电机轴承损伤状态分析与对策

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高压电机滚动轴承故障原因及改进措施

高压电机滚动轴承故障原因及改进措施
高压电机滚动轴承在使用过程中可能会出现多种故障，造成电机性能下降甚至完全失效。

本文将介绍一些常见的高压电机滚动轴承故障原因以及相应的改进措施。

1. 磨损故障：高压电机滚动轴承经常在高速和高载荷条件下运行，因此容易引起磨损。

磨损可能是由于轴承接触表面之间的摩擦产生的，并会导致轴承减少轴向间隙。

改进措施：增加润滑油的供给量，使用高品质的润滑油，并确保润滑系统正常工作。

2. 脱落故障：高压电机滚动轴承在长时间高速旋转下，可能会因为过热导致油脂失
去粘度和润滑性能，从而使滚动体脱落。

改进措施：选择适当的润滑脂，使用高质量的轴承材料，确保轴承温度在范围内。

3. 锈蚀故障：由于高压电机滚动轴承接触到水分或者与腐蚀性气体接触，轴承内部
可能发生锈蚀现象。

改进措施：在轴承周围设置防护罩，防止水分和腐蚀性气体进入。

4. 过载故障：高压电机滚动轴承在过载运行时，会导致滚动体和保持架断裂，严重
的情况下还可能导致摩擦波动，进一步损坏轴承。

改进措施：对电机进行合理的负载设计，根据工作条件选择适当的轴承型号和尺寸。

高压电机滚动轴承故障的原因可能涉及磨损、脱落、锈蚀和过载等多个方面，而对应
的改进措施包括增加润滑油供给量、使用合适的润滑脂、设置防护罩以及合理设计负载等。

通过严格的轴承维护和保养，可以延长高压电机的使用寿命，确保其正常运行。

高压电机滚动轴承故障原因及改进措施

高压电机滚动轴承故障原因及改进措施一、引言在电机领域，高压电机是一种很常见的设备，它在各种工业领域中担当着重要的作用。

而滚动轴承是高压电机中非常重要的零部件，如果出现故障将会导致电机停机，给生产带来不小的影响。

本文将探讨高压电机滚动轴承的故障原因及改进措施。

1.润滑不良滚动轴承在工作过程中需要得到充分的润滑，以减少摩擦和磨损。

如果润滑不良，就会导致滚动轴承过热、磨损严重，甚至导致轴承卡死。

润滑不良的原因主要包括润滑油质量不合格、油脂老化变质、注油不足等。

2.安装不正确滚动轴承的安装不正确也是高压电机滚动轴承故障的一个重要原因。

安装不正确会导致轴承受力不均，增加摩擦，从而加速轴承的磨损。

安装不正确的具体表现包括安装间隙过小、偏心度过大、轴承座孔与轴承不平行等。

3.过载运行高压电机在工作过程中如果频繁发生过载运行，会导致滚动轴承的磨损加剧，甚至损坏。

过载运行会导致轴承承受较大的径向载荷和轴向载荷，从而加速轴承的磨损。

4.杂质进入在高压电机工作环境中，灰尘、金属屑、异物等杂质可能会进入到滚动轴承中，造成轴承磨损或损坏。

杂质进入的原因主要包括密封不良、清洁不及时等。

5.工作温度过高高压电机工作温度过高也会导致滚动轴承的故障。

高温会使润滑油流失，增加摩擦，从而加速轴承的磨损。

三、改进措施1.改进润滑系统改进润滑系统是预防高压电机滚动轴承故障的关键措施之一。

可以选择更高品质的润滑油，定期更换油脂，严格执行润滑计划，保证轴承得到充足的润滑。

2.优化安装工艺优化安装工艺是预防高压电机滚动轴承故障的重要措施。

在安装过程中要严格执行安装规范，保证安装间隙、偏心度等参数符合要求，确保轴承受力均匀，最大限度减少摩擦和磨损。

3.预防过载运行预防过载运行是预防高压电机滚动轴承故障的重要措施之一。

在电机运行中，要保证载荷在设计范围内，避免频繁发生过载运行，以减少滚动轴承的磨损。

4.加强清洁管理加强清洁管理是预防高压电机滚动轴承故障的必需措施。

电动机轴承损坏原因分析

电动机轴承损坏原因分析
1.轴承内外圈、滚珠、夹持器等有裂口和剥皮，这是由于轴承与转轴协作不当，强力套入所致。

2.轴承的滚珠、夹持器、轴圈等部位变成蓝色，高速运转无散热力量，致使部件受热氧化等，是由于严峻缺油所造成的。

3.滚道产生凹状的珠痕，四周间隙不匀称，这是由于安装不正确或用锤直接敲打轴承外圈，及传动带过紧、联轴器安装不同心所造成的。

4.电动机转子和定子的气隙很小而造成剧烈震痕，是由于转子铁芯受热变形，导致定子与转子相摩擦，或者是轴承老化，幅向间隙增大，在重力的作用下，致使转子旋转时摩擦定子铁芯的底部，而增大轴承负荷所致。

5.轴承滚道金属成片状或粒状碎屑，自滚道表面脱落，这是由于轴承金属材料疲惫所致。

6.轴承锈蚀、消失麻点，是由于轴承密封不严水汽或酸碱等侵入轴承内部所致，或使用不合格的润滑脂。

7.轴承磨损过快、过早老化，这很可能是有灰尘、砂土、金属颗粒等杂质侵入轴承内而加快轴承磨损所致。

另外，还可能是轴承缺油及所用的润滑脂型号不对，长期过载运行，维护保养不良，以及轴承本身质量不良等造成的。

8.轴承自身老化。

一般规定：重载运行1万小时，中等负载运行1.5万小时，轻载运行2万小时，应考虑更换新轴承，以确保平安运行。

1。

常见的轴承损伤和失效分析以及相应的对策

大量的热，并导致轴承损伤。其损伤形式在外观
５结束语
轴承作为各类机电产品配套与维修的重要机械基础件，随着科学技术与生产的发展，其性能、水平和质量对机械设备的精度和性能的影响越来越大。因此，工作人员不仅要加强轴承日常
用工具，必须避免使用布类和短纤维之类的东西； ④防止轴承的锈蚀，直接用手拿取轴承时，要充分洗去手上的汗液，并涂以优质矿物油后再进行操作，在雨季和夏季尤其要注意防锈。
或脱落。剥落最初发生在滚道和滚子上。一般情况下各种形式的 “ 初级”轴承损伤最终会恶化为以剥落为表现形式的二级损伤。（）５过量预负荷或过载，过量预负荷会产生
侵蚀、烧伤、电侵蚀人为使用和操作失误等。
３轴承损伤和失效的内因分析
影响轴承损伤和失效的内因主要有轴承的设
计、制造工艺和材料质量轴承的设计主要由设。
率、自动化程度越来越高，同时设备更加复杂，各部分的关联愈加密切，轴承的损伤和失效将导
致设备的生产能力降低，产品质量下降，某些轴承的损伤和失效甚至会爆发连锁反应，导致整个
本文结合生产实践，分析了常见的轴承损伤及失
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新疆化工
２１０１年第４期
寿命短。尤其对轴承成品有着直接影响的热处理
术的提高和原材料质量的改善，其对轴承损伤和
和磨加工工艺，与轴承的损伤和失效有着更直接
的关系。轴承材料和冶金质量是２世纪中上期影０
失效的影响已明显下降。但选材是否得当任然是
设备乃至与设备有关的环境遭受灾难性的毁坏。
计人员的工艺水平决定，本文不做具体分析。轴承的制造要经过钢材冶炼、锻造、冲压、热处理、

电机轴承损伤状态分析与对策

电机轴承损伤状态分析与对策电动机运行中，轴承部分发生故障是最常见的，因为轴承是电动机上较易磨损的零件，又是负载最重部分。

一般电动机运行中，轴承温度不超过95度，超过这个温度就容易损坏。

轴承损坏的主要原因：（1）轴承的润滑脂的选择要合适，应根据其类型尺寸和运行条件来选择。

润滑脂填充量要合适，一般为轴承室1/2-2/3为宜，润滑脂过多，将直接熔化流出，甩到绕组上，腐蚀绕组。

（2）轴承安装不当或安装带轮不正确，外力使轴承内外圈装歪，致使转动不灵活，轴承发热损坏。

（3）轴承滚柱滚珠，内外套圈滚珠支架严重磨损和发生金剥落，造成电机异响，以致电机扫镗烧毁。

（4）电机轴向没有窜量，轴承外盖与轴承外套之间间大小。

电机运转时，转子受热膨胀时伸长，致使轴承发热。

（5）电机端盖没上好，止口没有靠紧，或轴承盖上不均，使滚珠偏出轨道旋转而发热。

（6）防护不好，轴承内进水或粉尘，使轴承得不到良好润滑而损坏。

造成电机故障的原因很多，就其根本原因有电气和机械两方面的原因，一般机械方面的原因居多，而轴承损坏占电机故障原因的70%以上，所以防止轴承损坏可以使电机故障率大大降低，以下详细分析轴承损坏的原因及防范措施。

损伤状态原因对策剥落向心轴承的滚道单侧发生剥落滚道圆周方向对称位置上发生剥落向心球轴承滚道面上的剥落成倾斜状态滚子轴承滚道面，滚动面的端部附近剥落滚道面产生呈滚动体间距分布的剥落滚道面，滚动面早期剥落成对双联轴承的早期剥落擦伤滚道面，滚动面上的擦伤推力球轴承滚道面上螺旋线状的擦伤滚子端面和挡边引导面的擦伤外圈或内圈的裂纹滚动体的破裂挡边缺损保持架破损压痕滚道面上的呈滚动体间距分布的压痕（布氏压痕）滚道面、滚动面的压痕异常磨损类似（钢渗碳后的）布氏压痕的损伤微动磨损在配合面上伴随有红褐色磨损粉末的局部磨损。

滚道面，滚动面，挡边面，保持架等的磨损。

蠕变配合面上的擦伤磨损咬粘滚道面，滚动体，档边面变色，软化熔敷滚道面上搓衣板状的凹凸锈蚀腐蚀轴承内部，配合面等的锈蚀及腐蚀。

十大轴承常见损伤现象、原因及改善措施

轴承损伤的十大常见现象、原因及改善方法轴承在当代机械设备中是最常用的一种零件，材料方面通常会选择轴承钢，因此每个轴承都有较高的使用寿命。

然而在实际使用中，同样材质同样型号的轴承，会因为工况条件恶劣、外部湿润环境等因素，轴承的实际使用寿命大大减少。

本篇文章就以常见轴承损伤现象提出一些改善方法，希望对您有所帮助。

1.剥离现象：相对运转面呈凹凸状原因：轴承负荷过大、游隙过小、有异物、生锈、高温改善方法：改善工况条件、选择适合的型号、增加游隙、改善润滑2.烧伤现象：轴承发热、变色、卡死原因：游隙过小、润滑不够、负荷过大、预压太紧改善方法：增加游隙、改善油脂、重新定位安装、重新组装3.裂纹现象：目测或者用显微镜能看到轴承有缺口原因：轴承受到冲击、过盈、摩擦、安装不当改善方法：改善工况条件、选更好材质的轴承、改善安装方法、调整配合轴承4.保持架不稳定现象：铆钉脱离架裂原因：力矩负荷过大、转速或变动频繁、润滑不够、有异物、振动剧烈改善方法：检查使用条件、增大润滑、改善板材、注意刚性5.擦伤现象：轴承表面粗糙有微裂原因：润滑不够、有异物、倾斜、断油改善方法：加大油脂润滑、改善预压方法、密封6.生锈现象：表面或者深度生锈原因：包装不到位、防锈没做好、酸碱环境、直接手掌接触改善方法：改善保管方法、改善密封措施、定期查验润滑脂、改善工况条件、戴手套避免手掌直接接触轴承7.磨蚀现象：出现红锈粉原因：过盈不够、摆动频繁、润滑不够、振动剧烈改善方法：油脂分布均匀、改善包装、重新选择适合的轴承8.磨损现象：表面有磨伤、磨痕原因：有异物、润滑不够、滚子偏移改善方法：改善润滑、轴承密封、重新定位9.电蚀现象：有凹坑、呈波般状原因：流动面导电改善方法：电流滂通、做好绝缘措施。

10.蠕变现象：轴承打滑、变色、卡住原因：过盈不足、升温改善方法：配合加大、正确使用、调整相配精度。

电动机轴承损坏的原因分析及对策

电动机轴承损坏的原因分析及对策摘要：电动机为电厂中重要的机械拖动设备，而其中以三相电动机的使用尤其广泛。

我们在生产中经常遇到因三相电动机的使用不当而无法运行，不仅增加了生产成本，而且影响到正常生产。

在电动机的故障中除因电气绝缘问题、机械卡涩诱发故障外，轴承故障是最常见的。

本文总结以往运行维护经验，对轴承损坏的原因及采取的对策进行分析。

关键词：电动机；轴承；原因分析；对策1、前言本文以某电厂为例，目前公司有高低压三相异步电动机500多台，自2010年投产至今已有多台电动机因各种原因而烧毁。

作者连续三年对电动机故障原因进行分析，发现轴承故障占电动机故障比例的60%，而轴承故障维修成本费用大，维护工作量大，影响设备运行；部分电机轴承损坏还会影响机组出力，造成极严重的后果。

考虑到以上种种原因，下面从如何解决电动机轴承损坏为出发点，详细总结分析电动机轴承损坏的原因。

2、电动机轴承故障类别为彻底弄清楚电动机轴承故障的主要原因，本文对某电厂某年度2月-11月电动机轴承的故障数量进行统计，并对轴承故障原因进行分析得出如下表格：表一电动机轴承故障更换情况备注：2月份机组大修，对电动机进行解体，对轴承状态不好、过热、摩擦、变色等有隐患的轴承进行更换。

表二对更换的轴承进行分析从以上统计我们可以知道，轴承表面沟槽、磨损，轴承变色占轴承故障中的79%，是电动机轴承损坏的主要原因。

3、电动机轴承损坏的原因为降低电机轴承损坏数，根据多年检修维护工作经验，对造成电机轴承表面沟槽、磨损，轴承变色的各项因素进行分析得到以下原因。

3.1工作环境恶劣。

发电厂大部分电动机的工作环境比较恶劣，粉尘、腐蚀性气体不可避免的对电动机的运行造成影响。

尤其以输煤系统区域电动机的最为严重。

电动机长时间运行，可能会造成异物进入，影响轴承表面磨损，影响轴承的使用寿命。

3.2润滑脂型号混淆。

发电厂内部使用有长城#3极压复合锂基脂、7008润滑脂、长城#3锂基脂等多重型号的锂基脂，油脂型号较多，在日常工作中可能会出现油脂混淆情况发生，造成一台电机加注多重油脂，影响电机润滑，造成电机温度升高，散热不良。

电动机轴承故障处理及分析

电动机轴承故障处理及分析 1
电动机轴承故障处理及分析
一、保持器声“唏利唏利……”
原因分析：由保持器与滚动体振动、冲撞产生，不管润滑脂种类如何都可能产生，承受力矩、负荷或径向游隙大的时候更容易产生。

解决方法：
1、提高保持器精；
2、选用游隙小的轴承或对轴承施加预负荷；
3、降低力矩负荷，减少安装误差；
4、选用好的油脂。

二、连续蜂鸣声“嗡嗡……”
原因分析：马达无负荷运转是发出类似蜂鸣一样的声音，且马达发生轴向异常振动，开或关机时有“嗡”声音。

具体特点：多发润滑状态不好，冬天且两端用球轴承的马达多发，主要是轴调心性能不好时，轴向振动影响下产生的一种不稳定的振动。

解决方法：
1、用润滑性能好的油脂；
2、加预负荷，减少安装误差；
3、选用径向游隙小的轴承；
4、提高马达轴承座刚性；
5、加强轴承的调心性。

注：第五点起到根本改善的作用，采用02小沟曲率，01大沟曲率。

三、漆锈
原因分析：由于电机轴承机壳漆油后干，挥发出来的化学成分腐蚀轴承的端面、外沟及。

轴承的损伤与对策

轴承的损伤与对策1.剥离。

运转面剥离，剥离后呈明显凸凹状。

一般原因是负荷过大、轴或轴承箱精度不良、游隙过小、异物侵入、生锈或异常高温造成的硬度下降。

措施：研究使用条件，重新选择轴承及游隙；检查轴和轴承箱精度及安装状态；检查润滑。

2.烧伤。

轴承发热变色，进而烧伤不能旋转。

原因是游隙过小（包括变形部分游隙过小）、润滑不足或润滑剂使用不当、负荷过大（预压过大）、滚动体偏斜。

措施：设定适当游隙并改善轴承安装状态；检查润滑剂种类确保注入量；检查使用条件及环境。

3.裂纹缺陷。

部分缺口且有裂纹。

原因：冲击负荷太大、过盈量大、安装不良等。

措施：检查使用条件，设定适当过盈量；改善安装及润滑。

4.保持架破损。

原因：负荷过大、超高速旋转或转速变动频繁、润滑不良、卡入异物、振动大、安装不良、异常温升（树脂保持架）。

措施：检查使用条件、润滑条件，重新选择轴承，检测轴和轴承箱刚性。

5.擦伤卡伤。

表面粗糙，伴有微小溶敷。

套圈挡边与滚子端面的擦伤称作卡伤。

原因：润滑不良、异物侵入、轴承倾斜造成的滚子偏斜、轴向负荷大造成的挡边侧断油、滚动体产生滑动。

措施：研究润滑剂、润滑方法，检查使用条件，设定适宜的预压、强化密封。

6.生锈。

表面局部或全部生锈，滚动体呈齿状生锈。

原因：保管不良、水分、酸溶液等侵入轴承。

措施：加强保管措施、强化密封、定期检查润滑油。

7.磨损。

表面磨损，伴有磨伤、磨痕。

原因：润滑剂中混入异物、润滑不良、滚子偏斜。

措施：检查润滑剂及润滑方法、强化密封、消除安装误差。

8．电蚀。

滚动面有喷火口状凹坑。

进一步发展则呈波板状。

原因：滚动面通电。

措施：制作电流旁通阀，采取绝缘措施，避免电流通过轴承内部。

9.压痕碰伤。

卡入固体异物，或冲击造成的表面凹坑及安装时的擦伤。

原因：异物侵入、安装不良。

措施：改善安装，防止异物侵入。

10.蠕变。

内孔表面或外圆表面打滑，造成镜面变色，有时卡住。

原因：配合处过盈量不足、套筒紧固不够、异常温升、负荷过大。

电机轴承故障分析

电机轴承故障分析1 概述轴承是保证电机能够平稳运行的一个非常关键的部件，主要作用是支撑转子，降低转子旋转过程中的摩擦，确保回转精度。

轴承故障也是最为常见电机故障，在整个电机故障中占有很大的比重。

因此，轴承的选择和电机的安装及维护在电机的选型和使用中十分重要。

轴承发生故障期间，通常伴有噪音、振动或温度变化等征兆，所以维护人员可以通过眼看、耳听、手摸等传统方法，或者使用离线仪器、在线监测等现代技术手段进行测量检查，及时发现异常情况，达到故障预警的目标，从而可以提前进行相应处理，避免设备意外停机和损坏。

2 导致电机轴承发生故障的常见原因2.1 电机轴承选型及使用不当根据应用工况，选择合适的轴承类型，同时注意轴承使用的边界条件。

例如：电机的使用环境、电机的安装方式、电机的速度范围、从动部件的类型和连接方式等方面，对旋转设备的轴承有不同的要求，使用在电机选型时应予以充分考虑。

例如，皮带轮传动需要考虑轴承的径向承载力问题，从而选择增强轴承或者圆柱辊子轴承；电机运行环境苛刻时（温度和振动），选择合适的润滑脂及配置再润滑装置等。

2.2电机运输存放不当、安装及对中不良电机轴承在安装和更换时要保持清洁，避免轴承偏翘和受伤。

电机运输和存放需要按照相关规范进行，避免振动冲击和腐蚀。

从动部件（如联轴器、皮带轮等）安装和拆卸时，杜绝野蛮操作，同时要保证安装到位。

电机安装时，确保基座面平整干净。

同时要求基座强度足够，能够承受电机运行时的动、静负荷；基座的自然频率避开电机的1倍和2倍运行频率、2倍电源频率等操作频率。

电机轴系的动平衡不好和安装时对中不良，会导致电机振动增大，轴承受到的冲击和磨损加剧。

电机出厂时，转子会按照技术要求进行动平衡。

通常有半键平衡（H）、全键平衡（F）和不带键平衡（光轴）。

注意电机动平衡和客户侧的从动部件的动平衡类型匹配。

安装时，保证对中精度良好，符合联轴器厂家的规定。

2.3电机轴承润滑不良对于可再润滑的轴承，日常维护时，注意：润滑脂牌号与电机要求一致，避免不同牌号润滑脂混用润滑脂适量，避免过多或者过少，并及时清理废油脂。

轴承损坏原因分析

轴承损坏通常是由于长期使用、维护不当、安装问题、润滑不良、过载或冲击等多种因素共同作用的结果。
轴承损坏的常见类型
疲劳剥落
磨损
轴承在运转过程中，由于长期承受交变载荷的作用，在轴承表面出现疲劳裂纹并逐渐扩展，最终导致轴承表面剥落。
轴承在运行过程中，由于尘埃、金属颗粒等杂质侵入，或者润滑不良，导致轴承表面磨损，影响轴承的正常功能。
诊断性试验的局限性在于试验条件较为复杂，需要专业的设备和操作人员。
诊断性试验能够较为准确地模拟轴承的实际工况，提供较为准确的诊断结果。
05
轴承损坏的修复与更换
修复方法的选择
根据损坏程度选择修复方法
对于轻微磨损或损伤，可以选择局部修复；对于严重磨损或损坏，需要更换轴承或修复套圈。
根据轴承类型选择修复方法
油样分析
01
油样分析是通过分析轴承润滑油中的磨损颗粒来判断轴承是否出现故障的方法。
02
油样分析能够提供轴承磨损的具体信息，如磨损部位、程度等。
03
油样分析的局限性在于需要定期取样、分析，无法实时监测轴承状态。
诊断性பைடு நூலகம்验
诊断性试验是通过模拟轴承在不同工况下的运转情况来判断其是否正常的方法。
正确的安装和拆卸方法
使用适当的安装工具
01
避免使用不合适的工具或蛮力安装，以免损坏轴承或相关部件。
确保轴承安装到位
02
确保轴承安装正确，无倾斜或偏心，以免在运行过程中产生额
外的载荷或摩擦。
使用正确的拆卸方法
03
使用适当的拆卸工具，按照正确的顺序逐步拆卸，避免损坏轴
承或相关部件。
保持适当的润滑
选择合适的润滑剂

电动机轴承损坏的原因及防范措施

电动机轴承损坏的原因及防范措施造成电机故障的原因很多，就其根本原因有电气和机械两方面的原因，一般机械方面的原因居多，而轴承损坏占电机故障原因的70%以上，所以防止轴承损坏可以使电机故障率大大降低，以下详细分析轴承损坏的原因及防范措施。

类型损坏特点主要原因防范措施剥离轴承在受载荷旋转时，内外圈的滚道面或滚动体的面由于疲劳而呈鱼鳞状的现象。

1）负荷过大；2）安装不良（非直线性）；3）力矩荷载；4）异物侵入、进水；5）润滑不良，润滑剂不合适；6）轴承游隙不当；7）轴、轴承室精度不好轴承室的刚性不均、轴的挠度大；1）检查荷载的大小及再次研究所使用的轴承；2）改善安装方法；3）改善密封装置，停机时投加热器；4）使用适当粘度的润滑剂，改善润滑方法；5）检查游隙；6）检查轴和轴承室的精度；剥皮呈现出带有轻微磨损的暗面，暗面上由表及里有多条深至5~10µm的微小裂缝，并在大范围内发生微小脱落。

1）润滑剂不合适；2）异物进入润滑剂内；3）润滑不良造成；1）选择润滑剂；2）改善密封装置；3）改善轴承的润滑；卡伤卡伤是由于在滑动面上产生的部分的微小烧伤汇总而产生的表面损伤。

1）负荷过大；2）润滑不良；3）异物绞入；4）内外圈倾斜；1）查荷载的大小；2）改善润滑剂及润滑方法；3）改善安装方法；擦伤是在滚道面或滚动体面上，由于滚动体的打滑和油膜热裂产生的表面损伤。

1）高速轻负荷引起的滚动体打滑；2）急加减速；3）润滑剂不合适；4）水的侵入；1）改善轴承游隙；2）使用油摸性好的润滑剂；3）改善润滑方法；4）改善密封；断裂是指由于内外圈的挡边或滚子角的局部受到冲击过大的荷载而造成的一小部分的断裂。

1）安装时受到了打击；2）负荷过大；3）跌落或使用不良；1）改善安装方法；2）纠正荷载条件；3）轴承安装到位使油盖夹紧挡边；点蚀也称梨皮状点蚀，在滚道面上产生的弱光泽梨皮状点蚀。

1）运行过程中产生的异物咬入；2）由于水分结露；3）润滑不良；1）改善密封装置；2）充分过滤润滑油；3）使用合适的润滑剂；。

轴承损伤与对策

17.軸承的損傷、檢測與對策儘管運轉當中無法直接觀察可能損傷之軸承，但可藉著系統在運轉當中，監控的噪音、溫度和潤滑情況來察知軸承可能的異常。

17.1軸承噪音和檢測滾珠軸承噪音可經由結構傳導或空氣媒介傳出。

轉動中的滾動軸承本身就是音源或振動之來源，造成軸承振動或噪音發生主要來自軸承的自然振動和軸承內部相對運動產生的振動。

17.1.1 自然振動軸承內外環為薄壁環，本身有其固有的振動模態，通常馬達用軸承第一自然頻率在幾KHz 間。

17.1.2 軸承內部之相對運動產生之振動內外環和鋼珠表面的真實表面幾何形狀，如粗度(Roughness)和波度(Waviness)，這些會影響軸承的音質和振動，其中以鋼珠表面的影響最大。

17.1.3 軸承滾動表面缺陷所產生之噪音或振動除此之外，軸承本身若因在使用上造成軌道環或滾動體產生缺陷，如表面壓痕等，會使運轉中的軸承產生噪音。

這些因軸承滾動表面缺陷所產生的噪音或振動頻率與軸轉動頻率有關。

在考慮純滾動的狀態下，假設內環轉動(頻率iR f )，內外環和鋼珠的轉動頻率：內環 )1(2γ+=iR i f Zf 外環 )1(2γ-=iR o f Zf 鋼珠 )1(2γ-=iR m b f Ddf在此，m d Dw /=γDw ：鋼珠直徑m d ：軸承節圓直徑Z ：鋼珠數17.1.4 軸承噪音之檢測在轉動機械或裝置上，軸承因為異常所產生噪音有時候會被周圍的背景噪音所掩蓋。

幸好這些異音在振動信號上有其特性，可以利用信號分析技術來加以處理。

軸承振動可利用包括安德魯測定器（Anderonmeter ）等振動檢測儀器和噪音檢測設備來確保軸承之噪音品質。

軸承一旦在轉動機械或裝置上，其維護和保養，可利用振動感測器和頻譜分析設備來監控機台振動狀態。

以軸承內環缺陷所產生振動為例，滾動體接觸缺陷時會產生連續性短暫的脈衝(Pulses)，這微弱信號會激發在不同的頻帶上，可以從幾百Hz 到幾百kHz 。

轴承损坏及原因以及对策

轴承损坏及原因以及对策损伤事项原因，对策，图样，表面剥落，沟道单侧全周表面剥落，安装不良或因轴膨胀造成异常轴向负荷，游隙与自由侧轴承外轮的配合相符，沟道内钢球间距表面剥落安装时的冲击负荷，小心安装，运转停止时的锈，长期不运转时需防锈处理，沟道面、钢球面的早期表面剥落。

（图1）负荷过大适当的配合游隙过小，适当的游隙，润滑不良，适当的润滑剂和量，安装不良，重新查看轴、支架的精度、安装方法，锈，保管、使用注意相对于沟道倾斜的表面剥落。

（图2）安装不良安装作业注意轴的弯曲选用游隙大的轴承、轴、支架的精度不良轴、支架的垂直度修整沟道对称位置的表面剥落，支架的精度不良，支架内径面的精度修整，压痕，沟道内有钢球间距的压痕、打痕。

（图3）安装时落下时的冲击负荷使用注意：静止中或低速回转中的负荷过大，重新查看静止负荷，沟道、钢球面有压痕砂、金属粉等的侵入轴、支架的清洗，重新查看密封装置擦伤、烧伤沟道、钢球面的变色、软化溶粘。

（图4）负荷过大适当的配合游隙过小，适当的游隙，润滑不良，适当的润滑剂和量，安装不良，安装方法和有关部件的复查，电蚀，沟道、钢球面有洗衣服板状的电蚀。

（图5）电流通过轴承产生的火花接地线、轴承绝缘，破损，沟道面的破裂、缺损。

（图6）冲击负荷过大，适当的负荷条件，过盈量过大，适当的配合，表面剥落或烧伤的进展，轴和套的修整，安装部的圆角大，把圆角修整成比轴承倒角小，钢球的破裂、缺损冲击负荷过大适当的负荷条件。

运转中游隙过大配合和轴承游隙复查保持器的破损。

（图7）力矩负荷注意使用高速及高加速度回转的冲击，复查回转条件，润滑不当，润滑剂、润滑方法的复查，异物进入，改善密封装置，粘着、沟道、钢球面的粘着，擦伤、烧伤。

（图8）润滑不当（硬的油脂、量不足）注入适当量的柔软的油脂、开始回转时的加速度大（钢球的滑动）不急着加速、磨损、沟道、钢球、保持器的异常磨损。

（图9）异物侵入、改善密封装置，锈、保管、使用注意润滑不良，适当的润滑剂和量，配合面的粘着磨损，蠕变。

电动机轴承故障分析处理

电动机轴承故障分析处理在各个企业的生产过程中，电动机担负着主要的动力，一旦发生故障，可严重影响到整个生产过程。

随着电机产品的不断发展，绝缘强度的提高，电机的电气故障也大大减少。

但是根据电机故障的统计，因轴承损坏而造成的电机故障，约占了电机故障的70%以上。

因为大、中型高压电机轴承故障对生产的影响较大，损失也较大，所以以下为重点分析。

1、电机的轴承种类：一般电动机所使用的轴承，种类不是太多。

大多是采用的《深沟球轴承》和《圆柱滚子轴承》，某些大型电机的定位端采用了《调心滚子轴承》，立式电机的承载端,一般是采用《角接触球轴承》或《推力调心滚子轴承》。

部分的大、中型电机采用了《滑动轴承》，还有特殊的电机，例减速电机、湿式电机等，采用了比较特殊的轴承。

2、轴承的损坏原因：根据多方面的资料以及对电机多年来的检修统计、总结，电机轴承如在良好的条件下运行，一般可达到连续使用5～10年，部分轴承经过维护、保养可达到15～20年。

但是，怎样才能使轴承运行在一个良好的条件下，则是保证轴承使用寿命的一个最重要的问题。

关于轴承的损坏，大致由以下几个原因造成：（1）、电机负载过大；（2）、轴承允许转速不够；（3）、轴向力过大损坏定位端轴承；（4）、电机振动过大；（5）、环境温度及电机运行温度过高；（6）、轴承润滑不良；（7）、轴承本身质量缺陷；（8）、人员因素。

3、电机轴承故障分析：根据轴承的损坏因素，分析到电机轴承的损坏原因，认为电机轴承故障的发生主要有以下几类原因：（1）、轴承的选用问题；（2）、轴承附件的结构问题；（3）、轴承与润滑的问题；（4）、轴承的检修与安装问题；（5）、电机缺陷或机械对轴承的影响问题；（6）、轴承运行中的维护问题。

根据以上电机轴承故障发生的主要原因以及在实际工作中解决轴承故障的经验认为，往往看似同样的故障现象，但是导致轴承故障发生的主要因素则是不同的，可以说既有共性也有特殊性。

所以，只有根据发生轴承故障电机的具体分析，找出其主要的原因进行解决。

高压电机滚动轴承故障原因及改进措施

高压电机滚动轴承故障原因及改进措施1. 过载运行：高压电机在长期过载运行的状态下，会导致轴承产生额外的负荷，超负荷运行时间过长会导致轴承损坏。

2. 不平衡质量：高压电机转子的不平衡质量会导致轴承受到不平衡力，加速轴承磨损和损坏。

3. 轴承润滑不良：轴承润滑不良会导致轴承表面磨损和腐蚀，进而引起轴承故障。

4. 轴承安装不当：轴承安装过紧或过松都会导致轴承磨损和故障，合理的轴承安装对于高压电机的安全运行至关重要。

5. 轴承材料和工艺不佳：低质量的轴承材料和工艺会导致轴承表面硬度不足，容易受到外界干扰而导致轴承故障。

1. 合理设计轴承：根据高压电机的实际工作条件，合理设计轴承的尺寸和结构，确保轴承能够承受工作负荷，并提高轴承的寿命。

2. 提高轴承材料和工艺：选择高质量的轴承材料，并采用先进的工艺进行加工和表面处理，提高轴承表面硬度和耐磨性，减少轴承故障的发生。

3. 定期检查和维护：定期对高压电机的轴承进行检查和维护，及时发现轴承故障和问题，并采取相应的措施进行修复或更换，确保高压电机的正常运行。

4. 合理润滑轴承：采用适当的润滑方式和合适的润滑剂，确保轴承表面的润滑状态良好，减少摩擦和磨损，延长轴承使用寿命。

5. 均衡质量控制：在高压电机的制造过程中，严格控制转子的质量平衡，减少转子的不平衡力对轴承的影响，避免轴承因不平衡而损坏。

总结：对于高压电机滚动轴承故障的原因来说，主要是因为过载运行、不平衡质量、轴承润滑不良、轴承安装不当以及轴承材料和工艺不佳等方面存在问题。

为了改进这些问题，需要合理设计轴承、提高轴承材料和工艺、定期检查和维护、合理润滑轴承以及均衡质量控制等方面进行改进措施。

这样才能够有效地预防和减少高压电机滚动轴承故障的发生，提高高压电机的可靠性和工作效率。

高压电机滚动轴承故障原因及改进措施

高压电机滚动轴承故障原因及改进措施近年来，高压电机在工业生产中得到了广泛的应用，但是在使用过程中，滚动轴承故障时有发生。

本文将探讨高压电机滚动轴承故障的原因，并提出相应的改进措施。

1. 润滑不足：润滑不足是导致高压电机滚动轴承故障的常见原因之一。

在高速旋转的情况下，滚动轴承需要充分润滑以减少摩擦和磨损。

如果润滑不足，摩擦会增加，轴承容易过热，损坏。

2. 污染物进入：环境中存在各种污染物，如灰尘、水分和化学物质等。

这些污染物容易进入高压电机的滚动轴承内部，导致轴承表面磨损，甚至划伤轴承。

长期以来，污染物的积累会导致轴承故障。

3. 过载使用：高压电机滚动轴承的承载能力有限，如果长时间处于过载状态下运行，轴承会产生过大的压力和摩擦，导致轴承损坏。

4. 安装不当：滚动轴承的正确安装对于其性能和使用寿命非常重要。

如果安装不当，如没有对齐、过紧或者过松等，都会导致滚动轴承故障。

1. 加强润滑：为了防止润滑不足导致的轴承故障，需要定期检查润滑油的情况，及时添加润滑剂。

可以考虑使用高效润滑剂，以减少摩擦和磨损。

2. 提升密封性能：加强高压电机滚动轴承的密封性能，可以有效防止污染物进入轴承，延长滚动轴承的使用寿命。

可以采用增加密封圈、安装防尘罩等方式来实现。

3. 控制负载：严格控制高压电机的负载，确保不超过滚动轴承的承载能力。

如果遇到需要长时间工作的情况，可以考虑增加备用电机，轮换使用，以减轻轴承负荷。

4. 规范安装：对于高压电机滚动轴承的安装，要求按照操作手册中的要求进行，保证安装质量和技术标准。

特别是在润滑和密封方面，要做好相应的工作。

高压电机滚动轴承故障的原因主要包括润滑不足、污染物进入、过载使用和安装不当等。

为了提高高压电机滚动轴承的使用寿命，应加强润滑、提升密封性能、控制负载和规范安装等方面的工作。

只有多方面综合施策，才能减少高压电机滚动轴承故障的发生，提高生产效率和经济效益。

高压电机滚动轴承故障原因及改进措施

高压电机滚动轴承故障原因及改进措施高压电机是工业生产中经常使用的一种电机，其主要作用是将电能转化为机械能，用于驱动各种机械设备。

高压电机中的滚动轴承是其中一个重要的部件，其主要作用是支撑电机的转子，减少转子的摩擦，降低能量损失，增加电机的寿命。

然而，由于工作环境的恶劣和长期的磨损等原因，高压电机中的滚动轴承经常会出现故障，影响电机的正常工作。

为了排除滚动轴承故障，需要了解故障原因，采取相应的改进措施。

1、摩擦磨损高压电机工作时，滚动轴承处于极高的工作温度和巨大的机械压力下，容易产生摩擦磨损。

在长期的使用过程中，滚动轴承外圈和内圈都会磨损严重，导致轮子与圆周之间的间隙变大，减小了轴承的刚度，影响电机的稳定性。

2、负荷过重高压电机运行时，轴承承受着巨大的负荷，如果超过轴承的承载能力，就会导致轴承变形或破损，进而影响电机的正常运转。

3、缺乏润滑滚动轴承在工作时需要大量的润滑油来减少磨损和热量。

如果缺乏润滑，就会使轴承过热，导致轴承损坏，进而影响电机工作。

4、污染物进入高压电机工作环境一般比较恶劣，会有灰尘、水汽、油脂等污染物进入电机内部，容易粘附在滚动轴承上，导致轴承卡滞或磨损。

1、优化润滑系统为保证滚动轴承在工作时得到充分的润滑，需要对电机的润滑系统进行优化。

可以选用高质量的润滑油和滤芯，并安装油压传感器来监测润滑油的压力和流量，确保润滑系统的正常运转。

2、提高轴承质量为了避免因轴承质量差导致的故障，可以选择质量优良、品牌有保障的轴承，在日常维护过程中采取适当的保养措施，如定期更换润滑油、保证轴承清洁等。

3、加强维护管理为防止污染物侵入到高压电机内部，可以加强电机的维护管理，如加装防尘罩、保持电机周围环境的清洁卫生，并定期更换滤清器等。

4、优化电机设计为了确保高压电机的可靠性和稳定性，可以优化其设计。

例如，在轴承的安装处加装隔离板、增加轴承的支撑面积，降低轴承的负荷，使电机的运行更加稳定可靠。

总之，高压电机滚动轴承故障的发生原因有多种，针对不同的故障原因需要采取不同的改进措施。

轴承的损伤模式和对应措施

轴承的损伤模式和对应措施
一般，轴承在正常正确的使用条件下滚转的寿命是较长的，如果发生了超预期的损伤时，应该从轴承的选定、使用方法、润滑这几方面来找出问题起因。

这里，在把握了轴承所使用的机械、使用位置、使用条件及所使用轴承周围的结构等，综合观察了轴承发生损伤时的状态和现象，经过深入研究推定出了几种常见的故障模式，以防止同类问题再发生。

具体请见以下几种主要的轴承损伤的故障原因分析及对应措施。

问题起因。

研究推定出了几种常导致的部分内
的锤子敲击、
震动面上涂润滑剂
片状物。

轴承损坏状态分析

轴承剥皮损伤分析
卡伤损伤状态
• 所谓卡伤是由于在滑动面伤产生的部分的微小烧伤汇总而产生的表面损伤。滑道面、滚动面圆周方向的线状伤痕。滚子端面的摆线状伤痕靠近滚子端面的轴环面的卡伤。原因:过大载荷、过大预压。润滑不良。异物咬入。内圈外圈的倾斜、轴的挠度。轴、轴承箱的精度不良。措施:检查载荷的大小。预压要适当。改善润滑剂和润滑方法。检查轴、轴承箱的精度
轴承压痕分析
轴承梨皮状点蚀状态分析
• 在滚道面上产生的弱光泽的暗色梨皮状点蚀。原因:润滑过程中出现异物咬入。由于空气中的水分而结露。润滑不良。措施:改善密封装置。充分过滤润滑油。使用合适的润滑剂。
轴承梨皮状点蚀分析
轴承磨损状态分析
• 所谓磨损蚀由于摩擦而造成滚道面或滚动面，滚子端面，轴环面及保持架的凹面等磨损。原因:异物侵入，生锈电蚀引起的发展。润滑不良。由于滚动体的不规则运动而造成的打滑。措施:改善密封装置。清洗轴承箱。充分过滤润滑油。检查润滑剂及润滑方法。防止非直线性。
轴承磨损分析
轴承微振磨损状态分析
• 由于两个接触面间相对反复微小粉末，因而页称微振磨损腐蚀。原因:润滑不良。小振幅的摇摆运动。过盈量不足。措施: 使用适当的润滑剂，加预压，检查过盈量，向配合面上涂润滑剂。
轴承微振磨损状态分析
轴承损坏状态分析
技术培训
轴承损伤状态分析
• 轴承再承受载荷旋转时，内圈、外圈的滚道面或滚动体面由于滚动疲劳而呈现鱼鳞状的剥离现象。原因:载荷过大。安装不良（非直线性）力矩载荷异物侵入、进水。润滑不良、润滑剂不合适轴承游隙不适当。轴承箱精度不好，轴承箱的刚性不均轴的挠度大生锈、侵蚀点、擦伤和压痕（表面变形现象）引起的发展。措施:检查载荷的大小及再次研究所使用的轴承改善安装方法改善密封装置、停机时防锈轴承再承