三常见液压系统故障分析实例解读
液压故障案例分析
液压故障案例分析一、某型号液压破碎锤活塞损坏的主要形式及原因分析1.冲击活塞损坏的原因1）工作表面划伤。
原因：表面硬度低；液压油内混入杂质；钎杆导向套（上、下衬套）间隙过大，导向套失效。
在钎杆工作过程中，轴线发生倾斜，当活塞打击在钎杆上时，受到一个倾斜的反作用力，该力可分解为一个轴向力和一个径向力，径向力可使活塞推向一侧，使原来的间隙消失，油膜受到破坏，在液压缸和活塞表面之间形成干摩擦，结果将活塞表面划伤。
2）折断。
原因是活塞材料在锻造或热处理过程中产生裂纹，该裂纹在使用过程中的交变应力作用下扩大，直至折断。
3）工作表面凹陷及其周边产生裂纹及崩裂。
渗碳处理的低合金钢活塞是产生冲击端面凹陷、裂纹崩裂的内在原因。
通过大量的调查发现，渗碳处理的低合金钢活塞因冲击凹陷、裂纹、崩裂而失效的占多数。
活塞打击部位的硬度和钎杆被打击部位的硬度差要适当。
4）钢材质量差，热处理不好，使用一段时间后，产生微量变形。
2.冲击活塞的材料冲击活塞既与缸体作相对的高速运动，又要求承受冲击应力。
目前活塞多选用低碳渗碳钢、中碳渗碳钢或高碳钢制造。
一般用作活塞的材料有20Cr钢（渗碳淬火）、20CrMoTi钢（渗碳淬火）、20CrMnMo钢（渗碳淬火）、40Cr钢（淬火）、60Si2Mn钢（淬火）、35CrMoV钢（渗碳淬火）、T10V钢（淬火）、30Cr2Ni4Mo 钢（淬火）、38CrMoAl钢（渗氮碳淬火）等，并要求活塞表面硬度为55～62HRC。
其中，20CrMnMo钢是较长期用来制造活塞的一种渗碳钢，名义化学成分（质量分数，%）：C0.17～0.24、Si0.20～0.40、Mn0.9～1.2、Mo0.2～0.3、Cr1.1～1.4。
用该钢制造的活塞的使用寿命已基本上与12CrNi3钢或12Cr2Ni4钢活塞的使用寿命相当，但其缺点是心部强度低，在工作过程中易出现冲击端面凹陷。
为了克服低碳渗碳钢活塞心部强度不足的缺点，可采用提高碳含量的渗碳钢35CrMoV来制造活塞，其名义化学成分（质量分数，%）：C0.30～0.38、Si0.17～0.37、Mn0.4～0.7、Mo0.2～0.3、Cr1.00～1.3、V0.10～0.20，这种材料碳含量较高，不但可以降低渗碳层的厚度，缩短渗碳时间，并且因淬火后心部强度高，从而克服了20CrMnMo钢活塞冲击端面易凹陷的缺点。
液压系统常见故障及排除方法.
液压系统常见故障及排除方法:液压系统大部分故障并不是突然发生的,一般总有一些预兆。
如噪声、振动、冲击、爬行、污染、气穴和泄漏等。
如及时发现并加以适当控制与排除,系统故障就可以消除或相对减少。
一、振动和噪声(一液压元件的合理选择(二液压泵吸油管路的气穴现象排除方法:(1增加吸油管道直径,减少或避免吸油管路的弯曲,以降低吸油速度,减少管路阻力损失。
(2选用适当地吸油过滤器,并且要经常检查清洗,避免堵塞。
(3液压泵的吸入高度要尽量小。
自吸性能差的液压泵应由低压辅助泵供油。
(4避免油粘度过高而产生吸油不足现象。
(5使用正确的配管方法。
(三液压泵的吸空现象液压泵吸空主要是指泵吸进的油中混入空气,这种现象不仅容易引起气蚀,增加噪声,而且还影响液压泵的容积效率,使工作油液变质,所以是液压系统不允许存在的现象。
主要原因:油箱设计和油管安排不合理,油箱中的油液不足:吸油管浸入油箱太浅:液压泵吸油位置太高:油液粘度太大:液压泵的吸油口通流面积过小,造成吸油不畅:滤油器表面被污物阻塞:管道泄漏或回油管没有浸入油箱而造成大量空气进入油液中。
排除方法:(1液压泵吸油管路联接处严格密封,防止进入空气。
(2合理设计油箱,回油管要以 45度的斜切口面朝箱壁并靠近箱壁插入油中。
流速不应应太高, 防止回油冲入油箱时搅动液面而混入空气。
油箱中要设置隔板。
使油中气泡上浮后不会进入吸油管附近。
(3 油箱中油液要加到油标线所示的高度吸油管一定要浸入油箱的 2/3深度处,液压泵的吸油口至液面的距离尽可能短,以减少吸油阻力。
若油液粘度太高要更换低的油液。
滤油器堵塞要及时清除污物。
这样就能有效的防止过量的空气浸入。
(4采用消泡性好的工作油液,或在油内加入消泡剂。
(四、液压泵的噪声与控制从液压泵的结构设计上下功夫。
(五、排油管路和机械系统的振动避免措施:(1用软管连接泵与阀、管路。
(2配置排油管时防止共振与驻波现象发生。
(3配管的支撑应设在坚固定台架上。
液压系统常见失压故障分析
液压系统常见失压故障分析液压系统在工程和机械领域中被广泛应用，其稳定性和可靠性对于设备的正常运行至关重要。
液压系统常常会出现失压故障，导致设备无法正常工作。
本文将对液压系统常见的失压故障进行分析，并提出解决方案，以帮助读者更好地理解和处理液压系统失压故障。
1. 液压泵失压液压泵是液压系统中最关键的部件之一，其失压会导致整个系统无法正常工作。
液压泵失压的原因可能包括泵内部零部件损坏、进油口、出油口或泵的密封件出现泄漏等。
液压泵还可能因为油液不足或者过热而失压。
2. 液压阀失压液压系统中的液压阀也是常见的失压部件。
液压阀失压的原因主要包括阀芯卡阻、阀芯密封损坏、阀体内部泄漏等。
阀门的安装不当、进出口油管连接不紧密也可能导致阀门失压。
3. 油液泄漏油液泄漏是导致液压系统失压的主要原因之一。
油液泄漏可能出现在液压泵、液压阀、油缸、液压管路等任何一个部件上。
油液泄漏的原因可能是密封件老化、松动、损坏、错误安装等。
4. 油液污染油液污染会使液压系统内部阻力增大，造成系统失压。
油液污染的原因主要包括外界进入的杂质、油液老化、机械磨损产生的金属碎屑等。
5. 油液泡沫油液泡沫也会导致液压系统失压。
油液泡沫主要是因为系统中的油液气体含量过高，或者油液在传动过程中受到振动造成气泡形成。
6. 油温过高油温过高会导致油液粘度降低，流动性变差，从而影响液压系统的正常工作。
油温过高的原因可能是系统负载过大、油液循环不畅、散热设备损坏等。
二、失压故障的解决方案1. 液压泵失压的解决方案液压泵失压可以通过更换磨损的零部件、修复损坏的密封件、及时添加油液等解决。
在更换液压泵零部件时，应选用原厂配件，严格按照操作规程进行更换。
3. 油液泄漏的解决方案油液泄漏需要先找出泄漏点，然后使用密封胶、密封圈等材料进行修补。
对于老化、损坏的密封件，应及时更换。
4. 油液污染的解决方案油液污染需要先清洗系统内部，然后定期更换油液，加装油液过滤器等设备以减少污染。
液压系统常见故障分析及维修方法
液压系统常见故障分析及维修方法液压系统在工业中应用广泛，然而常常会出现故障。
本文旨在分析液压系统的常见故障，并提供相应的维修方法。
以下是常见的液压系统故障及其解决方案：1. 液压系统压力不稳定故障原因：- 液压油污染严重- 液压系统中存在泄漏- 液压油粘度超过规定范围- 液压泵故障维修方法：- 定期更换液压油，并注意保持油池清洁- 检查液压系统的密封件，修复泄漏问题- 检查液压油的粘度，如有偏差需进行调整- 如果液压泵受损，及时更换或修理2. 液压系统工作缓慢故障原因：- 液压油温度过高- 液压泵进油口堵塞- 液压泵内部磨损维修方法：- 定期检查液压油的温度，如超过标准范围，考虑增加散热装置或更换液压油- 检查液压泵进油口，如有堵塞需要清除- 如果液压泵内部磨损严重，需要修理或更换泵体或泵内部零件3. 液压油泄漏故障原因：- 液压系统密封件老化或损坏- 系统安装不当- 油管松动或磨损维修方法：- 检查液压系统密封件，如有老化或损坏，及时更换- 检查液压系统的安装，确保无渗漏或松动- 检查油管连接，如有松动或磨损，及时进行修复或更换4. 液压执行机构动作不准确故障原因：- 液压执行机构内部存在异物或堵塞- 液压执行机构密封件老化或损坏维修方法：- 检查液压执行机构内部，清除可能存在的异物或堵塞- 检查液压执行机构的密封件，如有老化或损坏，及时更换5. 液压系统噪音大故障原因：- 液压油中存在气体- 液压泵内部损坏维修方法：- 检查液压油，如存在气体，需进行排气处理- 检查液压泵，如有损坏，及时修理或更换泵体或泵内部零件以上是液压系统常见故障的分析与维修方法，希望对您有所帮助。
在实际操作中，请运用这些方法进行故障排除，并定期维护液压系统，以确保其正常运行。
液压系统常见故障分析与排除
6．左右行走马达有故障
修复
7．油管爆裂
更换
行走时跑偏（其他正常）
1．双泵的流量相差过大
调整
2．主泵变量点调整有误差或有一个泵内泄过大
调整或修复
3．主阀中有一行走阀芯内或外弹簧损坏或卡紧
更换
4．行走马达有磨损而产生内泄
修复或更换
5．中央回转接头密封件老化损坏
更换密封件
6．左右履带松紧不一
调整
7．行走制动器有带车现象
调整
8．先导阀有内泄或损坏
更换
未操作时行走机构有移动现象
1．先导阀手柄压盘，压紧量过大
调整
2．先导阀阀芯有卡紧现象
更换
3．主阀阀杆有卡紧现象或阀杆弹簧断裂
修复
4．工作时行走抱闸未抱死
调整
液压油油温过高
1．没有正确使用挖掘机要求的标号液压油
更换液压油
2．液压油冷却器外表油污、泥土多，通风孔堵塞
清洗
3．发动机风扇皮带打滑或断开
6．安全阀调定压力过低或卡死
调整到正常压力，如调不上压力，则拆开清洗，如弹簧疲劳可加垫或更换
7．主泵吸油管爆裂或拔脱
更换新管件
单边履带不能行驶
1．给单边履带行走供油的主泵损坏
更换
2．履带轨断裂
联接
3．行走先导阀损坏，行走伺服压力过低
更换
4．主阀杆卡死，弹簧断裂
修复或更换
5．行走马达损坏
更换
6．行走减速器损坏
修复或更换
3．主阀上回转阀杆卡死
修复
4．回转马达损坏
调整
6．回转减速器内部损坏
修理、更换损坏的齿轮
7．回转支承损坏
更换
回转左右方向速度不等（其他正常）
液压系统故障诊断与维修实例
3）工作台换向呆滞或发生冲击
（1）操纵箱上换向阀两侧盖板内的单向阀弹簧过硬，使工作 台换向呆滞。 （2）操纵箱内先导阀控制尺寸太短，液压自动换向时产生呆 滞现象，但手动换向时正常。 （3）换向阀两端的单向阀封油不良，引起换向冲击。
（4）工作台液压缸活塞杆两端的紧固螺母松动。
起动液压缸并使换向阀6的1DT通电，将单向顺序阀10调 整螺杆徐徐旋出一定位置，故障消除。说明故障时单向顺序阀 10所调定压力值超过溢流阀15调定压力值所引起。
液压系统故障诊断 与维修概述
液压元件故障诊断 与维修
液压系统故障诊断 与维修实例
第八单元 液压系统故障诊断与维修（3）
主要内容：
——液压系统故障诊断与维修实例
内圆磨床液压系统常见故障的诊断与维修 折弯机液压系统常见故障的诊断与维修
学习目标：
1.了解内圆磨床、折弯机液压系统常见故障的诊断 与维修。
8.3 液压系统故障诊断与维修实例
一、内圆磨床液压系统常见故障的诊断与维修
M2110A型内圆磨床的磨削内孔直径为Φ6~Φ100mm，磨 削孔深度为6~150mm，工作台最高速度为8m/min。
8.3 液压系统故障诊断与维修实例
一、内圆磨床液压系统常见故障的诊断与维修 1.M2110A型内圆磨床液压传动系统
M2110A型内圆磨床液压传动系统
8.3 液压系统故障诊断与维修实例
8.3 液压系统故障诊断与维修实例
一、内圆磨床液压系统常见故障的诊断与维修
4）砂轮架自动进给不均匀 （1）进给液压缸与活塞配合不好，致使进给动作不灵活。 （2）摩擦轮和滚子传动失灵。 （3）砂轮架移动导轨与丝杠润滑不良。
8.3 液压系统故障诊断与维修实例
5种液压系统常见故障原因、表现及消除方法
5种液压泵站常见故障及液压老师傅的实战解决方法液压系统故障一、之压力不正常液压系统压力不正常主要表现为工作压力建立不起来、升不到调定值或压力过高，其原因往往与发动机、泵和阀等许多部分有关。
在检修中，按照发动机、泵和阀等部分的功能，依顺序隔离出一个回路或一个元件分别诊断、排除，最后找出故障的真正原因并排除。
1.表现：没有压力，压力指数为0故障原因1.液压泵吸不进油液情况a.液压油不足消除办法：加液压油至液位计的标定高度。
（一般油面高度为油箱的0.8倍）。
情况b.滤油器堵塞、液流通道太小和油液粘度过高，以致吸不上油。
消除办法：清洗或更换滤油器，或更换液压油。
故障原因2：溢流阀阀芯卡死或溢流阀损坏，油液全部从溢流阀溢回油箱。
消除方法：溢流阀清洗或更换故障原因3.液压泵装配不当、泵不工作、液压泵损坏消除方法：重新装配、修理或更换液压泵故障原因4.泵的定向控制装置位置错误消除方法：检查控制装置线路故障原因5.泵的驱动装置扭断消除方法：更换、调整联轴器2.表现：压力不足故障原因1.溢流阀旁通阀损坏溢流阀密封件损坏，主阀芯及锥阀芯磨损过大，造成内、外泄漏严重，压力不稳定、忽高忽低。
消除方法：更换溢流阀的密封件或阀芯故障原因2.减压阀或溢流阀设定值过低消除方法：重新设定故障原因3.集成通道块设计有误消除方法：重新设计故障原因4.减压阀损坏减压阀出油口压力由于以下原因不能上升到额定压力值：①调压弹簧永久性变形，压缩行程不够。
应在弹簧底座加调整垫片，如仍无改善则更换；②锥阀磨损过大，清洗锥阀，更换损坏件。
MBRV减压阀的安装顺序：7通过旋紧与6固定，5垫片，衔接弹簧4与6；阀芯2放置于3中心孔位置，1通过旋紧与3底部固定。
更换掉相应损坏的部件并安装完整。
故障原因5.泵、马达或缸损坏、內泄大消除方法：修理或直接更换故障原因6.泵转速过低检查电动机及控制，电动机功率不足或转速达不到规定要求。
消除方法：检查电压，校核电动机性能。
浅谈液压系统的故障及排除方法
浅谈液压系统的故障及排除方法液压系统是工业生产中常见的一种动力传输和控制系统。
它通过液体传递能量，实现机械运动和各种动作控制。
液压系统在工作过程中可能会出现各种故障，这不仅影响生产效率，还可能引发安全隐患。
对液压系统的故障及排除方法进行深入了解是非常重要的。
本文将从液压系统的常见故障入手，探讨其可能的原因和处理方法，以期能够帮助读者更好地了解和排除液压系统的故障。
一、液压系统常见故障及排除方法1. 液压系统压力不稳定液压系统压力不稳定可能是由于液压泵内部泄漏引起的。
解决方法是检查液压泵是否有漏油现象，如果有漏油现象，需要及时更换密封件或修理液压泵。
2. 液压系统温升过高液压系统温升过高可能是由于液压油油温过高或液压泵内部泄漏引起的。
解决方法可以采取以下措施：（1）减小系统工作压力，适当增大冷却装置的容量，保证冷却液通畅，是解决液压油温升过高的有效方法。
（2）检查液压泵的密封件是否磨损或老化，必要时更换密封件。
液压系统噪音过大可能是由于液压泵内部零件磨损或液压泵进口气体引起的。
解决方法包括：（1）如果是液压泵内部零部件磨损引起的噪音过大，应及时更换液压泵的磨损零部件。
（2）如果是进口气体引起的噪音过大，应检查吸油口和油吸入管路是否漏气，并排除漏气现象。
4. 液压系统泄漏严重液压系统泄漏严重可能是由于密封件老化、液压管路损坏或液压泵内部故障引起的。
解决方法包括：（1）检查密封件是否老化，必要时及时更换密封件。
（2）检查液压管路是否损坏，必要时更换液压管路。
（3）检查液压泵内部是否有泄漏现象，必要时更换液压泵。
5. 液压系统缓慢运动或不运动以上仅是液压系统常见故障及排除方法的部分案例，实际工作中还可能遇到其他不同的故障情况。
在此，我将详细介绍液压系统故障的诊断方法，希望对读者有所帮助。
1. 装置故障诊断装置故障是指与液压系统相关的各种液压元件，比如液压泵、阀门、缸体等单元的故障。
当液压系统出现故障时，首先需要对装置进行诊断，检查这些液压元件是否有泄漏、异响、温升过高等现象。
液压系统常见故障及解决方法
液压系统常见故障及解决方法液压系统作为工程机械中重要的动力传递和控制系统，常常会出现各种故障。
了解液压系统常见故障及解决方法，对于保障设备的正常运行和延长设备的使用寿命具有重要意义。
本文将针对液压系统常见故障进行分析，并提供相应的解决方法，希望能够对广大工程机械从业人员有所帮助。
一、液压系统漏油。
液压系统漏油是液压系统常见故障之一，主要表现为油管、接头、阀体等部位出现泄漏现象。
漏油会导致液压系统压力下降，影响系统的正常工作。
解决方法是及时检查液压管路和接头的紧固情况，更换老化的密封件，并且定期进行液压系统的维护保养。
二、液压泵异响。
液压泵在工作时出现异响，通常是由于液压泵内部零部件磨损、液压油污染等原因引起的。
解决方法是定期更换液压油，清洗液压泵滤芯，及时修理或更换磨损严重的零部件。
三、液压缸失效。
液压缸失效会导致工程机械无法正常工作，严重影响工作效率。
液压缸失效的原因可能是密封件老化、缸筒内壁磨损等。
解决方法是定期检查液压缸的工作状态，及时更换老化的密封件，保持液压缸的正常工作状态。
四、液压阀故障。
液压阀在工作中可能会出现卡滞、泄漏等故障，影响液压系统的正常工作。
解决方法是定期检查液压阀的工作情况，清洗阀芯，更换损坏的零部件，保持液压阀的灵活性和密封性。
五、液压油温过高。
液压油温过高会导致液压系统的工作效率降低，甚至引起液压元件的损坏。
解决方法是增加液压油冷却装置，定期更换液压油，保持液压系统的正常工作温度。
六、液压系统压力不稳定。
液压系统压力不稳定会导致工程机械在工作过程中产生震动、噪音等现象，严重影响工作效率和安全性。
解决方法是检查液压泵、液压阀等元件的工作状态，调整液压系统的压力，保持系统的稳定性。
总结：液压系统在工程机械中起着至关重要的作用，因此对液压系统常见故障及解决方法进行深入了解，对于保障设备的正常运行和延长设备的使用寿命具有重要意义。
在日常工作中，我们应该加强对液压系统的维护保养，及时发现并解决液压系统的故障，确保设备的安全运行和高效工作。
液压系统常见故障分析及排除
一、液压泵常见故障分析与排除方法量不足、压力上不去1、电动机转向不对2、吸油管或过滤器堵塞3、轴向间隙或径向间隙过大4、连接处泄漏，混入空气5、油液粘度太大或油液温升太高1、检查电动机转向2、疏通管道，清洗过滤器，换新油3、检查更换有关零件4、紧固各连接处螺钉，避免泄漏，严防空气混入5、正确选用油液，控制温升噪音严重压力波动厉害1、吸油管及过滤器堵塞或过滤器容量小2、吸油管密封处漏气或油液中有气泡3、泵与联轴节不同心4、油位低5、油温低或粘度高6、泵轴承损坏1、清洗过滤器使吸油管通畅，正确选用过滤器2、在连接部位或密封处加点油，如噪音减小，拧紧接头或更换密封圈；回油管口应在油面以下，与吸油管要有一定距离3、调整同心4、加油液5、把油液加热到适当的温度6、检查(用手触感)泵轴承部分温升泵轴颈油封漏油漏油管道液阻达大，使泵体内压力升高到超过油封许用的耐压值检查柱塞泵泵体上的泄油口是否用单独油管直接接通油箱。
若发现把几台柱塞泵的泄漏油管并联在一根同直径的总管后再接通油箱，或者把柱塞泵的泄油管接到总回油管上，则应予改正。
最好在泵泄漏油口接一个压力表，以检查泵体内的压力，其值应小于0.08MPa二、液压缸常见故障分析及排除方法1、空气侵入2、液压缸端盖密封圈压得太紧或过松3、活塞杆与活塞不同心4、活塞杆全长或局部弯曲5、液压缸的安装位置偏移6、液压缸内孔直线性不良(鼓形锥度等)7、缸内腐蚀、拉毛8、双活塞杆两端螺冒拧得太紧，使其同心度不良1、增设排气装置；如无排气装置，可开动液压系统以最大行程使工作部件快速运动，强迫排除空气2、调整密封圈，使它不紧不松，保证活塞杆能来回用手平稳地拉动而无泄漏(大多允许微量渗油)3、校正二者同心度4、校直活塞杆5、检查液压缸与导轨的平行性并校正6、镗磨修复，重配活塞7、轻微者修去锈蚀和毛刺，严重者须镗磨8、螺冒不宜拧得太紧，一般用手旋紧即可，以保持活塞杆处于自然状态冲击1、靠间隙密封的活塞和液压缸间隙，节流阀失去节流作用2、端头缓冲的单向阀失灵，缓冲不起作用1、按规定配活塞与液压缸的间隙，减少泄漏现象2、修正研配单向阀与阀座推力不足或工作速度逐渐下降甚至停止1、液压缸和活塞配合间隙太大或O型密封圈损坏，造成高低压腔互通2、由于工作时经常用工作行程的某一段，造成液压缸孔径直线性不良(局部有腰鼓形)，致使液压缸两端高低压油互通3、缸端油封压得太紧或活塞杆弯曲，使摩擦力或阻力增加4、泄漏过多5、油温太高，粘度减小，靠间隙密封或密封质量差的油缸行速变慢。
液压系统常见故障和排除方法
液压系统常见故障和排除方法液压系统是一种利用液压原理来传输能量的系统，在各种工业领域中广泛应用。
然而，液压系统在使用过程中可能会出现各种故障，这些故障如果得不到及时的排除，将会影响系统的正常运行。
本文将列举液压系统常见的故障，并介绍如何进行排除。
1. 液压系统漏油液压系统漏油是常见的故障之一。
漏油可能发生在管道、接头、密封件等部位。
漏油会导致液压系统油液量不足，从而影响系统的正常工作。
下面是一些常见的漏油原因及排除方法：•管道漏油：可以通过检查管道接头是否松动，密封圈是否老化或损坏来排除漏油问题。
如果发现管道接头松动，可以通过重新拧紧接头来解决；如果发现密封圈老化或损坏，应更换密封圈。
•接头漏油：接头漏油可能是由于接头本身的问题，比如接头加工精度不高或密封面损坏。
此时，应更换新的接头，确保接头的密封性能良好。
•密封件漏油：如果液压缸、液压阀等部件的密封件老化或损坏，会导致漏油问题。
解决方法是更换新的密封件，确保密封件的良好性能。
2. 压力不稳定压力不稳定是液压系统常见的故障之一。
压力不稳定会导致液压系统无法正常工作，甚至可能造成零件的损坏。
以下是几种常见的压力不稳定原因及排除方法：•油泵故障：油泵是液压系统的心脏，如果油泵出现故障，如内部泄漏或磨损，会导致液压系统的压力不稳定。
此时，应检查油泵，并根据具体情况进行修理或更换。
•液压阀故障：液压阀的不正常工作也会导致压力不稳定。
例如，液压阀内部的堵塞、阀芯卡死等问题。
解决方法是检查液压阀，并进行清洁或更换。
•油液过滤不良：油液中的杂质会对液压系统造成不良影响，导致压力不稳定。
因此，定期对液压系统进行油液过滤和更换是预防压力不稳定的有效方法。
3. 液压系统噪音大液压系统噪音大是使用过程中常见的问题之一。
噪音不只会影响工作环境的舒适性，还可能是系统存在故障的表现。
以下是几种常见的液压系统噪音大原因及排除方法：•油泵异常：如果液压系统中的油泵出现异常，会引起噪音。
液压系统故障及例子分析
液压系统故障及例子分析表3 液压缸常见故障及其排除方法表5 压力阀常见故障排除方法液压基本回路的故障很多，有由元件本身故障引起的，也有由于回路设计不当造成的，这里就几个典型的故障实例进行分析，希望能起到举一反三的作用。
例1：有一回油节流调速回路，该回路中液压泵异常发热。
该系统采用定量柱塞泵，工作压力为26MPa。
系统工作时，回路中各元件工作均正常。
检查：发现油箱内油温为45℃左右，液压泵外壳温度为60℃。
另发现液压泵的外泄油管接在泵的吸油管中，且用手摸发烫。
原因：液压泵的温度较油温高15℃左右，这是由于高压泵运转时内部泄漏造成的。
当泵的外泄油管接入泵的吸油管时，热油进入液压泵的吸油腔，使油的粘度大大降低，从而造成更为严重的泄漏，发热量更大，以致造成恶性循环，使泵的壳体异常发热。
措施：排除液压泵异常发热的措施是将液压泵的外泄油管单独接回油箱。
另外，还可以扩大冷却器的容量。
例2：某双泵回路中液压泵产生较大的噪声。
检查：发现双泵合流处距离泵的出口太近，只有10cm。
原因：在泵的排油口附近产生涡流。
涡流本身产生冲击和振动，尤其是在两股涡流汇合处，涡流方向急剧变化，产生气穴现象，使振动和噪声加剧。
措施：排除故障的方法是将两泵的合流处安装在远离泵排油口的地方。
例3：有一双泵系统，如图7.5.1所示。
该系统有两个溢流阀，它们的调定压力均是14MPa，当两个溢流阀均动作时，溢流阀产生笛鸣般的叫声。
图7.5.1 溢流阀回路检查：溢流阀产生笛鸣般啸叫声的原因是两个溢流阀产生共振。
原因：因为两个阀调定压力一样、结构一样，所以固有频率相同，从而产生共振。
措施：排除故障的方法有三个。
第一个处理方法是将两个溢流阀的调定压力错开，一个为14MPa，一个为13MPa。
一般来说，调定压力错开1MPa就可以避免共振。
但液压缸工作在13MPa以下时，液压缸速度由两个泵供油量决定。
若缸的工作压力在13MPa～14MPa之间时，缸的速度由一个泵的供油量决定；第二个处理方法是用一个大流量的溢流阀代替原来的两个溢流阀，其调定压力仍为14MPa，见图7.5.2所示；图7.5.2 改进后的溢流阀回路第三个处理方法是增加一个远程控制阀3，将远程控制阀与溢流阀远控口相连通。
液压系统3大故障，你有没有这样的困扰？附解决方案
液压系统3大故障，你有没有这样的困扰？附解决方案液压系统在机床工业、工程机械、矿山机械、农业机械、汽车工业等各工业部门都有广泛的应用。
液压系统在使用过程中, 由于机械磨损以及使用保养不当或意外损坏等原因，会出现各种故障。
要尽快判断故障部位、分析故障原因、采取有效措施及时排除故障，必须了解诊断故障的基本要点和方法。
上图为最简单的一套液压系统（或称液压泵站），油泵电机等组成动力源把油输送到油缸中，而电磁阀起到换向的功能，使得油缸活塞杆伸出，或者缩回。
这里对液压系统常见的3类故障：液压油温升高、液压系统泄露、液压系统振动与噪声，做简单的分析。
1.液压系统油温过高液压系统油温过高，会导致一系列严重的后果：1）由于油温过高，油液黏度下降，导致泄漏增加，从而降低了容积效率，甚至影响工作机构的正常运动。
2）油温过高还会使油液变质，产生氧化物质，堵塞液压元件小孔或缝隙，使元件无法正常工作。
3）油温过高有可能引起机床或机械的热变形，破坏它原有的精度。
液压系统油温过高的原因1）散热不良。
设计选用时油箱设计太小，致使油液循环太快或者因环境温度高采用了冷却器但冷却器效果差，这都是散热不良的原因。
2）系统卸载回路动作不良。
通常在系统的泵出口处设置卸荷阀，当系统不加载不需要压力油时，系统卸荷，减少能量损失。
如果卸荷阀动作不良，不需要压力油时油液仍从溢流阀溢回油箱，会使油温升高。
3）换向及速度换接时的冲击。
4）泄漏严重。
大多数人认为它跟温升没有关系，大家知道，泄漏是会造成能量损失的，那这个能量损失转换成什么了，其实它们都转换为热能了，从而使油温升高。
5）油中进入空气或水分。
当液压泵把油液转换为压力油时，如果存在空气和水份就会使热量增加引起过热。
6）误用黏度太大的液压油或液压油变大。
液压油的氧化或者环境温度低会使黏度变大，黏度太大的液压油将使磨擦增大从而引起发热。
解决方法1）设计足够大小的油箱，必要时加装冷却器，如果周围的环境温度过高要使系统与外界隔绝。
液压系统常见的故障及原因分析
第１３、１５、１７次谐波电流含有率稍增。
由于计算机的谐波含有率高，谐波电流相位和电视机的谐波电流重合，而且商场和家用计算机的普及，以及多班制工作的计算机房的计算机都要参与夜晚出现的家用谐波高峰。
所以计算机的谐波影响将迅速增大。
另外，各种打印机、复印机、游戏机的用电性质以及谐波含有率也与计算机相类似。
５电池充电器等电池充电器是对各种可充电电池充电的装置，其容量随充电时电池的容量和个数而定。
在我国小容量的充电器应用较为广泛，国外应用更为普通，容量较大的对蓄电池充电的充电器使用量也在增加。
随着今后电力汽车的使用，它可能成为产生谐波的一种主要的家用电器。
充电器的接线同单相普通整流回路，其电流通过分解可得各次齐次高次谐波。
作为供电系统的负载，还应计算变压器的励磁电流。
对于充电器来讲，励磁电流在负载电流中所占比例将远大于电力变压器的情况。
通过大量的分析和测试表明，除电视机、充电器、调光设备、计算机等以上介绍的几种日常低压电器外，凡带有相位控制电路或由简单的整流电源（特别是半波整流方式）供电的其它家用低压电气设备，如放电灯具、声频放大器、真空吸尘器、信息技术设备、便携式电动工具、微波炉等电炊具都是低压电网中不可忽视的谐波源。
对于这些电气设备，由于数量很多，不可能象对大容量谐波源那样逐个进行对电网谐波干扰的控制，只能通过制订设备的产品标准，控制其注入电网的谐波成分，防止其对电网及电网中其它电气设备的相互干扰。
（收稿日期：２００６－８－１４）液压系统常见的故障及原因分析济宁二号煤矿李凌王少华甄刚液压装置在矿山机械中应用广泛，如各种液压工作机构、液压转向机构、液压制动机构和液压多挡变速箱等，但由于各种元件和辅助装置机构及油液大都封闭在壳体和管道内，不能直观地了解其工作状况，因此在出现故障时，往往用较多的时间查询原因。
下面介绍几种常见的故障产生的原因及快速排除故障的方法，以供参考。
１液压系统压力不足或完全无压力（１）油泵不排油可能是油泵转向不对、零部件磨损严重、吸油管上虑网堵塞或油太粘及吸油管漏气。
液压系统常见故障原因及排除方法
液压系统常见故障原因及排除方法附录一液压系统常见故障、原因及排除方法部位故障现象可能原因排除方法乳化液泵站1、泵不能运行2、泵不输液无流量3、达不到所需工作压力4、液压系统有噪音5、工作面无液流1、电气系统故障；2、乳化液箱中乳化液流量不足。
1、泵内有空气、没放掉；2、吸液阀损坏或堵塞；3、柱塞密封漏液；4、吸入空气；5、配液口漏液。
1、活塞填料损坏；2、接头或管路漏液；3、安全阀调值低。
1、泵吸入空气；2、液箱中没有足够乳化液；3、安全阀调值太低发生反作用。
1、泵站或管路漏液2、安全阀损坏；3、截止阀漏液；4、蓄能器充气压力不足。
1、乳化液箱口未盖严实；1、检查维修电源、电机、开关、保险等。
2、及时补充乳化液、处理漏液。
1、使泵通气、经通气孔注满乳化液；2、更换吸液阀或清洗吸液管；3、拧紧密封；4、更换距离套；5、拧紧螺丝或换密封。
1、更换活塞填料；2、拧紧接头，更换管子；3、重调安全阀。
1、密封吸液管、配液管、接口；2、补充乳化液；3、重调安全阀。
1、拧紧接头、更换坏管；2、更换安全阀；3、更换截止阀；4、更换蓄能器或重新充气。
1、添液、查液后盖严；2、清洗过滤器或更换；3、分析水质、化验乳化油。
6、乳化液中出现杂质2、过滤器太脏、堵塞；3、水质和乳化油问题。
立柱1、乳化液外漏2、立柱不升或慢升3、立柱不降或慢降1、液压密封件不密封；2、接头焊缝裂纹1、截止阀未打开或打开不够；2、泵的压力低，流量小；3、操纵阀漏液或内窜液；4、操纵、单向、截止阀等堵塞；5、过滤器堵塞；6、管路堵塞；7、系统有漏液；8、立柱变形或内外泄漏；1、截止阀未打开或打开不够；2、管路有漏、堵。
3、操纵阀动作不灵；4、顶梁或其它部位有蹩卡；5、管路有漏、堵。
6、更换液压密封元件；7、更换上井拆检补焊。
1、打开截止阀并开足；2、查泵压、水源、管路；3、更换上井检修；4、查清更换上井检修；5、更换清洗；6、查清排堵或更换；7、查清换密封件或元件；8、更换上井拆检；1、打开截止阀；2、检查压力是否过低、管路堵漏；3、清理转把处塞矸尘或更换；4、排除蹩卡物并调架；5、排除漏、堵或更换。
液压系统故障问题及原因分析
液压系统故障问题及原因分析1、拖泵搅拌慢、水洗无力故障现象：60A拖泵搅拌速度慢，水泵工作无力，搅拌压力表上读数为3Mpa原因分析：单从搅拌方面看，可能搅拌马达内泄过大或辅油泵磨损严重造成内泄大或叠加式溢流阀压力调定值仅为3Mpa。
但是考虑到水洗也无力，可以排除马达的原因。
综合考虑，故障原因可能有3个：1）、叠加式溢流阀上搅拌压力调定值与水洗压力调定值均偏小。
2）、叠加式溢流阀阀芯早期磨损导致压力调不上。
3）、辅油泵内部齿轮磨损，吸油腔到压油腔之间内泄严重。
故障解决办法：根据以上三条原因，首先采取搅拌顶缸，测得顶缸压力为3Mpa。
然后水洗顶缸，从搅拌压力表上反映的读数也是3Mpa。
而正常的搅拌压力调定值为12Mpa，水洗压力调定值为16Mpa。
现在两者的顶缸压力却惊人的一致，只能是辅油泵磨损严重，内泄过大造成。
2、搅拌无力故障现象：一台60A拖泵搅拌轴经常被卡死，卡死时，搅拌压力显示为4Mpa。
调整搅拌溢流阀调整螺栓，压力显示仍为4Mpa。
根据60A泵液压原理，搅拌压力调不上的原因有三种：1）、辅油泵损坏，出口压力偏低；2）、搅拌溢流阀坏，压力调不上；3）搅拌马达损坏，内泄量大，致使压力调不上为此，采用下述方法确诊故障所在：1）、将手动换向阀推至水洗位置，顶缸压力显示为14Mpa，说明辅助油泵无故障；2）、卡住搅拌转动，压力显示为4Mpa,(手动换向阀拉至搅拌位置），说明搅拌溢流阀有故障，若压力能调至14Mpa说明搅拌马达有故障。
故障解决办法：拆下溢流阀，阀芯与阀座之间有损坏的O型圈后，系统恢复正常，故障排除。
3、主油缸故障故障现象：以出料口为前方，左边15.1主油缸，在后退转前进换向完成后，刚开始向前方运动时产生爬行，振动，该油缸尾部发出断断续续“咚咚咚......”响声。
故障分析：1）、可能油缸内进了大量空气2）、油缸本身故障故障解决办法：反复排气仍无改善，拆开主油缸后端盖，发现油缸活塞松动，活塞杆在活塞孔内可轴向窜动；将该活塞拧紧，消除轴向间隙，使之不窜动即可解决故障。
液压系统故障诊断与维修典型案例分析
液压系统故障诊断与维修典型案例分析在液压系统实际运行的过程中，经常会出现故障问题，因此，需做好故障诊断工作，合理开展维修工作，创建多元化的管理机制，全面提升液压系统的故障诊断效果，优化管理模式，提升管控水平。
基于此，下文根据典型故障案例的分析，提出几点诊断与维修工作建议，以供参考。
标签：液压系统故障诊断与维修典型案例在液压系统故障诊断工作中，应明确具体的诊断类型与特点，利用科学方式开展维修工作，明确各方面维修要求与技术，将其合理应用在液压系统故障诊断与维修中，在严格管理的情况下，全面提升维修工作水平，满足当前的发展需求。
一、液压系统的故障类型与特点分析1.液压系统的故障类型分析对于液压系统而言，主要是在机械运行的过程中，将液压与电气等联系在一起，形成良好的结构体系，由于结构较为复杂，因此故障的类型很多。
而液压系统在实际运行期间，可能会受到各类要素的影响，出现严重的故障问题。
通常情况下，液压系统的故障问题主要分为元件因素与电气因素，应对其进行合理的分析与研究，在严格管理的情况下，建立管理工作体系，根据液压系统的实际运行情况，合理开展研究与分析工作，明确具体内容，创建多元化的故障诊断与管理模式。
2.具体故障特点分析对于液压系统而言，在实际运行的过程中，故障情况具有复杂性与多样性的特点，主要因为在系统运行期间，经常会出现多个故障问题同时发生的现象，而同时发生故障问题的原因有很多，应针对具体的原因进行分析。
如果收到压力稳定性因素或是噪音因素的影响，就会导致液压系统出现严重的故障问题。
且在液压系统实际运行期间，故障问题属于多重化的模式，且机械与电气之间的故障问题存在密切联系。
因此，液压系统故障问题较为复杂，应确立具体的内容，实现多元化的管理工作。
其次，故障问题具有偶然性的特点，在液压系统实际运行期间，会在正常工作状态之下发生故障问题，但是故障的发生几率很高，且发生情况较为偶然，需对其进行全面的检查，但是，偶然发生的故障问题检查工作难度很大，维修工作具有复杂性特点。
液压挖掘机液压系统主要液压元件的故障诊断与维修案例
对此类故障，一般来说应首抚从液压系统外部的内部分析着手。
内部原因主要是系统设计不合理造成的。
如元件间匹配不合理，管路通道过细，弯头多，弯曲半径小，油箱容积不够等因素造成的。
这类问题应在设计阶段予以充分考虑，否则将造成挖掘机液压系统先天不足，制成产品后就难以克服。
（1）外部原因引起的液压系统发热如小松PC200-5型挖掘机液压泵的发动机是通过减震箱内的减震阻尼器来连接的。
在处理一台挖掘机液压系统发热故障时，发现其减震箱内油位大大超过观察油平面螺丝处（一般约为1.5L），而这些过多的油液在伴随减震阻尼器转动过程中，产生大量的热量并传递到液压泵，导致系统发热。
此时，将减震箱油液泄放至标准油位后，故障便可消除。
造成减震箱油位过高的原因有二，一是操作人员盲目加油；二是液压泵轴端油封老化，使液压油的由此泄漏，后者应拆栓液压泵更换油封。
（2）散热器散热性能不良引起油温过高散热器散热性能不良的主要形式有：外部散热翅片变形或堵塞，冷却作用差；冷却风扇量不足；液压油散热器内部管道阻塞。
前两者除可直观判断外，还可从散热器上下管温差变化不大得知，此时应清理散热片，紧固风扇皮带等。
对液压油散热器内部管道阻塞的判断，可通过在散热器进出口油道安装压力表，检查二者之间的压差，油温为45oC左右压差在0.12MPa以下司于正常情况，如果高于0.12MPa，则表明油管阻塞严重，应拆卸散热器上下盖，疏通管道。
（3）液压回油滤芯单向阀失灵引起液压油过热从液压系统原理图可以得知，液压系统回油滤芯单向阀与液压油散热器并联接在回油滤芯的出口上（可参见PC200-5液压系统原理图）。
其功用是当回油散热器压差在0.185MPa 以上时自动开启，短接散热器构成回油通路。
实际工作中，因该阀安装在回油滤芯底部，难以检查保养，加之个别操作者对液压油油质选用不当，长期不换油及年久失修等，使油液污染严重，导致该阀卡死在常开位置上（还有的擅自将此阀拆除），于是回油散热器不起散热作用，势必引起油温过高。