6、一变炉二段加触媒方案
触媒还原操作规程
双甲车间触媒升温还原情况一、低温变换07R0102 的N2循环升温及触媒还原a、建立如下循环路线：原料气压缩机03C0201A/B 进口→原料气压缩机03C0201A/B 出口→脱硫槽03R0101 旁路→原料气进出口换热器03E0101→原料气预热器03E0102→N-3105-150→低温变换炉07R0102→低变废锅07E0103→PG-7109-200→低变气水冷器07E0104→低变气分离器07S0102→原料气分离器03S0201→原料气压缩机03C0201A/B 进口。
b、启动原料气压缩机03C0201A/B 建立N2循环。
保持进口压力0.4～0.5MPa（G），如不足可由进口补充N2 气。
循环量FI2007 在13620Nm3/h 以上。
c、低变触媒还原前将乙炔尾气引到变压吸附产氢气（H2＞99％）。
d、升温还原操作步骤：①用高纯度N2气作载体，H2气作还原剂，并采用低浓度（≤1.0%）H2和低还原温度（180~230℃），要严格按照各阶段规定的H2浓度和温度指标操作。
以原料气预热器03E0102作为升温热源。
②在低压下（0.4～0.5MPa）进行升温还原，先用纯N2（O2≤0.1%）在空速300~1000h-1和升温速率10~30℃/h 下，将床温升至80℃、120℃分别恒温2~4 小时（与表中矛盾），以除去催化剂中的吸附水，在120℃作两次配H2试验，以检查分析方法是否可靠准确，再升温至180℃，恒温4小时，使床层径向与轴向温度均匀。
③配H2：微开低变炉前针形阀向系统引入氢气。
还原初期，配H2浓度为0.1~0.3%，配H2后至少15 分钟分析一次进出口气体中的H2浓度，并观察床层温升与氢耗情况，如果在1小时内没有发现明显的温升与氢耗，则可提温3~5℃，再观察1小时，若再无氢耗，再提温3~5℃直至190℃，若仍无氢耗，应检查测温仪表。
④在床层温度和氢耗稳定的条件下，可逐渐提高H2浓度，（以提氢不提温、提温不提氢为原则），限制入口H2浓度来控制床层热点不超过220℃。
氨合成触媒升温还原方案三段带预还原
氨合成触媒升温还原方案还原方案说明合成触媒第一层装填为预还原触媒（HA202WH 20.64吨），第二、三层装填为氧化态触媒（HA202W 41.22吨83.58吨）。
这两种触媒的还原温度不一致。
所以采用分层还原的方法：首先还原第一层的触媒，再依次还原第二、三层的触媒。
即第一床层的触媒基本还原结束后，可提高温度使第二床层进入还原主期。
第三床层触媒不得进入还原主期，等第二层还原结束后，通过提第三层的温度使触媒进入还原主期。
升温还原前的准备工作及注意事项1.）合成操作工认真学习开车方案，熟悉本系统工艺流程，设备阀门位置和用途。
2.）仪电检查电器是否正常，仪表如压力、温度、流量、液位显示是否灵敏可靠，调节阀是否正常工作。
3.）化验室将分析仪器、药品准备妥当。
4.）催化剂装填结束后，要用N2气进行吹除，将其粉尘吹出塔外，以防带入各换热设备，影响今后生产。
若不立即投入升温还原，要用N2进行置换后，合成塔必须处于封闭状态。
5.）对合成塔进行系统试压、试漏，确保合格。
6.）对系统进行置换，置换合格，置换过程中，各放空点均要放空置换，以防死角置换不到。
7.）对已经置换的系统充氨，塔出口的氨含量在2%时合格。
8.）系统升压至7.0MPa时，关闭补气阀。
9.）在还原过程中注意合成塔塔壁温度，主线进口阀绝对不能关死。
10.）按操作规程点开工加热炉。
一、概述合成塔所装触媒使用前必须还原成α-Fe才能起到催化作用，触媒升温还原是催化剂投入使用前的最后一道工序，还原的好坏直接影响到触媒的使用寿命、活性及操作情况。
合理控制还原过程的各种操作参数，对获得性能良好的触媒至关重要。
二、质量要求1.触媒的升温还原，必须在触媒厂家的指导下进行。
2.事先准备好升温还原曲线图，严格按照升温还原曲线进行触媒的升温、恒温与还原。
操作过程中，及时画出实际升温还原曲线。
3.触媒还原采用分层还原法进行，还原操作要力求稳定，升温升压不得同时进行。
4.还原过程中，应保持开工加热炉出口温度与触媒层热点温度之差小于150℃，还原末期小于50℃。
变换
8.1.3 开车
8.1.3.1 系统未经检修处于保温、保压状况下的开车。
A.与锅炉工序联系送蒸汽，逐渐开启蒸汽总阀暖管，开启导淋阀，排净管内积水。
B.启动热水泵， 开启饱和塔、热水塔水封调节阀， 调节好饱和热水塔液位。
A.停车前将催化剂层温度提高10～15℃，各排污阀、导淋阀排放一次。
B.与锅炉、压缩、脱碳工序联系，逐渐减量。随着气量的减少和催化剂层温度的下降，逐渐关小蒸汽调节阀，直至关闭；
C.压缩工序停止送气后，关焦炭过滤器气体进口阀，变换气汽水分离器气体出口阀。
D.关闭饱和热水塔U型水封调节阀， 保持饱和塔、热水塔液位在1/2～2/3处，关闭热水泵出口阀，停热水泵。
中变一段出口气分两路，一路至蒸汽过热器（管程），将来自合成废热锅炉（或锅炉）的饱和蒸汽（壳程）加热至所需温度后，过热蒸汽送半水煤气汽水分离器与半水煤气混合，中变气回中变炉二段；另一路进入第二热交换器（壳程），与半水煤气混合气换热后，回中变炉二段，中变二段出口气，进入第一热交换器（壳程）与半水煤气混合气换热后，至第一水加热器（壳程）与来自第二水加热器及低变段间水加热器的软水换热，之后进入低变炉一段，一段出口低变气进入段间水加热器（壳程）与来自第二水加热器的软水换热后，进入低变炉二段，低变出口气进入第二水加热器（壳程）加热来自150R-56热水泵的循环热水后，去热水塔，利用其热，继续加热循环热水，之后进入第三水加热器，用来自合成循环水的冷循环水进行降温，降温后的变换气进入变换气汽水分离器、分离出水滴后，变换气进入变脱塔，脱除气体中的硫化物，出塔气体送压缩三进。
变换岗位操作规程
变换岗位操作规程1 范围本标准规定了变换岗位的工艺任务、工作原理、工艺流程、工艺操作指标、正常生产操作、系统正常开停车、不正常情况处理及主要设备。
本标准适用于合成氨生产变换岗位。
2 工艺任务半水煤气中含有大量的一氧化碳，它在氨合成反应中不仅无利，而且有害，所以变换岗位的任务就是将半水煤气中的一氧化碳在一定的温度和触煤的作用下，与水蒸气反应生成二氧化碳和氢气，从而提供合格的变换气，并做好能量的平衡和回收工作。
3 工作原理（化学反应方程式）变换的主要反应是在催化剂存在与一定温度条件下，气体中的一氧化碳与水蒸汽发生反应生成氢气和二氧化碳。
反应方程式如下：触媒CO+H2O（蒸汽）CO2+ H2+Q一定温度4 工艺流程（见图1）4.1 工艺流程简述4.1.1 气体流程经压缩二段来的半水煤气，通过焦碳过滤器，除去水分和焦油，进入饱和塔，与从调温塔来的热水逆流接触，增湿增温后由塔顶出来，加入蒸汽提温饱和进入汽水分离器分离水滴，以达到工艺指标规定的水气比，然后从底部进入热交换管内，出来进入中变炉一、二段，出来的变换气从热交顶部进入管间与半水煤气换热，加热至反应所需要的温度，从底部出来进入一调温与热水进行热交换，进入中变炉三段，从中变三段出来的气体进入二调温塔进行热交换，二调温塔出来的气体进入低变炉，进一步反应，低变炉出来的气体进入一水加，气体从一水加出来进入热水塔，再到二水加、二水加出来到冷凝塔（底部进入）与冷凝泵出来的二次水进一步冷却，从顶部出来进入气水分离器，出来的变换气去碳化工段或压缩机三段进口。
4.1.2 水流程合成或热电来的软水加入饱和热水塔，由热水泵出来经一水加到二调温塔，一调温塔直至加到饱和塔顶部，来进行循环热交换，热水塔，冷凝塔液位按工艺指标控制。
防止煤气倒入到变换气发生事故。
低变电炉是为变换炉升温还原加热气体而设置的，正常生产时则切断电源不用。
5 工艺操作指标5.1 压力（Mpa）压力（表压）中变炉二、三段压差< 0.01饱和塔进出口气体压力0.75系统压差≤0.05蒸汽压力≥ 0.85补气软水压力> 0.80热水泵出口压力> 饱和塔进口气体压力0.25.2 温度(℃)饱和塔出口气体温度> 125变换炉一段进口温度> 375冷凝塔出口气体温度< 35变换炉触煤层温度：一段480±10（视触媒活性情况而定）活性温度波动范围≤±10中变二段出口温度< 4505.3 成份半水煤气中O2含量≤ 0.5%合格> 0.8%减量> 1.2%切气变换气中CO含量：中变气：8%—13%一低变气：4%—6%二低变气：≤ 1.0%循环热水中总固体含量：≤ 500mg/l5.4 液位（液位计高度）热水塔液位1/2~2/3冷凝塔液位1/2~2/3水封液位> 2/35.5 电机：电流及温升按铭牌规定值6 正常生产操作6.1 触煤层温度的控制触煤层温度要控制在活性温度之内，温度波动范围为±10℃，触煤温度主要根据触煤层某一最灵敏的温度的变化情况进行调整，使其在活性温度范围内。
变换装置增加一台变换炉的技改方案
变换装置增加一台变换炉的技改方案一技改背景根据目前的天然气供应情况，如果2015年甚至2016年冬季天然气供应量依然不足，天然气转化装置可能还是只能保持50%负荷，则意味着气化装置也只能维持50%负荷，届时甲醇合成装置也仍然只能维持50%左右的低负荷运行。
为了在冬季提高甲醇联合装置的负荷，增加甲醇产量，建议增加（并联）一台变换炉，加强对煤气化合成气氢碳比的调节，以满足在天然气转化装置低负荷的情况下最大程度地提高气化装置的负荷，从而实现冬季甲醇合成装置的较高负荷运行。
二技改方案根据今年冬季甲醇联合装置的运行情况来看，由于天然气量不足导致天然气转化装置负荷仅为50%左右。
为了满足甲醇合成装置的碳氢平衡，气化装置负荷也只能控制在50%左右（一台气化炉满负荷），此时变换装置负荷已经低至设计满负荷的35%（尽可能的减少煤基合成气中的CO损失）。
如果开两台气化炉，则会出现即便是变换装置满负荷运行，两台气化炉的总负荷也只能达到60-70%。
而在这种较低负荷的工况下，气化炉运行不稳定，一旦工艺参数出现波动容易导致跳车事故的发生（今年冬季已经数次出现此种现象）。
鉴于此，我们提出在目前的变换装置上，并联一套变换炉及配套的换热器。
具体方案见附图。
由于原设计的变换装置已经配套了低压和低低压废锅各两套，故增加的变换气中的显热可以通过增大低压和低低压废锅运行负荷的方式来回收。
但因为原设计的原料气预热器705E01的换热面积不足且配套的管道口径有限，705E01不能同时为两台变换炉提供预热后的粗煤气，故需要增加一台原料气预热器705E01B。
同样原因需要增加一台低压蒸汽过热器705E02B。
至于新加的变换炉开车升温的问题，可以如附图中将两台变换炉入口直接相连，连接管道上增加切断阀。
升温时打开切断阀用一台开工加热器同时为两台变换炉升温，升温结束后关闭切断阀即可。
根据估算，增加的变换炉催化剂装填量与现有的变换炉相同或稍微增大即可。
变换升温硫化方案
变换硫化方案操作规程⑸硫化线：来自低压机的半水煤气→丝网过滤器→除油剂炉→前热交壳程→后热交管程→变换炉一段进口管1#电加热器→ 2#电加热器→变换炉二段进口管变换炉三段进口管后热交壳程→前热交管程→水加热器→冷却器→气液分离器→⑷变换炉无内保温变换炉分三段：一段上层装20m3抗毒剂、下层30 m3催化剂；二段装30 m3催化剂；三段装55m3催化B、每层底部有篦子板支撑，上面铺两层不锈钢网（3×3），两层耐火球；在触媒上面铺一层不锈钢网，其中一段压200㎜Φ30耐火球，二、三段压300㎜Φ30耐火球；底部铺耐火球目的：a、压好不锈钢网边；b、较好地防止反吹动，避免偏流。
上面铺耐火球地目的：a、气体分布均匀；b、蒸发可能带至变换炉内地水份。
2、和外部直接关联单位的主要控制指标：相关指标:变换入口H2S≥0.10g/Nm3 ;变换入口O2≤0.4%0.4%≤O2＜0.8%减量:0.8%≤O2＜1.0%减机:O2 ≥1.0%系统停车脱盐水指标：电导率≤5μs/cm，CL－≤5mg/L，碱度≤0.3mmol4、触媒的硫化硫化反应是将氧化态催化剂转化为硫化态产生活性CS2 ＋4H2 = 2H2S＋CH4生成的H2S与CoO和MoO3反应生成CoS和MoS2：CoO＋H2S=CoS＋H2O MoO3＋2H2S＋H2 = MoS2＋3H2OA、检查电加热器出口测温点是否灵敏，接CS2是否畅通；B、系统加蒸汽阀前加盲板；C、水加热器，冷却器水路畅通；D、CS2槽内贮满CS2，液位计清晰，槽内加压设施、CS2流量计及输送设备安装齐全；E、备好分析器具和分析药品。
⑴硫化方法：采用循环升温硫化法A、循环硫化路线：压缩二出来合格半水煤气→变换系统→回低压机一入B、关闭变换炉进口阀，打开电加热器进口阀，打开一段硫化阀，三段串联硫化，一段硫化结束后打开二段硫化阀关闭一段。
二段硫化结束后打开三段硫化阀关闭二段。
⑵升温硫化过程：A、系统内导入气体后，要保证有一定的循环时间，当分析电加热器入口O2≤0.5%时，启电炉升温；B、以电加热器出口温度为调节点，控制一段进口温度，根据一段温升情况，逐渐加大电炉功率（控制电炉出口温度最高不超过480℃）进入一段升温阶段；C、当催化剂温度升至60-90℃时，因催化剂在此阶段有一个脱水期，需要对各个气相导淋每半小时排放一次；D、当一段上层温度升至210℃时，向一段加CS2，进入一段硫化初期，二段升温阶段；E、当一段触媒上层温度达到300℃，入口H2S达到15——20 g∕Nm3, 二段触媒上层温度达210℃，进口H2S≥3 g∕Nm3时，进入一段硫化主期，二段硫化初期，三段升温阶段；F、当一段各点温度升至350——370℃时，恒温8h以上，并在出口三次取样分析H2S含量达10 g∕Nm3以上时为硫化结束。
关于硫酸一套生产中触媒使用存在的问题
打开一段人孔后，发现触媒偏黑且有灰白，中间到内层偏黑，粉尘很重且草 黄色和黄色二种，触媒还有一些是绿色和尘包裹；二段触媒发黑、发绿；三段触 媒发白；五段少量绿、黑色且微有粉尘，触媒在下雨后的积水中变成鹅黄色即颜 色基本没变，四段发绿偏黑，粉尘偏重。 触媒发绿的原因有三种：1、疤结。形成的原因目前尚未有明确论述；2、触 媒受潮。根据受潮的程度不同，显示颜色深浅不同，有些还会出现发蓝；3、用 带有 S02 气体的空气进行热冷吹或 SO2 气体没有完全吹净；所以这种现象只能是 第三种情况。不过第二、三种情况下，通过温度控制可以慢慢地恢复原色和活性 （≥400℃，三小时以上） 。 触媒发黑的原因主要有：1、转化器内壁距中心点一米左右内触媒发黑，是 因为冷凝酸的形成造成， 如果出现在后二段或末段，很大可能是停车冷热吹的气 体没净化好。2、整个触媒都出现不同层度的黑点或黑色，严重时出现结黑壳现 象，基本上是砷中毒，这种情况一般都出现在二、三段。 触媒粉尘多且多呈草黄色的原因主要是含氟炉气进入转化器时造成， 主要出 现在一段。 触媒呈灰白色的主要原因有：1、炉气中含有砷化合物。2、因为高温缺氧造 成的。主要都是因为触媒缺钒，当触媒易碎、折断后断面有明显的界线即二种色 或松紧明显时，需要更换新触媒，反之用控制温度方法使之恢复 总论：触媒本身质量问题、矿中含氟（小岭矿）偏高和含砷（龙桥矿）偏高 及此次停车和正常生产时的控制调节因素外， 净化温度偏高难降造成净化指标无 法控制也是问题之一。
（五段进口温度≥300℃）一段触媒层温度最高：580℃～590℃。 6 月 7 日在云高技术人员过来后，确定转化各段指标按照云高提供执行，指 标如下： 一段：418±2℃二段：460±1℃三段：435±1℃ 四段：415±2℃五段：410±1℃ 气浓≤8～8.5%
变换岗位(全低变)操作法
变换岗位（全低变）操作法一、生产原理与工艺流程1、岗位生产任务本岗位的生产任务是将净化车间低温甲醇洗工序送来的粗脱硫气，通过宽温耐硫触媒的催化作用，与水蒸汽发生反应，使粗脱硫气中的CO含量降低，同时获得甲醇合成所需的H2，再经过换热器冷却降温后，将变换气送往下一工序。
2、生产原理一氧化碳变换是指其与水蒸汽发生化学反应生成二氧化碳和氢气的过程。
其反应方程式为：CO+H2O=CO2+H2+Q △H298=-41.19Kj/molCO变换是一个放热、摩尔数不变的可逆反应。
从化学平衡来看，降低温度、增加蒸汽量和除去二氧化碳，可使平衡向右移动，从而提高一氧化碳变换率；从反应速度看，提高温度有利于反应速度的增加。
一氧化碳在某种条件下，能发生下列副反应：CO+H2=C+H2OCO+3H2=CH4+ H2OCO+4H2= CH4+2H2O这几个副反应都是放热反应，副反应的发生对变换操作的正常进行是不利的。
由于这些副反应都是放热反应和体积减小的反应，所以低温高压有利于副反应的进行。
在变换的正常操作中，提高反应温度或是选用对变换反应具有良好选择性的催化剂就可以防止或减少副反应的发生。
可见温度、压力、汽气比等对变换反应有较大影响，下面作进一步说明。
（1）、温度的影响温度对变换反应的速度影响较大，而且对可逆反应速度的影响不一样。
温度升高，放热反应即变换反应速度增加得慢，逆反应（吸热反应）速度增加得快。
同时，一氧化碳变换率随温度的升高而降低。
因此当变换反应开始时，反应物浓度大，提高温度可加快变换速度。
反应末期，须要降低反应温度，使逆反应速度减慢，这样可得到较高的变换率。
同时，反应温度的确定还和汽气比、气体成份、触媒的活性温度范围等因素有关。
变换反应热点温度为：﹤400℃（2）、压力的影响变换反应前后气体体积不变，所以提高压力不能改变反应过程的平衡状态，但提高压力后，反应物浓度增加，促进了分子间的接触，并且还能增加催化剂内表面的利用率及气体与催化剂的接触时间，故其空速随着压力提高而加大，从而提高了催化剂的生产能力。
变换触媒硫化方案
变换触媒硫化方案一、准备工作：1、准备足够硫化用的二硫化碳、氮气。
2、由压变车间检查、维修、清洗硫化罐，保证其干净、无油污、无泄漏，并试压(0.5MPa)，保证使用安全、方便。
3、压变车间备好硫化用氮气带，以及硫化操作用劳保用品和防火器材。
4、调试电加热器，保证其安全满负荷运行，为升温硫化提供足够的热源。
5、变换系统试压、置换合格后(O2＜0.5%吹除触媒粉。
6、检查变换系统各阀门是否处在正确的启闭位置，应开的阀门有：水封阀、电加热器进出口阀、第一调温水加近路阀，二变一段出口与二段进口的近路阀（ND200阀）、第二调温水加近路阀、二变出口阀（即第一水加进口阀）等，同时打开蒸汽流量计后的蒸汽排放阀，禁止蒸汽漏入系统，其它阀门则暂处关闭状态。
二、硫化原理：GB302Q－H型触媒是一种钴钼系催化剂，其主要组分为：氧化钴(CoO)和氧化钼(MoO3)，在使用前需要将其活化——硫化，使氧化态的钴、钼转化为硫化态，方具有高的变换活性。
具体做法以半水煤气为载体，以二硫化碳为硫化剂，在200℃时与氢气反应，产生H2S气体，来满足Co—Mo系耐硫变换催化剂的硫化工艺要求。
生成的H2S与CoO和MoO3反应生成CoS和MoS2，从而达到活化触媒的目的。
化学反应如下：CS2+4H2==2H2S+CH4MoO3+2H2S+H2==MoS2+3H2O—11.5Kcal/molCoO+H2S==CoS+H2O—3.2 Kcal/mol三、硫化流程及操作：硫化采用一变炉、二变炉一段升温恒温，二变二段、三段分别硫化、强化、介质循环硫化法。
具体操作：半水煤气由罗茨机加压后，开升温副线，直接进入变换系统，然后按流程循环升温硫化，最后由硫化循环管回罗茨机进口。
气体循环放空根据具体情况而定。
四、硫化方案及要求：1、升温期。
升温前变换系统必须过半水煤气，当确认通过电加热器的煤气量达到要求标准方可启运电加热器，控制电炉出口温度200—220℃范围内，保证电加热器使用安全。
中变触媒装填方案
中变触媒装填方案一、准备工作：1、全面检查炉内部件是否符合技术要求，不合要求要进行整改。
2、准备好25t吊车、吊装桶、篷布、木板、帆布筒、木耙、筛网等。
3、检查出口集气管并用铁丝网包扎牢固。
4、检查炉内有无杂物，标出各层触媒装填线。
5、将触媒和耐火球事先运至现场，但不要提前开桶，防止触媒受潮。
二、触媒的装填：1、打开触媒桶视情况进行过筛，除去粉尘和破碎颗粒。
2、触媒型号为B112，分二层装填，上层31.8m3最下层32.7m3，触媒共计64.5m3，中间层下边为10KK耐火球高1000mm、13.7m3，上边为φ50不锈钢鲍尔环高度500mm、4.55m3。
3、中变炉炉底用φ50耐火球填满，然后铺两层φ25耐火球，再铺一层不锈钢丝网，然后装32.7m3触媒，高度为H＝3600mm。
4、每层触媒上面铺不锈钢丝网一层（GF3W4.0/1.0平纹），再在上面铺4层φ25耐火球。
（具体见装填图）。
5、装填顺序为先装最下层，再装中间层耐火球和不锈钢鲍尔环，最后装上层触媒。
6、不锈钢丝网和耐火球装好后，用25吨吊车将触媒吊至装料口处，用铁皮镏和帆布桶流入炉内。
7、进入炉内作业的人员应站在木板上、以免踩踏触媒。
8、触媒装填完毕后及时联系有关人员封人孔，以防触媒受潮。
三、注意事项：1、触媒装填全过程要有专人统一指挥，2、装填时无论是用水桶倒入还是用帆布桶流入炉内，颗粒自由落下高度均不应大于0.5m。
3、装填过程中,触媒应均匀分散铺开,绝不能倾倒成堆,以免床层各部分松紧不一影响气流的均匀分布。
4、装填时，操作人员要佩带好防护用品。
5、吊桶下不许站人。
6、进炉前应办理进塔入罐许可证。
7、严禁将杂物带入，如有杂物须及时捡出。
精选变换工艺技术方案
φ3.5-4.0条形氧化态为浅绿色0.76-0.86＞140
主要使用条件
压力，MPa温度，C干气空速， h-1水/气， mol/mol最佳装填高度（高/径）
1.010210-580100060000.32.00.81.5
动设备： 1#冷凝液泵：耐腐蚀多级离心泵 2#冷凝液泵：耐腐蚀多级离心泵存在问题： 目前，国内变换炉制造厂家有南化机、锦西化机、大连金重等，其中南化机制造的海南高温变换炉φ4600×100×10270 T=477℃，P=4.2MPa为最大，但压力比较低。
四、公用工程
副产蒸汽：
蒸汽品质
主要使用条件
压力，MPa温度，C最佳使用温度，C起活温度，C初期最佳入口温度，C耐热温度C耐热时间，h干气空速， h-1水/气， mol/mol最佳装填高度（高/径）
6.0190-500220-450180高于露点20C5502-4100060001.40.81.5
项 目
K8-11G
小结：中温变换是最早的流程。由于当时没有低变触媒，因此全用中变触媒。此时的进口半水煤气温度约在300度左右，而热点温度在480~500度。这个流程几个流程中最耗能的。该流程出口的CO大约在3%左右。当低变触媒研发成功后，首次出现的是中串低工艺，该工艺前面是很大的中变炉，当作主要的变换场所，而后面连接的低变炉的最主要的作用就是将中变炉出口CO由3~5%降到1%左右。中低低流程中变炉减小，而增大了低变炉的容积，因此就会更节能。全低变就是全部采用低变触媒，因此进口温度就可降到180~210度，而热点将达到240~280度。耐硫变采用耐硫触媒，使催化剂有较强的抗硫性能，变换出口CO＜0.60%，满足后工序的生产要求。
变换方案注意事项
★内部资料，注意保密变换触媒升温硫化方案编号：Z-YLNH-QH-FA-08编写：闫吉臣校核：高春雷张卫锋审核：王昌瑞审定：吴章批准：王明峰日期：2008年6月9日发布日期：年月日实施日期：年月日变换触媒升温硫化方案1 变换炉触媒已按照《变换触媒装填方案》装填完毕，人孔封好，气密、氮气置换完毕，变换炉处于氮气密封微正压状态。
2 触媒的升温2.1 升温条件确认2.1.1 所有设备、管道和阀门都已安装完毕，并做过强度、气密性试验，清洗和吹除合格。
2.1.2 所有调节阀门调试完毕，动作灵敏、准确，报警及联锁整定完成。
2.1.3 电气、仪表检查合格，所有仪表各阀门已打开并投入运行，确认其灵敏好用。
2.1.4 氮气循环风机、氮气电加热炉等设备单体试车、联动试车完毕。
2.1.5 水（锅炉给水、密封水、脱盐水、循环水等）、电、气（仪表空气、压缩空气、低压氮气）、汽等公用工程都已完成，并能正常供应，硫化用氢气、二硫化碳已运至现场。
2.1.6 生产现场清理干净。
2.1.7 检查盲板情况，临时盲板均已拆除，操作盲板均已就位。
2.1.8 通讯器材、工具、消防和气防器材已准备就绪。
2.1.9 界区内所有工艺阀门关闭，安全阀校验合格。
2.1.10再次核查各记录台帐，确认各项工作准确无误。
2.1.11 将进入界区水（包括锅炉给水、密封水、脱盐水、循环冷却水）的总阀打开，检查其压力、温度等指标都符合设计要求，并送至各用水单元最后一道阀前。
2.1.12 接收蒸气进入界区内各用汽单元，接收蒸汽及锅炉给水时应先对管道和设备进行预热升温，控制温升/温降≤50℃/h，防止“热冲击”等事故发生。
2.1.13 加药槽中已配制好标准的磷酸盐溶液。
2.1.14 检查所有调节阀的前后手动阀已打开，旁路阀及导淋阀已关闭。
2.1.15 阀门按照《阀门确认单》确认完毕。
2.2 系统置换2.2.1 置换路线管网L N→PG6400→V6401→E6401→V6402→E6402→F6401→R6401→E6402→E6403→V6403→E6404→V6404→E6405→V6405→E6406→E6407→E6408→V6406→VT6412气化放空火炬2.2.2联系调度室变换系统氮气置换，现场打开低压氮气进PG6400管线LN6401盲板后手动阀，对变换系统进行置换，置换10分钟后在第五水分离器（V6406）出口管线分析取样，氧含量小于0.5%为合格。
变换炉内触媒保护方案000
内蒙古易高煤化科技有限公司气化车间变换炉触媒保护方案编写：审核：审定：批准：日期：2010年9月23日变换炉内触媒保护方案为了保护触媒的性能，不破坏触媒原有的化学性质和物理性质，为生产能够顺利进行，特此制定触媒保护方案，一、触媒未硫化前的保护措施触媒未硫化前的保护措施主要是防止水或水蒸气进入变换炉，使触媒强度降低，粉碎、性能下降，导致系统运行后床层阻力增加，变换效果不佳。
1、触媒已装填完毕，且吹扫完毕。
变换炉的人孔及下料口全部封闭。
2、关闭进变换炉R1501的工艺气手动阀，打开此手动阀后导淋。
3、出氮气预热器E1509的氮气管线手动阀关闭，盲板“盲”状态。
4、变换炉出口工艺气管线导淋开，FV1502后手动阀关闭。
5、进1#蒸汽发生器E1503的工艺气手动阀及E1503的工艺气管道旁路阀关闭。
二、触媒硫化后的保护措施触媒硫化后需要采取低压氮气保护措施，主要是防止空气、水、蒸汽进入变换炉导致床层温度上涨，破坏触媒的性能，以至系统运行后影响变换效果，甚至触媒不能再继续使用。
特制定以下保护措施：1、触媒硫化完后，关闭氮气预热器E1509的氮气进出口阀门，盲板倒“盲”。
2、入变换炉R1501的手动大阀保持开，一氧化碳调节阀FV1502及前手动阀关闭。
3、入原料气预热器E1501的工艺气手动调节阀HV1501关闭，入变换炉R1501工艺气温度调节阀TV1504开。
4、合成气脱水罐V1501的液位调节阀LV1501及其旁路阀关闭，液位调节阀LV1501的前手动阀开，LV1501前的导淋阀微开，排冷凝液。
防止冷凝液过多，被带入变换炉。
5、入合成气脱水罐V1501得压缩空气手动阀关闭，8字盲板倒“盲”。
6、出水洗塔至变换系统的工艺气手动调节阀HV0704及其后手动阀、旁路阀关闭。
7、出变换炉工艺气管线的导淋阀微开，保持有气体流出即可。
8、入合成气脱水罐V1501的N3管线盲板保持“通”，氮气流量调节阀FV1501的后手动阀开，用氮气流量调节阀FV1501控制入变换炉的氮气流量，使变换炉内压力保持微正压即可达到保护触媒，不会使空气进入变换炉内。
净化车间变换触媒处理方案1
净化车间变换触媒处理方案净化车间变换工段经过几年的运行，随着系统处理气量的增加及低变触媒的老化，系统阻力逐渐增大，因此我车间建议利用今年大修机会对变换系统泄压降温后用氮气或贫气置换系统，低变触媒卸出后进行处理更换，装填时变换炉三段上层触媒装至一层，一段旧触媒及二段、三段二层触媒全部换新触媒。
为了保证触媒的安全，特制定以下方案：一、触媒卸出方案。
二、触媒装填方案。
三、触媒升温硫化方案。
触媒卸出方案（174小时）一、准备工作：1、准备木扒三把、铁锨15把、溜槽2个、篷布4块、编织袋600条、触媒筛3个、漏斗2个。
2、防尘口罩100个、旧工作衣20套、手套100双、安全带6套。
3、接好所需安全照明。
4、接好消防水备用。
二、工艺处理及抽加盲板（8小时）：1、按调度通知气量逐步减小喷水及蒸汽加入量。
2、接到调度切气通知后停喷水泵、关闭喷水泵出口阀、进予变炉脱盐水阀、进变换炉蒸汽阀、系统进出口阀、煤气副线阀、进系统中压蒸汽总阀、各设备导淋及采样阀、各自调切断阀及旁路阀、膨胀罐到气柜驰放气阀，将蒸汽总管压力、系统压力泄至常压。
3、抽一电加热器出口盲板（一块）、变换出口到煤气风机变换升温管线盲板（两块），利用系统余压将变换升温管线煤气置换合格。
三、煤气降温及贫气、空气置换（92小时）：1、切气后联系调度不加气柜水封，合成循环水、一脱循环水继续运行，抽完盲板后开变换到一脱升温管线上阀门，保证流程畅通。
启动1#煤气风机及一台压缩机对变换炉一、二段触媒煤气降温，从一、二段放空管线放空，降温速率＜50℃，气量用压缩3-1控制。
当一段温度降到250℃以下时关闭放空阀循环降温。
2、当触媒温度降至＜30℃并恒定2小时后降温结束。
四、卸出（74小时）：1、卸触媒时，将装料孔打开，先将耐火球和钢丝网取出，然后开卸料孔，卸出填料。
2、卸出时从各段卸料孔到地面必须悬挂帆布袋，使卸出触媒沿帆布袋滚落到触媒筛上过筛，过完筛的触媒经筛下部的漏斗装入编织袋内扎口分段存放。
变换扒触媒注意事项
二厂一系中变触媒卸出方案一、触媒卸出量中变炉DN4500 触媒装填型号B116-2 一段装填数量82.5 吨二段装填数量57.5 吨总计要卸出140 吨二、负责人：总负责人：颜廷祥负责触媒卸出方案的制定与落实工作，对材料的准备工作进行督促。
安全负责人：孟庆涪负责整个触媒卸出过程安全措施的审核和监督落实工作。
装填质量负责人：解成跃负责触媒卸出方案的执行和卸出进度的监督。
三、卸触媒的危害分析：1、1#变换中变炉温必须经降温处理，高温状态下催化剂卸出时遇到氧会迅速烧结，使设备材质发生高温蠕变，影响机械强度。
2、系统首先经置换合格，防止有可燃性气体残留对施工人员造成伤害。
3、如果设备未经置换通风合格，施工人员进入会导致中毒等意外伤害。
4、设备进人后，如果触媒层温度急剧上涨，会使作业人员受到伤害，应迅速撤离变换炉，并用消防带子引水降温。
5、进入中变炉炉体受限空间作业时，必须有专人进行监护坚守岗位，并注意与设备内作业人员保持密切的联系。
6、作业人员如果不做好个人防护，易引发人身伤害。
四、卸触媒之前的准备工作：1、系统已经用CO2 置换合格，中变炉与低变炉之间已经加好盲板，饱和塔出口加盲板，进行了有效隔离；饱和热水塔热水液位已经全部放出。
2、准备好高处作业证、受限空间安全作业证等证。
3、上、下段人孔盲板上的螺丝已经进行润滑，随时可以进行拆卸。
4、卸料口下方平台已经焊接好漏斗。
5、已准备好安全带、防尘口罩、铁锨、安全绳、长管式防毒面具、电动式送风长管呼吸器、正压空气呼吸器、木板、铁耙、小爬梯等用品。
6、联系好维修工，准备好卸螺丝的工具随时准备打开人孔盲板。
7、变换现场在卸触媒以前，应打扫干净现场，清干净水洼，与二期相邻处挡好铁板，避免触媒落入二期设备区域内，其他准备工作就绪。
8、提前配置好触媒降温用的消防水带，备好雾状消防水枪两个。
（在消防栓处连接好）9、提前联系电工接好36 伏低压电源和灯具。
10 、联系好拖拉机或三轮车等机动车辆，保证触媒卸出后及时运走。
硫酸转化器触媒装填方案
段次 型号
S 含铯
一
S101
小计
二
S101
三
S101
四
S 含铯
五
S 含铯
合计
重量/t
5~6 15 20~21 14 15mm ~200 570 770 530
570 680 650 3200~3400
比例%
5--6 20 ~25 16.5 18 22 18.5
化器壁的触媒，应向上堆成约 30 度的坡形； 5、装好触媒应立即封好人孔，人孔内砌保温砖，外加保温层保
温。
100
进口温度 /℃ 400±5
出口温度 /℃ 560 ~590
设计转化率，% 69（分段转化率）
450±5 400~420 400±5 400±5
490±20
90（累计转化率）
420±10
95（累计转化率）
410±10
96.5（分段转化率）
400±5
99.7（累计转化率）
设计总转化率≥99.8
要求： 1、转化器烘烤完毕必须清扫； 2、按每层要求填装触媒高度，各层内划好标记线便于找平； 3、按由里至外方法装填至划定亮度为止； 4、在触媒层上铺木板，人踏在木板上，把触媒表面找平，靠转
变换岗位操作规程
变换岗位操作规程一、换岗位操作规程：1、岗位任务：将压缩机来的半水煤气（压力 1.8MPa～2.0MPa）加入适量的蒸汽控制一定的温度，送入变换炉，在触媒的催化剂作用下，使绝大部分CO转化为H2和CO2。
将本岗位的各项工艺条件控制在最佳状态，搞好本岗位的安全、环保工作。
在满足生产要求的前提下尽可能节约能源。
2、生产原理：(1)变换反应是可逆的放热反应，其反应放程式为：CO+H2O（汽）催化剂CO2+H2+ΔH ΔH=－41.9KJ/mol CO变换反应必须在催化剂的作用下才能迅速反应。
因此在工业生产中为减少蒸汽用量和提高CO的变换率，又要考虑反应必须有足够快的速度，所以实际生产中，在变换反应初期，维持较高的操作温度，以获得较快的反应速度，原料气中大部分CO在此阶段被变换掉，而在反应后期，则适当降低操作温度，使反应移动，提高CO最终变换率，这就是变换反应分段进行，经中温变换后再串低温变换的缘故。
（2）CO的变换反应前后体积不变，所以压力对变换的平衡没有影响，但提高压力可以提高变换反应速度。
（3）当反应温度一定时，增加水蒸汽用量可以使平衡向右进行，即使变换掉的CO增多平衡变换率提高，但在满足生产的前提下，没有必要为得到更高的变换率而无限制地加大蒸汽用量。
3、CO变换催化剂：(1)中温变换催化剂：中温变换催化剂铁系催化剂以氧化铁为主要组分。
为了拓宽活性温度范围，提高耐热性能和减少副反应，铁铬系催化剂中加入了少量的氧化铬、氧化镁、氧化钾等物质作为助任人为贤以改善催化剂的性能。
催化剂中的氧化铁在使用前必须还原成四氧化三铁才具有活性。
3Fe2O3+CO═══2Fe3O4+CO2+ΔH ΔH=－50.82KJ/mol3Fe2O3+H2═══2Fe3O4+H2O+ΔH ΔH=－9.63KJ/mol少量氧化铬可以使还原后的四氧化三铁的表面积增加，活性提高，并可抑制甲烷的生成和析碳反应。
氧化镁可以提高催化剂的活性、机械强度和抗硫性能，氧化镁能吸H2S保护四氧化三铁的活性表面：H2S +MgO==MgS+H2O这也是中温变换触媒具有一定耐硫能力的原因。
煤制油天然气制氢装置一段转化炉设备操作规程
煤制油天然气制氢装置一段转化炉设备操作规程1、1 一段转化炉辐射段的受压部分结构包括如下：1）进气支管，工艺原料气分配与九排的辐射段炉管中，每一排有一根进气支管。
直径6寸，壁厚Sch150，材质碳钢。
2)上猪尾管，每个辐射管通过一个蛇形猪尾管连接到进气支管，这种结构用来吸收膨胀量。
直径3/4寸，壁厚Sch40，材质低铬钢。
3)转化管 ,蒸汽和烃的混合气从上向下通过装有触媒的转化管，管子排成九排，转化管总长40尺。
这个长度的绝大部分是在炉子燃烧室里由25Cr-20Ni材料（HK-40）离心浇铸成的，上端用一法兰盲死。
4)上升管, 一个上升管下面连接一个下集气管，上边通向炉顶上的集气总管。
上升管由集气总管承重，膨胀主要是向下的方向，以与转化管的向下膨胀配合起来。
5)集气总管, 所有的上升管通过一个集气总管和二段转化炉连接。
集气总管位于炉顶之上与竖琴的平面垂直。
壳体结构内衬隔热衬里，壳外有水夹套。
受压壳体依靠内衬隔热衬里和水夹套保持在约212°F。
1、2 整个系统的全部重量是由两种弹簧支撑：1、2、1 转化管的弹簧所有炉管都用弹簧吊在炉子上空的钢架上，一个弹簧吊一对炉管，但在两端一根弹簧只吊一根炉管。
吊两根炉管的弹簧用轭板托住这两根炉管的管耳，此外下集气管和上猪尾管的重量也分担在各弹簧上。
1、2、2 集气总管弹簧集气总管也是依靠弹簧支撑在炉子的钢结构上，但在自由膨胀端是一固定的支点。
弹簧位于每两个上升管之间，而在两端也有弹簧。
每个弹簧所支撑的重量是集气总管的一部分加上上升管的重量。
4、 3 操作要点：1、3、1 顶喷烧嘴的燃烧基本要求是保持火焰和热的分配均匀，在正常和开车时都是如此。
如燃烧不均匀，就会使上升管内产生弯曲力矩，另外对下集气管也会产生一个较小的弯矩。
1、3、2 触媒如果一个转化管由于触媒出现问题而使流量减少，导致温度的变化，将减少炉管寿命。
如果上升管的一边有多个热管子，就会引起附加的热应力。
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一变炉二段加触媒方案
一、检修目的：
变换工段一变炉二段热点温度高，不在设计指标内，影响操作，影响触媒的使用寿命，此次检修通过在一变炉增加部分新触媒的办法来重新调整炉温，使其回归到指标内。
二、检修概况：
置换合格后，盲板抽插完成，打开一变炉二段装料人孔，氮气微正压戴长管面具入炉，掏掉瓷球、丝网、格栅，把新催化剂加入，恢复格栅、丝网，封人口。
三、检修组织机构：
总指挥：张建军
检修负责人：郭强
工艺负责人：史玉平薛俊峰
安全负责人：吉耀
验收人：史玉平梁建中
检修人员：净化检修变换操作工
四、工艺处理：
1、变换系统贫气置换，不留死角，贫气置换合格CO+H2<5%,O2<0.5%,后氮气置换，并保证N2纯度＞99.5%。
2、置换不得存在死角，各死角置换一定要到位。
五、检修步骤：
1、置换合格后，交付检修。
2、首先打开一变炉二段M3装料人孔，并派专人进去清理瓷球，清理后，把丝网取出，再派专人进去检查填料是否结块。
发现结块，进去用耙子把二段顶层触媒盘松，摊平。
随后通过一变炉二段M3人孔向里面添加触媒，填满后摊平。
装完好封好M3人孔，并把紧。
3、交付工艺处理。
六、安全文明检修：
1、检修前登高证、进塔入罐证、吊装证，检修任务书等相关作业证件办理齐全。
2、作业人员身体健康，符合作业条件。
3、氮气置换时要防止窒息，现场作业必须要两个人以上，一个监护，一个操作，并要佩戴好安全防护用具。
4、氮气保正压，人孔一次只能打开一个，以免形成对流。
5、吊车在吊装过程中，严禁下面站人，要专人指挥。
6、检修人员一定要穿戴好劳动保护用品，戴好防毒面具，避免违章作业，违章指挥，违反劳动纪律。
7、检修要做到文明检修，检修完毕要工完、料尽、场地清。
净化车间
2012年9月20日。