铝合金圆铸锭铸造工艺操作规程(炉后)
铝型材熔铸工艺操作规程
1、目的通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。
2、适用范围适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。
3、职责：3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。
3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。
3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。
3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。
4、工艺操作规程：4.14.2 配料（责任人：带班主任）4.2.1 配料前准备4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。
4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。
4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。
表1注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。
4.2.3 配料计算的有关规定a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。
b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。
c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。
d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。
4.2.4 原料的使用配比4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行表2注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。
2、二级废料指外购的6000系合金废料。
4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。
这些废料需隔离管理。
4.2.5 合金元素的配料计算值：a) Mg%的计算值：按《内控标准》中相应合金规定的Mg含量的高限值。
铝合金的熔炼和铸造工艺规程
受控状态：文件编号：熔铸操作规程第一版施编制：审核：批准：铝合金的熔炼和铸造工艺规程总则：严格按照YS67-93部颁标准组织生产和检验铸造质量。
一、配料：1、配料所需的原料，包括铝锭、镁锭、中间合金、废料等，必须符合该合金对成份的要求方面进行配料。
2、所使用的原材料必须保持清洁、干燥、无水、无泥、无油、无腐蚀。
二、装炉和熔炼1、小块或片状的废料应先装在炉底层，大块废料或铝锭最后装炉，即装在最上层。
除保护炉底外，还有利于减少金属烧损。
2、Al-Si中间合金随炉装料，Mg在炉料全部熔化后，取样分析前加入。
3、严格控制好Mg：Si在1.5左右，Mg+Si=0.95%左右。
4、等炉内料熔化后，加入打渣剂，把熔体表面的灰渣除净，再往铝液中浸料，直到炉内铝水达到规定容量为止。
三、精炼1、当熔体温度达到700℃-750℃时，扒净表面浮渣，进行充分搅拌。
搅拌时要做到平稳彻底，不许搅起波浪，以免铝溶液流出炉门。
2、加入打渣剂于精炼罐中（用量为铝液的0.1%），用氮气进行5-10分钟的喷浆搅拌，使铝液与氧化夹渣分离，然后除去铝水表面的熔渣。
3、用试样勺在铝液一半深处抽样品，进行炉前分析。
4、根据分析结果，补充硅镁合金。
熔化后，进行充分搅拌，使中间合金分布均匀，加入精炼剂于精炼罐中（用量为铝液的0.05%），用氮气进行喷粉精炼除气，精炼要均匀，细致。
精炼完毕后，要进行第二次取样分析。
5、成份合格后，达到内控标准，进行第二次精炼（用量为0.1%）。
扒净表面浮渣，均匀加入覆盖剂，使铝水表面形成覆盖层与空气隔开，可防止污染和烧损。
6、静置30分钟，然后进行铸造。
四、铸造1、铸造前要安置好引锭头，维修好各个分流孔及结晶器，检查冷却水缝及耐火纸等，有损坏及时更换或维修。
2、当石墨环磨损过大或出现裂纹时，要及时更换。
3、铸造前要检查铸造机运转正常，润滑良好，钢丝绳无破损，铸造机开关灵活，行程指示灵敏准确，给水、抽水、停水及水泵系统运转正常。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
6.铝棒拉出结器后，根据表面质量的好坏， 调整铸造速度；
7.浇铸过程中，严禁往炉内加料或搅拌熔 体，严禁翻动流槽和分流盘中的铝液，要严格控 制分流盘的液面高度平稳；
8.注意监控铸造情况，如遇突然脱铸，应用 耐合材料将结晶器堵死，如遇大面积漏铝，应立 即堵死炉子流口，并立即将结晶器和过滤板盆的 铝液放入到用的铁钳锅锅盆中；
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撤离熔体，关闭氮气；
3.精炼结束后，应扒出表面浮渣，并在熔体 表面撒上一层覆盖剂。
（9）调整成分
1.化验结果必须符合《铝合金化学成分内控 标准》的规定；
2.注意事项
?取样要有代表性，取样前充分搅拌，以均 匀其成分；
?取样前应控制熔体温度适当高些；
?取样部位应是熔池中部最深部位的二分之 一处；
5.静置 静置时间 20～25 分钟，等待铸造。 （10）铸造：本厂采用等水平密排热顶铸造 铸造前的标准 1.做模时的滑石粉必须平滑、结实；
2.分流盘、流槽、套管必须涂上一层薄薄滑 石精，不得露铁，石墨环与转接板处应用滑石粉 与猪油的混合泥抹光滑，均匀铝液所经过的通道 必须保持干净、干燥；
3.陶瓷过滤板必须完事无缺，且与流槽交接 处无缺口，每浇铸一炉更换一次，用火烘至暗红 色；
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3.应随时注意炉膛温度，熔池中铝水温度， 熔化速度，炉膛压力，火焰气氛及竖炉中的物料 情况，以便及时调整火焰大小，火焰气氛及燃烧 器的开停，防止出现设备损坏及产生废品等情况 具休见下节；
4.在正常加料过程中如果出现竖炉中炉料 较长时间不落，火焰冲出加料口，则很可能是竖 炉中卡料，应立即从炉顶用铁棒冲击，不行则应 关闭保温烧咀，用熔化烧咀小火加热，防止铝水 超温，直到所卡料下落，此时应小心炉门口铝液 溅出伤人。
铝及铝合金铸造安全操作规程
铝及铝合金铸造安全操作规程铝及铝合金铸造安全操作规程一、前言铸造工艺是铝及铝合金制品生产中的重要工艺之一。
在这一工艺中，需要进行多项操作，如熔炼、浇注、冷却、清理等。
因此，必须按照规范的程序进行操作，保证生产过程的安全与可靠。
本规程旨在规范铝及铝合金铸造生产操作，确保安全生产。
二、责任1. 企业应当严格遵守国家、地方有关法律法规的规定，制定铝及铝合金铸造安全管理制度，并组织实施。
2. 生产车间应当实行班组长负责制和专人专职负责制度，确保安全生产。
3. 作业人员对其所使用的设备负有责任。
对于发现的操作不当或设备异常情况，应及时报告上级主管领导或维修人员，并及时关注处理结果。
三、施工准备1. 进入铝及铝合金铸造车间前，必须佩戴符合国家标准的防护用品。
2. 操作人员应熟悉工艺流程和相关操作规则，设备操作前应先进行设备检查，确保设备运行良好。
3. 施工现场必须保持清洁、整齐，杂物必须清理干净。
4. 使用易燃易爆物质时，必须先检查环境安全并进行特殊安全措施。
四、操作流程1. 熔炼操作流程（1）将铝锭和其他材料放入熔炉中。
（2）打开熔炉排气口和给气口，点燃熔炉燃料。
（3）熔炼时间应符合规定的工艺流程，同时检查温度计和熔炉系统的运行情况。
（4）在熔炉操作过程中，操作人员必须佩戴防护用品，防止熔铝喷溅伤人。
2. 浇注操作流程（1）根据需要选择适当的浇注模具，并将其保持干燥和清洁。
（2）将熔铝倒进浇注模具中，直到模具中铝液的压力恢复平衡。
（3）浇注完成后，需等待冷却，然后移除模具，用机器或人工对铸件进行指定的处理。
3. 冷却操作流程（1）将新铸件放入冷却槽中，等待铸件降温至指定温度，适当调整冷却槽的水位和流量。
（2）在人员离开铸造现场前，必须检查冷却槽水位和流量是否正常，确保冷却过程安全可靠。
4. 清理操作流程（1）清理设备前，必须停止相关设备的运转，并确认所有相关设备的电源已关闭。
（2）在清理铝浇注设备时，应佩戴适当的工作服和安全手套，确保人身安全。
铸造合金锭岗位作业操作规程
铸造合金锭岗位作业操作规程铸造合金锭岗位作业操作规程一、安全注意事项1. 入岗前要认真检查设备，是否处于正常状态。
2.操作前须认真阅读本规程，做好准备。
3.操作时不得戴手套或戴金属首饰，以防被卷入机器中。
4.不得穿宽大、敞口的衣物，不得穿拖鞋、踩高跷等不稳定的鞋子。
5.工作时不得随意走动，操作时要保持专注。
二、操作流程1. 准备工作：（1）检查锅炉和锅炉房的设备是否到位；（2）检查锅炉和锅炉房是否干净，排水是否畅通。
2. 启动设备：（1）按照操作手册的说明，先打开锅炉房的主开关；（2）按照设备说明，打开加热器的总开关。
3. 加料：（1）将配方好的铜、锰等合金材料放入锅炉内；（2）加入足量的燃料，以保证保温效果。
4. 调整温度：（1）按照设备说明，选择合适的温度档位；（2）使用温度计监测温度，调整加热器的功率。
5. 铸造合金锭：（1）将铸造模具放入合金液中，直至模具完全被液体覆盖；（2）经过一定时间的铸造，合金液凝固后，取出合金锭。
6. 停止设备：（1）在铸造结束后，先关闭加热器的总开关；（2）根据规定，关闭锅炉房的主开关。
7. 清洁卫生：（1）清理设备，注意排水畅通；（2）将模具清洗干净，防止腐蚀。
三、遇到事故处理方法1. 如设备出现漏水等情况，应立即关闭设备，停止操作。
2. 如设备出现故障或异常情况，应立即切断电源，及时通知负责人或维修人员进行处理。
3. 在操作中发现设备有破损或是存在安全隐患，应及时报告维修人员进行检查和处理。
四、操作记录1. 操作员应做好每次操作记录，详细记录设备的运行情况和操作结果。
2. 操作记录应及时整理和汇总，用于制定改进计划和提高工作效率。
五、安全提示铸造合金锭是一项危险性较高的技术活动，要求操作人员必须具备严谨的操作技能和安全意识，遵守严格的操作规程，确保操作的安全性。
操作过程中应严格遵守操作规程，并加以注意以下几点：（1）保持操作区域清洁整洁；（2）操作人员必须认真阅读本规程，做好准备工作；（3）保证设备正常运行，定期对设备进行检查维护；（4）对环境和人员健康保证安全。
熔铸车间操作规程
修定日期：212-2-23熔铸工艺操作规程 版 本 ：A/1修定日期：212-2-23 4．2. 3配料计算的有关规定a）镁：按镁锭含量为97%计算。
b) 铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，为每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。
c) 铜、锌、锰、铬：按各自百公比含量计算。
4．2. 4原料的使用配比4．2. 4. 1原料的使用配比，原则上应按表1的规定执行表1纯铝锭压余铝屑本厂工艺废料≥30%≤10%≤60% 4．2. 4. 2含有Mn、Zn等元素的超0.1%的废料，不准用来配制无Mn、Zn的合金。
这些废料需隔离管理。
4．2. 5合金元素的配料计算值：a ) Mg%的计算值：按《内控标准》中相应合金规定的Mg含量的高限值。
b ) Si%的计算值：按《内控标准》中硅的含量的中间值来计算硅种的重量。
c ) Cu、Mn、Cr、Zn等作为合金元素时，按中间值计算。
4．2. 6合金元素的配料计算4．2. 6. 1先将铝料熔化，搅拌均匀，取样做炉前分析。
4．2. 6. 2根据炉前分析结果，计算各种合金元素的加入量。
a) 总投炉量为P；b) 炉前分析的结果为：Mg%=X; Si%=Y; Cu%=Z; Mn%=K; Cr%=N; Zn%=Rc) 硅锭中Si%=M;锰剂中Mn%=H；铬剂中Cr%=W；铝铜合金中Cu%=Ad) 各合金元素的计算值：Q Mg、Q Si、Q Cu、Q Mn、Q Cr、Q Zn ，则各为加入量为a. Mg锭：P Mg=P х（Q Mg-X）%（kg）b. 合金Cu：P Cu=P Х（Q Cu-Z）%（kg）Ac. 锌锭：P Zn=P Х（Q Zn-R）%（kg）d. 硅锭：P Si=P Х（Q Si-Y）%（kg）Me. 锰剂：P Mn=P Х（Q Mn-K）%（kg）Hf. 铬剂：P Cr=P Х（Q Cr-N）%（kg）W4．2. 7配料计量：凡进入车间投炉使用的铝锭、铝废料、合金元素、本车间产生的各种废铝都必须过磅称重做好记录，做好投入统计并填入《原始工艺记录》中的相应栏。
铸造合金锭岗位作业操作规程(正式)
编订：__________________单位：__________________时间：__________________铸造合金锭岗位作业操作规程(正式)Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level.Word格式 / 完整 / 可编辑文件编号：KG-AO-8056-65 铸造合金锭岗位作业操作规程(正式)使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。
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1生产工艺准备及操作1.1生产前要将熔炼、静置炉清理干净，然后按照烘炉曲线规定的速度进行烘炉，烘炉最终温度控制在800℃左右，烘炉时间不少于72小时。
1.2新炉使用前要进行洗炉，洗炉选用原铝液，灌炉量不少于炉子容量的40%，将铝水温度升高到850℃以上，然后每隔30分钟搅拌一次，共搅拌三、四次，倒炉后铸造。
1.3配料1.3.1配料的基本原则是依据合金牌号标准及用户提出的要求或协议，选择合适的原料进行配料计算。
1.3.2配料计算方法配料加入量=（A-B）÷（C-A）×W式中A---要求达到的某元素含量百分比；B---铝液中该元素的百分比；C---配料用金属或中间合金中该元素的百分比；W---铝液重量（包括重熔铝锭）。
1.3.3为防止合金产品成分出现偏析，配料计算时不允许按要求的上限和下限配料，应该按中限配料，易燃、易烧损的原料按上限计算。
2投料和熔炼2.1先将准备好的工业硅均匀地投入到熔炼炉内，然后再投入固体铝将工业硅盖住，点火升温，灌入所需原铝液，继续升温至固体料熔化或熔体表面化平后，在熔体表面均匀撒入覆盖剂，覆盖剂用量按0.2%控制。
工贸企业铝锭铸造安全操作规程范本
工贸企业铝锭铸造安全操作规程范本第一章总则第一条为确保工贸企业铝锭铸造过程中的安全，保护员工的生命财产安全，制定本安全操作规程。
第二条本规程适用于工贸企业进行铝锭铸造的全过程，包括操作人员和监工。
第三条本规程的执行者是操作人员和监工，同时要遵守公司制定的其他安全制度和要求。
第四条操作人员和监工必须依照本规程进行安全操作。
禁止违反规程进行操作，一经发现违反规程的行为将受到相应的处罚。
第五条操作人员和监工应严格按照规程执行任务，积极预防和制止事故的发生，发现问题及时上报。
第六条操作人员和监工要经过严格的培训，并取得相应的操作证书方可操作。
第二章铝锭铸造安全操作规范第七条操作人员必须穿戴符合国家标准的劳动保护用品，如安全帽、防护鞋、手套等。
第八条操作人员在操作铝锭铸造前必须了解铝锭的特性和铸造过程中可能存在的危险。
第九条确保铸造设备运行良好，关键部件不得有损坏和漏气现象。
第十条进行铝锭铸造前，必须将工作环境保持整洁，设备文明生产。
第十一条操作人员在装填铝锭时必须保持专注，严禁走神或其他无关行为。
第十二条进行铝锭铸造操作前，必须对设备进行检查，确保机械系统正常运行。
第十三条操作人员在铝锭铸造过程中必须保持机器设备的稳定，如出现异常情况要及时停机。
第十四条操作人员在铝锭铸造处理期间必须小心翼翼，防止灼伤自己和他人。
第十五条操作人员在处理铝锭时必须遵守操作流程，不得擅自更改、调整设备参数。
第十六条操作人员在铝锭铸造过程中应禁止使用吸烟、饮食等与操作无关的行为。
第十七条操作人员在操作过程中出现异常情况，必须立即停止操作并报告后续处理方案。
第十八条铝锭铸造结束后，操作人员必须做好设备停机和清理工作，确保安全。
第十九条监工要对操作人员的操作进行监督和指导，确保他们按照规程进行操作。
第三章事故应急处理第二十条操作人员在遇到突发事故时，必须立即切断电源，并通知监工和相关人员。
第二十一条突发事故导致火灾，操作人员应保持冷静，按照火灾应急处理程序进行处理。
熔铸工艺规程
熔铸工艺操作规程1 目的为了规生产铝合金的工艺程序，安全、优质、低成本地熔铸合格圆铸锭，特制定本规程。
2 适用围本规程适合于公司生产铝合金圆铸锭的工艺操作。
3 引用标准GB/T1196—2002 重熔用铝锭GB/T3499—2003 重熔用镁锭YS/T 282—2000 铝中间合金锭GB/T3190—1996 变形铝及铝合金化学成分YS/T 67—2005 变形铝及铝合金圆铸锭4 工艺流程图及说明4.1 流程图关键工序控制点精炼扒渣，铸造工序为特殊工序，工艺检查项目为精炼温度、铸造温度、铸造速度、冷却水压和化学成分。
4.2 流程图说明4.2.1 “原辅料准备”为生产高质量铸锭的基础。
a)原铝锭、镁锭、铝硅锭的准备主要是保管好库存，入炉前能保证干燥。
b)表面无泥砂、油污等赃物。
c)对本厂废料则要求按压余、废铸锭、废型材(切头、切尾)、铝渣分类存放，废型材在投料前打包存放。
如果成分差别较大则应按成分分类存放并作好标志。
d)如果外购废铝，则抽样检验化学成分后分类打包存放，并作好标记。
e)为保证铸锭的质量，尽量延长炉子的寿命，并且要做到安全生产，事先必须对炉子作好各种准备工作，主要是烘炉、洗炉和清炉。
4.2.2 “配料”前应尽量准确地掌握生产条件下的Al、Mg、Si等烧损数据，并了解各种炉料的化学成分，这样配料可以得到较为理想的铸锭成分，尽量减少冲淡或补料的可能性。
4.2.3 “装炉”合理地装入各种炉料可以加速熔化，减少烧损。
4.2.4 “熔化”是炉料从固态转变为液态的过程，这一过程工艺操作的好坏，对产品质量有重大的影响。
该工序的要点是加强搅拌使铝液温度均匀，使用覆盖剂覆盖液面以减少烧损和吸气，以及在熔化的后期注意控制温度防止熔体过热。
4.2.5 “搅拌扒渣”是熔铸工艺过程中很重要的操作过程，因为这关系到熔体温度是否均匀和加镁后合金成分是否获得准确控制。
搅拌应平稳进行，不应激起太大的波浪，以防氧化膜卷入熔体中。
铝合金板锭铸造工艺技术操作规程讲解
铝合金板锭铸造工艺技术操作规程1 铸造工艺参数（详见附表）2 铸造前的准备（1）上岗前要穿戴好劳保用品。
（2）查看上班记录及当班工艺卡片，明确当班工作任务。
（3）检查铸造井、在线精炼装置、过滤盆、Al-Ti-B丝喂料机等是否正常，水盘翻板开启是否正常，底座升降是否正常，石墨转子及加热套管是否正常，发现问题及时处理。
（4）检查液压站油泵、冷却水泵、控制操作台是否正常，水阀门是否灵活、可靠，结晶器各进水管是否连接可靠、无漏水，检查结晶器油润滑系统是否正常，发现问题及时处理。
（5）检查制氮机组的氮气（或氩气瓶）纯度及压力是否符合要求。
（6）准备好生产所需导流管、浮漂、石棉绳、润滑油、硅酸铝岩棉等材料。
（7）将渣箱吊放至在线除气及过滤箱紧急排放口下。
（8）做好各种工器具的除锈、预热工作，确保加入的原材料干燥。
（9）结晶器检查①检查结晶器的形状尺寸，若尺寸误差超出要求范围，应及时调正。
②检查结晶器水孔是否堵塞，若堵塞，用细钢丝将水孔内的杂物捅掉，使其保持畅通。
③检查冷却水温、水压和流量是否正常，看泄流阀工作是否正常。
④检查铸造水盘翻板上的螺丝是否紧固，清理干净翻板上的杂物。
⑤检查活动溜槽导流管安装尺寸是否符合要求。
（10）将结晶器安装平稳牢固，确保结合部位密封严实，不漏水。
（11）检查结晶器内壁是否光滑，若不光滑，用湿布蘸柴油擦洗并用细纱布打磨光滑，然后用毛刷在结晶器内壁均匀涂上一层润滑油。
引锭头上表面涂刷润滑油。
（12）启动液压系统电源，关上井盖，使底座上升到结晶器内20mm 左右。
（13）用石棉绳将结晶器与引锭头之间的缝隙塞紧压平。
（14）将氮气+CC4管路和在线精炼装置连接牢靠，检查在线精炼装置是否漏气。
（15）陶瓷过滤板必须加热至600℃以上方可使用，安装时一定要将其四周塞实，加上压铁，以防在浇铸过程中浮起。
（16）在过滤盆和在线除气装置之间的流槽中安放好过滤网。
（17）调整活动溜槽位置，使导流管口正对结晶器底座中央，然后用硅酸铝岩棉和过滤布将活动流槽和过滤盆连接密封好。
铝合金铸造操作规程
1 铝合金的熔化1．1 坩埚、锭模及熔炼工具的准备1．1．1 石墨坩埚的准备：1．1．1．1 根据熔化量的多少选用容量适当的坩埚；1．1．1．2 新坩埚使用前，应由室温缓慢升温至900℃进行焙烧，以去除坩埚的水分并防止炸裂；1．1．1．3 旧坩埚（注意同一个坩埚不能用于熔化不同牌号的合金）使用前应检查是否损坏，清除表面熔渣和其它脏物，装料前预热到250~300℃。
1．1．2 铁质坩埚一般采用球铁坩埚，也可用铸钢（或钢板焊接）坩埚。
为提高坩埚使用寿命，其外表面可进行液体渗铝处理。
1．1．3 坩埚、锭模及熔炼工具，使用前应将残余的金属、氧化皮等杂物清除干净。
1．1．4 新坩埚及有锈蚀污物的旧坩埚，使用前应吹砂或用其它方法清除干净，并加热到700～800℃，保温2～4小时，以除去坩埚吸附的水分及其它化学物质。
1．1．5 铝镁系合金的熔炼工具，使用前应在光卤石等溶剂中洗涤干净。
1．1．6 坩埚、锭模、熔炼工具使用前应涂防护涂料。
搪衬的保温坩埚重复使用时，可不涂防护涂料。
1．1．6．1 涂料成分可按表1中的规定：表1 坩埚和工具用涂料1．1．6．2 涂料的配制：涂料成分中的所有固体组元，配制前应磨碎，并经过100～140目过筛，然后混合均匀。
使用时，先将水玻璃倒入80～100℃的热水中搅拌均匀，加入固体组元后再搅拌均匀，冷却后备用。
配好后的涂料停放时间一般不超过8小时。
1．1．6．3 将坩埚、锭模、熔炼工具预热到180～250℃，涂以防腐涂料。
1．1．7 用于保温的碳素钢板焊接坩埚，其内表应用耐火材料搪衬。
耐火材料可按表2中的规定：表2 耐火材料成分配比1．2 原材料1．2．1 配制铝合金所用的金属材料应符合QB004《原材料技术条件及验收标准 >标准》中的规定。
1．2．2 配制涂料、搪衬、精炼用剂所用的辅助材料也应符合QB004中的规定。
1．3 中间合金的配制：铝基中间合金的配制工艺及配料系数见表3及表4：表3 常用中间合金的配制工艺参数表4 常用中间合金的配料系数1．3．1 铝铜中间合金熔炼工艺：1．3．1．1 将配制好的炉料充分预热；1．3．1．2将10~15%的铝及全部铜装炉，随着铜的熔化，分批将剩余铝锭加入熔炉，并充分搅拌，至全部熔化；1．3．1．3 在700℃左右加入精炼剂（用量按各种精炼剂使用要求配加，如使用AWJ-3精炼剂，加入量为0.5~0.8%）进行除气精炼处理，扒渣后浇锭（锭厚≤25mm）。
铝及铝合金熔铸工操作指南第六章第二节铸造操作
第二节铸造操作一、配料通过配料计算确定各种入炉原料的量，对于从电解车间运来的原铝，有时还要确定其人炉顺序。
（一）配料基本程序1)明确产品牌号及成分要求。
2)确认每包原铝及回炉冷材（料）的重量和杂质含量。
3)根据来料的成分、重量选择最佳配料品质，使质量损失减少到最小。
4)根据电解槽出铝指示量与原铝预分析报告，计算入炉原铝的成分及应加入冷材（料）的量，待铝液完全混合搅拌后取中间分析。
如果不符合成分要求，则需调整至满足要求为止。
5)对杂质含量高的电解槽（或台包）原铝优先安排人炉，便于杂质在铝液中均匀分布。
6)生产铝合金时，根据具体情况先明确入炉一定数量的原铝，根据质量标准中规定合金元素的含量及原铝量计算需加入合金元素的量。
7)配料计算必须准确无误，应由两个人同时进行，或一人计算一人审核。
（二）气幕垂直铸造的配料特点与重熔锭生产的配料计算不同的地方是，合金生产的配人物料有纯金属，也有中间合金及各种添加剂，还有一些容易发生氧化烧损的金属。
配料计算时，要确认各物料的目的元素含量，对易烧损金属还要考虑其实收率。
若某金属的实收率为η，则不考虑烧损计算得到的金属添加量为W时，实际添加金属量应为W/η,如金属镁的实收率通常取η=95%。
在向炉内加入易烧损金属时，要用专门的器具（如钟罩）将其压入炉底，使熔体完全淹投金属，确保易烧损金属有稳定和较高的实收率。
在使用液态原铝进行Al - Mg - Si系变形铝合金的生产中，金属镁锭的添加操作步骤如下：1)根据入炉液态原铝的数量准确计算硅（一般以中间合金的形式加入）和金属镁的添加数量，金属镁的计算必须考虑实收率。
2)待Al - Si中间合金完全加入并溶化后，开始添加金属镁锭。
3)将镁锭放入熔体后，用大耙将其压人熔体底部，且每次最多放入两块，待其完全熔化后再放入后面的镁锭。
4)镁锭入炉完成后应尽快进行浇注，避免长时间的搅拌和，静置。
一、熔炼（一）原料入炉1．虹吸管的操作1)使用虹吸管进行液态原铝的入炉，要先检查虹吸管是否有裂纹、小孔等异常情况；橡胶软管和喷射器是否畅通；检查虹吸吊车运行是否正常；真空表压力是否符合要求；虹吸管预热到300℃左右，确认前炉和保持炉温度正常。
铸造合金锭岗位作业操作规程
铸造合金锭岗位作业操作规程1生产工艺准备及操作1.1生产前要将熔炼、静置炉清理干净，然后按照烘炉曲线规定的速度进行烘炉，烘炉最终温度控制在800℃左右，烘炉时间不少于72小时。
1.2新炉使用前要进行洗炉，洗炉选用原铝液，灌炉量不少于炉子容量的40%，将铝水温度升高到850℃以上，然后每隔30分钟搅拌一次，共搅拌三、四次，倒炉后铸造。
1.3配料1.3.1配料的基本原则是依据合金牌号标准及用户提出的要求或协议，选择合适的原料进行配料计算。
1.3.2配料计算方法配料加入量=(A-B)÷(C-A)×W式中A---要求达到的某元素含量百分比;B---铝液中该元素的百分比;C---配料用金属或中间合金中该元素的百分比;W---铝液重量(包括重熔铝锭)。
1.3.3为防止合金产品成分出现偏析，配料计算时不允许按要求的上限和下限配料，应该按中限配料，易燃、易烧损的原料按上限计算。
2投料和熔炼2.1先将准备好的工业硅均匀地投入到熔炼炉内，然后再投入固体铝将工业硅盖住，点火升温，灌入所需原铝液，继续升温至固体料熔化或熔体表面化平后，在熔体表面均匀撒入覆盖剂，覆盖剂用量按0.2%控制。
2.2继续升温至固体料全部熔化，启动电磁搅拌机进行搅拌，每隔30分钟左右搅拌15分钟，间歇性进行，搅拌3-4次。
2.3熔炼完毕，扒除表面浮渣，加入金属镁和钛剂，使其全部熔化，再次开动电磁搅拌机15分钟，然后取样化验。
2.4化验合格后，打开熔炼炉炉眼，将熔体转入静置炉内。
若成分出现偏差，及时进行补料或稀释，调整成分，直至成分合格为止。
3铸造3.1倒炉后，先清除铝液表面浮渣，然后取样化验，合格后调整铝液温度在精炼温度范围内，对铝液进行精炼净化处理。
3.1.1采用高纯氮气喷吹熔剂粉"固体+气体"联合法炉内净化工艺对静置炉内熔体进行净化处理。
3.1.2精炼操作条件熔体温度保证730℃以上，精练剂用量2kg/t左右,精炼时间不少于20分钟，氮气压力0.04MPa。
铸锭安全操作规程
铸锭安全操作规程1. 引言本文档旨在规范铸锭操作人员的安全操作行为，确保人身安全和设备运行的正常进行。
操作人员必须熟悉并遵守以下规程，严禁违反规程进行操作。
2. 操作前准备在进行铸锭操作之前，操作人员必须完成以下准备工作：•确保设备接地良好。
•检查设备和工具是否完好无损。
•佩戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
•摆放好必要的材料和工具，并确保其可容易取得。
3. 操作步骤3.1 填料准备1.将金属铸锭材料准备好，并进行质量检查。
2.使用专用工具，将铸锭材料放入熔炉中，并确保材料均匀分布。
3.2 熔化操作1.打开熔炉开关，启动熔炉加热系统。
2.等待熔炉温度达到所需熔点，注意监控熔炉温度变化。
3.当温度达到设定值时，关闭加热系统，确保熔炉温度稳定。
3.3 浇铸操作1.将铸锭模具放置在合适的位置，并确保其稳定。
2.将熔化的金属缓慢倾倒入模具中，避免产生溅射和高温物质飞溅。
3.等待铸锭冷却至合适温度后，进行下一步操作。
3.4 铸锭处理1.将铸锭从模具中取出，注意防止手部烫伤。
2.检查铸锭的质量和尺寸是否符合要求。
3.完成必要的后续处理工作，如去除残留杂质、修整表面等。
4. 安全注意事项•在操作过程中，严禁将身体或其他物体靠近高温部位，以防触电或烫伤。
•禁止操作人员穿戴过于宽松的衣物和饰品，以防被卷入设备。
•禁止未经许可的人员靠近操作区域。
•熔炉、模具等设备在操作后必须进行冷却处理。
5. 应急措施如果发生意外情况或有安全隐患，操作人员应立即采取以下应急措施：1.关闭熔炉电源，停止操作并通知上级。
2.切勿试图打开熔炉或进行维修，以免扩大事故范围。
3.疏散人员到安全地点，并进行伤员抢救和急救处理。
6. 总结铸锭操作涉及高温和有害物质，操作人员必须牢记本操作规程，并严格执行。
只有遵守规程，确保操作过程的安全性和稳定性，才能保障人身安全和有效的生产运行。
铝锭手工浇铸安全操作规程
铝锭手工浇铸安全操作规程铝锭手工浇铸安全操作规程一、操作前的准备工作：1. 确保操作区域的通风良好，避免铝锭熔化时产生的有害气体积聚；2. 确保操作区域干燥整洁，清理杂物、油污等；3. 穿戴适当的工作服，戴上耐高温手套、安全鞋、防护眼镜等个人防护装备；4. 确保工作场所配备灭火器、灭火器官或灭火泡沫等灭火设备，以备不时之需；5. 确保操作人员已接受铝锭手动浇铸的相关安全培训，熟悉操作规程和安全知识。
二、铝锭的熔化操作：1. 使用专门的熔化炉和燃烧设备，操作前检查设备的正常工作状态；2. 将铝锭按照生产需要的数量放入熔化炉，注意铝锭的摆放均匀，避免过密；3. 打开熔化炉的燃烧设备，以适当的火力进行加热；4. 在熔化过程中，注意观察铝锭的熔化情况，确保铝液不过热、不沸腾；5. 熔化过程中，禁止随意离开熔化炉，以免发生意外情况；6. 熔化结束后，关闭熔化炉的燃烧设备，等待铝液冷却。
三、浇铸操作：1. 使用适当的工具将铝液从熔化炉中倒入浇铸模具中，注意操作时防止烫伤；2. 在浇铸过程中，保持身体的平衡，避免动作过急或抖动；3. 良好地掌握浇铸的角度和速度，避免铝液溅出造成伤害；4. 在浇铸结束后，等待铝液完全冷却固化后再进行下一步操作。
四、安全预防事项：1. 禁止在操作区域内吸烟、使用明火或其他火源；2. 禁止单人操作，每次操作至少需两人以上配合；3. 若在操作过程中发现异常情况，如熔化炉异常、铝液溅出等，应立即停止操作，采取相应的安全措施；4. 定期检查和维护熔化炉和浇铸设备，确保其正常工作；5. 在工作结束后，及时清理操作区域的铝渣和杂物，保持整洁；6. 坚决执行相关的安全操作规程和生产管理制度，确保人员安全和生产安全。
五、应急措施：1. 若发生火灾事故，立即进行紧急报警，并按照现场需要使用相应的灭火设备进行扑救；2. 若发生烧伤事故，立即用冷水冲洗受伤部位，迅速就医；3. 若发生其他意外事故，立即采取相应的紧急措施，保护人员安全，并及时报告相关部门。
铝合金圆铸锭铸造工艺操作规程(炉后)
铝合金圆铸锭铸造工艺操作规程(炉后)1铸造：本厂采用等水平密排热顶铸造。
1.1铸造前的准备1.1.1做模时的滑石粉必须平滑、结实。
1.1.2分流盘、流槽、套管必须涂上一层薄薄滑石粉，不得露铁，石墨环与转接板衔接处应用滑石粉与猪油的混合泥抹光滑、均匀。
铝液所经过的通道必须保持干净、干燥。
1.1.3陶瓷过滤板必须完整无缺，且与溜槽交接处无缺口。
每浇铸一炉更换一次。
用火烘烤至暗红色。
1.1.4必须吹干引锭头，放平铸造台，底座与结晶器配合更要适当，不允许有返水的现象，放松起动装置的钢丝绳。
1.1.5引锭头升至起动位置，（￠150㎜及以上棒引锭头顶离石墨环下端4㎜，￠150㎜以下棒0～４㎜）1.1.6装好起动闸板，检查铸造机上下开关是否正常1.1.7检查进、出水泵状态。
1.1.8打开排水阀，开启冷水塔。
1.1.9开水泵且调至铸造水量。
1.1.10确认水没有通进引锭头。
1.1.11准备足够的塞头、焊条、铁扒等相应的工具和材料1.2浇铸1.2.1打开塞头放出铝水。
1.2.2铝水上升至流槽顶约20㎜时，提起闸板。
1.2.3尽量缩短充液时间，当铝水充满全部套管后，关闭排水阀，进水阀全部打开，充液及保持时间到后，起动铸造机下降。
1.2.4在起动铸造机以正常铸造速度下降的同时，用手板动起动装置，确认引锭头座在下降方可停手。
1.2.5在铸造过程中，铸造速度、进水量、铝液度要稳定，可参照以下工艺参数：1.2.6铝棒拉出结晶器后，根据表面质量的好坏，调整铸造速度。
1.2.7浇铸过程中，严禁往炉内加料或搅拌熔体，严禁翻动流槽和分流盘中的铝液。
要严格控制分流盘的液面高度平稳。
1.2.8注意监控铸造情况，如遇突然脱铸，应用耐火材料将结晶器堵死，如遇大面积漏铝，应立即堵死炉子流口，并立即将结晶器和过滤盆的铝液放入到专用的铁坩埚盆中。
1.2.9到要求的长度前，塞上熔炉塞头。
1.2.10当全部铝液离开套管时，打开排水阀，同时用扒子将套管口及分流盆的铝扒干净。
铝型材熔铸工艺操作规程
1、目的通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。
2、适用范围适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。
3、职责：3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。
3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。
3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。
3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。
4、工艺操作规程：4.14.2 配料（责任人：带班主任）4.2.1 配料前准备4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。
4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。
4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。
表1注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。
4.2.3 配料计算的有关规定a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。
b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。
c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。
d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。
4.2.4 原料的使用配比4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行表2注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。
2、二级废料指外购的6000系合金废料。
4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。
这些废料需隔离管理。
4.2.5 合金元素的配料计算值：a) Mg%的计算值：按《内控标准》中相应合金规定的Mg含量的高限值。
铝合金厂班组安全管理制度与铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金厂班组安全管理制度与铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程铝合金厂班组安全管理制度1 目的和依据及时发现、消除各种事故隐患，有效地控制各种事故的发生。
2 范围适用于对铝合金厂的生产班组和辅助班组的安全管理。
3 引用文件《安全检查与不符合整改管理程序》文件编号：Q/TSGD/HAC___-45-___《环境与职业健康安全管理体系运行控制程序》文件编号：Q/TSGD/HAC___-08-___《环境与职业健康安全事故、事件、不符合纠正和预防措施管理程序》文件编号：Q/TSGD/HAC___-11-___《班组安全管理程序》文件编号：Q/TSGD/HAC___-52-___4 职责4.1各岗位操作人员负责执行本岗位的安全操作规程。
4.2班组长负责对班组日常安全管理。
4.3单位的第一管理者负责对班组安全管理进行考核。
4.4单位的安全员负责对本单位的各班组进行日常检查。
5 管理工作程序5.1安全员___对班组作业范围内的危险源、环境因素进行识别，根据识别结果拟定相应的控制措施文本，并将危险源、环境因素清单第1 页共10 页和班组长、班组安全员、岗位员工的安全责任制、安全操作规程等文本传递给相应的岗位人员；对重大（重要）危险源或重要环境因素的相应人员同时传递相应的控制措施（应急预案）文本。
并随时按《安全合格班组验收标准》检查班组开展的安全布置、安全教育、安全检查的开展情况和记录文本的保存情况。
5.2班长对本班组所使用的设备、设施、工装等硬件设施及本班组人员执行安全操作规程的情况进行巡视检查，将检查结果记入《班组安全管理档案》中，对班组能够整改的问题立即___整改；对班组不能够整改的问题反馈给铝合金厂的相应主管大员，由主管大员按《铝合金厂安全检查与不符合整改制度》(铝合金厂发〔___〕32号)进行整改；对班组检查的问题记录中要写清问题的内容、整改措施、整改负责人及完成时间和验证的记录。
5.3班长利用班前会时间，结合当天的生产特点每天进行安全布置和安全喊话；及时传达铝合金厂布置的安全环保工作，分析本班组存在的安全问题提出整改要求，将活动的情况记入《班组安全管理档案》中。
铝及铝合金铸造安全操作规程(正式版)
铝及铝合金铸造安全操作规程（完整正式规范）编制人：___________________审核人：___________________日期：___________________铝及铝合金铸造安全操作规程一、目的及范围明确铝及铝合金铸造的作业方法、程序和技术要求。
本标准规定了扁锭生产线铸造机部分的操作步骤, 方便操作人员生产出高质量、符合要求的扁锭。
二、适用对象铸造机区域的操作必须由运行班组中具有丰富工作经验的铸造工来进行, 非铸造工不得随意操作。
三、设备参数表一铸造机规格参数（部分）内容数据备注800S型号液压缸行程9650mm 有效行程9150mm 铸造荷重130T Hpu12000L 700S型号液压缸行程9650mm 有效行程9150mm 铸造荷重100T Hpu9300L 设计铸造速度15-150 mm/min误差控制为±1.0 %平台的最大倾斜角85°倾斜所需时间45s 模拟输入/输出4-20mA 离散信号输入/输出24V 直流冷却水压力3-3.5bar 液压压力83-103bar 铸锭尺寸570~640 mm×1810~2410 mm×9150 mm 铸锭质量25.5285~38.430T 四、操作要求（一）倒炉和精炼、静置作业倒炉、精炼及静置操作按照其相应的规程执行。
（二）铸造前准备1、铸造前设备准备（1）铸造工具吊运必须使用专用吊具, 防止损坏表面。
更换安装工具时, 操作平台、分配流槽、结晶器、引锭头等, 必须调平、对正并固定好。
（2）铸造前必须通水检查水冷系统、结晶器等。
保证冷却水孔畅通, 结晶器无变形、石墨环无砂眼、沟痕、表面光滑, 可调结晶器角部间隙均匀, 并且固定牢固。
（3）据生产需要选择合适规格的结晶器与引锭头, 需要更换结晶器与引锭头时, 要检查有无缺陷, 确保结晶器与引锭头可用。
正常生产中按照以下步骤进行准备工作：①用抹布清理结晶器内壁、石墨内衬及结晶器表面。
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铝合金圆铸锭铸造工艺操作规程(炉后)
1铸造：本厂采用等水平密排热顶铸造。
1.1铸造前的准备
1.1.1做模时的滑石粉必须平滑、结实。
1.1.2分流盘、流槽、套管必须涂上一层薄薄滑石粉，不得露铁，石墨环与转接板衔接处应用滑石粉与猪油的混合泥抹光滑、均匀。
铝液所经过的通道必须保持干净、干燥。
1.1.3陶瓷过滤板必须完整无缺，且与溜槽交接处无缺口。
每浇铸一炉更换一次。
用火烘烤至暗红色。
1.1.4必须吹干引锭头，放平铸造台，底座与结晶器配合更要适当，不允许有返水的现象，放松起动装置的钢丝绳。
1.1.5引锭头升至起动位置，（￠150㎜及以上棒引锭头顶离石墨环下端4㎜，￠150㎜以下棒0～４㎜）
1.1.6装好起动闸板，检查铸造机上下开关是否正常
1.1.7检查进、出水泵状态。
1.1.8打开排水阀，开启冷水塔。
1.1.9开水泵且调至铸造水量。
1.1.10确认水没有通进引锭头。
1.1.11准备足够的塞头、焊条、铁扒等相应的工具和材料
1.2浇铸
1.2.1打开塞头放出铝水。
1.2.2铝水上升至流槽顶约20㎜时，提起闸板。
1.2.3尽量缩短充液时间，当铝水充满全部套管后，关闭排水阀，进水阀全
部打开，充液及保持时间到后，起动铸造机下降。
1.2.4在起动铸造机以正常铸造速度下降的同时，用手板动起动装置，确认引锭头座在下降方可停手。
1.2.5在铸造过程中，铸造速度、进水量、铝液度要稳定，可参照以下工艺参数：
1.2.6铝棒拉出结晶器后，根据表面质量的好坏，调整铸造速度。
1.2.7浇铸过程中，严禁往炉内加料或搅拌熔体，严禁翻动流槽和分流盘中的铝液。
要严格控制分流盘的液面高度平稳。
1.2.8注意监控铸造情况，如遇突然脱铸，应用耐火材料将结晶器堵死，如遇大面积漏铝，应立即堵死炉子流口，并立即将结晶器和过滤盆的铝液放入到专用的铁坩埚盆中。
1.2.9到要求的长度前，塞上熔炉塞头。
1.2.10当全部铝液离开套管时，打开排水阀，同时用扒子将套管口及分流盆的铝扒干净。
1.2.11当全部铝棒离开结晶器约300㎜，停止下降。
1.2.12继续通水约2分钟即可停水。
1.2.13倾倒铸造台，升起铝棒约1米，用专用吊具吊棒。
1.2.14对吊出的铸锭，在每根的棒尾用色笔标明熔炼号和规格，并填写质量跟踪卡交到锯棒处。
1.2.15按铸造前的准备一样整理铸造台，准备下一次铸造。