这种方法加工套筒，以精加工好的内孔作为精基 准最终加工外圆。当以内孔为精基准加工外圆时，常用锥度心轴装夹工 件，并用两顶尖支承心轴。由于锥度心轴结构简单，制造、安装误差较 小，因而可以保证比较高的同轴度要求，是套筒加工中常见的装夹方法。
4.防止套筒变形的措施
1）减小切削力和切削热对套筒变形的 影响
减小切削力和切削热对套筒变形影响的 措施如下：
（1）粗、精加工应分开进行，并应严格 控制精加工的切削用量，以减小零件加工时 的变形。
（2）内、外表面同时加工，使径向力相ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ互抵消，如图所示。
套筒零件的加工工艺分析及编程
套筒零件的加工工艺分析及编程
套筒是一种机械零件，在机械设备中应用广泛。
为了生产符合标准的套筒零件，需要进行加工，而加工工艺的分析及编程则是必不可少的步骤。
一、加工工艺分析
1.材料准备：首先需要选择优质的材料，因为材料的质量会直接影响到套筒的使用寿命和性能。
2.机床的选择：根据套筒的尺寸和几何形状，选择合适的机床进行加工，一般可选用数控车床。
3.加工精度：套筒的加工精度要求较高，特别是孔的直径和度数等应符合标准，同时还需要注意表面光洁度等。
4.工艺选取：根据套筒的要求，综合考虑加工设备、刀具及切削条件等，选择合适的加工工艺，比如车削、钻孔、铰孔等。
5.安全措施：在加工过程中需注意安全措施，比如保护手指、戴安全帽等措施，以确保工作人员的安全。
根据上述加工工艺分析，可进行加工工艺编程。
下面以数控车床为例，简要说明套筒加工的编程流程：
1.确定工件坐标系和机床坐标系，以便后续加工程序的编写。
2.编写套筒的加工程序，包括初始位置设置、切削速度、进给量等参数的设置，可采用CAD/CAM软件进行编写，也可手动编写。
3.加载并安装刀具，将工件固定在数控车床上，确保工件稳定，防止产生误差。
4.进行机床调整，包括工件定位、刀具定位、刀具切削深度等参数的调整，确保加工精度和表面质量。
5.开始加工，按照预设程序进行精细加工。
6.检查加工质量，检查加工好的套筒的直径、孔径是否符合要求，并进行表面检查，确保光洁度和光滑度等。
7.结束加工，清理并维护机床和刀具，为下次加工作好准备工作。
三、总结。
套筒类零件的加工工艺及夹具设计
套筒类零件的加工工艺及夹具设计套筒是一种常用的机械零件，广泛应用于汽车、机械设备等领域。
套筒的加工工艺及夹具设计对于产品质量和生产效率有着重要影响。
下面将从套筒类零件的加工工艺和夹具设计两个方面进行详细介绍。
一、套筒类零件的加工工艺1.材料选择：套筒常用的材料有铸铁、合金钢等。
根据产品的要求和使用环境选择合适的材料。
2.工艺规划：在确定套筒的形状和尺寸后，进行工艺规划。
包括确定加工顺序、加工方法、工艺参数等。
3.车削：套筒类零件的加工通常采用车削加工。
首先是粗车削，将套筒的外径、内径和长度粗略加工到指定尺寸。
然后进行精车削，将尺寸加工到精度要求的范围内。
4.放电加工：对于一些工艺要求高、难以进行车削的套筒类零件，可以采用放电加工。
通过电火花的烧蚀和溶解作用，使套筒的表面精度得到提高。
5.热处理：对于一些要求硬度和耐磨性的套筒类零件，可以进行热处理。
热处理方法包括淬火、调质等，可以提高套筒的使用寿命和性能。
6.光洁处理：对于一些外观要求高的套筒类零件，可以进行光洁处理。
包括抛光、喷砂等方法，使套筒表面变得光滑。
二、套筒类零件的夹具设计1.夹具类型选择：根据工件的形状和加工要求选择合适的夹具类型。
常用的夹具类型有卡盘夹具、槽铣夹具等。
2.夹紧力设计：根据套筒的材料和形状，设计夹具的夹紧力。
夹紧力要足够大，保证工件的刚性和位置精度。
3.夹具定位设计：设计夹具的定位方式，保证工件在加工过程中的位置精度。
常用的定位方式有销针定位、销楔定位等。
4.夹具结构设计：根据套筒的特点和工艺要求，设计夹具的结构。
包括夹具机构、夹具部件的尺寸和材料等。
5.夹具刀具设计：根据加工工艺的要求，设计夹具的刀具。
包括车刀、铣刀等。
刀具要具备良好的切削性能和耐磨性。
6.夹具的安装和调试：根据设计要求，进行夹具的安装和调试。
确保夹具能够正常工作并满足加工要求。
以上是关于套筒类零件的加工工艺及夹具设计的详细介绍。
加工工艺的合理选择和夹具的设计可以有效提高套筒类零件的加工效率和产品质量。
机械制造 (9) 轴齿轮套筒零件的加工工艺
（2）展成法 展成法加工齿轮是利用齿轮啮合原理进行的，即把齿轮副（齿条-
齿轮或齿轮-齿轮）中的一个制作为刀具，另一个则为工件，并强制刀 具和工件作严格的啮合运动而展成切出齿廓。利用展成法，同一模数 和齿形角而齿数不同的齿轮可以用同一把刀具加工，这是展成法的突
出特点，并且展成法加工的精度和效率都较高。
按齿圈上轮齿的分布形式，轮齿可分为直齿轮、斜齿轮、人字齿 轮等，按轮体的结构形式，齿轮又分为盘类、齿轮轴、齿条等。
齿轮传动具有如下特点： ① 效率高 在常用的机械传动中，以齿轮传动效率为最高，这对大 功率传动有很大的经济意义。 ② 结构紧凑 比带、链传动所需的空间尺寸小。 ③ 传动比稳定 传动比稳定往往是对传动性能的基本要求。 ④ 工作可靠、寿命长。 ⑤ 速度范围大。 但是齿轮传动的制造及安装精度要求高，价格较贵，且不宜用于 传动距离过大的场合。
⑶ 载荷分布的均匀性 要求齿轮工作时齿面接触良好，并保证有一 定的接触面积和符合要求的接触位置，以保证载荷分布均匀。
套筒类零件加工——机械工程技术作业
作业二：套筒类零件加工学院：电气与控制工程学院班级：自动化08-7班学号： XXXXXXXX姓名: X X X套筒类零件加工一、工作任务按工艺完成图2-1所示套筒类零件加工。
二、任务分析套筒类零件是指在回转体零件中的空心薄壁件，是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中应用很广，主要起支承或导向作用。
套筒类零件的结构与尺寸随其用途不同而异，但其结构一般都具有以下特点：外圆直径 d一般小于其长度L，通常L/d<5；内孔与外圆直径之差较小，故壁薄易变形较小；内外圆回转面的同轴度要求较高。
任务一：孔加工刀具与机床1、钻床（1）应用：钻床是用钻头在工件上加工孔的机床。
通常用于加工尺寸较小，精度要求不太高的孔。
可完成钻孔，扩孔，铰孔及攻螺纹等工作。
（2）运动分析：工件固定，刀具作旋转主运动，同时沿轴向作进给运动。
（3）钻床的主参数：最大钻孔直径（4）分类：a.立式钻床：适用于中小工件的单件，小批量生产b.摇臂钻床：适用于加工一些大而重的工件上的孔（工件不动，移动主轴）c.台式钻床：小型钻床，常安装在台桌上，用来加工直径<12mm 的孔。
d.深孔钻床及其他钻床（5）.钻削特点：刀具刚性差，排屑困难，切削热不易排出。
2、镗床（1）应用：镗床是一种主要用镗刀在工件上加工孔的机床。
通常用于加工尺寸较大，精度要求较高的孔，特别是分布在不同表面上，孔距和位置精度要求较高的孔。
如箱体上的孔，还可以进行铣削，钻孔，扩孔，铰孔等工作。
（2）镗削特点:刀具结构简单,通用性达,可粗加工也可半精加工和精加工,适用批量较小的加工，镗孔质量取决于机床精度.（3）运动分析：主运动为镗刀的旋转运动，进给运动为镗刀或工件的移动。
（4）分类：a.卧式镗床b.坐标镗床：是一种高精度的机床。
主要特点：具有坐标位置的精密测量装置。
c.金刚镗床：一种高速精密镗床。
主要特点：vc很高，ap和f 很小，加工精度可达IT5--IT6.Ra达0.63--0.08μm3、孔加工刀具一类是从实体材料种加工出孔的刀具，如：麻花钻，扁钻，中心钻和深孔钻等。
套筒类零件加工时的定位基准
套筒类零件加工时的定位基准
套筒类零件是机械加工中常见的一种零件，通常具有圆柱形的外表面和中空的内腔。
在加工套筒类零件时，选择合适的定位基准非常重要，它直接影响加工精度和效率。
1. 外圆定位：套筒类零件的外圆通常是最容易测量和控制的部分，可以作为主要的定位基准。
通过使用夹具或心轴等工装，将零件的外圆与加工设备的主轴或夹具同心对齐，可以确保零件的旋转中心与加工刀具的相对位置准确。
2. 内孔定位：对于具有内孔的套筒类零件，可以选择内孔作为定位基准。
使用心轴或膨胀芯轴等工装，将零件的内孔与加工设备的主轴或夹具同心对齐，以保证加工精度。
3. 端面定位：套筒类零件的端面也可以作为定位基准之一。
通过将零件的端面与加工设备的工作台或夹具平行对齐，可以确保零件在加工过程中的轴向位置准确。
4. 组合定位：在实际加工中，常常会采用外圆和内孔的组合定位，或者外圆和端面的组合定位，以提高定位精度和稳定性。
选择定位基准时，需要考虑零件的结构特点、加工要求以及加工设备的能力。
同时，还应注意定位基准的精度和一致性，以确保加工出的套筒类零件符合设计要求。
总之，合理选择定位基准是套筒类零件加工中的关键步骤之一，它可以提高加工精度、稳定性和效率，保证零件的质量和性能。
加工套筒的工艺
加工套筒的工艺加工套筒是一种常见的加工零件，广泛应用于机械设备、汽车工业、航空航天等领域。
下面我们将详细介绍加工套筒的工艺过程。
首先，加工套筒的工艺流程可以分为材料准备、下料、车削、钻孔、车外圆、车内圆、镗内孔、磨削、检验和包装等步骤。
下面我们将逐一进行介绍。
1. 材料准备：选择适当的材料是加工套筒的第一步。
常见的材料有铁、铜、铝、不锈钢等。
根据零件的具体要求，选择合适的材料进行加工。
2. 下料：将原材料根据设计要求切割成适当大小的工件。
常见的下料方法有剪切、火花切割等。
3. 车削：使用车床进行车削加工。
首先进行外圆车削，将工件的外表面精确加工成所需的直径和长度。
车削时应注意控制刀具的进给速度、切削速度和切削深度，以保证车削质量。
4. 钻孔：对套筒进行钻孔加工。
根据设计要求，在套筒的端面或侧面进行钻孔. 钻孔时应注意选择合适的钻头、钻孔方式和钻孔深度，以保证钻孔的准确度和表面质量。
5. 车外圆：对套筒进行外圆车削。
通过车床的工作台和刀架的协调动作，将套筒的外表面加工成所需的直径、长度和形状。
车外圆时应注意控制车刀的切削力、进给速度和切削速度，以确保外圆的精度和表面质量。
6. 车内圆：对套筒进行内圆车削。
通过车床的进给装置、工作台和刀架的联动，将套筒的内表面加工成所需的直径、长度和形状。
车内圆时应注意选择合适的车刀、进给速度和切削速度，以确保内圆的精度和表面质量。
7. 镗内孔：对套筒进行镗孔加工。
使用镗铣床或镗床进行加工，将套筒的内孔加工成所需的直径和深度。
镗孔时应注意选择合适的刀具、进给速度和切削速度，以保证孔的精度和表面质量。
8. 磨削：对套筒进行磨削加工。
通过磨床的砂轮和工件的旋转运动，进一步提高套筒的精度和表面质量。
磨削时应注意选择合适的砂轮、进给速度和磨削时间，以确保磨削的精度和表面质量。
9. 检验：对加工完成的套筒进行检验。
采用各种测量工具和仪器，如千分尺、游标卡尺、量具等对套筒的尺寸、形状、表面质量进行检测，以确保套筒满足设计要求。
机械制造及工艺——套筒类零件加工工艺
套筒类零件加工工艺第一节概述一、套筒类零件的功用和结构特点套筒类零件是机械中常见的一种零件，它的应用范围很广。
如支承旋转轴的各种形式的滑动轴承、夹具上引导刀具的导向套、内燃机气缸套、液压系统中的液压缸以及一般用途的套筒，如图7－1所示。
由于其功用不同，套筒类零件的结构和尺寸有着很大的差别，但其结构上仍有共同点：零件的主要表面为同轴度要求较高的内外圆表面；零件壁的厚度较薄且易变形；零件长度一般大于直径等。
二、套筒类零件的技术要求、材料和毛坯1．套筒类零件的技术要求套筒类零件的主要表面是孔和外圆，其主要技术要求如下。
（1）孔的技术要求。
孔是套筒类零件起支承或导向作用的最主要表面，通常与运动的轴、刀具或活塞相配合。
孔的直径尺寸公差等级一般为IT7，精密轴套可取工IT6 ，气缸和液压缸由于与其配合的活塞上有密封圈，要求较低，通常取IT9 。
孔的形状精度，应控制在孔径公差以内，一些精密套筒控制在孔径公差的土1/2～1/3，甚至更严。
对于长的套筒，除了圆度要求以外还应注意孔的圆柱度。
为了保证零件的功用和提高其耐磨性，孔的表面粗糙度Ra 值为1.6～0.16μm ，要求高的精密套筒Ra可达0.04 μm 。
（2）外圆表面的技术要求。
外圆是套筒类零件的支承面，常以过盈配合或过渡配合与箱体或机架上的孔相连接。
外径尺寸公差等级通常取IT7～IT6 ，其形状精度控制在外径公差以内，表面粗糙度Ra 值为 3.2～0.63 μm 。
（3）孔与外圆的同轴度要求。
当孔的最终加工是将套筒装人箱体或机架后进行时，套筒内外圆间的同轴度要求较低；若最终加工是在装配前完成的，则同轴度要求较高，一般为Φ0.05～0.01 mm 。
（4）孔轴线与端面的垂直度要求。
套筒的端面（包括凸缘端面）若在工作中承受载荷，或在装配和加工时作为定位基准，则端面与孔轴线垂直度要求较高，一般为0.05～0.01 mm 。
2．套筒类零件的材料与毛坯套筒类零件一般用钢、铸铁、青铜或黄铜制成。
套筒零件的加工
序号 工序 名称
01 下料 02 车
03 热 04 磨 05 磨 06 检
工序内容
定位
夹紧
Φ48×130mm（五件合一）
车端面，Ra10μm，钻、镗孔300，0.033 mm 外圆 留磨余量0.3mm，车外圆45，00..100790 mm 端面
留磨余量0.3mm，倒角，切断；
调头，车端面，确保尺寸20mm， Ra10μm，倒角；
1.确保短套零件各表面位置精度旳措施
从短套零件旳技术要求可知，其主要位置精度是 内、外圆表面旳同轴度及端面与轴线之间旳垂直 度要求。在加工过程中一般常采用下述措施。
1）在一次装夹过程中完毕内外表面及端面旳全 方面加工，这种加工措施消除了工件旳装夹误差， 可取得很高旳相对位置精度。但是，这种加工措 施旳工序比较集中，对于尺寸较大旳套筒零件也 不便于装夹。
（1）如图4-3(a)所示，缸筒以一端止口定位,用 弹性夹头夹紧;另一端以架窝支承在中心架上。这 种措施装卸工件比较麻烦,定位精度低,但不需要专 用设备，合用于单件小批生产；
（2）如图4-3(b)所示，缸筒以一端止口定位,用 弹性夹头夹紧;另一端以30º-60º外圆锥面与压力 头上旳专用内锥套定位和夹紧。这种措施装卸工 件比较以便,定位精度高,须有压力头，合用于中、 小批生产。
对于一般精度旳套筒，假如需径向夹紧时，也尽量 使径向夹紧力均匀，使用过渡套或弹簧套夹紧工件。 或者作出工艺凸台及工艺螺纹，以降低夹紧变形。
套筒类零件加工工艺
套筒类零件加工工艺套筒是一种常见的机械零件，广泛应用于各种机械设备中。
套筒类零件的加工工艺是指对套筒进行加工的过程和方法。
在加工套筒类零件时，需要根据产品的要求和工艺要求，选择合适的加工方法和工艺流程，以确保零件的质量和精度。
套筒类零件的加工工艺主要包括以下几个方面：材料准备、工艺设计、机械加工和表面处理。
首先是材料准备。
套筒类零件一般使用金属材料进行加工，常见的有钢材、铸铁材料等。
在进行材料准备时，需要对材料进行检验和筛选，确保材料的质量和性能符合要求。
同时，还需要对材料进行切割和锻造等工艺处理，以获得适合加工的材料。
接下来是工艺设计。
工艺设计是指根据产品的要求和工艺要求，确定套筒类零件的加工方法和工艺流程。
在进行工艺设计时，需要考虑到零件的形状、尺寸、精度要求等因素，选择合适的加工方法，如车削、铣削、钻削等。
同时，还需要确定加工的顺序和工艺参数，如切削速度、进给量、切削深度等，以确保零件的加工质量和精度。
然后是机械加工。
机械加工是指使用机床进行零件的切削、成形和加工的过程。
在进行机械加工时，需要根据工艺设计的要求，选取合适的机床和刀具，进行加工操作。
常见的机械加工方法包括车削、铣削、钻削、磨削等。
在进行机械加工时，需要注意调整机床和刀具的参数，控制加工的速度和精度，以确保零件的加工质量和精度。
最后是表面处理。
表面处理是指对套筒类零件的表面进行处理，以改善其外观和性能。
常见的表面处理方法包括热处理、电镀、喷涂等。
在进行表面处理时，需要根据产品的要求和工艺要求，选择合适的处理方法和工艺流程，以获得符合要求的表面效果和性能。
总结起来，套筒类零件的加工工艺是一个复杂的过程，需要综合考虑材料、工艺设计、机械加工和表面处理等因素。
只有在严格按照工艺要求进行加工，才能获得质量和精度达标的套筒类零件。
在实际生产中，要根据具体情况选择合适的加工方法和工艺流程，以提高生产效率和产品质量。
通过不断改进和优化加工工艺，可以进一步提高套筒类零件的加工精度和质量，满足不同客户的需求。
套筒零件加工工艺分析
3
粗车 空刀槽 2×0.5mm，取总长 40.5mm，车分割槽 Ф20×3mm， 中心孔
两端倒角 1.5×45°，5 件同加工，尺寸均相同
钻孔 Ф22H7 至 Ф22mm 成单件
4
钻
软爪夹 Ф42mm 外圆
• 车端面，取总长 40mm 至尺寸
5 车、铰
• 车内孔 Ф22H7 为 Ф22 mm • 车内槽 Ф24×16mm 至尺寸 • 铰孔 Ф22H7 至尺寸 • 孔两端倒角
由于外圆对内孔的径向圆跳 动要求在 0.01mm 内，用软卡爪装 夹无法保证。因此精车外圆时应以 内孔为定位基准，使轴承套在小锥
度心轴上定位，用两顶尖装夹。这 样可使加工基准和测量基准一致， 容易达到图纸要求。
车铰内孔时，应与端面在一次 装夹中加工出，以保证端面与内孔 轴线的垂直度在 0.01mm 以内。
3．精铰（浮动镗刀镗孔）到 Ф70±0.02mm，
表面粗糙度值 Ra 为 2.5µm
4
滚压孔 用滚压头滚压孔至 Ф70
mm,表面粗糙 一端用螺纹固定在夹具中, 另一
度值 Ra 为 0.32µm
端搭中心架
1．车去工艺螺纹，车 Ф82h6 到尺寸，割 R7 槽
软爪夹一端，以孔定位顶另一端
2．镗内锥孔 1°30′及车端面
5
车
软爪夹一端，中心架托另一端(百 分表找正孔)
3．调头，车 Ф82h6 到尺寸，割 R7 槽
软爪夹一端，顶另一端
4．镗内锥孔 1°30′及车端面
软爪夹一端，顶另一端
二、套筒类零件加工中的主要工艺问题
一般套筒类零件在机械加工中的主要工艺问题是保证内外圆的相互位置精度（即保证内、外圆表面的 同轴度以及轴线与端面的垂直度要求）和防止变形。
典型套筒类零件的加工工艺分析
典型套筒类零件的加工工艺分析引言：套筒类零件是机械零件中常见的一种，广泛应用于各种机械设备中。
其加工工艺分析对于提高零件的加工质量和降低成本具有重要意义。
本文将从设计、材料选择、工艺规划以及加工工艺等方面对典型套筒类零件的加工工艺进行详细分析。
一、设计：二、材料选择：三、工艺规划：1.工艺路线规划：根据零件的形状、材料和加工要求，确定合适的工艺路线。
典型的工艺路线包括铣削、车削、钻孔、镗孔、磨削等工序。
2.切削参数选择：根据零件的材料和加工要求，选择合适的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
通过试切试验和经验总结，不断优化和调整切削参数。
3.夹具设计：根据零件的形状和加工要求，设计合适的夹具，以保证零件在加工过程中的稳定性和精度。
四、加工工艺：1.车削工艺：车削是加工套筒类零件常用的工艺之一、根据零件的形状和加工要求，选择合适的切削工具和切削参数进行车削。
2.镗削工艺：镗削用于加工孔的精度要求较高的套筒类零件。
根据零件的尺寸和加工要求，选择合适的镗削刀具和切削参数进行镗削。
3.铣削工艺：铣削常用于加工套筒类零件的外形轮廓。
根据零件的形状和加工要求，选择合适的铣削刀具和切削参数进行铣削。
4.钻孔工艺：钻孔通常用于套筒类零件的孔加工。
根据零件的尺寸和加工要求，选择合适的钻孔刀具和切削参数进行钻孔。
5.磨削工艺：磨削常用于加工套筒类零件的表面精加工。
根据零件的表面粗糙度要求，选择合适的磨削工具和切削参数进行磨削。
五、加工装备和工具选择：根据零件的工艺要求，选择合适的加工装备和工具。
常用的加工设备包括车床、铣床、钻床、磨床等。
根据工艺要求和经济性考虑，选择合适的设备和工具。
六、检验和质量控制：在加工过程中，需要进行适当的检验和质量控制，以确保零件的加工质量。
常用的检验方法包括尺寸检验、形状检验、表面粗糙度检验等。
结论：典型套筒类零件的加工工艺分析对于提高零件的加工质量和降低成本具有重要意义。
通过合理的设计、材料选择、工艺规划和加工工艺，可以实现零件的精确加工和高效生产。
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3.3 套筒零件加工
3.3.2 套筒类零件加工工艺分析
1.套筒零件的机械加工工艺过程
图3-26 液压缸体简图
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3.3 套筒零件加工
2.套筒零件机械加工工艺分析
⑴液压油缸体的技术要求
⑵加工方法的选择
⑶保证套筒零件表面位置精度的方法
⑷防止套筒变形的工艺措施
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⑴液压油缸体的技术要求
内孔尺寸精度IT11，内孔表面粗糙 度Ra0.32; 该液压缸内孔有圆柱度要求 0.04mm； 内孔轴线有直线度要求0.15mm； 内孔轴线与两端面间有垂直度要求 0.03； 内孔轴线对两端支承外圆（Φ82h6） 的轴线有同轴度要求0.04mm； 外圆表面尺寸精度IT6，粗糙度 Ra1.25； 内孔必须光洁无纵向刻痕若为铸铁 材料时，则要求其组织紧密，不得 有砂眼、针孔及疏松 ；
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⑵加工方法的选择
一是当内圆表面是最重要表面时，采用备料→热处理→粗车内圆表面及端面→ 粗、精加工外圆表面→热处理→划线（键槽及油孔线）→精加工内圆表面
二是当外圆表面是最重要表面时，采用备料→热处理→粗加工外圆表面及端面 →粗、精加工内圆表面→热处理→划线（键槽及油孔线）→精加工外面表面
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⑶保证套筒零件表面位置精度的方法
（1）在一次安装中加工内外圆表面与端面。这种工艺方案由于消除了 安装误差对加工精度的影响，因而能保证较高的相互位置精度。图7－ 69所示的衬套零件就是采用这一方案的典型零件。其加工工艺过程参 见表7－4
表7-4棒料毛坯的机械加工工艺过程 序号 工序内容 定位基准
1 2 3
加工端面、粗加工外圆表面，粗加工孔，半精加工或精加 外圆表面、端面(定 工外圆、精加工孔、倒角、切断(见图7-70) 加工另一端面、倒角 钻润滑油孔 加工油槽 料用) 外圆表面 外圆表面
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2.防止套筒类零件变形的工艺措施
（1）粗、精加工应分开进行，使粗加工产生的变 形在精加工中得以纠正。对于壁厚很薄、加工中极 易变形的工件，采用工序分散原则，并在加工时控 制切削用量。 （2）工艺上可采取改变夹紧力方向的措施，将径 向夹紧改为轴向夹紧。当只能采用径向夹紧时，应 尽可能使径向夹紧力沿圆周均匀分布，如使用过渡 套、弹性套等。 （3）热处理工序应安排在粗、精加工阶段之间， 并适当增加精加工工序的加工余量，以保证热处理 引起的变形在精加工中得以纠正。
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3.3 套筒零件加工
⑴深孔加工的具体特点
冷却； 排屑； 易产生歪斜。
⑵深孔加工时的排屑方式
①内冷外排屑方式 ②内排屑方式
⑶深孔加工方式
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3.3 套筒零件加工
图3-28 深孔加工时的排屑方式
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套筒类零件机械加工的主要工艺问题
孔的加工方法很多，选择时需要考虑零件结构特 点、材料、孔径的大小、长径比、精度及表面粗 糙度要求以及生产规模等各种因素。常用的粗加
工和半精加工方法有钻孔、扩孔、车孔、镗孔、
锪孔等；常用的精加工方法主要有绞孔、磨孔、
拉孔、珩孔、研孔等。
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1.表面相互位置精度的保证方法
套筒类零件的内孔和外圆表面间的同轴度及端面和 内孔轴线间的垂直度一般均有较高的要求。 （1）在一次安装中完成内孔、外圆及端面的全部加 工。 （2）在不能于一次安装中同时完成内、外圆表面加 工时，内孔与外圆加工应遵循互为基准的原则。 ①当内、外圆表面必须经过几次安装和反复加工时， 常采用先加工孔，再以孔为精基准加工外圆的加 工顺序。 ②如果由于工艺需要必须先加工外圆，再以外圆为 精基准加工内孔，为获得较高的位置精度，必须 采用定心精度高的夹具。
6.3 套筒零件加工
• 教学重点：
– 掌握套类零件的结构特点；
– 掌握套类零件加工工艺。
• 教学难点：
– 套类零件加工工艺的制订。
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3.3 套筒零件加工
6.3.1概述
1.套筒类零件的功用与结构特点
套筒类零件是机械中常见的一种零件，通常起支 承或导向作用。它的应用范围很广，例如支承旋 转轴上的各种形式的轴承、夹具上引导刀具的导 向套、内燃机上的汽缸套以及液压缸等。由于功 用不同，套筒类零件的结构和尺寸有着很大的差 别，但结构上仍有共同特点：零件的主要表面为 同轴度要求较高的内外旋转表面，零件壁的厚度 较薄容易变形，零件尺寸大小各异，但长度一般 大于直径，长径比大于5的深孔比较多。
套筒零件毛坯的选择，与材料、结构尺寸、生产批量等因 素有关。直径较小（如d<20mm）的套筒一般选择热轧或冷拉 棒料，或实心铸件。直径较大的套筒，常选用无缝钢管或带 孔铸、锻件。生产批量较小时，可选择型材、砂型铸件或自 由锻件；大批量生产则应选择高效率、高精度毛坯，必要时 可采用冷挤压和粉末冶金等先进的毛坯制造工艺。
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精加工外圆表面(如要求不高的衬套，该工序可由工序1中 外圆表面 的精车代替)
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（2）全部加工分在几次安装中进行，先加工孔，然后以孔为定位基准加工外圆 表面。图7－71所示的轴套即可采用这一方案加工，其加工工艺过程见表7－5。
序号 1 2 3 4 5
工序内容 粗加工端面、钻孔、倒角 粗加工外圆及另一端、倒角 半精加工孔(扩孔或镗孔)、精加工端面 精加工孔(拉孔或压孔) 精加工外圆及端面
（2）外圆的技术要求
外圆表面一般起支承作用，通常以过渡或过盈配合与箱体或机架上的孔相配 合。外圆表面直径尺寸精度一般为IT6～IT7，形状公差应控制在外径公差以内， 表面粗糙度Ra为5～0.63μm。
（3）各主要表面间的相互位置精度
①内外圆之间的同轴度。 ②孔轴线与端面的垂直度。套筒端面如果在工作中承受轴向载荷，或是作为 4 定位基准。
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3.3 套筒零件加工
图3-25 常见的套筒零件
a)、b) 滑动轴承 c) 钻套 d) 轴承衬套 e) 气缸套 f) 液压缸
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3.3 套筒零件加工
2.套筒类零件的技术要求
（1）内孔的技术要求
内孔是套筒零件起支承和导向作用最主要的表面，通常与运动着的轴、刀 具或活塞相配合。其直径尺寸精度一般为IT7,精密轴承套为IT6；形状公差一 般应控制在孔径公差以内，较精密的套筒应控制在孔径公差的1/3～1/2,甚至更 小。对长套筒除了有圆度要求外，还对孔的圆柱度有要求。套筒零件的内孔 表面粗糙度Ra为2.5～0.16μm，某些精密套筒要求更高，Ra值可达0.04μm。
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深孔加工时的排屑方式
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3.3 套筒零件加工
3.深孔加工
孔的长度与直径之比L/D>5时，一般称为深孔。深孔按长径比 又可分为以下三类：
L/D=5～20属一般深孔。如各类液压刚体的孔。这类孔在卧 式车床、钻床上用深孔刀具或接长的麻花钻就可以加工。
L/D=20～30属中等深孔。如各类机床主轴孔。这类孔在卧式 车床上必须是用深孔刀具加工。 L/D=30～100属特殊深孔。如枪管、炮管、电机转子等。这 类孔必须使用深孔机床或专用设备，并使用深孔刀具加工。
孔轴线与端面的垂直度要求 套筒的端面（包括凸缘端面）若在工作中承 受轴向载荷，或虽不承受载荷，但在装配 或加工中作为定位基准时，端面与孔轴线 的垂直度要求较高，一般为 0.05～0.1 mm。
液压缸零件图
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3.3 套筒零件加工
3.套筒类零件的材料要求与毛坯
套筒零件常用材料是铸铁、青铜、钢等。有些要求较高的 滑动轴承，为节省贵重材料而采用双金属结构，即用离心铸 造法在钢或铸铁套筒内部浇注一层巴氏合金等材料，用来提 高轴承寿命。
定位基准 外圆 孔(用梅花顶尖和活络顶尖) 外圆 孔及端面 内孔
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（3）全部加工分在几次安装中进行，先加工外圆，然后以外圆表面为定 位基准加工内孔。这种工艺方案，如用一般三爪自定心卡盘夹紧工件， 则因卡盘的偏心误差较大会降低工件的同轴度。故需采用定心精度较高 的夹具，以保证工件获得较高的同轴度。较长的套筒一般多采用这种加 工方案。