6 金属材料和产品的涡流探伤
涡流检测技术在钢轨焊缝探伤中的应用
0 引言钢轨焊缝是无缝线路的重要组成部分，是确保钢轨连续性、平顺性的关键环节，但也是钢轨轨条的薄弱处所，是钢轨伤损频发的重灾区和断轨的高发区[1]。
尤其是铝热焊缝，受焊接工艺所限，其强度仅相当于钢轨母材的60%～70%，自身不足再加上外观复杂的几何形状及焊接过程中复杂的应力，使铝热焊成为伤损频发或折断的高发区。
以中国铁路太原局集团有限公司（简称太原局集团公司）为例，2017年全局检查发现重伤钢轨4 261处，其中重伤焊缝2 931处（见图1），占重伤总数的68.8%；2017年断轨情况见图2。
焊缝伤损引发的断轨数占断轨总数的78%，而焊缝断轨中铝热焊占比则高达89%。
从以上数据不难看出，铝热焊的质量检测是防断工作的根本。
1 现状分析当前钢轨焊缝探伤主要采用超声波探伤方式。
超声波探伤具有灵敏度高、穿透性强、成本低廉、技术成熟等优势，在钢轨防断工作中发挥了重要作用[2-3]，但超声波探伤在焊缝探伤的实际应用中也暴露出以下3方面问题：（1）超声波探伤自身存在不足。
受检测工件探测面耦合状态、超声波自身近场区干扰和阻塞效应的影第一作者：段春辉（1978—），男，工程师。
E-mail ：****************通信作者：石洪生（1978—），男，工程师。
E-mail ：*******************涡流检测技术在钢轨焊缝探伤中的应用段春辉1，石洪生2（1. 中国铁路太原局集团有限公司 工务处，山西 太原 030013；2. 大秦铁路股份有限公司 茶坞工务段，北京 101402）摘 要：钢轨焊缝是无缝线路的重要组成部分，是确保钢轨连续性、平顺性的关键环节。
由于受自身技术条件限制，焊缝成为钢轨轨条的薄弱处所，是钢轨伤损频发的重灾区和断轨的高发区。
通过对焊缝断轨情况及既有焊缝探伤技术的分析，探讨将涡流检测技术应用于焊缝探伤中的可行性，并对试块检验和现场实际应用进行论述。
关键词：钢轨；焊缝；探伤；涡流检测中图分类号：U213.4 文献标识码：A 文章编号：1672-061X（2019）02-0015-04DOI：10.19550/j.issn.1672-061x.2019.02.015图1 2017年度太原局集团公司钢轨伤损数据2 9311 330其他伤损 焊缝伤损响，超声波探伤对于工件近表面的微小裂纹不敏感，而太原局集团公司为货运大局、重载大局，尽管现场焊探伤周期较《铁路线路修理规则》（简称《修规》）进行了加密（《修规》规定现场焊探伤周期为2遍/年，实际加密为3遍/年），但探伤周期仍达到4个月，重载铁路运输繁忙，没有给探伤人员观察伤损发展的时间，一些微小裂纹如不能及时发现就可能发生断轨。
涡流探伤仪设计方案. (2)
涡流探伤仪设计方案.涡流探伤仪是一种用于检测金属材料表面裂纹和缺陷的设备。
它利用涡流原理，通过产生和感应涡流来检测材料表面的变化。
下面是一个设计涡流探伤仪的方案。
1. 设计原理：涡流探伤仪主要包括两个主要部分：激励线圈和接收线圈。
激励线圈通过通电产生交变电磁场，而接收线圈用于接收由材料表面缺陷引起的涡流感应。
通过分析接收线圈中感应到的信号，可以确定材料表面是否存在缺陷。
2. 硬件设计：涡流探伤仪的硬件设计主要包括电源电路、激励线圈、接收线圈和信号处理电路。
电源电路提供所需的电能，激励线圈产生交变电磁场，接收线圈用于感应并接收信号，信号处理电路对接收到的信号进行放大和解析。
3. 激励线圈设计：激励线圈是涡流探伤仪中最重要的部分之一。
它应根据被测材料的大小和形状进行设计。
激励线圈通常采用多匝线圈，可以根据需要进行调节和控制。
4. 接收线圈设计：接收线圈应该与激励线圈相对称放置，以便更好地感应到材料表面的涡流信号。
接收线圈通常采用细线制成，以提高感应灵敏度。
5. 信号处理电路设计：接收到的信号通常需要进行放大和滤波处理，以便进一步分析和识别。
信号处理电路应设计成能够满足这些需要的功能。
6. 控制模块设计：涡流探伤仪通常还需要一个控制模块来控制和显示检测结果。
控制模块应能够根据实际需求选择合适的参数，并将结果显示在监测器上。
7. 安全设计：涡流探伤仪的安全设计非常重要。
应采取必要的措施，以确保操作者和设备的安全。
例如，在通电前应进行安全检查，并配备过载保护装置。
总之，设计涡流探伤仪需要考虑到电路设计、线圈设计、信号处理、控制以及安全等方面的要求。
根据具体应用需求，可以进行相应的优化和改进。
涡流探伤仪设备安全操作规定
涡流探伤仪设备安全操作规定前言涡流探伤仪是一种专门用于非侵入式无损检测的仪器，主要用于检测金属材料中的缺陷和裂纹。
涡流探伤仪的操作过程中存在一定风险，为了确保人员安全和设备正常运行，需要严格遵守本规定。
设备使用环境涡流探伤仪的使用环境必须满足以下条件，才能保证操作的准确性和人员的安全：•温度在5℃-40℃之间•相对湿度不大于85%•避免强磁场、振动、腐蚀性气体等环境干扰操作前的准备工作在使用涡流探伤仪之前，需要做好以下准备工作：1.检查设备检查涡流探伤仪设备的仪器面板、电缆、传感器等是否完好无损，并查看设备维修记录是否符合规定。
2.检查工作区域检查涡流探伤仪的工作区域是否能够满足操作条件，包括温度、湿度等环境要求，以及是否存在其他安全隐患。
3.检查作业对象检查作业对象的形状、材料、表面状态等信息是否符合涡流探伤仪对检测对象的要求。
4.检查人员检查参与操作的人员的专业背景和资质，了解其是否掌握涡流探伤仪的基本知识和操作技能。
操作流程和要求1.开机操作•将涡流探伤仪连接电源进行开机，启动设备自检程序•在设备启动完毕后，进行涡流探伤仪的校准和测试，确保其工作状态正常2.初始化操作•检查探测头和工件的接触是否良好，以及探测头是否符合要求•将涡流探伤仪设备的相应参数进行设置和初始化•设备初始化完毕后，进行测试和校准，确保其工作状态正常3.检测操作•根据作业对象的情况，选择涡流探伤仪的相应探测模式和参数设置。
•在检测过程中，应确认涡流探测信号的稳定性和准确性，并进行必要的测量和记录。
•在发现异常情况或设备故障时，应及时暂停操作并进行排除，确保操作人员的人身安全。
4.结束和关机操作•在涡流探伤操作完毕后，先断开涡流探测头和工件的接触，再关闭设备电源。
•将操作过程中的数据和记录进行整理和存档。
操作中的安全事项在操作涡流探伤仪设备时，需要注意以下安全事项：•涡流探伤仪设备的高压输出端具有一定危险性，禁止私自拆卸、改装、维修涡流探伤仪设备。
涡流探伤仪的特点及检测介绍
涡流探伤仪的特点及检测介绍涡流探伤仪是一种常用于非破坏性检测的仪器，主要用于检测金属和合金等材料中存在的表面裂纹、缺陷、孔洞等问题。
本文将介绍涡流探伤仪的主要特点和具体的检测步骤，以帮助读者更好地了解它的工作原理和应用场景。
特点非接触式检测涡流探伤仪是一种非接触式检测仪器，即检测过程中不需要与被检测物体直接接触。
这一点非常重要，因为它可以避免对被检测物体造成损伤或者影响其使用寿命。
与传统的力学测量方法相比，涡流探伤仪能够更加准确、快捷地检测到物体表面的缺陷。
支持大量材料检测涡流探伤仪适用于包括金属、合金、非金属材料在内的大量材料检测。
这些材料包括但不限于钢、铝、铜、陶瓷等等，因此在航空、汽车、船舶、电力、石油等领域都有广泛的应用。
此外，涡流探伤仪还能检测材料表面一些微小的缺陷，例如疲劳裂纹、孔洞、磨损等。
高效率、高灵敏度涡流探伤仪的工作原理是通过高频交流电磁场感应产生的电磁涡流，来检测被测物体内部或表面的缺陷。
由于其高频交流电磁场的震荡速度非常快，而探头与被测物之间的距离也非常小，所以它具有非常高的灵敏度和高效率。
一般可以在数秒内完成一次完整的检测过程。
显示方便涡流探伤仪的检测结果可以直接通过显示屏或者录像设备呈现出来，方便操作者的观察和判断。
此外，涡流探伤仪还可以通过计算机数据存储功能，将检测结果记录下来，方便后续的分析和报告。
检测介绍涡流探伤仪的具体检测步骤如下：步骤一：准备工作在开始涡流探伤之前，需要准备好相应的仪器和设备。
例如涡流探伤仪、探头、电源、调节器以及配套软件等等。
同时，还需要对被检测物体的表面进行充分的清洁和处理，以便于观察和检测。
步骤二：探头安装接下来，需要安装和选择相应的探头。
通常情况下，涡流探伤仪的探头分为内侧探头和外侧探头两种。
内侧探头通常用于检测管道和孔洞等内部缺陷，而外侧探头则主要用于检测平面和轴类零件表面缺陷。
步骤三：仪器调节在涡流探伤之前，还需要对涡流探伤仪进行一些调节。
金属探伤方法
金属探伤方法一、简介金属探伤是指通过使用各种方法和设备，检测金属材料内部的缺陷、裂纹、疲劳等问题的技术。
金属探伤方法广泛应用于航空航天、船舶、石化、电力等领域，用于确保金属结构的安全性和可靠性。
本文将介绍几种常见的金属探伤方法。
二、磁粉探伤法磁粉探伤法是一种常用的金属探伤方法，适用于检测表面和近表面的裂纹、孔洞等缺陷。
该方法通过在金属表面施加磁场，并撒布磁粉，利用磁粉在缺陷处的聚集来显示缺陷的位置和形状。
磁粉探伤法能够快速、准确地检测金属材料的缺陷，并且操作简单，成本较低。
三、超声波探伤法超声波探伤法是一种非破坏性的金属探伤方法，适用于检测金属内部的裂纹、夹杂、孔洞等缺陷。
该方法利用超声波在金属中的传播和反射来检测缺陷的存在和位置。
超声波探伤法具有高灵敏度、高分辨率的特点，能够检测到微小的缺陷，并且可以对金属材料进行全面、全方位的检测。
四、涡流探伤法涡流探伤法是一种常用的金属探伤方法，适用于检测导电材料表面的裂纹、疲劳等缺陷。
该方法利用交变磁场在导电材料中产生涡流，并通过检测涡流的变化来判断是否存在缺陷。
涡流探伤法具有高灵敏度、高分辨率的特点，可以快速、准确地检测金属材料的缺陷，尤其适用于复杂形状的工件。
五、射线探伤法射线探伤法是一种常用的金属探伤方法，适用于检测金属内部的裂纹、气孔、夹杂等缺陷。
该方法通过使用X射线或γ射线，使射线穿透金属材料，然后通过感光材料或探测器来记录射线的吸收情况，从而检测缺陷的存在和位置。
射线探伤法具有高灵敏度、高分辨率的特点，可以对金属材料进行全面、深入的检测。
六、液体渗透探伤法液体渗透探伤法是一种常用的金属探伤方法，适用于检测金属表面的裂纹、孔洞等缺陷。
该方法通过将渗透剂涂布在金属表面，并通过渗透剂在缺陷处的渗透来显示缺陷的位置和形状。
液体渗透探伤法操作简单，成本较低，可以在金属表面检测到微小的裂纹和缺陷。
七、总结金属探伤方法是确保金属结构安全的重要手段，不同的探伤方法适用于不同类型的缺陷和材料。
a涡流探伤仪的技术参数
a涡流探伤仪的技术参数摘要：一、涡流探伤仪简介二、涡流探伤仪的主要技术参数1.频率范围2.增益3.相位4.驱动电压5.采样频率6.滤波方式7.报警方式8.探头类型9.显示模式10.平衡方式11.存储功能12.通讯功能13.内置电源14.外部电源15.外形尺寸和重量正文：一、涡流探伤仪简介涡流探伤仪是一种利用涡流原理进行无损检测的仪器，广泛应用于金属材料和零部件的探伤。
它具有探伤、涂层测厚和电导率测量功能，可以对各种金属材料和零部件进行缺陷检测，如焊缝裂纹、铜管、无缝钢管、不锈钢管的折叠、结疤、凹坑、列横、导板划痕、横裂或离层等。
二、涡流探伤仪的主要技术参数1.频率范围：涡流探伤仪的工作频率一般在50Hz至10MHz之间，频率的选择会影响到探伤深度。
较低的频率适用于浅层检测，而较高的频率适用于深层检测。
2.增益：增益是控制信号强度的一个重要参数，可以在0至80dB之间调整。
增益的大小影响到检测信号的灵敏度，增益越大，灵敏度越高，但同时噪声也会增加。
3.相位：相位是涡流探伤仪的一个关键参数，可以进行359步进1的调整。
相位的变化会影响到显示效果，合适的相位设置可以使缺陷信号更加清晰。
4.驱动电压：驱动电压是激励探头产生涡流的动力来源，可以通过八档可调的方式进行调整。
适当的驱动电压可以提高探头的灵敏度和检测范围。
5.采样频率：采样频率决定了检测信号的分辨率，涡流探伤仪的采样频率通常为40MHz，12位数据采集，可以实现高精度的信号处理。
6.滤波方式：滤波方式采用数字滤波技术，可以有效消除噪声和干扰信号，提高检测信号的质量。
7.报警方式：报警方式包括幅度和相位报警，报警域为3个，分别为A、B、C。
当检测到异常信号时，仪器会发出报警通知。
8.探头类型：涡流探伤仪采用发射式、差分式、绝对式探头，不同类型的探头适用于不同的检测场景。
9.显示模式：显示模式包括阻抗平面显示和时基扫描显示，方便用户实时观察检测信号的变化。
涡流探伤原理及应用
涡流探伤原理及应用涡流探伤是一种非破坏性检测方法，通常用于检测导电材料中的表面缺陷。
它基于涡流感应现象，在导体中产生感应电流，通过检测感应电流的变化来判断材料的缺陷。
涡流探伤具有高灵敏度、高速度和无接触等优点，被广泛应用于航空、汽车、电力和制造业等领域。
涡流探伤的原理是基于法拉第电磁感应定律。
当导体中有交变电流通过时，会产生变化的磁场。
这个磁场又会在导体表面诱导出涡流。
涡流的密度和深度取决于导体的电导率和磁场的频率。
当涡流通过缺陷时，由于缺陷处的电导率不同于周围材料，导致涡流的分布和密度发生变化。
通过测量这些变化，可以判断出材料中的缺陷。
涡流探伤通常使用交流电源来产生交变电流，并通过线圈或探头将磁场引入导体中。
感应线圈测量感应电流的大小和方向，从而得出涡流的分布情况。
常见的涡流探伤仪器包括传统的涡流探头和现代的涡流阵列探头。
传统涡流探头通常采用线圈绕组，适用于检测各种形状和尺寸的缺陷。
新型涡流阵列探头则可以同时测量多个点的涡流信号，从而实现更高的检测速度和精度。
涡流探伤广泛应用于各个领域。
在航空领域，涡流探伤常用于检测飞机发动机叶片、涡轮盘和航空电缆等关键部件的缺陷。
利用涡流探伤技术，可以及时发现潜在的影响安全的缺陷，避免事故的发生。
在汽车行业，涡流探伤可用于检测发动机缸体、曲轴和传动轴等零部件的裂纹和疲劳损伤。
此外，涡流探伤还广泛应用于电力领域，用于检测电力设备如发电机转子、变压器和电力线路的缺陷。
在制造业中，涡流探伤可用于检查金属管道、焊接接头和铸件等工件的缺陷，以确保产品质量和可靠性。
涡流探伤具有许多优点。
首先，它是一种非接触性检测方法，不会对材料造成损伤。
其次，涡流探伤对漏磁体不敏感，能够检测细小缺陷。
此外，涡流探伤灵敏度高，可以检测到微小的缺陷，如微裂纹、夹杂和孔洞等。
同时，涡流探伤还具有高检测速度和自动化程度高的特点，适用于批量生产和在线检测。
最后，涡流探伤还可以适应复杂的工作环境，如高温、高压和腐蚀等。
涡流探伤的原理
涡流探伤的原理涡流探伤是一种非破坏性检测技术，主要用于检测金属材料中的表面和近表面缺陷。
它的原理是基于涡流感应现象，通过引入交变电流产生涡流，来检测材料中的缺陷。
涡流探伤的原理可以用以下几个步骤来描述：1. 产生涡流：涡流探伤中使用的探头通常由线圈和电源组成。
线圈中通以交变电流，产生交变磁场。
当磁场穿过导电材料时，会在材料中产生涡流。
涡流的强度和方向取决于材料的导电性和磁场的变化情况。
2. 涡流感应：涡流在材料中形成闭合环路，会生成自己的磁场。
这个磁场会与探头中的磁场相互作用，产生电磁感应。
感应电压的大小和方向与涡流的强度和方向有关。
3. 缺陷检测：当涡流流经材料表面或近表面的缺陷时，其路径会发生改变，导致涡流的强度和方向发生变化。
这种变化会导致感应电压的改变，从而可以检测到材料中的缺陷。
涡流探伤的原理可以用一个例子来说明。
想象一下，我们用涡流探伤来检测一块金属板上的裂纹。
首先，我们将探头放在金属板上，通以交变电流。
这样就在金属板中产生了涡流。
当涡流流经裂纹时，涡流的路径会发生变化，导致感应电压的改变。
通过测量感应电压的变化，我们就可以判断金属板上是否存在裂纹。
涡流探伤具有以下几个优点：1. 非破坏性：涡流探伤不需要对被检测材料进行破坏性取样，可以在不影响材料性能的情况下进行检测。
2. 高灵敏度：涡流探伤可以检测非常小的缺陷，如裂纹、气孔等。
3. 快速：涡流探伤可以在短时间内完成检测，提高工作效率。
4. 广泛适用性：涡流探伤适用于各种导电材料，如金属、合金等。
然而，涡流探伤也存在一些局限性：1. 检测深度有限：涡流探伤的检测深度通常只能达到几毫米，对于深埋缺陷无法有效检测。
2. 受材料导电性影响：涡流探伤对材料的导电性要求较高，对于非导电材料无法进行有效检测。
总的来说，涡流探伤是一种非常重要的非破坏性检测技术，可以广泛应用于各个领域，如航空航天、汽车制造、电力设备等。
通过了解涡流探伤的原理，我们可以更好地理解它的工作原理和应用范围，为相关领域的检测工作提供支持。
铜管、铝管、钛管、不锈钢管涡流探伤技术
非铁磁性管/棒涡流探伤技术探伤方法的选择铜、铝、不锈钢、钛等材料归属于非铁磁性材料，高精度的非铁磁性管棒（以下简称金属管棒）表面质量要求不得有裂缝、裂纹、孔洞、焊缝未熔焊等缺陷，不得有超标的划痕、压伤等缺陷。
涡流探伤在生产企业总体分为在线和离线两种模式。
金属管棒在生产线上（简称在线）具有连续、快速生产的特点，利用制管机组的传动和固定，涡流探头直接安装在生产线上进行探伤（即在线探伤），在线探伤影响因素较多，常见有振动、高频等干扰。
在线生产速度较快，一般每分钟在几十到几百米不等，一方面因速度引起的振动会具有一定的干扰，这对生产设备要求较高，需要保证探伤位置工件平稳。
另一方面因为在线速度快，涡流探伤检测频率不能太低，这样采样率下降导致漏检，一般在线探伤选择相对较高的频率检测（致使检测深度浅）。
金属管棒下线后（简称离线），可以单独制作一套机械装置配合涡流仪进行探伤（即离线探伤），具备自动上下料、自动检测、自动报警、打标、分选等功能。
此种方法可以有效避免在线检测中的各种干扰因素，检测效果比较好，检测可靠性高，有利于成品质量控制。
不足之处是，检测速度相对在线较慢，需要单独场地和自动化设备进行辅助，一般厂家设置检测车间。
厂家可以根据自身实际情况进行选择探伤方法。
无论在线探伤还是离线探伤，系统都可以实现缺陷的实时检测、记录、报警及延时打标/报警功能，检测报告数据可以长期保存在电脑硬盘里，如需要可以进行打印输出。
焊管局部在线探伤铜棒穿过式在线探伤探头的选择不论在线探伤还是离线探头，主要涉及的探头有两种：穿过式（针对整个圆周）和局部式（只针对焊管焊缝）两种。
穿过式是指管棒从探头内孔穿过，可对管棒整个圆周面进行检测，一般多采用普通差动式线圈结构。
此种方式优点在于焊缝和母材可同时检测，但灵敏度上有所欠佳。
我司针对这个缺点，进行了系统升级，首先探伤机软硬件部分进行了信号的优化，其次把探头结构进行可改进，使信号有了两次优化放大。
探伤检测方法
探伤检测方法介绍探伤检测方法是一种常用于工业领域的无损检测技术，用于检测材料内部的缺陷、裂纹、异物等问题，以保证产品质量和安全性。
本文将介绍几种常见的探伤检测方法，包括超声波探伤、磁粉探伤、涡流探伤和射线探伤。
超声波探伤超声波探伤是一种利用超声波在材料中的传播和反射来检测缺陷的方法。
它的工作原理是通过超声波的传播时间和反射强度来判断材料的状态。
超声波探伤可以检测到材料内部的缺陷、裂纹以及壁厚变化等问题。
它广泛应用于金属、塑料、陶瓷等材料的检测和测量。
超声波探伤的主要设备包括超声波探头、脉冲发生器、接收器和显示器等。
在检测过程中，超声波探头将超声波发送到被测材料中，然后接收器接收反射的超声波并将其转化为电信号。
通过分析这些信号，可以确定材料内部的缺陷情况。
磁粉探伤磁粉探伤是一种利用磁力线在材料表面形成磁场来检测缺陷的方法。
它适用于检测表面缺陷，如裂纹、断层和脆性材料中的孔洞等。
磁粉探伤通常用于金属材料的检测，特别是焊接和铸造缺陷的检测。
磁粉探伤的原理是将磁粉散布到被测材料表面，然后通过施加磁场使磁粉在表面形成磁线，由于缺陷的存在，磁力线会在缺陷处发生漏磁，形成磁粉聚集的磁纹。
通过观察磁纹的形状和密度，可以判断材料表面的缺陷情况。
涡流探伤涡流探伤是一种通过感应涡流来检测材料缺陷的方法。
它适用于导电材料的检测，如金属和合金等。
涡流探伤可以检测到表面和近表面的缺陷，如裂纹、疲劳损伤和焊接缺陷等。
涡流探伤的原理是通过施加交变电流产生涡流，当涡流和缺陷相互作用时，涡流的特性会发生改变。
通过检测涡流的特性变化，可以判断材料中的缺陷情况。
射线探伤射线探伤是一种利用射线穿透材料并通过探测器接收射线的方法来检测材料缺陷的方法。
常用的射线探伤方法包括X射线探伤和γ射线探伤，它们适用于检测金属、塑料、陶瓷和混凝土等材料中的内部缺陷。
射线探测的原理是射线在材料中的吸收程度与材料的密度和厚度有关。
通过测量射线的强度变化，可以确定材料内部的缺陷情况。
涡流检测
金属的电磁特性
当电流在大块导体中流动时，导体不同 部位上的电流大小可能不一样，形成一定的 电流分布。这时引入电流密度的概念描述电 流强弱的分布情况。电流密度J是通过某点单 位垂直截面的电流强度。
电流密度的单位是安培/米2（A/m2）
金属的电磁特性
电流在导体中流动时，由于与晶体点阵的碰撞，自 由电子流动的速度受到限制，金属导体阻碍电荷在其体 内流动的作用用电阻来描述。 导体电阻的大小与导体的材料和几何形状有关。实 验表明，横截面为S、长度为l的一段导体的电阻等于 式中ρ是一个与导体的材料和几何形状有关的物理 量，称为材料的电阻率，数值上等于用这种材料制成长、 宽、厚各为单位长度的立方体的电阻。电阻率的倒数 σ=1/ρ称为电导率。电阻率的单位为欧姆· 米（Ω· m）， 电导率的单位为1/欧姆· 米（1/Ω· m）.
NDT
涡流检测的发展简史
金属材料的涡流检测
1824年，加贝就发现了铜板对摆动着的磁铁有阻尼现象，提 出了涡流存在的实验。 1831年，法拉弟发现了电磁感应现象，存在实验的基础上提 出了电磁感应定律。 麦克斯韦继承和发展了法拉弟的思想，于1973年将法拉弟的 概念用完整的数学方程式表示出来，建立了系统严密的电磁场理 论。 1879年，休斯首先将涡流检测应用于实际----判断不同的金属 合金。 1926年，涡流测厚仪问世。但真正在理论和实践上完善涡流 检测技术的事德国的福斯特博士。1950年，福斯特创办了福斯特 研究所。他的涡流检测技术与设备推动了全世界涡流检测技术的 发展。（使用各种类型的涡流检测线圈和水银模型）
NDT
金属材料的涡流检测
涡流检测的物理基础
NDT
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金属材料的涡流检测
涡流的电磁特性
涡流探伤检测的原理和应用
涡流探伤检测的原理和应用1. 原理介绍涡流探伤检测是一种无损检测技术，通过利用涡流感应原理来检测材料中的缺陷和表面裂纹。
涡流探伤检测主要适用于导电材料，如金属材料。
涡流探伤的原理基于法拉第电磁感应定律。
当交变电流通过线圈时，会在线圈周围产生交变磁场。
当磁场与导体相互作用时，会产生涡电流。
这些涡电流在导体中形成闭合回路，并且会导致磁场中的感应电动势。
涡流的大小和方向取决于导体的电导率和磁场的变化。
在涡流探伤中，线圈会在被检测的材料表面移动。
当线圈接近缺陷或表面裂纹时，由于局部磁场的变化，涡流的大小和分布会发生变化。
这种变化可以通过检测磁场中的感应电动势来识别和定位缺陷。
2. 涡流探伤的应用涡流探伤广泛应用于各个工业领域，主要用于以下几个方面：2.1 缺陷检测涡流探伤可用于检测材料中的缺陷，如裂纹、松动部分和孔洞等。
通过检测涡流的变化，可以判断缺陷的位置、形状和大小。
这对于确保材料的质量和安全性非常重要。
2.2 表面质量检查涡流探伤也可以用来检查材料表面的质量，如表面裂纹、划痕和氧化等。
通过对表面涡流的变化进行分析，可以快速发现表面缺陷，并及时采取修复措施。
2.3 零部件排序和分级在制造业中，涡流探伤可以用来对零部件进行排序和分级。
通过检测涡流的变化，可以判断零部件是否符合规格要求，并将其按照质量等级进行分类。
这有助于提高生产效率和产品质量。
2.4 腐蚀检测涡流探伤也可用于检测材料表面的腐蚀情况。
由于腐蚀会改变材料的电导率，涡流探测能够检测到这种电导率的变化，并通过分析涡流的特征来确定腐蚀的程度和位置。
3. 涡流探伤的优势涡流探伤具有以下几个优势：•无需接触被检测材料，非破坏性检测•可对复杂形状的零部件进行检测•检测速度快，可以实现自动化检测•检测结果直观易读，可进行定量化分析4. 涡流探伤的局限性涡流探伤也存在一些局限性：•只适用于导电材料，无法用于非导电材料的检测•线圈的质量和设计对检测结果有较大影响•检测深度有限，无法检测材料内部的缺陷•检测结果受材料的性质和表面状态影响较大5. 结论涡流探测作为一种非破坏性检测技术，具有广泛的应用前景。
涡流探伤仪技术参数安全操作及保养规程
涡流探伤仪技术参数安全操作及保养规程1. 简介涡流探伤仪是一种利用涡流效应进行缺陷检测的无损检测设备。
本文将介绍涡流探伤仪的技术参数、安全操作和保养规程，以确保设备的正常运行和延长使用寿命。
2. 技术参数2.1 主要功能涡流探伤仪主要用于检测金属材料表层缺陷，如裂纹、焊接质量等。
2.2 工作原理涡流探伤仪通过产生交变电场和涡流，利用涡流感应原理检测目标材料的缺陷情况。
2.3 技术指标•探测深度：根据具体型号不同，涡流探伤仪的探测深度可以达到数毫米至数厘米。
•探测灵敏度：根据具体型号不同，涡流探测仪的灵敏度可以达到微米级别。
•探测频率范围：根据具体型号不同，涡流探测仪的工作频率范围通常为几百千赫兹至几百兆赫兹。
3. 安全操作3.1 设备准备在使用涡流探伤仪之前，确保设备处于正常工作状态。
检查电源、连接线、传感器等部件是否完好无损。
3.2 操作步骤1.将涡流探伤仪置于平稳的工作台或台架上。
2.打开设备电源，并确保设备启动正常。
3.根据具体检测需求，选择合适的探头和工作频率。
4.将探头与设备连接好，并确保连接牢固。
5.将探头贴合在待检测材料表面，并保持适当的压力。
6.开始进行检测，观察涡流探测仪的显示屏，记录检测结果。
3.3 安全注意事项•涡流探测仪在使用过程中需要接通电源，操作人员应注意电源安全，防止电击事故的发生。
•在使用探头时，应避免过度施加压力，以免损坏设备或待测材料。
•使用过程中要注意设备和探头的温度，避免过热。
•操作人员应穿戴好相关的安全防护装备，如防护眼镜和手套。
4. 设备保养4.1 清洁定期清洁涡流探测仪的外壳和探头，可用软布擦拭，不可使用尖锐物品刮擦表面。
4.2 存放在长时间不使用涡流探测仪时，应将其存放在干燥、无尘、通风良好的地方，避免阳光直射。
4.3 定期维护定期对涡流探测仪进行维护保养，包括检查连接线是否松动、更换磨损的探头等。
4.4 预防措施•涡流探测仪应避免与水、油等物质接触，以免损坏设备。
涡流探伤培训
涡流探伤培训一、引言涡流探伤是一种无损检测技术，广泛应用于金属材料的检测。
为了提高涡流探伤的检测效率和精度，提高缺陷识别和分类的准确性，本培训将介绍涡流探伤的基本原理、探头设计与制作、信号处理与解读、缺陷识别与分类、操作技巧与规范、检测效率与精度提升、设备维护与保养、安全与防护措施等方面的内容。
二、涡流探伤基本原理涡流探伤是基于电磁感应原理的一种无损检测技术。
当探头通过导体表面时，会产生交变电流，从而产生磁场。
磁场的作用使得导体内部产生涡流。
如果导体内部存在缺陷，例如裂纹、夹杂等，那么涡流的分布将会发生变化，从而产生异常信号。
通过对异常信号的分析和处理，可以确定缺陷的位置和大小。
三、探头设计与制作探头是涡流探伤的关键部件之一，其设计和制作对于检测结果有着重要的影响。
探头的形状、尺寸、材料等都会影响涡流的分布和强度。
因此，在设计和制作探头时，需要根据被检测材料的性质和缺陷的类型进行选择和优化。
同时，还需要对探头进行定期的校准和维护，以确保其准确性和稳定性。
四、信号处理与解读涡流探伤产生的信号非常微弱，需要进行处理和分析才能得到有用的信息。
信号处理的方法包括滤波、放大、数字化等。
通过对信号的处理和分析，可以提取出缺陷的特征信息，如位置、大小、形状等。
同时，还需要对信号进行解读和评估，以确定缺陷的性质和严重程度。
五、缺陷识别与分类缺陷识别是涡流探伤的重要环节之一。
通过对异常信号的分析和处理，可以确定缺陷的存在和位置。
然而，仅仅确定缺陷的存在和位置是不够的，还需要对缺陷进行分类和评估。
根据缺陷的性质和严重程度，可以将其分为不同的等级和类型，如裂纹、夹杂、气孔等。
这些分类和评估结果对于后续的修复和处理工作具有重要的指导意义。
六、操作技巧与规范涡流探伤的操作需要一定的技巧和规范。
首先，需要掌握正确的操作步骤和方法，包括探头的选择、安装、校准等。
其次，需要掌握正确的解读和分析方法，包括信号的处理、缺陷的识别和分类等。
涡流探伤的基本概念
涡流探伤的基本概念涡流探伤的定义与原理涡流探伤是一种非破坏性检测技术，用于检测金属表面或近表层的缺陷。
涡流探伤基于电磁感应原理，通过交变电流在导体表面产生涡流，然后检测涡流的改变来判断是否存在缺陷。
这种技术可以广泛应用于工业领域，特别是对于金属材料的缺陷检测和质量控制具有重要意义。
涡流探伤的应用领域涡流探伤技术广泛应用于许多领域，包括航空航天、汽车制造、电力设备、石油石化等行业。
在航空航天领域，涡流探伤被广泛应用于飞机的发动机叶片、机身结构等关键部件的缺陷检测。
在汽车制造领域，涡流探伤被用于检测汽车引擎的缺陷，确保其性能和可靠性。
在电力设备领域，涡流探伤可以用于检测发电机转子、变压器和电力线路等设备的缺陷，保证电力系统的正常运行。
在石油石化行业中，涡流探伤被用于检测管道和储罐的裂纹和腐蚀等缺陷，防止泄漏和事故的发生。
涡流探伤的优点与局限性涡流探伤具有许多优点，使其成为一种被广泛采用的缺陷检测技术。
首先，涡流探伤是一种非接触性的检测方法，无需直接接触被检测物体，减少了对被检测物体的破坏。
其次，涡流探伤适用于对各种导电材料进行缺陷检测，包括铁、钢、铝、铜等金属材料。
此外，涡流探伤对缺陷的检测灵敏度高，可以检测到微小的表面和近表层缺陷。
然而，涡流探伤也存在一些局限性。
首先，涡流探伤只能检测导电材料的缺陷，无法用于非导电材料的检测。
其次，涡流探伤对于较深的缺陷检测灵敏度较低，可能会漏检。
此外，涡流探伤的设备和操作技术相对复杂，需要经过专门的培训和实践才能熟练运用。
涡流探伤的主要设备与工作流程涡流探伤通常使用的设备主要包括涡流探头、发生器、放大器和显示器等。
涡流探头是用于产生涡流的感应线圈，一般由线圈和芯片两部分组成。
发生器通过输入交流电源产生交变电流，驱动涡流探头产生涡流。
放大器用于放大涡流信号，使其能够被显示器正确显示。
工作流程通常包括以下几个步骤：选择合适的涡流探头和参数；对被检测物体进行表面处理，以确保涡流探头能够与其充分接触；通过调整发生器和放大器的参数，使涡流信号最大化；将涡流信号传送到显示器上，通过观察显示器上的信号变化判断是否存在缺陷。
涡流探伤文档
涡流探伤1. 简介涡流探伤是一种非破坏性检测技术，主要用于检测金属表面缺陷和材料性能。
它通过利用电磁感应原理来发现和评估金属零件中的表面和近表面缺陷。
涡流探伤广泛应用于航空航天、汽车制造、电力设备、轨道交通等领域。
2. 原理涡流探伤的原理基于楞次定律和法拉第电磁感应定律。
当交流电流通过螺线管（探伤线圈）时，产生的交变磁场会引起金属工件中的涡流产生。
涡流的大小和分布受到金属材料的导电性和磁导率的影响。
当探伤线圈接近金属表面时，涡流的存在会导致感应磁场的改变。
通过分析探测线圈接收到的感应信号，可以检测到金属表面和近表面的缺陷。
3. 设备和工艺涡流探伤设备主要由发射线圈、接收线圈、信号处理单元和显示器等组成。
在实际应用中，涡流探伤通常需要以下几个步骤：3.1 准备工作首先需要对待检测的金属工件进行表面清理，去除杂质和污垢。
清洁过程可以使用溶剂、刷子、砂纸等，确保金属表面光滑。
3.2 探头选取根据需要检测的工件类型和缺陷特点，选择合适的探头。
不同类型和形状的探头适用于不同的应用场景。
一般来说，线圈数量越多，检测效果越好。
3.3 探头定位将探头放置在待检测部位附近，并确保与金属表面的接触良好。
位置和角度的调整对于检测结果的精准性和准确性至关重要。
3.4 信号捕获和处理当探头与金属表面接触时，从接收线圈中捕获涡流信号。
将信号传送到信号处理单元进行放大、滤波和增益调整等处理，以提高信噪比。
3.5 结果分析通过分析处理后的信号，在显示器上观察和评估金属表面和近表面的缺陷。
根据缺陷类型和程度，可以进行分类和评级。
4. 优点和应用涡流探伤具有以下优点：•非破坏性检测，不损伤被检测物体；•检测速度快，能够快速对大批量工件进行检测；•检测灵敏度高，能够发现微小的缺陷；•适用于各种金属材料和复杂形状的工件。
涡流探伤广泛应用于航空航天、汽车制造、电力设备、轨道交通等领域。
常见的应用包括金属管道和容器的检测、发动机叶片的检测、焊缝的检测等。
涡流探伤原理
涡流探伤原理涡流探伤是一种非接触式的无损检测技术，广泛应用于工业领域，特别是金属材料的表面缺陷检测。
它通过利用涡流感应原理，检测材料表面的缺陷，具有高灵敏度、快速、准确的特点，因此在航空航天、汽车制造、铁路运输等领域得到了广泛的应用。
涡流探伤原理是基于法拉第电磁感应定律的。
当交变电流通过线圈时，会在线圈周围产生交变磁场，而在金属材料表面靠近线圈的地方，这个交变磁场会诱发涡流。
如果材料表面存在缺陷，如裂纹、夹杂、疲劳损伤等，这些缺陷会改变涡流的分布和大小，从而可以通过检测涡流的变化来判断缺陷的位置和性质。
涡流探伤的原理可以简单概括为，利用交变电流在导体中产生的涡流感应现象，通过检测涡流的变化来发现材料表面的缺陷。
在实际应用中，涡流探伤通常通过将线圈置于被检测材料表面，施加交变电流，然后通过检测线圈感应的涡流变化来判断材料表面是否存在缺陷。
涡流探伤技术的优点在于其高灵敏度和快速性。
由于涡流探伤是一种非接触式的检测技术，因此可以避免对被检测物体造成损伤，同时可以快速地对大面积的材料进行检测，提高了工作效率。
此外，涡流探伤还可以对导电性材料进行检测，包括铁、铜、铝等金属材料，因此具有较广泛的适用性。
然而，涡流探伤也存在一些局限性。
首先，它只能检测表面附近的缺陷，对于深层缺陷的检测能力较弱；其次，对于非导电性材料，如塑料、陶瓷等，涡流探伤技术无法应用。
因此，在实际应用中，需要根据被检测材料的特性和需要检测的缺陷类型，选择合适的无损检测技术。
总之，涡流探伤原理是基于法拉第电磁感应定律的，通过检测交变电流在材料表面产生的涡流变化来发现材料表面的缺陷。
它具有高灵敏度、快速、准确的特点，在工业领域得到了广泛的应用。
然而，涡流探伤也存在一定的局限性，需要根据实际情况进行合理的选择和应用。
涡流探伤方法
涡流探伤方法(ET)涡流探伤是由交流电流产生的交变磁场作用于待探伤的导电材料，感应出电涡流。
如果材料中有缺陷，它将干扰所产生的电涡流，即形成干扰信号。
用涡流探伤仪检测出其干扰信号，就可知道缺陷的状况。
影响涡流的因素很多，即是说涡流中载有丰富的信号，这些信号与材料的很多因素有关，如何将其中有用的信号从诸多的信号中一一分离出来，是目前涡流研究工作者的难题，多年来已经取得了一些进展，在一定条件下可解决一些问题，但还远不能满足现场的要求，有待于大力发展。
检测线圈不需要接触工件，也不需要耦合剂，对管、棒、线材的检测易于实现高速、高效率的自动化检测；也可在高温下进行检测，或对工件的狭窄区域及深孔壁等探头可到达的深远处进行检测。
检测线圈的形状、尺寸和技术参数对于最终检测是至关重要的。
在涡流探伤中，往往是根据被检测的形状，尺寸、材质和质量要求(检测标准)等来选定检测线圈的种类。
常用的检测线圈有三类。
1)穿过式线圈穿过式线圈是将被检测试样放在线圈内进行检测的线圈，适用于管、棒、线材的探伤。
由于线圈产生的磁场首先作用在试样外壁，因此检出外壁缺陷的效果较好，内壁缺陷的检测是利用的渗透来进行的。
一般来说，内壁缺陷检测灵敏度比外壁低。
厚壁管材的缺陷是不能使用外穿式线圈来检测来的。
2)内插式线圈内插式线圈是放在管子内部进行检测的线圈，专用来检查厚壁或钻孔内壁的缺陷，也用来检查成套设备中管子的质量，如热交换器管的在役检验。
3)探头式线圈探头式线圈是放置在试样表面上进行检测的线圈，它不仅适用于形状简单的板材、板坯、方坯、圆坯、棒材及大直径管材的表面扫描探伤，也适用于形状较复杂的机械零件的检查。
与穿过式线圈相比，由于探头式线圈的体积小、场作用范围小，所以适于检出尺寸较小的表面缺陷。
工件产生缺陷的原因和解决方法：1、床头箱主轴中心线，对溜板移动导轨的不平行度超差。
2、床身导轨倾斜度超差或装配后发生变形。
3、床身导轨面严重磨损，溜板移动时在水平面内的不直度和溜板移动时的倾斜度均已超差。
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《钢管ET人员培训》涡流探伤讲义1§6、金属材料和产品的涡流探伤§6.1 钢管的涡流探伤§6.1.1 钢管种类和钢管中常见缺陷（B）一、钢管的分类：1、按生产方法分类⑴无缝管——热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管等⑵焊管a) 按工艺分——电弧焊管、电阻焊管（高频、低频）、气焊管、炉焊管b）按焊缝分——直缝焊管、螺旋焊管2、按断面形状分类⑴简单断面钢管——圆形钢管、方形钢管、椭圆形钢管、三角形钢管、六角形钢管、菱形钢管、八角形钢管、半圆形钢圆等；⑵复杂断面钢管——不等边六角形钢管、五瓣梅花形钢管、双凸形钢管、双凹形钢管、瓜子形钢管、圆锥形钢管、波纹形钢管、表壳钢管等。
3、按直径与壁厚比分类——特厚壁钢管（D/S＜10）、厚壁钢管（D/S=10~20）、薄壁钢管（D/S=20~40）、极薄壁钢管（D/S＞40）；4、按用途分类——管道用钢管、热工设备用钢管、机械工业用钢管、石油、地质钻探用钢管、容器钢管、化学工业用钢管、特殊用途钢管等；5、按材质分类——有色金属及合金管、普通碳素钢管、优质碳素结构钢管、合金钢管、轴承钢管、不锈钢管、复合材料管、镀层管和涂层管等等。
（1）无缝钢管：无缝管是一种具有中空截面、周边没有接缝的长条钢材。
钢管具有中空截面，大量用作输送流体的管道，如输送石油、天然气、煤气、水及某些固体物料的管道等。
钢管与圆钢等实心钢材相比，在抗弯抗扭强度相同时，重量较轻，是一种节约金属的经济截面钢材，广泛用于制造结构件和机械零件，如石油钻杆、汽车传动轴、自行车架以及建筑施工中用的钢脚手架等。
用钢管制造环形零件，可提高材料利用率，简化制造工序，节约材料和加工工时，如滚动轴承套圈、千斤顶套等，目前已广泛用钢管来制造。
钢管还是各种常规武器不可缺少的材料，枪管、炮筒等都要钢管来制造。
钢管按横截面积形状的不同可分为圆管和异型管。
由于在周长相等的条件下，圆面积最大，用圆形管可以输送更多的流体。
此外，圆环截面在承受内部或外部径向压力时，受力较均匀，因此，绝大多数钢管是圆管。
但是，圆管也有一定的局限性，如在受平面弯曲的条件下，圆管就不如方、矩形管抗弯强度大，一些农机具骨架、钢木家具等就常用方、矩形管。
根据不同用途还需有其他截面形状的异型钢管。
1、结构用无缝钢管（GB/T8162-2008）是用于一般结构和机械结构的无缝钢管。
2、流体输送用无缝钢管（GB/T8163-2008）是用于输送水、油、气等流体的一般无缝钢管。
3、低中压锅炉用无缝钢管（GB3087-2008）是用于制造各种结构低中压锅炉过热蒸汽管、沸水管及机车锅炉用过热蒸汽管、大烟管、小烟管和拱砖管用的优质碳素结构钢热轧和冷拔（轧）无缝钢管。
4、高压锅炉用无缝钢管（GB5310-2008）是用于制造高压及其以上压力的水管锅炉受热面用的优质碳素钢、合金钢和不锈耐热钢无缝钢管。
5、化肥设备用高压无缝钢管（GB6479-2000）是适用于工作温度为-40~400℃、工作压力为10~30Ma的化工设备和管道的优质碳素结构钢和合金钢无缝钢管。
6、石油裂化用无缝钢管（GB9948-2006）是适用于石油精炼厂的炉管、热交换器和管道无缝钢管。
7、地质钻探用钢管（YB235-70）是供地质部门进行岩心钻探使用的钢管，按用途可分为钻杆、钻铤、岩心管、套管和沉淀管等。
8、金刚石岩芯钻探用无缝钢管（GB3423-82）是用于金刚石岩芯钻探的钻杆、岩心杆、套管的无缝钢管。
9、石油钻探管（YB528-65）是用于石油钻探两端内加厚或外加厚的无缝钢管。
钢管分车丝和不车丝两种，车丝管用接头联结，不车丝管用对焊的方法与工具接头联结。
10、船舶用碳钢无缝钢管（GB5213-1999）是制造船舶I级耐压管系、Ⅱ级耐压管系、锅炉及过热器用的碳素钢无缝钢管。
碳素钢无缝钢管管壁工作温度不超过450℃，合金钢无缝钢管管壁工作温度超过450℃。
11.汽车半轴套管用无缝钢管（GB3088-82）是制造汽车半轴套管及驱动桥桥壳轴管用的优质碳素结构钢和合金结构钢热轧无缝钢管。
11、柴油机用高压油管（GB3093-86）是制造柴油机喷射系统高压管用的冷拔无缝钢管。
12、液压和气动缸筒用精密内径无缝钢管（GB8713-88）是制造液压和气动缸筒用的具有精密内径尺寸的冷拔或冷轧精密无缝钢管。
13、冷拔或冷轧精密无缝钢管（GB3639-2000）是用于机械结构、液压设备的尺寸精度高和表面光洁度好的冷拔或冷轧精密无缝钢管。
选用精密无缝钢管制造机械结构或液压设备等，可以大大节约机械加工工时，提高材料利用率，同时有利于提高产品质量。
14、结构用不锈钢无缝钢管（GB/T14975-2002）是广泛用于化工、石油、轻纺、医疗、食品、机械等工业的耐腐蚀管道和结构件及零件的不锈钢制成的热轧（挤、扩）和冷拔（轧）无缝钢管。
15. 流体输送用不锈钢无缝钢管（GB/T14976-2002）是用于输送流体的不锈钢制成的热轧（挤、扩）和冷拔（轧）无缝钢管。
16、异型无缝钢管是除了圆管以外的其他截面形状的无缝钢管的总称。
按钢管截面形状尺寸的不同又可分为等壁厚异型无缝钢管（代号为D）、不等壁厚异型无缝钢管（代号为BD）、变直径异型无缝钢管（代号为BJ）。
异型无缝钢管广泛用于各种结构件、工具和机械零部件。
和圆管相比，异型管一般都有较大的惯性矩和截面模数，有较大的抗弯抗扭能力，可以大大减轻结构重量，节约钢材。
（2）、焊接钢管：焊接钢管也称焊管，是用钢板或钢带经过卷曲成型后焊接制成的钢管。
焊接钢管生产工艺简单，生产效率高，品种规格多，设备资少，但一般强度低于无缝钢管。
20世纪30年代以来，随着优质带钢连轧生产的迅速发展以及焊接和检验技术的进步，焊缝质量不断提高，焊接钢管的品种规格日益增多，并在越来越多的领域代替了无缝钢管。
焊接钢管按焊缝的形式分为直缝焊管和螺旋焊管。
直缝焊管生产工艺简单，生产效率高，成本低，发展较快。
螺旋焊管的强度一般比直缝焊管高，能用较窄的坯料生产管径较大的焊管，还可以用同样宽度的坯料生产管径不同的焊管。
但是与相同长度的直缝管相比，焊缝长度增加30~100%，而且生产速度较低。
因此，较小口径的焊管大都采用直缝焊，大口径焊管则大多采用螺旋焊。
二、钢管的缺陷类型：（B）1、表面常见缺陷：轧折、裂纹、结疤、划伤、凹坑、矫凹、外直道等。
2、内表面常见缺陷：内折、内疤、内直道（内丝）等。
3、各种缺陷特征、产生原因和判定方法：1、裂纹:1.1缺陷特征:在钢管外表面上,呈现连续或不连续的线状裂纹。
1.2产生原因:坯有皮下气孔、夹杂、表面有裂纹。
1.3检查判断:钢管表面不允许存在肉眼可见的裂纹,如有应全部修磨,修磨后不得使壁厚和外径超过负偏差,否则判废。
2、外折:2.1缺陷特征: 在钢管外表面上呈现片状折叠，有的分布有规律，有的无规律。
2.2产生原因: 管坯表面有折叠、裂缝、耳子、皮下气泡、夹杂。
2.3检查判断: 钢管表面不允许存在外折, 钢管外折允许修磨，但修磨后的钢管外径与壁厚应不超过允许的负偏差范围。
局部外折切除,全长外折判废。
3、内折:3.1缺陷特征: 钢管内表面呈现直线、螺旋形、半螺旋形或无规则分布的锯齿状折叠。
3.2产生原因: 穿孔区域的顶头磨损严重、穿孔机参数调整不当、管坯加热不均、温度过高或过低；管坯中心疏松、偏析；非金属夹杂物。
3.3检查判断: 钢管内表面不允许有内折叠,局部的应切除,全长的应判废。
4、直道:4.1缺陷特征:钢管内外表面具有一定宽度和深度的直线形拉痕，沿纵向分布。
4.2产生原因:顶头磨损严重,顶头锥角太小,顶杆弯曲,顶头或顶杆粘结金属,均整机扩径量小,润滑剂中含有杂质。
4.3检查判断: 一般结构用管的直道深度不使壁厚超出负偏差时,允许存在深度小于0.1mm的直线。
严重者修磨后，钢管应保证尺寸规格。
对于用于锅炉的压力管道以及类似用途的钢管,应按相应技术条件检查。
5、直道内折:5.1缺陷特征:钢管内表面呈现对称或单条直线形的折叠,有通长的,也有局部的。
5.2产生原因:工具磨损,翻钢未翻90℃,轧管机孔型错位等。
5.3检查判断: 钢管表面不允许有直道内折,局部的应切除,全长的应判废。
6、内螺旋:6.1缺陷特征:钢管内表面呈现螺旋状凹凸现象。
6.2产生原因:均整辊磨损或辊径小、均顶磨损、顶杆弯曲等。
6.3检查判断:用肉眼或手摸检查、螺旋高度应小于0.2毫米,超过者判废。
7、分层（离层）:7.1缺陷特征:在钢管端部或内表面上出现螺旋形或块状的金属分离或破裂。
7.2产生原因:管坯中有非金属夹杂物,存在严重疏松或残余缩孔。
7.3检查判断: 局部分层应切除,轻微分层修磨。
8、凹面（碰瘪）：8.1缺陷特征: 钢管表面局部向内凹陷,管壁呈现外凹里凸而无损伤现象。
8.2产生原因: 管子与外物撞击而被碰瘪,矫直时钢管碰撞在辊道上。
8.3检查判断: 钢管外径不超过负偏差的凹面允许存在,超过者应予以切除。
9、凹坑:9.1缺陷特征: 钢管内外表面上出现面积不等的局部凹陷。
9.2产生原因: 轧辊上粘有金属硬物或孔型表面局部凸出,钢管外表面结疤脱落。
9.3检查判断:用肉眼检查、不允许存在凹坑,轻微的可修磨,修磨后钢管外径与壁厚应不超过负偏差范围。
10、轧疤（结疤）：10.1缺陷特征: 钢管内外表面上呈现边缘有棱角的斑疤。
10.2产生原因: 铁耳子在均整时脱落,轧槽卡坏,顶头损坏,润滑剂有杂物。
10.3检查判断: 钢管表面允许有深度未超过壁厚负偏差的局部的轻微挑小轧疤,严重者修磨后钢管应保证尺寸规格。
11、轧折：11.1缺陷特征: 钢管内表面沿纵向呈现局部的或通长的外凹里凸的皱折而外表面呈条状凹陷。
11.2产生原因: 定径来料大,各架分配压下量不当,孔型严重错位。
11.3检查判断: 钢管不允许有轧折,通常轧折不易修磨,往往判废。
12、耳子：12.1缺陷特征: 在轧管机轧出的荒管的一侧或两侧产生纵向直线型的金属凸超而形成飞边。
12.2产生原因: 金属在孔型中过充满而被挤入辊缝,轧槽错位,入口导道没有对中轧槽。
12.3检查判断: 有肉眼检查,不允许有耳子存在。
13、撕破：13.1缺陷特征: 钢管表面有撕开破裂现象。
13.2产生原因: 钢管局部被冷却水浇黑,管坯端面存在裂纹。
13.3检查判断: 钢管表面不允许存在撕破,局部撕破应予切除。
14、矫凹:14.1缺陷特征: 钢管表面呈现螺旋形的凹入。
14.2产生原因: 矫直辊倾角调整不当,压下量过大,矫直辊磨损严重。
14.3检查判断: 无明显棱角或内表面不凸起者可判为合格品,反之,判为不合格品。
15、钢管弯曲:15.1缺陷特征: 钢管沿长度方向不直,或“鹅头弯”。
15.2产生原因:矫直机调整不当,定径机孔型中心错位,压下量分配不当等。