热轧的工艺流程范文
热轧钢板的工艺流程
热轧钢板的工艺流程热轧钢板是一种常见的金属材料，广泛应用于建筑、机械制造、汽车制造等领域。
热轧钢板的生产工艺流程复杂多变，包括原料准备、炼钢、铸坯制备、热轧、表面处理等多个环节。
本文将详细描述热轧钢板的生产工艺流程，并对各个环节进行分析和解释。
一、原料准备热轧钢板的生产从原料准备开始，主要包括铁矿石、焦炭、石灰石、废钢等原材料的加工和准备。
首先，铁矿石、焦炭和石灰石等原料需经过破碎、研磨等工艺处理，将原料粉碎成一定粒径的颗粒。
然后，将粉碎后的原料混合配比，并送入高炉进行炼钢过程。
二、炼钢炼钢是制备热轧钢板的重要环节，主要包括高炉冶炼、转炉冶炼、电炉冶炼等工艺过程。
高炉冶炼是最常见的炼钢方式，其工艺流程包括炉料装料、炉料下料、喷吹燃料、给料、炉内反应等工序。
高炉内的铁水经过初步精炼后，将得到炼钢的母渣和初生铁。
三、铸坯制备炼钢后的母渣和初生铁经过连铸成坯，得到连铸坯。
连铸是将熔炼后的金属通过连续浇铸，制备成一定尺寸和形状的坯料。
连铸坯的质量和形状对后续的热轧工艺过程具有重要影响。
常用的连铸设备有直接暴露铸、直立式连铸和弧炉连铸等形式。
四、热轧热轧是将铸坯进行加热到一定温度后，经过轧制、冷却等工序，最终制备成所需的厚度、宽度和长度的钢板。
热轧工艺包括加热、轧制、冷却等多个过程。
首先，铸坯通过加热炉进行加热至适宜的温度。
然后，将加热后的铸坯送入轧机进行轧制，经过粗轧、中轧和精轧等道次，将铸坯制备成定尺寸的中间板。
最后，中间板经过冷却，得到最终的热轧钢板。
五、表面处理热轧钢板的表面处理是为了改善钢板的表面质量和提高防腐蚀性能。
表面处理包括酸洗、磷化、涂层等工艺。
首先，将热轧钢板进行酸洗处理，去除表面氧化皮、锈蚀等杂质。
然后，进行磷化处理，形成一层磷化膜，增加钢板的防腐蚀性能。
最后，进行涂层处理，给钢板表面涂覆一层保护层，提高钢板的表面光泽度和耐腐蚀性能。
六、质检热轧钢板的生产过程需要进行质量检验，以确保产品符合相关标准和要求。
热轧的工艺流程
热轧的工艺流程热轧是将金属块材加热至足够高的温度后，在大型轧机中进行连续轧制和成形的工艺。
它是金属材料加工中最常用和重要的一种工艺，广泛应用于钢铁、铝等金属材料的生产中。
其工艺流程主要包括预处理、预热、轧制和冷却四个阶段。
首先是预处理阶段。
在这个阶段，需要对待加工的金属块材进行切割和去除锈蚀等处理，使其达到成材规格要求。
通常，金属块材会被切割成长度适中的块状物，方便在后续工序中处理。
接下来是预热阶段。
在热轧之前，金属块材需要预热至适宜的温度。
预热的目的是提高金属的塑性，降低轧制过程中的变形阻力，并减少轧制后金属的冷硬化现象。
预热温度一般根据金属材料的种类和规格来确定，并通过控制预热炉的温度来实现。
然后是轧制阶段。
预热后的金属块材被送入轧机中，经过连续的轧制来获得期望的形状和尺寸。
轧机是一种由多辊组成的设备，通过辊之间的压力和相互作用，对金属块材进行轧制和成形。
轧机主要分为粗轧和精轧两个阶段。
粗轧是将金属块材辊制成中间形状，而精轧则是对中间形状的金属进行进一步轧制，使其获得最终的形状和尺寸。
轧制过程中，通过对轧机的加热和冷却控制，可以进一步调节金属的温度和塑性，以确保金属的形状和尺寸的准确性。
最后是冷却阶段。
金属的轧制过程会产生大量的热量，需要经过冷却来降温和固化。
冷却通常采用喷淋或水帘等方式，将冷却介质直接喷射在轧制后的金属上，以降低其温度。
冷却还可以通过调节冷却率来改变金属的力学性能，达到不同的要求。
总的来说，热轧工艺流程是一个复杂而严密的过程，在金属材料加工中有着广泛的应用。
通过预处理、预热、轧制和冷却四个阶段的连续作业，可以使金属材料获得理想的形状和尺寸，并达到所需的力学性能。
这一工艺的应用使得金属制品在生产和加工中更加高效和精确。
热轧工艺的介绍范文
热轧工艺的介绍范文热轧工艺是金属材料加工中最常用的一种工艺，通过高温下对金属材料的压力加工，使其形成所需的形状和尺寸。
热轧工艺在钢铁制造、有色金属加工等行业中广泛应用，具有高效、节能、易实施等优点。
首先是原料准备。
热轧的原料通常是钢坯或铜坯等金属坯料，这些坯料通常由铸造、锻造等工艺制造而成。
在热轧前，需要对坯料进行验收、分类、堆放等操作，确保坯料的质量和工艺要求。
接下来是预处理。
预处理包括切割、切断、修边、除尘等操作，目的是将坯料修整为所需的形状和尺寸，便于后续的加工操作。
然后是加热。
热轧工艺需要将金属坯料加热到一定的温度，通常是在屈服点以上。
加热的方式可以采用盐浴炉、电炉、气焰加热等方法。
加热的目的是提高金属材料的塑性，便于后续的变形加工。
接下来是热轧。
热轧是热轧工艺的核心步骤，其过程是将加热后的金属坯料送入轧机，通过一系列辊轧的作用，使金属坯料逐渐变形成所需的形状和尺寸。
热轧的辊轧方式可分为两种：板轧和型轧，板轧适用于制造板材，型轧适用于制造型材。
辊轧时，金属坯料会经历塑性变形、终轧等工序，形成所需的材料。
然后是冷却。
热轧后的金属材料需要经过适当的冷却措施，以冷却和固定其内部组织，使金属材料具有所需的力学性能。
冷却的方式可以采用水冷、风冷等方法，具体根据材料和工艺要求来选择。
冷却的过程中，还需进行拉伸、弯曲等操作，以确保金属材料的尺寸和形状满足要求。
最后是整理。
整理是对热轧后的金属材料进行精整的一道工序，包括锯切、修磨、清洗等操作，以获得光洁的表面和精确的尺寸。
总之，热轧工艺通过高温下的压力加工，使金属材料逐渐变形成所需的形状和尺寸，广泛应用于钢铁制造、有色金属加工等行业。
热轧工艺具有高效、节能、易实施等优点，但也存在着能耗较大、设备投资高等缺点。
随着科技的发展，热轧工艺也在不断创新和改进，以满足不同材料和工艺要求。
热轧工艺流程
热轧工艺流程热轧是一种重要的金属加工工艺，主要用于生产各种类型的金属板材、型材和管材。
热轧工艺流程是指将金属坯料加热到一定温度后，通过轧机进行塑性变形，最终得到符合要求的金属产品的加工过程。
本文将介绍热轧工艺的基本流程和关键技术点。
首先，热轧工艺的第一步是原料准备。
通常情况下，原料是金属的坯料，如钢坯、铝坯等。
在进行热轧之前，需要对坯料进行除锈、清洁等预处理工作，以确保轧制出的产品表面质量。
第二步是加热。
将预处理好的坯料送入加热炉中进行加热。
加热的目的是使金属坯料达到一定的塑性温度，以便在轧制过程中能够获得良好的塑性变形能力。
第三步是轧制。
加热后的坯料经过轧机的多道次轧制，逐渐变形成所需的形状和尺寸。
在轧制过程中，需要控制好轧制温度、轧制速度、轧制力度等参数，以确保产品的成形质量。
第四步是冷却。
经过轧制后的金属产品需要进行冷却处理，以固定其内部组织结构，提高产品的硬度和强度。
最后一步是整理和检验。
经过冷却处理的金属产品需要进行整理，包括修整边角、切割成所需的长度等工序。
同时，还需要对产品进行质量检验，确保产品符合标准要求。
在热轧工艺流程中，还有一些关键技术点需要特别注意。
首先是加热温度的控制，加热温度过高或过低都会影响产品的成形质量。
其次是轧制参数的控制，包括轧制温度、轧制速度、轧制力度等，这些参数的选择对产品的成形质量有着重要影响。
此外，冷却工艺和质量检验也是热轧工艺中需要重点关注的环节。
总的来说，热轧工艺流程是一个复杂的加工过程，需要在每个环节都严格控制各项参数，以确保最终产品的质量。
通过不断优化工艺流程和技术手段，可以提高产品的成形质量和生产效率，从而满足市场对金属制品的需求。
希望本文能够对热轧工艺有所了解，并在实际生产中加以应用和完善。
热轧工艺流程范文
热轧工艺流程范文1.原料准备：热轧工艺流程的第一步是对原料进行准备。
原料通常是块状或板状金属，如钢材、铝合金等。
在这一步，需要对原料进行清理、表面处理和切割等工作，确保原料的质量和准备好进行下一步工艺。
2.加热预处理：原料在热轧前需要进行加热以提高其可塑性和减少轧制力。
加热温度取决于金属的种类和厚度，在加热前需要对原料进行预处理，如除鳞、酸洗、氢退火等，以去除表面缺陷和改善金属组织。
3.粗轧：加热后的原料经过输送系统进入轧机，进行粗轧。
粗轧通常采用两辊式轧机，通过辊子夹击和辊子的旋转来实现金属的连续塑性变形。
通过粗轧，原料的厚度得到降低，同时也改变了其形状。
4.中轧：粗轧后的材料经过冷却后，再次进入轧机进行中轧。
中轧通常采用多辊式轧机，其中辊子的数量和布局根据需要确定。
中轧的主要目的是进一步降低材料的厚度，同时提高材料的强度和硬度。
5.精轧：中轧后的材料通过冷却后再次进入轧机进行精轧。
精轧通常采用多辊式轧机，辊子的数量和布局可能会与中轧时有所不同。
通过精轧，可以进一步降低材料的厚度，并提高表面质量和尺寸精度。
6.冷却：精轧后的材料通过冷却设备进行冷却，以使其达到室温。
冷却有助于稳定材料的尺寸和组织，并消除内部应力。
不同的材料可能需要不同的冷却方式，如空冷、水冷等。
7.尾部处理：冷却后的材料进入尾部处理工序，如修边、定尺、分卷等。
尾部处理根据产品的要求和用途而定，以满足不同的需求。
8.质量检测和包装：完成尾部处理后，对材料进行质量检测，如尺寸测量、力学性能测试等。
通过检测，确认产品的质量是否符合要求。
最后，将产品进行包装，以便储运和使用。
总结：热轧工艺流程是一系列先进的金属加工工艺的组合，通过逐步减小金属坯料的尺寸并改变其形状，最终获得具有高强度和良好表面质量的金属制品。
同时，热轧工艺流程也需要对产品进行严格的质量控制和检测，以确保产品的质量和性能。
轧钢生产工艺流程
轧钢生产工艺流程轧钢生产是将钢坯通过轧制工艺进行加工，使其达到规定的尺寸、形状和性能要求的过程。
下面是一篇700字的轧钢生产工艺流程。
钢坯进入热轧车间后，首先需要进行预处理工序。
预处理工序主要包括喷水除锈、切割和加热。
喷水除锈是为了去除钢坯表面的氧化皮和杂质，以保证后续加工的质量。
切割工序是将钢坯切割成符合要求的长度。
加热是为了提高钢坯的塑性，便于后续的轧制。
经过预处理后，钢坯进入轧制工序。
轧制工序分为粗轧和精轧两个阶段。
粗轧通过大型轧机将钢坯连续压下，使其逐渐变形，并得到初步的尺寸和形状。
精轧是在粗轧后进行的一次细密轧制，通过辊缝的调节和钢坯的再次压制，将钢坯轧制成规定尺寸和形状的半成品。
轧制完成后，钢材需要进行冷却和退火工序。
冷却是将钢材在水淋或风冷中进行快速冷却，以提高其强度和硬度。
退火是将钢材加热到一定温度，然后在恒温炉中保持一段时间，使其晶粒细化和去除应力，以提高其韧性和塑性。
经过冷却退火后，钢材需要进行杀菌处理。
杀菌是为了去除钢材表面的氧化皮和污染物，进一步提高钢材的质量和表面光洁度。
杀菌处理主要有酸洗、碱洗、电解和喷砂等工艺。
最后，钢材需要进行最终的整形和修磨工序。
整形是通过轧制或冲压等方法将钢材进行完全成型，以满足各种尺寸和形状的要求。
修磨是对钢材表面进行研磨处理，以去除表面的氧化皮、凹凸和划痕，提高表面平整度和光洁度。
整形和修磨完成后，钢材经过质量检验，合格后可以进行包装、储存和出库等工序，最终送到客户手中。
在整个轧钢生产过程中，为保证产品质量，还需要进行各种质量控制和检测，如硬度测试、化学成分分析和尺寸测量等。
以上是一篇关于轧钢生产工艺流程的700字的介绍。
轧钢生产工艺是一个复杂的过程，需要各种设备和工艺的配合，以保证产品的质量和效率。
随着技术的不断发展，轧钢工艺也在不断改进和优化，以满足不断变化的市场需求。
热轧工艺流程
热轧工艺流程
热轧是一种将金属棒材通过高温和压力加工成板材或型材的工艺。
热轧工艺流程是一个复杂的过程，主要包括预处理、热轧、精整和冷却等步骤。
首先是预处理阶段，主要包括原料的选取和预处理。
原料可以是铁、钢等金属材料，经过选材和预处理之后，使其达到热轧的要求。
预处理步骤包括除鳞、切割、加热等，目的是除去原料表面的氧化物和杂质，并将原料加热到适宜的温度。
接下来是热轧阶段，也是整个工艺流程的核心步骤。
热轧是通过将金属材料通过辊道系统进行连续的压制和变形来实现的。
首先，原料被送入热轧机中，在加热区域内达到适宜的温度。
然后，在辊道系统的作用下，原料经过轧制，一辊接着一辊地压制，最终形成所需的板材或型材。
经过热轧后，还需要进行精整处理。
精整是通过对原材料进行切割、修整和辊道控制等工艺来实现的，主要目的是修整板材或型材的尺寸和形状，使其达到客户的要求。
精整的过程中需要使用各种切割工具和辊道设备。
最后是冷却阶段，即将精整后的板材或型材通过冷却设备进行冷却。
冷却的目的是通过控制冷却速度，使板材或型材的内部结构发生相应的变化，从而使其具有所需的力学性能和表面质量。
冷却的方法可以是自然冷却，也可以是通过冷却设备的冷却。
总的来说，热轧工艺流程是一个多步骤的过程，经过预处理、热轧、精整和冷却等阶段，最终得到所需的板材或型材。
这一过程需要高温和压力的作用，需要使用各种设备和工具，并且需要严格控制各个环节的参数，以确保最终产品的质量。
2250mm热轧生产线工艺流程
2250mm热轧生产线工艺流程引言：2250mm热轧生产线是一种重要的钢铁加工设备，它能将热态钢坯通过一系列的工艺流程，加工成符合要求的板材或型材。
本文将详细介绍2250mm热轧生产线的工艺流程，以及每个工艺环节的作用和特点。
一、原料准备在2250mm热轧生产线中，首先需要准备热态钢坯作为原料。
热态钢坯是通过炼钢厂的连铸机连铸成型，具有一定的温度和形状。
这些热态钢坯需要经过除鳞、切割和摆放等工序，以便后续的加工处理。
二、加热和预处理经过原料准备后，热态钢坯需要在加热炉中进行加热。
加热的目的是提高钢坯的温度，使其达到适合轧制的温度范围。
在加热过程中，还可以通过控制加热温度和加热时间，来调整钢坯的组织和性能。
三、轧制工序1. 粗轧：加热后的钢坯进入粗轧机组，经过一系列的轧制辊道，将钢坯轧制成一定的厚度。
粗轧的目的是将钢坯的截面尺寸和形状进行初步调整，同时提高钢材的均匀性和机械性能。
2. 中轧：粗轧后的钢坯进入中轧机组，经过进一步的轧制，将钢坯的厚度进一步减小，同时调整钢材的宽度和长度。
中轧的目的是进一步提高钢材的尺寸精度和表面质量。
3. 精轧：中轧后的钢坯进入精轧机组，经过精密的轧制辊道，将钢坯的厚度进一步减小，达到最终的板材厚度要求。
精轧的目的是提高钢材的尺寸精度、表面质量和机械性能。
四、冷却和除鳞精轧后的板材还会有一定的温度，需要通过冷却设备进行快速冷却，以使板材达到设定的温度范围。
冷却过程中，还会产生一层氧化皮，需要通过除鳞设备进行除去，以保证板材表面的光洁度和质量。
五、切割和整平冷却和除鳞后的板材需要根据客户的需求进行切割和整平。
切割可以按照长度要求将板材切割成不同的尺寸，而整平则是通过辊道设备对板材进行拉伸和压平，使其达到平整度和尺寸精度的要求。
六、检测和质检经过切割和整平后的板材会经过一系列的检测设备，对板材的尺寸、表面质量和机械性能进行检测。
同时，还会进行质检，对产品的质量进行抽检，以确保产品符合标准和客户的要求。
热轧的工艺流程范文
热轧的工艺流程1.主轧线工艺流程简述板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。
连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯到达入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。
另外，通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。
进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。
常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。
轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。
轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
直接热装轧制：当连铸和热轧的生产计划相匹配时，合格的高温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核对，进入加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
其中一部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。
如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。
板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托入机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辊道上。
热轧生产工艺流程
热轧生产工艺流程
《热轧生产工艺流程》
热轧生产工艺是指通过高温下对金属原料进行塑性加工，将其加工成带有一定厚度和宽度的钢板或钢板卷的工艺过程。
这一过程是钢铁生产中非常重要的环节，对于钢材的质量和性能都有着至关重要的影响。
热轧生产工艺流程包括原料准备、热轧加工、冷卷加工、热处理和表面处理等多个步骤。
首先，原料准备阶段需要选择适当的原材料，预处理并进行熔炼，得到符合要求的钢坯。
接下来是热轧加工阶段，将钢坯加热至适当的温度，通过轧制机械进行压制和成形，最终得到具有一定厚度和宽度的钢板或钢板卷。
冷卷加工是对热轧成品进行进一步精加工的阶段，通过冷轧机器对热轧成品进行压制和拉伸，使其获得更高的表面平整度和更好的机械性能。
而热处理则是对冷轧成品进行加热处理，以改善其组织结构和性能。
最后，表面处理阶段则是通过清洗、喷涂、防腐蚀处理等方式对成品表面进行处理，以确保产品的表面质量和使用寿命。
总的来说，热轧生产工艺流程是一个复杂的、多环节的过程，需要严格控制各个环节的参数和质量标准，以确保生产出符合用户需求和标准的优质钢材产品。
随着科技的发展和生产工艺的不断创新，热轧生产工艺流程也在不断演进和进步，为钢铁行业的发展和进步提供了坚实的基础。
热轧的工艺流程讲课稿
热轧的工艺流程1.主轧线工艺流程简述板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。
连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯到达入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。
另外，通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。
进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。
常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。
轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。
轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
直接热装轧制：当连铸和热轧的生产计划相匹配时，合格的高温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核对，进入加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
其中一部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。
如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。
板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托入机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辊道上。
热轧厂工艺流程
热轧厂工艺流程热轧是金属材料成型的一种方法，适用于各种金属材料的生产和加工。
下面是热轧厂的工艺流程。
首先是原材料的准备。
热轧厂主要使用钢坯作为原材料。
钢坯是通过冶炼和铸造等工艺制成的，其形状多为长方形或者圆形。
在热轧厂中，钢坯需要经过预处理，包括除锈、除鳞和修切等工序，以便进一步加工。
接下来是加热工序。
加热工序是将钢坯加热至一定的温度，以便于后续的加工。
加热工序主要使用加热炉来完成。
钢坯进入加热炉后，通过燃烧器的加热，温度逐渐升高，直至达到所需温度。
加热过程中需要注意控制加热时间和温度，以确保钢坯的均匀加热。
然后是轧制工序。
轧制是热轧过程的核心工艺，通过轧制将钢坯加工成所需的形状和尺寸。
轧制主要使用轧机完成，常见的轧机有热连轧机和热轧模块机。
在轧制过程中，钢坯经过多次轧制和压制，逐渐减小截面尺寸，并改变形状。
之后是冷却工序。
冷却是将轧制后的钢材快速冷却至室温。
冷却工序旨在通过控制冷却速度，改变钢材的组织结构，提高其强度和硬度。
冷却工序主要使用冷却装置来完成，常见的冷却装置有冷却水槽和喷水装置。
最后是整形和精整工序。
整形是将冷却后的钢材进行整形，并修整边缘和表面。
整形工序主要使用剪切机和剪边机来完成。
精整是将整形后的钢材进行表面处理，以提高其光洁度和质量。
精整工序主要通过喷丸机和抛光机等设备来完成。
以上就是热轧厂的工艺流程。
整个过程中，需要注意控制加工参数，确保生产的钢材质量符合要求。
热轧厂的工艺流程是一个复杂的过程，需要严格的操作和管理，以确保生产出高质量的钢材。
同时，热轧工艺也在不断改进和创新，以满足市场对高强度、高耐磨等性能要求的钢材的需求。
热轧钢板的生产工艺流程
热轧钢板的生产工艺流程热轧钢板是通过热轧过程制成的，该过程涉及将钢坯或类似产品在高温下轧制成特定厚度的板材。
这种方法可以产生大尺寸和特定形状的钢板。
以下是热轧钢板的典型生产流程：1. 原料准备与加热：原料，通常是钢坯、钢锭或连铸坯，被送入加热炉中。
在这里，它们被加热到热轧的适宜温度，通常是超过1100摄氏度。
通过这个过程，原料变得更加柔软，更容易塑形。
2. 初轧（粗轧）：加热后的金属坯料被送入轧机，首先通过粗轧机组进行初步轧制。
这个阶段主要是减小钢坯的厚度，而不是改变宽度。
钢坯在每个轧制单元之间都会经历反复轧制，以逐步达到所需的厚度。
3. 精轧：经过初轧的半成品进入精轧机组。
在这里，它们被轧制成更细的尺寸和更加规则的形状。
精轧过程需要更精确的控制，以确保满足最终产品的尺寸和表面质量要求。
4. 冷却：钢板出轧机后，需要经过控制冷却过程。
这一步骤至关重要，因为它决定了钢材的最终机械性能。
冷却可以通过各种方法进行，如喷淋水冷、空气冷或其他特殊冷却技术。
5. 定尺剪切：冷却后的钢板经过定尺剪切，根据订单要求被切割成特定长度的板材。
这通常是通过大型剪切机或燃气切割机进行。
6. 平整：如果需要，钢板可以经过平整处理，以消除由于热处理或冷却过程中产生的任何不平整或弯曲。
这可能包括使用矫直机或张力平整线。
7. 检验与质量控制：所有成品钢板都需要经过全面的质量检验，这可能包括尺寸、表面条件、化学成分和机械性能的测试。
非破坏性测试，如超声波测试，也可能被用来检测内部缺陷。
8. 包装、标记与运输：合格的钢板被标记和包装，以防止在运输过程中发生损坏。
包装过程可能包括使用防锈纸、钢带捆扎和木质或金属托盘。
最后，产品被装载到卡车、火车或船只上，运往国内外的客户。
整个热轧过程都需要高度的技能和精确的控制，以确保最终产品符合严格的工业标准。
每个阶段都会影响最终产品的质量，性能和适用性。
热轧工艺技术大全
热轧工艺技术大全热轧是指通过高温轧制来加工金属材料的一种方法。
热轧工艺技术在现代金属加工中起着至关重要的作用。
下面将介绍热轧工艺技术的基本原理和操作流程。
热轧工艺技术的基本原理是将金属材料加热至较高温度后，使用钢轧机进行轧制。
热轧相较于冷轧具有一些优点，如能够容易地改变材料的形状、尺寸和性能等。
此外，通过热轧还能够消除材料内部的应力，提高材料的塑性和韧性。
热轧工艺技术的操作流程如下：1. 准备工作：首先要对金属材料进行预处理，包括清洗、去除表面铁锈和油脂等。
2. 加热：将金属材料送入加热炉中，加热温度的选择要根据具体的金属材料和轧制要求来确定。
加热温度一般在金属的再结晶温度以上。
3. 轧制：加热后的金属材料进入钢轧机进行轧制。
轧制的过程中，金属材料会逐渐变形并减小断面，形成所需的形状和尺寸。
4. 冷却：经过轧制后的金属材料会通过冷却装置进行冷却。
冷却的速度和方式也会对材料的性能产生一定影响。
5. 重新加热和再轧：对于某些较难变形的金属材料，可能需要进行多次的加热和轧制。
这样可以更好地改善材料的塑性和韧性。
以上就是热轧工艺技术的基本原理和操作流程。
热轧工艺技术具有一定的复杂性，需要经验丰富的技术人员进行操作。
同时，不同金属材料的热轧工艺也存在差异，需要根据具体材料的特点和要求来选择适当的工艺参数。
除了基本的热轧工艺技术外，还有一些其他的相关技术，如轧制力的控制、辊系的设计和材料的选择等。
这些技术都对热轧工艺的效果和产品质量有一定影响，需要在实际操作中加以注意和掌握。
总之，热轧工艺技术是一种非常重要的金属加工方法，具有广泛的应用领域。
掌握热轧工艺技术的基本原理和操作流程，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
为了更好地应用热轧工艺技术，需要不断学习和积累实践经验，提高自身的技术水平。
初学必看的热轧工艺流程
初学必看的热轧工艺流程热轧是一种重要的金属加工工艺，常用于生产钢材和其他金属产品。
熟悉热轧工艺流程对于工程师和初学者来说是至关重要的。
本文将介绍热轧工艺的基本流程及其关键步骤，以帮助读者更好地理解热轧加工过程。
1. 热轧工艺概述热轧是指将金属坯料加热至适当温度后，通过轧制机械设备进行塑性变形加工的工艺。
热轧可以改变金属材料的形状、尺寸和结构，提高材料的机械性能，广泛应用于钢铁、铝等金属的生产制造过程中。
2. 热轧工艺流程2.1 加热热轧工艺的第一步是将金属坯料加热至适当温度。
加热的目的是使金属材料达到塑性变形的温度范围，从而方便后续的轧制加工。
通常使用的加热设备包括高温炉、感应加热设备等。
2.2 粗轧粗轧是热轧工艺的第二步，通过粗轧机对加热后的金属坯料进行初步压制和变形。
粗轧的目的是降低金属坯料的截面尺寸，调整金属结构，并为下一道工序做好准备。
2.3 中轧中轧是热轧工艺的第三步，通过中轧机对粗轧后的金属坯料进行进一步的压制和变形。
中轧的目的是进一步降低金属坯料的厚度，提高金属的强度和硬度。
2.4 精轧精轧是热轧工艺的最后一道工序，通过精轧机对中轧后的金属坯料进行最终的压制和变形。
精轧的目的是进一步提高金属的表面质量和尺寸精度，满足客户的要求。
3. 热轧工艺的优点•热轧工艺能够降低金属的硬度，提高金属的塑性，有利于后续的加工和成形。
•热轧工艺能够改变金属的晶粒结构，提高金属的强度和韧性。
•热轧工艺能够提高金属的表面光洁度和成品质量，减少加工成本和生产周期。
4. 总结热轧工艺是一种重要的金属加工工艺，对于钢铁、铝等金属产品的生产具有重要意义。
熟悉热轧工艺流程的基本步骤和关键技术，不仅有助于提高生产效率，还能够提高产品质量，满足客户的需求。
希望本文能够帮助初学者更好地理解热轧工艺，为今后的学习和工作提供参考依据。
热轧管工艺流程
热轧管工艺流程咱就说那原料吧，得先把坯料准备好。
这坯料就像是盖房子的砖头，没有好的坯料，后面的事儿都白搭。
坯料有各种材质的，得根据最终热轧管的用途来选。
比如说要是做水管的，那就得选合适的金属材料，质量得过关，可不能是那种一戳就破的。
坯料准备好了，那就开始加热。
这加热就像是给坯料做个热身运动，让它软乎乎的，好进行下一步操作。
加热到一定的温度，这个温度可讲究了，不是随便乱烧的。
就像烤面包，温度不对，面包要么没烤熟，要么就烤焦了。
坯料加热到合适温度，它就变得像橡皮泥一样听话了。
接下来就是穿孔。
这一步可神奇了，要把加热好的坯料穿个洞出来。
想象一下，就像给一个实心的馒头中间插根筷子，不过这可比插筷子难多了。
穿孔机就像一个大力士，稳稳地在坯料中间弄出一个通道来。
这个通道要是打得不好，那后面的管子形状就不对了，可不能马虎。
穿孔之后呢，就是轧管啦。
这轧管就像是给这个初步有了洞的坯料塑形。
轧管机就像一个超级裁缝，把坯料按照要求一点一点地轧成管子的形状。
这个过程中，坯料可听话了，乖乖地在轧管机的摆弄下，慢慢地变成我们想要的管子粗细和形状。
再然后就是定径和减径。
这就像是给管子做最后的整形手术。
定径是让管子的直径确定下来，就像给一个人的身材定个标准一样。
减径呢，就是把那些直径有点大的管子再缩小一点，让它达到精确的尺寸要求。
这一步要是没做好，那管子的尺寸就不标准了，用起来可就麻烦了。
最后啊，得给热轧好的管子冷却。
这冷却就像是给忙碌了半天的管子洗个冷水澡，让它冷静下来。
冷却的速度也有讲究，太快或者太慢都可能影响管子的质量。
等冷却好了，这热轧管就大功告成啦，可以去它该去的地方，不管是盖大楼做支撑，还是当水管通水，都能派上用场呢。
热轧生产线工艺流程
热轧生产线工艺流程英文回答：Hot rolling is a manufacturing process in which metalis passed through a pair of rolls while being heated above its recrystallization temperature. This process is commonly used to create sheet metal, bars, and other metal products with improved mechanical properties.The first step in the hot rolling process is the heating of the metal. The metal is typically heated in a furnace to a temperature above its recrystallization temperature. This temperature is specific to each type of metal and is necessary to soften the metal and make it more malleable.Once the metal is heated, it is then fed into the rolling mill. The rolling mill consists of two cylindrical rolls that rotate in opposite directions. The metal is passed between these rolls, which apply pressure andcompress the metal, reducing its thickness and increasing its length.During the rolling process, the metal undergoes a series of changes. As the metal is compressed between the rolls, its grains deform and elongate. This deformation causes the metal to become thinner and longer. At the same time, the metal's temperature begins to decrease as it loses heat to the surrounding environment.After the metal passes through the rolling mill, it is cooled using a variety of methods. This cooling process is important because it allows the metal to retain its newly acquired properties. The cooling can be done using air, water, or a combination of both, depending on the specific requirements of the metal being rolled.Once the metal has been cooled, it is then further processed to achieve the desired shape and dimensions. This can involve additional rolling passes, cutting, bending, or other forming operations. The final product is then inspected for quality and prepared for shipment tocustomers.中文回答：热轧是一种金属加工工艺，通过将金属加热至其再结晶温度以上，并经过一对辊轧制，从而制造出具有改善机械性能的金属板材、棒材和其他金属制品。
热轧的主要流程
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热轧钢工艺流程
热轧钢工艺流程
嘿，咱今儿就来唠唠热轧钢工艺流程这档子事儿啊！
你想啊，这热轧钢就好比是一场奇妙的旅行。
首先呢，得有原材料，那就是钢坯啦，就像是要出门得先收拾好行李一样。
这些钢坯被送进加热炉里，就像是人进了温泉浴场，被好好地“泡个澡”，加热到合适的温度，变得热乎乎的。
然后呢，它们就雄赳赳气昂昂地来到了轧机面前。
这轧机啊，就像是个大力士，把钢坯使劲地挤压、拉伸，让它们慢慢地变长、变薄，就跟咱平时拉面条似的，嘿，还挺有意思呢！经过轧机的一番折腾，钢坯可就大变样啦。
这还没完呢，接下来就像是给它们来了一场“塑形秀”。
它们被各种辊子啊、轧辊啊摆弄着，一会儿这边弯一下，一会儿那边扭一下，最后就变成了我们想要的形状。
在这个过程中，可不能马虎啊！温度得控制好，要是温度不合适，那不就跟咱洗澡水太凉或太热一样，不舒服呀！而且轧机的力度也得恰到好处，太轻了不行，太重了也不行，这可全靠那些技术人员的经验和本事啦。
你说这热轧钢像不像个艺术品的诞生过程？从一块普通的钢坯，经过一道道工序，变成了有用的钢材。
这过程中充满了挑战和惊喜呢！
再想想，要是没有这热轧钢工艺流程，我们的生活得少了多少东西啊！那些高楼大厦、桥梁铁路，哪一个能离开钢材呀？所以说啊，这热轧钢工艺流程可真是太重要啦！
咱平时可能不太注意这些，但你仔细想想，身边的好多东西可都离不开它呢！就好比你住的房子，那里面的钢筋可就是通过热轧钢得来的呀。
还有马路上跑的汽车，那也得有结实的钢材才行呢。
哎呀呀，说了这么多，是不是对热轧钢工艺流程有了更深刻的认识啦？这就是咱生活中一个看似普通却又极其重要的部分呢！咱得好好珍惜这些技术和工艺，让它们为我们的生活创造更多的美好呀！。
热轧生产流程范文
热轧生产流程范文1.原料准备：在热轧生产流程中，首先需要准备原料。
原料主要包括连铸坯和熔炼材料。
连铸坯是通过连铸过程将熔化的金属浇注到连铸机中而得到的，其通常为方形或长方形的截面形状。
熔炼材料是用于熔化金属的原材料，通常包括废钢、铁矿石、焦炭等。
2.加热：原料加热是热轧生产的核心环节之一、原料经过加热炉加热至适宜的温度，以使其具备较好的可塑性。
加热温度通常根据所生产的钢材类型和规格而定，一般为1100-1300摄氏度。
3.预轧：原料经过加热后，进入预轧机进行初轧。
预轧机通常由两台辊式轧机组成，通过辊子的旋转和压制，使原料达到一定的压缩变形，以改善其表面质量和形状。
4.精轧：在预轧后，原料经过冷却后进入精轧道，其中包括了多个精轧机组，以使原料得到更进一步的压缩变形。
精轧的轧制过程中既有横向拉伸，也有纵向压缩，以获得所需的凸度和尺寸。
5.冷却：精轧后的原料经过冷却装置进行快速冷却，以使其组织结构和性能得到稳定和改善。
冷却方式通常采用喷水或空冷，使钢材迅速冷却至室温。
6.切割和整理：冷却后的钢材进入切割机进行切割，并在整理机上进行表面清洁和修整。
切割和整理的目的是获得所需规格和表面质量的钢材。
7.检验和包装：通过对钢材的力学性能、化学成分和表面质量进行检验，确保其符合规定的标准。
合格的钢材根据规格和尺寸进行分类打包，以便于储存、运输和销售。
以上就是热轧生产流程的基本步骤。
在实际生产中，还可以根据不同的产品要求进行调整和优化。
对于大规模的热轧生产线，还需要配备相应的设备和仪表设施，以确保流程的顺利进行。
热轧生产流程的优点是能够生产出各种规格和材质的钢材，满足不同行业和领域的需求。
然而，由于高温和高压的作用，热轧生产流程对设备的要求较高，同时还需要对环境和安全进行严格的管理和控制。
因此，在实际操作中，需要严格遵守相关的安全操作规程和操作规范，以确保生产过程的安全和可靠。
总之，热轧生产流程是一项复杂而关键的工艺流程，在钢材制造中有着重要的地位和作用。
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热轧的工艺流程1.主轧线工艺流程简述板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。
连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯到达入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。
另外，通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。
进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。
常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。
轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。
轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
直接热装轧制：当连铸和热轧的生产计划相匹配时，合格的高温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核对，进入加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
其中一部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。
如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。
板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托入机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辊道上。
加热好的板坯出炉后通过输送辊道输送，经过高压水除鳞装置除鳞后，将板坯送入定宽压力机根据需要进行侧压定宽。
定宽压力机一次最大减宽量为350mm。
然后由辊道运送进入第一架二辊可逆粗轧机轧制及第二架四辊可逆粗轧机进轧制，根据工艺要求将板坯轧制成厚度约为30-60mm的中间坯。
在各粗轧机前的立辊轧机可对中间坯的宽度进行控制。
在R2与飞剪之间设有中间废坯推出装置，用于将中间废坯推到中间辊道的操作侧台架上。
中间坯由带保温罩的中间辊道输送到切头飞剪处切头、切尾，保温罩有利于减少中间坯的热量损失和带坯头尾温差。
飞剪前设有边部加热器，边部加热器可减少中间坯边部与中间部位的温度差，提高带钢性能的均匀性，提高轧件板型质量。
切头飞剪配有中间坯头尾形状检测仪及剪切优化控制系统，以实现优化剪切，减少切头切尾损失。
切头后的带坯经精轧前高压水除鳞装置清除二次氧化铁皮，由精轧前立辊导向进入精轧机组。
中间坯经过F1~F7四辊精轧机组，轧制成1.2~25.4mm的成品带钢。
精轧机组的穿带速度、加速度、最大轧制速度、各机架压下量、工作辊窜辊行程、各机架弯辊力等均由计算机控制系统按轧制带钢的品种和规格进行计算和设定实现板形的闭环控制。
为了有效的控制带钢质量，在F7精轧机出口处设有凸度、平直度、厚度、宽度、温度等轧线检测仪表，在卷取机入口设有带钢表面质量、宽度、温度等轧线检测仪表。
精轧机轧出的带钢在输出辊道上由带钢层流冷却系统采用相应的冷却制度，将热轧带钢由终轧温度冷却到规定的卷取温度。
带钢的冷却方式，冷却水量都由计算机根据不同钢种、规格、终轧温度、卷取温度进行计算设定和控制。
当卷取机咬入带钢之前即穿带时，输出辊道、夹送辊、助卷辊和卷筒的速度均超前于末机架轧制速度；当带钢被卷取机咬入以后，输出辊道、夹送辊、卷取机随精轧机同步进行升速轧制；当带钢尾部离开末机架后，输出辊道、夹送辊要减速即滞后于卷取机卷取速度直到热轧钢卷尾部。
卷取完成后，由卸卷小车把钢卷托出至打捆机打捆。
再由钢卷运输系统将钢卷继续向后运送，经打捆、称重、标记后，分别运送到热轧钢卷成品库、冷轧原料库和精整原料库。
需要检查的钢卷则送到检查线，打开钢卷进行检查和取样后，再送回到钢卷运输系统，经打捆、称重、标记后分别送往热轧钢卷成品库、冷轧原料库和精整原料库。
在钢卷库内冷却后的钢卷按下一步加工工艺要求分别送至平整分卷机组、钢板横切机组、冷轧车间或按销售计划发货。
钢卷在运输和堆放的过程中均采用卧卷的方式，钢卷运往钢卷库或冷轧原料库的运输系统采用托盘运输系统，并与1780热轧厂的运输系统共同组成运输网络，由计算机统一控制。
从板坯进入板坯库开始至成品发货为止，全部工艺过程通过轧线物料跟踪系统及两库管理系统对板坯、轧件和钢卷进行全线跟踪，从而实现了计算机的自动化生产控制。
2.平整机工艺过程简述热轧卷放置在入口步进梁的入口鞍座上，步进梁将钢卷步运送到上卷小车上。
上卷小车将钢卷运送到钢卷准备站以便于拆除捆带，切掉带钢头部，同时进行宽度和径向定位，然后将钢卷运送到开卷机开卷。
带钢开卷后依次进入六辊矫直机、平整机、卷取机等从而完成设定的平整分卷工艺制度。
平整机采用衡压力控制技术，由计算机系统根据品种和规格设定平整压力，通过液压缸进行控制。
平整机设计平整厚度最大为6.5mm，厚度超过6.5mm的产品只分卷不平整。
分卷采用液压固定剪，设置在平整机出口。
平整分卷后的成品卷由卸卷小车卸卷，送到固定鞍座上，再由1＃、2＃步进梁将钢卷向后运输至成品库，在输送过程中完成称重和打捆作业。
最后钢卷由吊车运到指定位置堆放。
3.钢板横切机组工艺流程简述车间的吊车将钢卷吊到机组的上料步进梁运输机上，然后运送到地辊站，钢卷在此进行水平、垂直对中和剪断捆带。
钢卷运载小车将钢卷装入开卷机卷筒后，带钢头部依次进入夹送辊、1＃矫直机机组、活套、圆盘剪切边、飞剪成品定尺剪切、2＃矫直机矫直、打印机或打号机进行描号、人工表面检查站，检查合格的钢板将送往垛板台进行堆垛。
次品板通过垛板台后的夹送辊送到次品区。
飞剪由计算机系统根据工艺制度设定速度和剪切长度，保证钢板剪切质量。
垛板台分为两组以便堆垛作业能按照钢板长度和数量进行连续操作。
堆垛由可横向移动的轮子来完成，根据不同板宽可进行调整。
堆垛完成后，升降台下降将钢板垛放到；链式板垛运输机上。
板垛通过运输机链条侧移，将其送到该运输机的称量机上。
称重后，用运输机将已称完重的板垛送到运输机后的卸料辊道上。
卸料辊道上有两个固定布置的打捆机，它负责对钢板垛进行打捆。
打捆完成后，板垛由吊车吊装入库。
我国热连轧带钢生产的回顾我国热连轧带钢生产技术在建国以后很长时期内相对落后。
1958年鞍钢建成第1套1700mm带钢半连轧机组。
1978年武钢建成第2套1700mm带钢连轧机组。
而随后1989年宝钢2050mm带钢热连轧机的建立，标志着我国带钢热连轧生产进入快速发展的时期。
国内有关专家将过去二十多年来热轧带钢的生产大致分为三个阶段。
1.以解决企业有无为主要目的初期发展阶段这个时期热连轧带钢轧机建设只能靠国家投入。
由于资金、技术等多方面限制，轧机水平参差不齐。
宝钢1989年投产的2050mm轧机采用了1、2级计算机控制、自动宽度和自动厚度控制、CVC板形控制、强力弯辊、控制轧制和控制冷却等代表了当时最先进的热轧生产技术。
1994年投产的太钢1549mm轧机和梅钢1422mm轧机，则是引进了国外的二手设备。
虽然整体技术水平相对落后，但在安装过程中进行了设备和生产技术方面的改造，整体技术水平有所提高。
在同一时期还有两套国产设备投产（1980年投产的本钢1700mm轧机和1992年投产的攀钢1450mm轧机）。
由于当时国内的制造水平有限，加之对热轧带钢轧机的设计水平尚未成熟，所以这两套轧机的整体水平不高。
2.全面引进世界新技术，提高技术水平阶段20世纪90年代中期以后，由于对国内技术装备设计与制造水平认同度不高，加上国外薄板坯连铸连轧技术的突破，所以各大企业均以引进国外最先进技术为主。
如1999年投产的鞍钢1780mm轧机、1996年投产的宝钢1580mm轧机，是世界传统热连轧带钢轧机最先进水平的代表，除通常现代化轧机采用的一系列先进技术以外，机组采用了轧线与连铸机直接连接的布置形式，从而可实现直接热装，并有实现直接轧制的可能；机组还采用了板坯定宽压力机，大大减少了板坯宽度规格；精轧机采用了全液压压下机AGC技术；采用了PC板形控制系统，该系统与强力弯辊系统一起工作使板形调控能力大大增加；另外，还采用了轧辊在线研磨，中间辊道保温技术和带坯边部感应加热技术；轧机全部采用交流同步电机和GTO 电源变换器及4级计算机控制，并在国内首先采用了吊车跟踪系统等。
3.以满足市场需要和提高竞争力为目的的发展阶段由于近年国家经济快速发展，对钢材需求不断增加，因此除国营大中型企业外，中小型企业，甚至民营企业都把生产宽带钢作为今后发展的重点，或引进国外先进技术或采用国产技术，或建设传统热连轧宽带钢轧机或建设薄板坯连铸连轧生产线。
比如鞍钢1700、2150mm（国产）、唐钢1780mm薄板坯和1700mm（国产）、莱钢1500mm（国产）、马钢1700mm 薄板坯和2250mm、济钢1700mm（国产）、国丰1450（国产）、宝钢1880mm、首钢2250mm、武钢2250mm、太钢2250mm轧机等。
同时，这个阶段对引进的二手轧机和原技术较落后的国产轧机进行了全面技术改造，使其达到了现代化水平。
这个阶段新建的传统带钢轧机，有以武钢2250mm轧机为代表的当代最先进的宽带钢轧机，有以唐钢、马钢和涟钢为代表的新一代生产超薄带钢的薄板坯连铸连轧机，有采用国产技术生产中等厚度薄板坯的连铸连轧生产线，还有一些炉卷轧机投产和建设。
现在建设和投产的所有轧机都具有现代化水平，如计算机1、2级控制系统、液压AGC系统、板形控制系统、交流传动、控轧控冷技术、铁素体加工技术、高强度冷却技术、新型卷取机等，在一些轧机上也已应用。
目前我国热连轧技术装备已完全摆脱落后状态，并已处于世界先进水平之列。
我国热连轧带钢生产所采用的先进技术(1)铸坯的直接热装（DHCR）和直接轧制（HDR），实现了两个工序间的连续化，具有节能、省投资、缩短交货期等一系列优点，效果显著。
该技术要求炼钢和连铸机稳定生产无缺陷板坯；热轧车间最好和连铸机直接连接，以缩短传送时间；在输送辊道上加设保温罩及在板坯库中设保温坑；板坯库中要具有相应的热防护措施，以保证板坯温度。
应设有定宽压力机，减少板坯宽度种类。
加热炉采用长行程装料机，以便于冷坯与热坯交换时可将高温坯装入炉内深处，缩短加热时间。