第七章挤出机头的设计与制造
第七章 挤出成型
一般 hs＝KD
K——常数
（hS为均化段螺槽深度）
取0.02～0.06
⑤螺距（s）螺旋角（￠）
螺距是两个相邻螺纹间的距离，螺旋角是螺旋 线与螺杆中心线垂直面之夹角。螺杆直径一定时， 螺距就决定了螺旋角或螺旋角就决定了螺距， s=πDtg￠.理论和实验证明，30º 的螺旋角最适合于细 粉状塑料；15º 左右适合子方块料；而17º 左右则适合 于球、柱状料。在计量段，根据公式推导，螺旋角 为30º 时产率最高。
螺杆的几种形式
等距不等深螺杆，等深不等距螺杆，不等深不等距螺杆
(2) 螺杆的分段及其作用
按塑料在螺杆上运转的情况可分为加料、熔化（压 缩）和均化（计量）三段，有时就称为三段式螺杆，这 种螺杆就是通用螺杆，或标准螺杆（计量螺杆），螺距 等于D。
① 加料段
加料段是自塑料入口向前延伸一段的距离，其长度 约为4—8D。在这段中，塑料依然是固体状态。 螺杆的主要作用是使塑料受热前移，向熔化段输送 物料，因而螺槽容积可以维持不变，一般做成等距等深 的。螺槽深度(H1)，一般为0.1-0.15D，螺距(S)为1一 1.5D。 另外，为使塑料有最好的输送条件，要求减少物料 与螺杆的摩擦而增大物料与料筒的切向摩擦， 为此可采取的方法有：在料筒与塑料接触的表面开 设纵向沟槽；提高螺杆表面光洁度，并在螺杆中心通水 冷却。
橡胶挤出——压出 合成纤维——螺杆挤出纺丝 塑料挤出——主要以热塑性塑料为主
二、挤出成型在聚合物加工中的地位
突出的优点 （1）塑化能力强（一台φ200挤出机产量可达 700kg/ 小时，德国φ500挤出机产量高达20t/小时.） （2）生产效率高（适于大批量生产） （3）材料适应宽（广泛应用于塑料、橡胶、合成纤 维的成型加工，也常用于塑料的着色、混炼、塑化、造 粒及塑料的共混改性等） （4）产品范围大，产品形状多样（能生产管材、棒 材、板材、薄膜、单丝、电线、电缆、异型材，以及中 空制品等截面形状单一的制品） 设备简单,投资少,见效快 近80 ％的塑料材料需要挤出成型，挤出设备广泛用 于塑料材料的塑化、熔体输送和泵送加压，从而成为其 他加工方法的基础。
木塑异型材挤出机头流道设计
木塑异型材挤出机头流道设计1.引言1.1 概述概述目前，随着木塑异型材在建筑、家具、装饰、交通等领域的广泛应用，木塑异型材挤出机头流道设计变得越来越重要。
挤出机头流道设计直接影响到木塑异型材的生产效率和产品质量。
因此，本文将重点探讨木塑异型材挤出机头流道设计的相关内容。
本文将从以下几个方面进行阐述。
首先，介绍木塑异型材的应用领域和特点，以帮助读者更好地了解木塑异型材的重要性和对挤出机头流道设计的需求。
接着，详细分析挤出机头流道的作用，并提出设计要点，旨在帮助读者更好地掌握木塑异型材挤出机头流道的设计原则和方法。
在文章的结尾部分，将对所述内容进行总结，并对未来木塑异型材挤出机头流道设计的发展进行展望。
通过本文的阐述，相信读者能够获得关于木塑异型材挤出机头流道设计的全面了解，并为相关领域的专业人士提供有益的参考和指导。
文章结构部分的内容可以如下所示：1.2 文章结构本篇文章主要围绕"木塑异型材挤出机头流道设计"展开讨论，其结构主要分为引言、正文和结论三个部分。
引言部分将首先对文章的背景和意义进行概述，介绍木塑异型材的应用领域以及其中存在的挑战。
接着，会简要介绍文章的结构和各个章节的内容，为读者提供整体的框架。
正文部分将重点探讨木塑异型材的特点及其应用前景，包括其在建筑、家具等领域的优势和潜在的市场需求。
同时，还会深入分析木塑异型材的制造工艺和挤出机头流道设计对产品性能的影响，以及目前面临的技术难题和研究进展。
在挤出机头流道设计章节中，我们将详细介绍挤出机头流道的作用和原理，阐述其对木塑异型材生产过程中塑料熔融、挤压和整形的重要性。
同时，我们将提供一些具体的设计要点，包括流道结构、流道形状、流道尺寸等方面的考虑因素，以帮助读者更好地理解并应用于实际设计中。
结论部分将对全文进行总结，再次强调木塑异型材挤出机头流道设计的重要性和挑战，总结已有的研究成果和改进方向，并展望未来的研究方向和发展前景。
挤出机机头
上述三种机头的特征对比
管材机头尺寸设计
8、螺旋芯棒模头
优点: 1) 熔体能沿着口模的圆周均匀分布, 在制品上没有流动痕迹( 结合线) , 制品在圆 周方向上的厚度公差和各种性能均匀; 2) 压 力降和流动阻力较低, 在较高的产量下挤出物 的温度较低; 3) 机械应力和热应力较低,制品 有良好的机械强度; 4) 模头结构坚固, 适合高 粘度材料的吹塑成型, 同时, 机头的装拆操作
2.芯棒 1)芯棒的外径 芯棒的外径由管材的内径决定， 根据生产经验： d= D-2e 式中 d一芯棒的外径(mm)； D一口模的内径(mm)； e一口模与芯棒的单边间隙(mm)， e =(0.83－0.94)t t一材料壁厚(mm)。
2)定型段、压缩段L2和收缩角 a、芯棒定型段的长度与L1相等或稍长。 b、L2可按下面经验公式计算： L2=（1.5－2.5）D0 式中 L2一芯棒的压缩段长度(mm)； D0一塑料熔体在过滤板出口处的流道 直径(mm)。 c、芯模收缩角： 低粘度塑料 =45°－60° 高粘度塑料 =30°－50°
的环隙截面积之比，反映出塑料熔体的压实
程度。 低粘度塑料ε =4－10 高粘度塑料 ε =2.5－6.0
7管材挤出机的机头
分类
1）直通式机头
2）直角式机头
3）旁侧式机头
1)直通式机头 结构简单、制造容易、成本低、料流阻 力小等优点；但这种机头的缺点是在生产外 径 大的管材时芯模加热困难，分流器支架 造成的接缝处管材强度低。适用于加工RPVC、 SPVC、 PA、PC、PE和PP等塑料管材，一般 用于挤小口径的管材。
3、挤出机头设计原则
1.内腔呈流线型 ：为了使塑料熔体能沿着机
头中的流道均匀平稳地流动而顺利挤出 （表面粗
挤出机机头与机口的确定与制作
式中， ——轴向力； ——周向力； ——轴 向速度； ——周向速度 ； 绞刀螺旋升角。
轴向
Ｆ１
的原料 ， 表现 的流体特性明显， 对机头结构要求较
低； 塑性指数偏低的原料 ， 其表 现的固体特性 比较 明显 ， 料 之 间 的 亲 和力 较 低 ， 原 在机 头 内挤 压 较难 实现形成稳定平衡泥流， 因而对机头的尺寸和 内部
逐渐过渡为矩形的筒体 。机头后端的圆形法兰和
泥缸 的前法 兰联 接， 前端 的方形法 兰用来 固定机
口（ 木 龙 口 ） 或 。机头 的 内腔后 端 为 圆形 ， 径 等于 直 泥 缸衬 套 的 内径 （ 衬套 时 为 泥缸 内径 ）前 端 的形 无 ，
１ ——长方形法兰；——连接部分；——后段圆形法兰 ２ ３
料在螺旋运动中所受的挤压力 ，可分解为轴 向力
和周向力 ， 运动速度 ｖ同样可以分解为轴向速 度 和周向速度 ， 具体如下。
对于机头与机 口连接处 ， 一种情况是机头出口 内尺寸与机 Ｖ进 Ｈ内尺寸相一致 （ ｔ 机头无死泥区 ） ，
科 技纵 横
８Ｊｉｅ ｆｃ ｌ６ ｌｃ ｃ ｌ Ｉ００ １ ６
设计 。 口设计和制作也缺乏严密的科学性。 机 因此 ， 提高机头和机 口的设计与制造质量 ， 对提高砖坯质 量及 企业 的生产 意义重 大 。
１ 机 头几何 尺寸和 结构 的确 定 １１ 机 头 的特征 和作 用 ．
机头的作用是促使泥料在螺旋绞刀的作用下 ， 逐渐挤压使其成为结构致密、 向机 Ｅ方 向整体移动 ｌ 的泥段 。图 ｌ 为机 头 的结 构 ， 头通 常 为 圆柱 形 并 机
作 方 法 以及 注 意 问题 。
关键词 ： 出机 ； 头； 口； 挤 机 机 确定； 制作
挤出成型机头应设置适当的_装置
挤出成型机头应设置适当的装置在塑料加工生产线上，挤出成型机是一个非常重要的设备，通常用于将塑料材料通过加热、挤压和成型等工艺步骤，制成各种塑料制品。
挤出成型机头作为挤出机的关键部件之一，起着至关重要的作用。
为了确保挤出成型过程顺利进行并生产出高质量的塑料制品，必须在挤出成型机头上设置适当的装置。
首先，挤出成型机头应设置压力传感器。
通过在挤出机头部安装压力传感器，可以实时监测挤出机头内部的压力变化情况。
这样的设计能够及时发现压力异常，并及时采取措施进行调整，以确保挤出成型过程中的稳定性和一致性。
压力传感器的设置还可以帮助生产人员更好地掌握挤出机的工作状态，提高生产效率。
其次，挤出成型机头应配置温度控制装置。
在挤出成型过程中，塑料材料需要通过恰当的温度来达到合适的流动性，从而保证成型的质量和精度。
设置温度控制装置可以对挤出机头的温度进行精确控制和调节，确保塑料材料在挤出过程中保持适宜的熔融状态，从而避免塑料因温度过高或过低而造成的质量问题。
此外，挤出成型机头还应当配备过滤器装置。
塑料原料在挤出过程中，可能会夹杂一些杂质、颗粒或异物，如果这些杂质进入到挤出机头中，不仅会影响最终制品的质量，还可能会导致挤出机头堵塞或损坏。
因此，设置过滤器装置能够有效地过滤掉这些杂质，保持挤出物料的纯净性，延长设备的使用寿命，提高生产效率。
最后，挤出成型机头还应当配置冷却装置。
挤出成型过程中，塑料材料通过机头时会受热变软，而成型后需要快速冷却固化才能保持形状。
因此，设置冷却装置可以在塑料制品成型完成后迅速将其冷却，避免变形和开裂的情况发生，同时也有助于提高生产效率和产品质量。
综上所述，挤出成型机头应设置适当的装置，如压力传感器、温度控制装置、过滤器装置和冷却装置等。
这些装置的合理配置不仅可以保障挤出成型过程的稳定性和一致性，还可以提高生产效率，保证塑料制品的质量和精度。
因此，在塑料加工生产线上，合理设计和配置挤出成型机头装置至关重要。
吹塑成型
２.辅机 挤出机辅机的组成是根据制品的种类而定的，挤出制品有管材、棒材、薄膜、 电线电缆等，所以辅机的结构组成不同。图７-７所示为吹塑薄膜辅机，主要 包括机头、定型装置、冷却装置等。
(１)机头(口模) (２)定型装置 (３)冷却装置 (４)牵引装置
它是制品成型的主要部件，熔融塑料通过它获得一
定的几何截面和尺寸。
到过大的剪切，熔体的温度会变得过高，非但不能获得低温挤出，甚
至会引起塑料过热分解。
长度L３由下式确定：
L３长一些，可使物料得到相对长一些的均化时间，也可以减少压 力、温度、产量的波动。但L３不能过长，否则会使压缩段和加料 段在螺杆全长中占的比例过小，不利于物料的熔融，甚至使螺杆加 长。
第二节 挤出成型设备的组成与工作原理 一、挤出成型设备的工作原理 如图７-６所示，塑料从料斗进入挤出机，在螺杆的转动作用下将其向前输送， 塑料在向前输送的过程中被加热，并在螺杆的剪切和搅拌作用下使塑料 温度不断升高，塑 料融化转变为粘流 态的均匀熔体，螺 杆将处于粘流态的 塑料定量、定压、 定温地挤入机头， 通过机头获得一定 截面几何形状和尺 寸，再经过冷却定 型和其他工序而获 得所需制品。
３)螺杆长径比的确定。螺杆长径比是螺杆的一个重要参数，直接影
响物料的塑化质量。长径比加大后塑料在料筒中停留的时间长，塑
化得更充分、更均匀，故可以保证制品质量。在此前提下，可以通 过提高螺杆转速，从而提高挤出量，扩大加工范围。但加大长径比 后，螺杆、料筒的加工和装配都比较困难和复杂，螺杆太长易变形， 造成与料筒的配合间隙不均，有时会使螺杆刮磨料筒，影响挤出机 的寿命。因此，力求在较小的长径比条件下，获得高产量和高质量。 目前长径比在２０～３０范围内。
塑料成型工艺与模具设计习题(机工屈华昌)
塑料成型工艺与模具设计习题（机工屈华昌）塑料成型工艺与模具设计机械工业出版社屈华昌习题集第一章绪论1-1 塑料成型在工业生产中有何重要地位? 1-2 简述塑料成型技术的发展趋势? 1-3 塑料模具是如何分类的?1-4 课程学习的基本要求是什么? 第二章塑料成型基础知识2-1 按照聚集态结构(分子排列的几何特点)的不同,聚合物可分为哪几类?各类的特点是什么?2-2 说明线性无定形聚合物热力学曲线上的θb θg θf θd的定义,解释在恒力作用下无定形聚合物随着温度的升高变形程度的变化情况,并指出塑料制件使用温度范伟和塑料制件温度范围.2-3 什么是牛顿流体?写出牛顿流动定律(即牛顿流变方程),并指出其特征. 2-4 什么是非牛顿流体?写出非牛顿流体的指数定律,指出表观的含义. 2-5 热固性聚合物与热塑性聚合物的流变行为有什么不同?2-6 分别写出压力损失�Sp在圆形截面及扁槽的通道内流动(服从指数定律)的表达式,并分析影响�Sp的因素.2-7 线型结晶型聚合物的结晶对其性能有什么影响?2-8 聚合物在注射和压注成型过程中的取向有哪两类?取向的原因是什么? 2-9 什么是聚合物的降解?如何防止降解?2-10 塑料一般有哪些成份组成?各自起什么作用? 2-11 塑料是如何进行分类的?2-12 什么是塑料的计算收缩率?塑件产生收缩的原因是什么?影响收缩率的因素有哪些?2-13 什么是塑料的流动性?影响流动性的因素有哪些?2-14 测定热塑性和热固性塑料的流动性分别使用什么仪器?如何进行测定? 2-15 什么是热固性塑料的比容和压缩比?比容和压缩比的大小表征是什么? 第三章塑料制品设计成型原理及工艺3-1 分别阐述柱塞式注射机和螺杆式注射机成型原理. 3-2 叙述注射成型的工艺过程.3-3 注射成型工艺参数中的温度控制包括那些?如何加以控制? 3-4 注射成型过程中的压力包括哪两部分?一般选取范围是什么? 3-5 注射成型周期包括哪几部分?3-6 压注成型与压缩成型相比较,在工艺参数的选取上有何区别? 3-7 详细阐述热塑性挤出成型的工艺过程.3-8 绘出有台阶的通孔成型的三种形式结构见图. 3-9 塑料螺纹设计要注意那些方面? 3-10 嵌件设计时应注意那几个问题?3-11 塑料制件的公差等级精度及公差数值是如何确定的? 第四章注射模具的基本结构与分类4-1 注射模按其各部件所起的作用,一般由哪几部分结构组成?4-2 点浇口进料的双分型面注射模,定模部分为什么要增设一个分型面?其分型距离是如何确定的?定模定距顺序分型有哪几种形式? 4-3 点浇口进料的双分型面注射模如何考虑设置导柱?4-4 斜导柱侧向分型与抽芯机构由那些零部件组成?阐述斜导柱固定在定模、侧型芯滑块安装在动模的侧向分型与抽芯机构注射模的工作原理. 4-5 阐述斜滑块侧向分型与抽芯注射模的工作原理. 4-6 带有活动镶件的注射模设计时应注意那些问题?4-7 设计注射模时,应对那些注射机的有关工艺参数进行校核? 第五章注射模具设计5-1 分型面有哪些基本形式？选择分型面的基本原则是什么？5-2 多型腔模具的型腔在分型面上的排布形式有哪两种？每种形式的特点是什么？5-3 在设计主流道的浇口套时，应注意哪些尺寸的选用？浇口套与定模座板、定模板、定位圈的配合精度分别如何选取？5-4 分别绘出轮幅式浇口内侧进料和端面进料的两种形式，并标注出浇口的典型尺寸。
管材挤出成型的机头结构及设计.
(4)机头体（模体）。机头 体相当于模架，用来安装 固定机头的各零部件。机 头体需与挤出机料筒紧密 连接，连接处应密封以防 塑料熔体泄漏。 (5)调节螺钉。调节螺钉用 来控制口模与芯模之间的 环隙大小和同轴度，以保 证挤出制品壁后均匀。通 常调节螺钉的数量4~8个， 视口模的尺寸而定。
(6)定径套。离开口模后的塑料熔体 虽已具有给定的截面形状，但因其 仍处于粘流状态从而产生变形，为 此需要用定径套对其进行冷却定型， 以使制品固化，并获得良好的质量、 准确的尺寸和几何形状。 (7)橡皮塞。橡皮塞的作用是防止压 缩空气泄漏，保证管内具有一定的 压力。
单管挤出机头实景
双管挤出机头实景
一. 管材挤出成型机头的作用
管材挤出机头主要有下述四种作用: (1)使物料由料筒内的螺旋运动变为直线运动。
(2)产生必要的成型压力，保证制品密实。
(3)使物料通过机头得到进一步塑化。
(4)通过机头成型所需断面形状的塑料制品。
二.管材挤出成型机头的结构组成
(1)口模和芯模。口模用 来成型制品的外表面， 芯模用来成型制品的内 表面。因此，口模和芯 模的定型部分决定了制 品的横载面形状和尺寸。
直角式机头
3．侧向机头(弯管式)：来自挤出机的料流 (material flow)先流过一个弯形流道再进 入机头一侧，料流包芯棒后沿机头轴向方向 流出。这种设计可使管材的挤出方向与挤出 机呈任意角度，亦可与挤出机螺杆轴线相平 行。适合大口径管的高速挤出，但机头结构 比较复杂，造价较高。
侧向机头(弯管式）
五. 管材挤出成型机头的简单结构设计
2.1.2 口模内径
（1）经验公式： d1=D/BZ
（2）按拉伸比：
(BZ 为补偿系数)
I
板材、片材挤出成型机头
（1）一端供料的直支管机头 塑料熔体从支管的一端进料，而支管的另 一端则被封死。其结构如图：
优点： 结构简单、体积小、重量轻、能调节 制品幅宽；
缺点： 塑料熔体在支管内停留时间长，容易 分解变色、温度难以控制；
适于成型热稳定性较好的塑料，如：聚乙烯、 聚丙烯聚苯乙烯和ABS等。
（2）中间供料的直支管机头 塑料熔体从支管中部进入，而后分流
1-进料口 2-弯支管模腔 3-模唇调节螺栓 4-活动模唇 ４.１５ 中间供料的弯支管机头
优点：支管模腔弯曲、流道基本呈流线形、 死角较小；
缺点：加工制造比较困难，不能调节制品的 幅宽。
（4）双支管机头 该机头有两个支管，也可带有阻塞棒
其结构如图：
这种机头能生产 出幅宽更大、厚 薄均匀性更好的
制品。
(2) 中间供料式 其分配螺杆是从中央分成左右两段反
向螺纹的螺杆。螺杆旋转，将物料往两侧 输送，结构如图：
1-挤出机螺杆 2-分配螺杆 3-机头体 4.20 中间供料式螺杆机头
塑料成型工艺与模具设计
1-支管模腔 2-阻流棒 3-模口调节块 4.16 带有阻塞棒的双支管型机头
1.2 鱼尾式机头
流道呈鱼尾形，其结构如下图：
1-机颈 2-上机头体 3-（口模）上模唇 4-（口模）下模唇 5-下机头体 6-阻流器
4.17 带阻流器的鱼尾式机头结构图
为了更有利于调节各处的物料出口速 度，保证出料均匀，在机头内设阻流器的 基础上，还可增设阻塞棒，其结构如下图：
充满支管模腔，再从支管模腔的缝隙中挤 出。其结构如图：
1.剖分模体 2.螺孔 3.支管流道 4.侧板 5.加热器 6.剖分口模 7.剖分模体 8.剖分口模 9.加热器
图４.１４ 中间供料的直支管机头
挤出机的机头与口模讲解
挤出机的机头与口模讲解发布时间：2011年5月17日源自：科瑞玛辛口模是安装在挤出机末端的有孔部件，它使挤出物形成规定的横截面形状。
口模连接件是位于口模和料筒之间的那部分，这种组合装置的某些部分有时称作机头或口模体。
由于许多口模的特性是相当复杂的，口模和口模体(机头)实际上是一由事。
因此，习惯上把安装在料筒末端的整个组合装置称为口模，但也有称作机头的。
筛板也是口模组合装置的组成部分，它是由多孔圆板组成，并安装在料筒和口模体之间。
筛板的主要作用是使物料由旋转运动变为直线运动，增加反压、支撑过滤网等。
过滤网是由不同数目和粗细金属丝组成，其作用是过滤熔融料流和增加料流阻力，以滤去机械杂质和提高混合或塑化效果。
口模一般由口模分配腔、引流道和口模成型段(“模唇”)这三个功能各异的几何区组成(图5—7)。
口模分配腔是把流入口模的聚合物熔体流分配在整个横截面上，并承接由熔体输送设备出口送来的料流；引流道是使聚合物熔体呈流线型地流入最终的口模出口；口模成型段是赋予挤出物以适当的横截面形状，并消除在前两区所产生的不均匀流动。
影响口模设计的主要因素有：口模内部流道的设计、结构材料和温度控制均匀性。
口模设计工程目的是在给定尺寸均匀性限度内在最高的可能产率下得到所需制品的形状。
目前，口模设计是根据加工经验和理论分析相结合进行的。
从流变学的角度考虑，在设计前应计算：流量分布、压力降和停留时间，以及有无不稳定流动现象，以便决定流道尺寸。
其次，根据制品的形状和尺寸、聚合物的热稳定性以及挤出生产线与口模的相对位置，选择口模的形式和结构。
在这些工作的基础上就可进行口模的设计。
应当指出，前面所做计算是以粘性流动为基础的。
实际上，聚合物熔体是粘弹性流体，它的离模膨胀对口模形状都有重要，但目前对此问题还研究得不够，特别是异形口模的设计仍需借助实践经验。
图5—7挤片口模的结构1—分配腔2—引流道3—模唇4—模唇调节器5—扼流棒1.圆孔口模在挤出塑料圆棒、单丝和造粒所用口模，均具有圆形出口的横截面，这就是圆孔口模。
挤出成型原理及工艺
挤出成型原理及工艺挤出成型是一种广泛应用于塑料成型的方法，适用于热塑性塑料和部分热固性塑料。
它可以用于制造各种塑料管材、棒材、板材、电线电缆和异形截面型材等，还可以用于塑料的着色、造料和共混等。
挤出模具是保证塑件成型质量的决定性因素，主要由机头和定型装置两部分组成。
挤出成型的原理是将粒状或粉状塑料加入料斗中，在挤出机旋转螺杆的作用下，加热的塑料沿螺杆的螺旋槽向前方输送。
在此过程中，塑料不断地接受外加热和螺杆与物料之间、物料与物料之间及物料与料筒之间的剪切磨擦热，逐渐熔融呈粘流态，然后在挤压系统的作用下，塑料熔体通过具有一定形状的挤出模具（机头）口模以及一系列辅助装置（定型、冷却、牵引、切割等装置），从而获得截面形状一定的塑料型材。
挤出成型的特点是生产过程连续，可以挤出任意长度的塑件，生产效率高；模具结构简单，制造维修方便，投资少、收效快；塑件内部组织均衡紧密，尺寸比较稳定准确；适应性强，除氟塑料外，所有的热塑性塑料都可采用挤出成型，部分热固性塑料也可采用挤出成型。
热塑性塑料的挤出成型工艺过程可分为三个阶段。
第一阶段是塑料原料的塑化，塑料原料在挤出机的机筒温度和螺杆的旋转压实及混合作用下，由粉准或粒状变成粘流态物质。
第二阶段是成型，粘流态塑料熔体在挤出机螺杆螺旋力的推动作用下，通过具有一定形状的机头口模，得到截面与口模形状一致的连续型材。
第三阶段是定型，通过适当的处理方法，如定径处理、冷却处理等，使已挤出的塑料连续型材固化为塑件。
挤出成型是一种常见的制造塑料制品的方法。
在这个过程中，粒状塑料是主要使用的原料，而粉状塑料则很少使用。
这是因为粉状塑料含有较多的水分，会影响成型的顺利进行，同时也会影响塑件的质量，例如出现气泡、表面灰暗无光、皱纹、流浪等问题。
因此，在成型之前需要进行干燥处理，将原料的水分控制在0.5%以下。
同时，还要尽可能除去塑料中存在的杂质。
在挤出成型过程中，需要将挤出机预热到规定温度后，启动电机带动螺杆旋转输送物料，并向料筒中加入塑料。
挤出机头口模设计-PPT
3.模具的吊装
2.吊装方式 1）水平尺寸大于拉杆水平距离时，采用侧面滑
入（中小型模具） 2）模具厚度小于拉杆水平间距，将模具长方向
平行拉杆轴线方向，吊入后再旋转90度。 3）整体吊装： 4）分体吊装：起重设备受限时，可采用；先定
筛孔直径 1-2.5mm
熔体压力损失小、结构紧凑，易于装拆、清理 适于流动性好和热稳定性好的聚烯烃类大口径管 材。
螺旋供料机头
星形螺旋供料机头 环形螺旋供料机头
槽深变浅 芯模与外壁间距增大，保证流速一致，均匀 无芯棒支架，无熔接痕。
复式机头
三管机头
小型薄壁管
2.管材挤出机头参数确定
1.成型段长度 口模平直部分长度L1 作用：增加料流阻力，使管材更密实；使 料流稳定均匀，消除熔接痕 L1=（0.5-3.0）ds， L1=nt
成型段长度：棒材直径的4-15倍
无分流锥棒材机头
有强力冷却作 用的定型模
定型模
绝热垫
• 机头压缩角影响表面粗 糙度а=30-60°，出口扩
张角β =45°以下。
• 机头口模定型长度 L= （4-10）d，太短，会挤
出胀大明显，太长，阻
力过大卡滞
大家应该也有点累了，稍作休息
大家有疑问的，可以询问和交流 ‹#›
3）内定径 管材与定径棒直接接触，冷却定径 ，内应力均匀，保证尺寸精度和表面粗糙度
3.管材定型装置
（2）定径模尺寸
长度：管材尺寸、塑料性能、挤出速度、冷 却效果、热传导性能有关
过长—牵引阻力大；过短—冷却不 足易变形
RPVC ds300内，3-6ds, 35mm10ds; PO2-5ds 直径：外定径大0.8-1.2%；内定径大2-4% 锥度：出口直径略小于入口
挤出成型机头的设计要点
挤出成型机头的设计要点挤出成型机头是塑料挤出成型设备中至关重要的部件，其设计的好坏直接影响着挤出产品的质量和生产效率。
下面将介绍挤出成型机头的设计要点，以期帮助相关从业者更好地了解这一关键技术。
挤出成型机头类型与选择挤出成型机头的类型多种多样，常见的有直纹挤出机头、交换式机头、螺杆机头等。
选择适合自身生产需求的机头类型至关重要。
直纹挤出机头适用于生产同一种类产品，交换式机头适用于频繁更换生产品种，螺杆机头适用于需要高压力、高温的生产工艺。
根据生产需求和材料特性选择合适的机头类型至关重要。
机头几何结构设计挤出成型机头的几何结构设计是影响产品尺寸精度、表面光洁度的重要因素。
合理的机头几何结构设计应考虑材料流动、升温均匀、减少料头压力等因素，从而确保挤出产品质量。
通过优化出口形状、设置合适的过渡段，可以有效降低产品挤出时的应力集中，避免产品变形或表面缺陷。
机头材质选择挤出成型机头的材质选择直接关系到机头的使用寿命和生产效率。
通常采用优质合金钢、特殊耐磨材料等制作机头，以增强机头的耐磨性和耐腐蚀性。
此外，对于特殊要求的挤出产品，还可以对机头进行表面涂层处理以提高使用寿命。
温度控制挤出成型机头在加工过程中需要保持恒定的温度，以确保挤出产品的物理性能和外观质量。
因此，机头应设计有合理的温度控制系统，可以实现精确的温度调节。
一般情况下，采用加热螺纹和冷却通道相结合的方式来实现对机头温度的精确控制。
清洁与维护挤出成型机头在生产过程中容易受到塑料材料残渣的堵塞，因此需要定期清洁和维护。
清洁机头时应谨慎操作，避免损坏机头表面，影响其挤出产品的质量。
定期检查机头的磨损情况，并根据需要进行及时更换。
综上所述，挤出成型机头的设计要点包括机头类型选择、几何结构设计、材质选择、温度控制以及清洁与维护等方面。
只有全面考虑这些因素，合理设计和维护机头，才能确保挤出产品的质量和生产效率，提高生产制造的竞争力。
挤出机的设计与制造浅析
１ ． ２ 按 许 用挤 出压 力 （ 成 型水 分 ）
新 产 品不 断得 到开发 和应 用 。不断设 计并制 造 出既适 合 国情 又具有 市场 发展潜 力 的高端产 品将 是我 国砖瓦 设 备制 造企 业发展 的方 向和 目标 。在烧结 砖生 产企业 的工艺 流程 中起着 重要 作用 的设备 是成 型环节 中 的主
１ ． １ 按 真 空度
单级 （ 真 空和非真空 ） 挤 出机 、 紧 凑 型 双 级 真 空 挤 出机 、 组 合 型 双 级 真 空 挤 出机 。单 级 挤 出 机 结 构
简单 ， 制造成 本低 ， 挤 出的泥条质量和强度也较 差 ，
如图 １ 所 示 。组 合 型 双 级 真 空 挤 出机 结 构 较 复 杂 ，
ＣＨＥＮ Ｙａ ｎ ｇ
．
Ａｂｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ：Ｔｈ ｅ ｐ ａ ｐ ｅ ｒ ｄｅ ｓ ｃ ｒ ｉ ｂ ｅ ｓ ｔ ｈ ｅ ｅ ｘ ｔ ｒ ｕｄ ｅ ｒ ｔ ｙ ｐ ｅ ｓ ， ｓ ｔ ｕｃ ｒ ｔ ｕｒ ｅ ｔ ｙ ｐｅ ｓ ａ ｎ ｄ ｓ ｔ ｕｃ ｒ ｔ ｕ ｒ ａ ｌ ｃ ｈ ａ ｒ ａ ｃ ｔ ｅ ｒ ｉ ｓ ｔ ｉ ｃ ｓ ， ａ ｎ ｄ ｐｒ ｏ ｖ ｉ ｄ ｅ ｓ ａ ｎ ｏ ｖ ｅ ｒ ｖ ｉ ｅ ｗ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｄ ｅ ｓ ｉ ｇ ｎ ａ ｎ ｄ ｍａ ｎｕ ｆ ａ ｃ ｔ ｕ ｒ ｉ ｎｇ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ａ ｎ ｄ ｄ ｅ ｖ ｅ ｌ ｏ ｐ ｍｅ ｎｔ ｔ ｒ ｅ ｎ ｄ． Ｋｅ ｙ Ｗｏ ｒ ｄｓ ：ｅ ｘ ｔ ｕｄ ｒ ｅ ｒ ， ｓ ｔ ｕｃ ｒ ｔ ｕ ｒ ｅ ， ｄ ｅ ｓ ｉ ｇ ｎ ， ｍａ ｎｕ ｆ ａ ｃ ｔ ｕ ｒ ｅ ，ｄ ｅ ｖ ｅ ｌ ｏ ｐ ｍｅ ｎｔ ｔ ｒ ｅ ｎ ｄ
挤出机机头设计原则和参数选择 韩兵
2．管材挤出机头零件的设计 （1） 口模
口模是成型管材外表面的零件，其 结构如图8-6所示。口模内径不等于塑料 管材外径，因为从口模挤出的管坯由于 压力突然降低，塑料因弹性恢复而发生 管径膨胀，同时，管坯在冷却和牵引作 用下，管径会发生缩小。这些膨胀和收 缩的大小与塑料性质、挤出温度和压力 等成型条件以及定径套结构有关，目前 尚无成熟的理论计算方法计算膨胀和收 缩值，一般是根据要求的管材截面尺寸， 按拉伸比确定口模截面尺寸。所谓拉伸 比是指口模成型段环隙横截面积与管材 横截面积之比。
L2=（1.5～2.5）D0
（8-4）
式中D0——栅板出口处直径。 芯模直径d1可按下式计算；
d1=d—2δ
(8-5)
式中δ—芯模与口模之间间隙；
d—口模内径。
由于如上所述塑料熔体挤出口模后的膨胀 与收缩，使δ不等于制品壁厚，δ可按下式计 算式：中k—经验系 数 ，kt k=1.（168～-61）.20;
5．机头体 用来组装机头各零件及挤出机连接。 6．定径套 使制品通过定径套获得良好的表面粗糙度，正确 的尺寸和几何形状。 7．堵塞 防止压缩空气泄漏，保证管内一定的压力。
挤出成型机头分类及其设计原则
1．分类 由于挤出制品的形状和要求不同，因此要有相应
的机头满足制品的要求，机头种类很多，大致 可按以下三种特征来进行分类： （1）按机头用途分类 可分为挤管机头、吹管机头、挤板机头等；
2．设计原则
为了使挤出制品具有外观光洁性、尺寸准确性、形状与位置精确 准确性、单位长度的质量和物理力学性能等，一般遵循下面几个原 则：
（1）流道呈流线型 为使物料能沿着机头的流道充满并均匀地被挤 出，同时避免物料发生过热分解，机头内流道应 呈流线型，不能急剧地扩大或缩小，更不能有死 角和停滞区，流道应加工得十分光滑，表面粗糙 度应在Ra 0.4um以下。 （2）足够的压缩比 满足具体制品对机头压力的要求从而使制品密 实和消除因分流器支架造成的结合缝，根据制品 和塑料种类不同，应设计足够的压缩比。
挤出成型机头包括哪些部分组成
挤出成型机头包括哪些部分组成
挤出成型机是一种常用的塑料加工设备，用于将原料通过加热、压力和挤出机头的作用，将塑料原料挤出成型各种形状的制品。
而挤出机头是挤出成型机的关键部件之一，它由多个部分组成，包括进料系统、螺杆、筒体、模头以及冷却系统等。
首先是进料系统，用于将塑料原料从料仓中输送至螺杆区。
进料系统通常包括送料机构、送料口和螺杆进料口等部分，通过这些部分可以确保塑料原料被准确地送入挤出机。
接下来是螺杆，螺杆是挤出机头中最核心的部件之一，它在整个挤出过程中发挥着至关重要的作用。
螺杆可以根据加工的不同塑料原料以及成型的要求来设计不同的结构和参数，以确保挤出成型的效果。
紧接着是筒体，筒体是螺杆的外壳，用于容纳和固定螺杆。
在挤出成型过程中，塑料原料会在筒体内被加热、熔化，并受到一定的压力作用，从而变得柔软并容易挤出成型。
除了螺杆和筒体，挤出机头还包括模头。
模头是塑料挤出成型的关键部件，它的设计决定了最终成型制品的形状和尺寸。
模头可以根据产品的要求和设计图纸来定制，以确保最终挤出成型的产品符合要求。
最后是冷却系统，冷却系统用于降低挤出成型过程中塑料制品的温度，使其快速硬化和固化。
冷却系统通常包括冷却水管和风冷装置等部分，通过这些部分可以有效地控制塑料制品的成型温度和质量。
综上所述，挤出机头是挤出成型机中至关重要的部件之一，它由进料系统、螺杆、筒体、模头和冷却系统等部分组成，每个部分都发挥着不可或缺的作用，共同完成塑料挤出成型的工艺过程。
在实际生产中，合理设计和精心制造挤出机头的各个部分，对于提高生产效率和产品质量都起着至关重要的作用。
1。
挤出机模头
挤出机模头挤出机模头是塑料加工行业中至关重要的一部分，它扮演着将塑料颗粒加热融化并挤出成型的关键角色。
挤出机模头的设计和制造对产品的质量、生产效率以及能耗等方面都有着重要影响，因此在塑料加工过程中，选择合适的挤出机模头至关重要。
首先，挤出机模头通常由进料口、螺杆、机筒以及模具等部分构成。
进料口的设计需要考虑塑料颗粒的均匀输送，避免出现堵塞或者不均匀加热的情况。
螺杆的设计则需要根据不同的塑料原料，调整螺杆的螺距、压力等参数，以确保塑料颗粒被充分融化并进行均匀挤出。
机筒的材质需要具备耐高温、耐磨损等特性，以保证挤出机的稳定运行。
而模具则决定了最终产品的形状和尺寸，需要根据产品的要求进行精准设计和加工。
在选择挤出机模头时，除了考虑其结构设计外，还需要考虑生产工艺、原料特性以及产品要求等因素。
不同的塑料原料需要不同类型的挤出机模头来加工，例如对于高粘度的塑料，需要选择高压力、高温度的挤出机模头，以确保塑料能够充分熔化并顺利挤出。
同时，在生产过程中，需要对挤出机模头进行定期清洗和维护，以保证其长期稳定运行。
另外，在挤出机模头的设计中，还需要考虑如何有效控制生产过程中的能耗和废品率。
通过优化挤出机模头的结构设计，提高加热效率和塑料流动性，可以降低生产过程中的能耗，减少废品率，提高生产效率。
同时，合理选择工艺参数，如挤出速度、温度等，也可以对产品的质量和成型效果产生重要影响。
总的来说，挤出机模头作为塑料加工产业中的关键设备，其设计和选择对产品质量、生产效率以及能耗等方面都有着重要影响。
通过合理选择挤出机模头、优化生产工艺以及加强设备维护等措施，可以提高塑料制品的生产质量，降低生产成本，推动塑料加工行业的可持续发展。
1。
挤出机机头设计
前言随着我国橡胶机械工业的快速发展，橡胶制品的应用范围也在不断扩大，因此对于挤出成型技术也有了更高的要求。
在挤出成型的一系列过程中，以温度的调节控制和熔融的物料进入挤出机机头以及橡胶在挤出机主机中塑化的过程最为重要。
螺杆作为橡胶挤出机主机的重要部件，它的设计加工已经很完善了。
随着各种各样的智能控制系统的发展，温度调节控制系统也取得了进展。
然而，挤出机机头的结构设计却仍然有很大的提升空间，并没有发展的很完善。
这是因为在挤出成型的整个过程中，会遇到各种复杂的情况。
而对于机头的设计，目前并没有适用于所有情况的理论公式，实际经验是挤出机机头的设计的主要依据。
机头设计后，通常用试模的方法来确定最后的形状。
这不但增加了设计人员的工作强度，也为整个的设计过程造成了诸多不便，同时也提高了成产成本。
挤出机作为橡胶工业的基本设备，在生产橡胶制品的过程中起着重要的作用，也是决定产品质量的重要设备之一。
国外橡胶挤出机经历了不同的发展阶段，从最初的柱塞式挤出机开始发展，其中经历了普通冷喂料型挤出机以及销钉冷喂料挤出机等阶段，再到现在的复合挤出机，其发展的日益完善，性能和生产能力也不断提高。
固特波公司是在挤出机的发展过程中，最先申请了用挤出机来进行胶电线生产的专利，并改进了该挤出机设备。
由此，挤出方法对于生产日益重要，而先前的手动式挤出机也渐渐地被电动操控挤出机所取代。
早期的电缆和电线源源不断地被柱塞式挤出机生产出来，电缆的生产用挤出法也由此而确定。
挤出机是挤出成型加工过程中的主要设备，除此以外，还有机头、牵引装置、冷却定型装置等附属设备。
橡胶在机筒内塑化熔融，通过机头制成所需要的形状，最后经过冷却定型后就可获得与机头截面形状相吻合的产品。
挤出成型法相比于其他类型的成形方法主要具有以下显着的优点：1、设备制造容易，成本较低，投产快，投资少。
2、产量高，效率快。
3、可以实现连续化生产。
制造较长的型材、管材等也比较容易。
而且产品均匀密实，质量高。
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2012年 2012年1月3日
第七章 挤出机头设计及制造
§7.2 常用挤出机头的设计
四、电线电缆挤出机头
2012年 2012年1月3日
第七章 挤出机头设计及制造
§7.2 常用挤出机头的设计
四、电线电缆挤出机头
2012年 2012年1月3日
第七章 挤出机头设计及制造
§7.2 常用挤出机头的设计
五、异形材挤出机头
2012年 2012年1月3日
第七章 挤出机头设计及制造
§7.2 常用挤出机头ห้องสมุดไป่ตู้设计
三、吹塑薄膜挤出机头
2012年 2012年1月3日
第七章 挤出机头设计及制造
§7.2 常用挤出机头的设计
三、吹塑薄膜挤出机头
2012年 2012年1月3日
第七章 挤出机头设计及制造
§7.2 常用挤出机头的设计
三、吹塑薄膜挤出机头
第七章 挤出机头设计及制造
§7.2 常用挤出机头的设计
一、管材挤出机头
1.直通式
2012年 2012年1月3日
第七章 挤出机头设计及制造
§7.2 常用挤出机头的设计
一、管材挤出机头
2.直角式
2012年 2012年1月3日
第七章 挤出机头设计及制造
§7.2 常用挤出机头的设计
一、管材挤出机头
3.旁侧式
第七章 挤出机头设计及制造
问题： 1.压注模可分为哪些不同形式?
2012年 2012年1月3日
2.压注模浇口位置和数量的选择应遵循什么原则？ 3.压注模为何要设排气槽？
第七章 挤出机头设计及制造
目的与要求：
1.掌握挤出模（机头）的概念和总体结构。 2.掌握各种组成挤出机头零件名称和结构。 3.了解各种挤出机头的各组成机构及其功能。 4.了解各种挤出机头的工作原理。
2012年 2012年1月3日
第七章 挤出机头设计及制造
思考与练习： 1.挤出成型机头的作用及结构组成？ 2.电线、电缆挤出机头的区别是什么？
2012年 2012年1月3日
2012年 2012年1月3日
第七章 挤出机头设计及制造
§7.2 常用挤出机头的设计
二、棒材挤出机头
2012年 2012年1月3日
第七章 挤出机头设计及制造
§7.2 常用挤出机头的设计
二、棒材挤出机头
2012年 2012年1月3日
第七章 挤出机头设计及制造
§7.2 常用挤出机头的设计
二、棒材挤出机头
第七章 挤出机头设计及制造
§7.1挤出机头概述
一、挤出成型模具的分类及作用
2012年 2012年1月3日
第七章 挤出机头设计及制造
§7.1挤出机头概述
二、挤出机头的设计原则
2012年 2012年1月3日
1.内腔呈流线型 2.足够的压缩比 3.正确的截面形状及尺寸 4.结构紧凑 5.合理选择材料 6.机头与挤出机的连接（见图7－2、7－3）
2012年 2012年1月3日
重点和难点：
难点：读懂各种挤出机头的结构图 难点 重点：1.管材挤出机头设计； 重点 2.板材与片材挤出机头设计； 3.挤出机头设计及制造实例。
第七章 挤出机头设计及制造
§7.1挤出模具的分类及组成
一、挤出成型模具的分类及作用
2012年 2012年1月3日
机头 挤出塑料制件成型的主要部件产生 必要的成型压力。 定型模 让从口模中挤出的塑料的既定形 状稳定下来 挤出成型模具的组成（见图７－１）
2012年 2012年1月3日
第七章 挤出机头设计及制造
§7.2 常用挤出机头的设计
五、异形材挤出机头
2012年 2012年1月3日
第七章 挤出机头设计及制造
§7.2 常用挤出机头的设计
五、异形材挤出机头
2012年 2012年1月3日
第七章 挤出机头设计及制造
§7.2 常用挤出机头的设计
五、异形材挤出机头
2012年 2012年1月3日
第七章 挤出机头设计及制造
§7.2 常用挤出机头的设计
二、棒材挤出机头
2012年 2012年1月3日
第七章 挤出机头设计及制造
§7.2 常用挤出机头的设计
三、吹塑薄膜挤出机头
2012年 2012年1月3日
第七章 挤出机头设计及制造
§7.2 常用挤出机头的设计
三、吹塑薄膜挤出机头