8S管理
8S管理定义与目的及要求
8S管理定义与目的及要求八S管理是一种整理和改善工作环境的方法，通过组织、清理、整顿、清洁、素养、严肃、安全和科学管理，将工作场所变得更加有序，增强员工的工作效率和生产力。
在日本，八S是 Toyota 生产系统中的基本原则之一，已被广泛应用于其他行业和组织。
八S管理的目的是提高组织的效率和效益，提升员工的工作积极性和创造力，增强企业的竞争力。
八S管理的具体目标和要求可以分为以下几个方面：1. 组织（Organization）：建立明确的组织结构和工作职责，确保工作流程顺畅，减少不必要的等待和浪费。
2. 清理（Sort）：清除工作区域内的杂乱物品，保留必要的工具和设备，减少工作空间的混乱和堆积。
3. 整顿（Set in order）：根据工作流程和需求规划工作场所，合理安排工作区域和设备，使其更加整洁有序。
4. 清洁（Shine）：定期进行清洁和维护工作，保持工作场所的清洁和卫生，减少污染和破损的风险。
5. 素养（Standardize）：制定规范和标准化的工作方法和流程，建立各类工作的标准操作程序，提高工作质量和一致性。
6. 严肃（Sustain）：通过培训和教育，建立员工的严谨工作态度和责任心，确保八S管理的长久有效。
7. 安全（Safety）：关注员工的安全和健康，建立安全意识和行为规范，预防职业伤害和事故发生。
8. 科学管理（Self-discipline）：建立科学的管理方法和体系，通过数据分析和绩效评估，持续改进工作流程和效率。
实施八S管理需要组织的全员参与和积极支持。
它要求员工具有良好的团队合作能力和自我约束力，培养细致入微、敢于改进、追求卓越的工作态度。
通过八S管理，组织可以实现以下益处：1.提高工作效率：清理和整顿工作场所，减少寻找物品和等待的时间，提高工作效率。
2.降低生产成本：通过清理和整顿工作场所，优化工作流程和物料配送，减少浪费和成本。
3.提升产品质量：通过规范和标准化的工作方法，减少错误和不一致，提高产品质量和一致性。
8s管理内容是什么
8S管理的实施技巧及其案例分享
8S管理的实施技巧
• 用眼睛观察，找出问题所在 • 用手触摸，检查设备是否正常 • 用脚行走，检查现场是否整洁 • 用心思考，提高8S管理效果
8S管理的案例分享
• 某制造企业通过实施8S管理，提高了生产效率，降低了生产成本 • 某服务业企业通过实施8S管理，提高了客户满意度，提升了企业形象 • 某医疗企业通过实施8S管理，保障了医疗质量，提高了患者满意度
• 工作场所较大，物品较多 • 生产设备较多，需要定期检查和维护 • 生产线较长，需要合理安排生产流程
制造业企业实施8S管理的成果
• 提高生产效率，降低生产成本 • 保障产品质量，提高客户满意度 • 增强企业凝聚力，提高员工满意度
8S管理在服务业中的应用案例分析
服务业企业实施8S管理的特点
• 工作场所较小，物品较杂 • 客户较多，需要提供优质的服务 • 服务流程较多，需要合理安排服务流程
提高8S管理的效果
• 定期检查8S管理的实施效果 • 及时整改8S管理中发现的问题 • 持续改进8S管理方法和措施
CREATE TOGETHER
DOCS
谢谢观看
THANK YOU FOR WATCHING
• 培训员工了解8S管理理 念 • 制作8S管理宣传资料 • 开展8S管理宣传活动
实施8S管理
• 按照8S管理的八个要素 进行实施 • 定期检查8S管理的实施 效果 • 及时整改8S管理中发现 的问题
持续改进8S管理
• 分析8S管理实施过程中 的问题 • 制定8S管理持续改进计 划 • 落实8S管理持续改进措 施
CREATE TOGETHER
DOCS
DOCS SMART CREATE
8S管理的有关要求
8S管理的有关要求
一、指导思想
本着以自我发展，学习服务的精神，共创良好形象，以“外树形象、内强素质”这一理念，奠定良好的基础。
二、“8S”管理的定义：
“8Ｓ”是在“5S”的基础上增加“安全(SAFTY)、节约（SA VING）和服务（SERVICE）”三项内容构成的，是极受推崇的一套管
理活动方案，包括以下内容：
整理（SEIRI）：区分要用与不要用的东西，不要用的东西要清理掉
整顿（SEITON）：要的东西按规定定位、定量的摆放整齐，明确标示。
清扫（SEISO）：及时清扫职场内的赃物，并防止污染发生。
清洁（SEIKETSU）：将前3S实施的做法制度化、规范化、贯彻执行并维持成果。
素养（SHITSUKE）：人人依规定行事，养成好习惯。
安全（SAFTY）：时刻警醒“安全第一”，做好预防措施。
节约（SA VING）：养成勤俭节约的习惯，培养成本意识。
学习（STUDY）：深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事和上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自己综合素质。
三、“8S”的用途
“8S”是一种管理方法，通过推行它，不但改变我们的工作（生活）环境，更重要的是可以改变这个环境氛围的工作者，使
人们养成良好的生活(工作)习惯。
广州市天河区兴华培智学校
貌金全
2011年5月15日。
8S管理内容
8S管理内容第一部分、8S管理内容解释一、整理(SEIRI）定义：将混乱的状态收拾成井然有序的状态.目的：1、腾出空间，空间活用，增加作业面积；2、物流畅通、防止误用、误送等；3、塑造清爽的工作场所。
实施要领：1、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的；2、制定“要”和“不要”的判别基准；3、将不要物品清除出工作场所，要有决心;4、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置；5、制订废弃物处理方法；6、每日自我检查。
二、整顿(SEITON)定义：通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
目的：1、使工作场所一目了然，创造整整齐齐的工作环境；2、不用浪费时间找东西,能在30秒内找到要找的东西，并能立即使用。
实施要领:1、前一步骤整理的工作要落实；2、流程布置，确定放置场所、明确数量；（1）物品的放置场所原则上要100％设定；（2）物品的保管要定点（放在哪里合适）、定容（用什么容器、颜色）、定量（规定合适数量）；（3）生产线附近只能放真正需要的物品；3、规定放置方法；（1）易取，提高效率;(2）不超出所规定的范围；（3)在放置方法上多下工夫；4、划线定位；5、场所、物品标识；（1）放置场所和物品标识原则上一一对应；（2）标识方法全公司要统一。
三、清扫(SEIS0)定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生,将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。
清扫的对象：地板、墙壁、工作台、工具架、工具柜等,机器、工具、测量用具等目的：1、消除脏污，保持工作场所干净、亮丽的环境，使员工保持一个良好的工作情绪；2、稳定品质，最终达到企业生产零故障和零损耗。
实施要领:1、建立清扫责任区（工作区内外）；2、执行例行扫除,清理脏污，形成责任与制度;3、调查污染源，予以杜绝或隔离;4、建立清扫基准，作为规范。
8S现场管理法
8s管理法8s管理法(8s Management) 在整理、整顿、清扫、清洁和素养5S管理的基础上，结合现代企业管理的需求加上学习（study）、安全(safety)、和节约(saving)，推出8S管理的理念。
8s管理法简介8s含义如下：1S——整理定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的：把“空间”腾出来活用。
2S——整顿定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
目的：不用浪费时间找东西。
3S——清扫定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。
4S——清洁定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S——素养定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。
6S——安全A．管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能B．对不合安全规定的因素及时举报消除C．加强作业人员安全意识教育D．签订安全责任书目的：预知危险，防患末然。
7S——节约减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。
目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。
8S——学习深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自己综合素质之目的。
目的：使企业得到持续改善、培养学习性组织。
8s管理法的目的使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。
使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。
案例XX总公司机修公司XX机械修造厂钻修车间现有职工64人，其中干部3人，党员10人，团员青年31人。
下设钻修一班、钻修二班、焊工班、试车班、综合班5个生产班组，主要承担着钻井总公司各种大、中型钻井设备大修理和现场服务工作。
2006年以来，该车间从强化基础工作入手，学习先进的管理经验，积极推行“8S”管理方法，规范了员工的行为，优化了作业环境，强化了现场管理，推进了标准化车间建设。
8S管理手册
8S管理手册一．8S介绍8S就是整理（Seiei）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Setketsu）、素养（Shtsuke）、安全（Safety）、节约（Save）、学习（Study）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。
一个没有实施8S的工厂，触目可及就可感受到工作场所的脏、乱、差；无标识的原材料半成品、产成品混乱堆放一起，以及各种使用工具、废弃材料等物质随地乱丢；购置的最新设备也末加维护，面目全非，经过数个月之后，也变成了不良机械。
要改变存在以上种种现象的工厂管理现状，必须全面实施8S 管理。
二．8S的定义与目的1S—整理定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的：把“空间”腾出来活用。
2S—整顿定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
目的：不用浪费时间找东西。
3S—清扫定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。
4S—清洁定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S—素养定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。
6S—安全定义：A．管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能；B．对不合安全规定的因素及时举报消除；C．加强作业人员安全意识教育；D．签订安全责任书；目的：预知危险，防患未然。
7S—节约定义：减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。
目的：养成降低成本习惯，加强生产人员减少浪费意识教育。
8S—学习定义：深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自己综合素质之目的。
目的：使企业得到持续改善、培养学习性组织。
三．8S的效用8S的八大效用可归纳为：1．8S是最佳推销员（Sales）◆会得到客户的认同，对产品无后顾之忧；◆使企业综合效益得以快速提高；◆清洁明朗的环境，会吸引更多员工到这样的工厂来工作。
8S管理
整理
内容： 下定决心，去芜存精 区分要用的和不用的，把不用的清除出来
目的： 区分用途，清除废物 把“空间”腾出来活用
整理的四个步骤
步骤1
前置准备 • 找 出 要 整 理 的 对 象 • 选 择 要 运 用 的 工 具 • 决 定 组 织 中 成 员 要 扮 演 的 角 色
步骤2
选定主题 • 决 定 各 个 现 场 需 改 善 事 项
忙→茫→盲
生产任务越忙越要管理
浪费的种类
七大浪费
生产过剩 的浪费 停工等待 的浪费 搬运 的浪费 加工本身 的浪费 库存 的浪费 动作 的浪费 制造不良品 的浪费
现代车间七大浪费
NO
制造现场的浪费
说
明
管理部门的浪费
备注
1
过多（早）制造 的浪费
在不必要的时候制 超前预计市场的结果 造不必要的产品
成品、半成品、原 超前储备的浪费带来 材料的库存浪费 大量的管理浪费 物料搬运的浪费 搬运步行的浪费
（最大 的浪费）
（库存 是万恶 之源）
2
库存的浪费
3
搬运的浪费
4
不良品的浪费
制造不良的浪费， 低可靠性带来的各种 之后还有进行检测 事中、事后的浪费 的浪费
现代车间七大浪费
NO 制造现场的浪费
说
明
管理部门的浪费
清扫
内容： 要有耐心 从我做起 清除工作场所内的脏污，并防止污染的 发生，同时检查有无泄漏、物品遗 失等 目的： 清除垃圾 防止污染 消除“脏污”，保持工作场所干净、明 亮
寻找污染源
污脏在不知不觉中渐渐的扩散
防呆措施
防呆措施的原理是站在「人是会犯错的」 之上，因此它主要是要采用一些非常简单 的预防动作，让班员即使不小心也不可能 犯错，进而减少错误的发生。
8S管理定义与目的及要求
8S的定义与目的1.1S—-整理（SEIRI）定义:区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的：把“空间”腾出来活用.要求：把物品区分要和不要，不要的坚决丢弃1）把工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的2）把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来3）不必要的东西要尽快的处理掉2.2S——整顿（SEITON）定义:要用的东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标示。
目的：不用浪费时间找东西。
要求：将整理好的物品明确地规划、定位并加标识1）对整理之后留在现场的必要的东西进行分门别类放置、排列整齐2)明确数量、有效标识3.3S——清扫(SEISO)定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生.目的：消除“脏污”,保持工作场所干干净净、明明亮亮.要求：经常清洁打扫，保持干净明亮的工作环境1）将工作场所清扫干净2)保持工作场所干净、亮丽4.4S——清洁（SEIKETSU)定义：将上面3S实施的做法制度化,规范化，并维持成果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在.要求：维持成果，使其规范化、标准化将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化5.5S——素养（SHITSUKE）定义:人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。
要求：养成自觉遵守纪律的习惯通过晨会等手段，养成员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
6.6S——安全（SAFETY）a)管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能b)对不合安全规定的因素及时举报消除c)加强作业人员安全意识教育d)签订安全责任书目的：预知危险，防患于未然。
要求：采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全1）消除隐患，排除险情，预防事故的发生2)保障员工的人身安全和生产的正常进行，减少经济损失7.7S——节约（SAVE）减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。
目的:养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。
什么是8s管理
什么是8s管理？8s管理是什么意思？
在整理、整顿、清扫、清洁和素养5S管理的基础上，结合现代企业管理的需求加上、安全、和节约与高效、学习与创新，推出8S管理的理念。
8s管理含义：
整理：留下必要的，其他都清除掉
整顿：有必要留下的，依规定摆整齐，加以标识
清扫：工作场所看得见、看不见的地方全清扫干净
清洁：维持整理、清扫的成果，保持干净亮丽
素养：每位员工养成良好习惯，遵守规则，有美誉度
安全：一切工作均以安全为前提
节约与高效：不断的减少企业的人力、成本、空间、时间、物料的浪费
学习与创新：不断学习，勇于创新，提升企业和个人综合素质。
8s管理法的目的
使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。
使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。
8S的管理定义和目的
8S的管理定义和目的
1.整理：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的：把“空间”腾出来活用。
2.整顿：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
目的：不用浪费时间找东西。
3.清扫：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
目的：保持工作场所干干净净、明明亮亮。
4.清洁：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5.素养：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。
6.安全：配置适当的工作人员监督指示功能；对不合安全规定的因素及时举报消除；加强作业人员安全意识教育。
目的：预知危险，防患于未然。
7.节约：减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。
目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。
8.学习：深入学习各项专业技术知识。
目的：使企业得到持续改善、培养学习性组织。
8s内容及现场推行管理办法
8S知识整理(Selrl)整顿(SeItOn)清扫(SelSO)规范(SPeCifiCation)素养(ShItsuke)安全(Safety)节约(Save)坚持(ShikOkU)一、推行8S作用：1、提高企业形象2、提高生产效率3、提高周转率4、减少故障、保障品质5、加强安全、减少安全隐患6、养成节约的习惯降低生产成本7、缩短作业周期，保证交期8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化二、最终目的：提升企业员工的品质1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯，认认真真对待工作中的每一件小事2、养成遵守规定的习惯3、养成自觉维护环境整洁明了的良好习惯4、养成文明礼貌的习惯5、培养恒心与毅力三、8S现场管理办法1、整理(1)目的：腾出空间，空间活用，防止误送、误用，塑造清爽的工作场所(2)注意点：要有决心，不必要的物品应断然处置(3)实施要点：A、自己的工作场所全面检查，包括看的到的和看不到的B、制定“要”与“不要”的判别基准C、将不要的物品清除出工作场所D、对需要的物品调查使用频率，决定日常用量及放置位置E、制定废弃物处理方法F、每日自我检查2、整顿对整理之后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效的标识。
(1)目的：工作场所一目了然，整整齐齐的工作环境，消除找物品的时间，消除过多的积压物品(2)注意点：整顿是提高效率的基础(3)实施要点：A、前一步的整理工作一定要落实B、流程步置，确定放置场所C、规定放置方法，明确数量D、划线定位E、场所、物品的标识(4)三要素：场所、方法、标识A、场所：物品的放置场所原则上要100%设定，物品的保管要定点、定容、定量B、方法：易于取用，不超出使用范围C、标识：放置场所和物品一对一表示，现场和放置场所区分、标示放置位置，某此标示要全公司统一(5)三定原则A、定点：放。
在哪里合适B、定容：放置物品所需的容器C、定量：规定合适的数量，定上下限或直接定量3、清扫将工作场所清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境(1)目的：消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮，稳定品质，减少工业伤害(2)注意点：责任化、制度化(3)实施要点：A、建立清扫责任区(包括室内、夕卜)B、执行例行扫除，清理赃污C、调查污染源，予以杜绝或隔离D、建立清扫基准，作为规范4、规范将所有的8S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
8S管理
8S管理整理：1、对工作场所利用查检表进行检查；2、制订“必要”和“不必要”的判别基准及制订废弃物处理办法；3、清理不必要的物品；4、必要的物品要调查使用频率，决定日常用量；5、每日自我检查。
整顿：1、前一步骤整理的工作要落实；2、需要的物品明确放置场所；3、摆放整齐、有条不紊；4、画线定位；5、场所、物品标识。
清扫：1、建立清扫责任区；2、开始一次全门的大清扫，将每个地方清扫干净；3、调查污染源，予以杜绝或隔离；4、建立清扫基准，作为规范。
清洁：1、落实前面3S工作；2、制订目视管理及看板管理的基准；3、制订8S实施办法；4、制订稽核办法；5、制订奖励制度，加强执行；6、高级主管经常带头巡查，带动全员重视8S活动。
素养：1、制订服装、臂章、工作帽等识别标识；2、制订公司有关规则、规定；3、制订礼仪守则；4、教育训练；5、参与各种激励活动；6、遵守规章制度；7、推行打招呼、礼貌活动。
安全：1、培养安全意思，建立防伤病、防火、防水、防盗、防损等保安措施；2、防止事故发生的办法: 1)工业安全守则；2）员工训练；3）工作安全分析；4）安全检查：5）事故的调查；6）安全激励。
节约：1、养成随手关水、关电、关气之良好习惯；2、节约用纸、用油、不可浪费公司财物；3、防止原材料库存过多或过少造成浪费；4、防止生产过量或不足造成浪费；5、节约时间，防止等待，产品返工，无价值的工作，信息错误等造成的浪费；6、节约空间，防止物品堆放、标识混乱等造成浪费。
保密：1、文件柜、办公抽屉及时加锁；2、纸张文件、图纸、电子文件妥善保管；3、手提电脑、磁盘、移动式存储设备（含移动硬盘、U盘、MP3播放器等）、照相机、录像机等禁止携入厂区及办公场所。
培养良好生活习惯，创造整洁和谐环境。
通过8S活动营造一个整洁、安全、舒适的工作环境，消除浪费、提升效率和品质，提高员工素质和企业形象。
8S管理制度
8S管理内容第一部分、8S管理内容解释一、整理(SEIRI)定义：将混乱的状态收拾成井然有序的状态。
目的：1、腾出空间，空间活用，增加作业面积；2、物流畅通、防止误用、误送等；3、塑造清爽的工作场所。
实施要领：1、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的；2、制定“要”和“不要”的判别基准；3、将不要物品清除出工作场所，要有决心；4、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置；5、制订废弃物处理方法；6、每日自我检查。
二、整顿(SEITON)定义：通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
目的：1、使工作场所一目了然，创造整整齐齐的工作环境；2、不用浪费时间找东西，能在30秒内找到要找的东西，并能立即使用。
实施要领：1、前一步骤整理的工作要落实；2、流程布置，确定放置场所、明确数量；（1）物品的放置场所原则上要100%设定；（2）物品的保管要定点（放在哪里合适）、定容（用什么容器、颜色）、定量（规定合适数量）；（3）生产线附近只能放真正需要的物品；3、规定放置方法；（1）易取，提高效率；（2）不超出所规定的范围；（3）在放置方法上多下工夫；4、划线定位；5、场所、物品标识；（1）放置场所和物品标识原则上一一对应；（2）标识方法全公司要统一。
三、清扫(SEIS0)定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生，将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。
清扫的对象：地板、墙壁、工作台、工具架、工具柜等，机器、工具、测量用具等目的：1、消除脏污，保持工作场所干净、亮丽的环境，使员工保持一个良好的工作情绪；2、稳定品质，最终达到企业生产零故障和零损耗。
实施要领：1、建立清扫责任区（工作区内外）；2、执行例行扫除，清理脏污，形成责任与制度；3、调查污染源，予以杜绝或隔离；4、建立清扫基准，作为规范。
8s管理内容是什么
8s管理内容是什么
8S管理指的是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全节约、学习等管理。
现对8S管理简要说明如下：
一、整理：指的是把有用的东西和没有用的东西区分开来，把没有用的东西清理出去；
二、整顿：指的是把有用的东西规范地放在规划好的区域内；
三、清扫：指的是对工作区域或货品存放区域进行打扫；
四、清洁：指的是在完成清扫的基础上，对各区域或机器设备进行清洁卫生；
五、素养：指的是员工要养成良好的工作习惯，提高自己各方面的素质（如工作能力、待人文明礼貌、工作态度等）；
六、安全：指的是安全第一，即要保证员工的生命安全，又要保证公司的财产安全；
七、节约：所有员工在工作中都要有节约的思想，并付之行动；
八、学习：指员工要学习新技能、新知识，使员工的素质符合公司发展的要求。
8S管理是其它管理方面的基础，所以8S管理对一个生产企业非常重要。
8S管理内容
8s管理内容
一、何谓8S？
8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHTSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。
二、8S的定义与目的
1S——整理
定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的：把“空间”腾出来活用。
2S——整顿
定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
目的：不用浪费时间找东西。
3S——清扫
定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。
4S——清洁
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S——素养
定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。
6S——安全
A．管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能B．对不合安全规定的因素及时举报消除
C．加强作业人员安全意识教育
D．签订安全责任书
目的：预知危险，防患末然。
7S——节约
减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。
目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。
8S——学习
深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自已综合素质之目的。
目的：使企业得到持续改善、培养学习。
8S管理定义与目的及要求
8S的定义与目的1.1S——整理（SEIRI）定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的：把“空间”腾出来活用。
要求：把物品区分要和不要，不要的坚决丢弃1）把工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的2）把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来3）不必要的东西要尽快的处理掉2.2S——整顿（SEITON）定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
目的：不用浪费时间找东西。
要求：将整理好的物品明确地规划、定位并加标识1）对整理之后留在现场的必要的东西进行分门别类放置、排列整齐2）明确数量、有效标识3.3S——清扫（SEISO）定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。
要求：经常清洁打扫，保持干净明亮的工作环境1）将工作场所清扫干净2）保持工作场所干净、亮丽4.4S——清洁（SEIKETSU）定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
要求：维持成果，使其规范化、标准化将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化5.5S——素养（SHITSUKE）定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。
要求：养成自觉遵守纪律的习惯通过晨会等手段，养成员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
6.6S——安全（SAFETY）a)管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能b)对不合安全规定的因素及时举报消除c)加强作业人员安全意识教育d)签订安全责任书目的：预知危险，防患于未然。
要求：采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全1）消除隐患，排除险情，预防事故的发生2）保障员工的人身安全和生产的正常进行，减少经济损失7.7S——节约（SAVE）减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。
目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。
8S管理现场法
8S现场管理法什么叫8S管理一、“8S”活动的含义8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHTSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。
二、“8S”的定义与目的（一）整理（SEIRI）把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：1.改善和增加作业面积；2.现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；3.减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；4.消除管理上的混放、混料等差错事故；5.有利于减少库存量，节约资金；6.改变作风，提高工作情绪。
（二）整顿（SEITON）把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的要点是：1.物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；2.物品摆放地点要科学合理。
例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；3.物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
企业8S管理的基本内容
企业8S管理的基本内容8S管理是由5S管理发展而来，8S管理的内容包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、服务（SERVICE）八个项目。
下文是7S咨询公司对企业8S管理的基本内容介绍。
8S管理一、8S管理之整理1、工作场所，办公桌上下和抽屉内无不用或很少用的物品。
2、物品分类放置，摆放整齐，办公桌上无凌乱物品。
3、办公设施整洁、完好、有专人管理。
4、办公区域没有与工作无关的物品，通道畅通。
5、文件柜内外无过时、作废待销毁的文件。
二、8S管理之整理1、文件资料分类、定置存放、取用方便。
2、文件夹标识美观清晰，夹内有必要的目录清单，便于识别，查阅。
3、实验、检测现场设备、仪器、工具摆放整齐、维护保养良好，检查校准及时。
4、库房等产品落地放置处，要有必要的防护措施。
5、现场无不明性质的物品。
三、8S管理之清扫1、门窗、墙壁、地面无灰尘、污迹、烟灰、纸屑、痰迹。
2、办公桌整齐、干净、文件资料无脏污，无折皱。
3、设备、仪器常擦拭、无灰尘、污迹、显示屏干净明亮。
4、墙面干净、不在墙上乱贴乱挂东西。
5、门厅、通道不乱堆、乱放物品。
四、8S管理之清洁1、整理、整顿、清扫的成果要坚持、要使前3S制度化、规范化。
2、现场用具整洁无灰尘、环境清爽宜人。
3、个人衣着干净整洁、工作牌整齐端正。
4、备用品及不常用物品经常清扫，保持清洁无灰尘。
5、现场机器、设备、仪器干净无灰尘。
五、8S管理之素养1、有团队精神，工作中团结协作，互相尊重、互相支持，齐心协力为公司发展而努力。
2、有公德意识、不随地吐痰，不乱扔废弃物。
3、接听电话和工作交往有礼貌、语言规范。
4、在指定允许的地方抽烟，抽烟后烟头熄灭，不随地乱扔。
5、工作场所不许穿背心、短裤、超短裙。
六、8S管理之安全1、经常检查用电设备接线及供电线路，有无破损、漏电。
8S管理定义与目的及要求
8S的定义与目的1.1S——整理（SEIRI）定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的：把“空间”腾出来活用。
要求：把物品区分要和不要，不要的坚决丢弃1）把工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的2）把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来3）不必要的东西要尽快的处理掉2.2S——整顿（SEITON）定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
目的：不用浪费时间找东西。
要求：将整理好的物品明确地规划、定位并加标识1）对整理之后留在现场的必要的东西进行分门别类放置、排列整齐2）明确数量、有效标识3.3S——清扫（SEISO）定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。
要求：经常清洁打扫，保持干净明亮的工作环境1）将工作场所清扫干净2）保持工作场所干净、亮丽4.4S——清洁（SEIKETSU）定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
要求：维持成果，使其规范化、标准化将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化5.5S——素养（SHITSUKE）定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。
要求：养成自觉遵守纪律的习惯通过晨会等手段，养成员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
6.6S——安全（SAFETY）a)管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能b)对不合安全规定的因素及时举报消除c)加强作业人员安全意识教育d)签订安全责任书目的：预知危险，防患于未然。
要求：采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全1）消除隐患，排除险情，预防事故的发生2）保障员工的人身安全和生产的正常进行，减少经济损失7.7S——节约（SAVE）减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素。
目的：养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。
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车间办公、生产现场和厂区8S管理的相关要求
4.2、生产现场内ห้องสมุดไป่ตู้移动物品摆放规定
4.2.1现场内可移动物品全部按规定区域摆放，并划线定置（如锯床、 工具箱、扫把、工作台、吊装工具架、工装架、零件架、转运平板车 等）。
车间办公、生产现场和厂区8S管理的相关要求
4.3、生产现场加工零部件的定置要求 4.3.1 生产现场各岗位小组都有固定的生产区域，各区域间标识线不能占 用，生产现场的材料零部件摆放整齐，摆放高度不允许超过1.2米。
车间办公、生产现场和厂区8S管理的相关要求
8S管理的原则是：使生产现场的一切物品都有区（位）； 一切区域都有标识；一切设备、设施的用途和状态都明确；一 切污染源都得到有效控制；一切不安全因素都要排除；全体参 与，共同为公司创造一个高效，安全，洁净，文明的工作环境。 各位员工通过8S：整理，整顿，清洁，清扫，素养，安全， 节约，学习的活动，养成良好的习惯，提高素养，提升自己和 公司的形象；公司通过这个活动，提高全公司的管理水平。具 体要求如下：
车间办公、生产现场和厂区8S管理的相关要求
4.9、生产现场电气设施规定
4.9.1 电气设施经常保持干净，电线布局合理，无裸线、在线挂物等现象。 4.9.2 生产现场检修电器及设备时要明示警示标志。 4.9.3 配电盘、箱等清洁干净，废弃的电气设备、仪器及时清离生产现场。
4.10、生产现场工具箱（柜）管理
车间办公、生产现场和厂区8S管理的相关要求
4.7.4 现场存放的工装、机床附件、辅助材料等要有防止灰尘及各 类腐蚀污染的措施。如工装架、零件架、工具架等可采用挂透明塑料帘 等保护措施。
车间办公、生产现场和厂区8S管理的相关要求
4.8、工模夹具定制管理
4.8.1 工模夹具管理符合库房管理：“四清”、“五化”、“三相符”、 “四号定位”、“二分开”原则。 四清：账清、物清、质量清、资金清； 五化：物质摆放条理化、物质存放系列化、物质保管标签化、物质管理科 学化、安全整洁经常化； 三相符：账、卡、物相符； 四号定位：库号、架号、层号、位号； 二分开：常用的与不常用的分开；合格材料与不合格材料分开；
车间办公、生产现场和厂区8S管理的相关要求
4.7、生产现场各种污染源的控制及防止污染措施的管理 4.7.1 避免设备漏油、漏水的防护措施。 4.7.2 对于生产现场存在漏油现象的设备，如果通过修理仍然不能够解 决漏油问题，要想方设法采取措施，杜绝油对地面污染现象的产生，一时 修不好的要出示”机器维修中”牌子标识。对于小型可移动的设备，可以 采用在设备下面放置托盘、工具箱或容器等方式。 4.7.3 生产现场各种加工、锻压、焊接、切割、装配等都必须努力采 取措施，防止生产作业对环境及现场文明生产、安全生产造成的破坏（如 气割加工），要注意对地面的防护措施。有条件时，要在尘、烟、气味产 生的地方安装配备排风设施和烟、尘收集装置，机械加工时要使用挡板、 罩等设施使铁屑飞溅等到有效收集。
车间办公、生产现场和厂区8S管理的相关要求
4.1、生产现场的通道、地面、墙壁、门窗、设备、安全设施和特殊物品 以及废弃物清除
4.1.1 对生产现场入口现场通道的定置要求。生产现场通道宽度3.2米，两 边标识线宽150mm(实线)，通道两边安全警示线（虚线）距通道线 300mm。 4.1.2 车间内地面要保持洁净、无尘、无杂物，不允许有任何原因（饮水机 等）产生的积水、积油，不允 许有油漆渍，不允许有散落零件和产品。地 面区域线清晰无剥落，两侧物品不压线。 4.1.3 车间内墙壁、门窗上不允许有钉子、电线、与公司无关的宣传标语 （墙上可以挂公司温馨提示、注意事项或生产牌匾）等废弃物，要保持洁 净无尘;窗台上无杂物，门窗玻璃上无乱张贴现象；墙壁无不用物吊挂， 无蜘蛛网和乱画现象。
Thank you
车间办公、生产现场和厂区8S管理的相关要求
4.1.4 凡是经主管部门认定为废弃无用的配电箱、柜、盒、线路、管路、 消防栓等要进行彻底清除，不得残留占据空间、场地，影响美观；凡 正常使用的上述设施要保持清洁、干净，损坏的要及时修补。 4.1.5 对设备的定置要求。按工艺流程定置设备时，各类设备标识规范、 安全保护设施齐全；设备保养、油封 符合标准；设备附件要定位摆放， 妥善保管；设备维护、保养、修理及时；暂存的设备要封存并作相对应 的设备标识、档案齐全，设备上无散放置的杂物。
生产现场8S管理规范
一、8S管理内容
二、8S管理目的 三、8S管理的范围
四、车间办公、生产现场和厂区8S管理的相关要求
8S管理内容
8S管理目的
规范生产现场8S管理标准，提 高各部门之间相互合作执行和实施 的统一和效率。
8S管理的范围
本标准规定了车间办公，生产现场和厂区8S管理的相关要求； 公司内各类定置、牌的有关标识规定8S管理责任区域划分； 8S软硬件的建立和持续优化。
4.10.1 工具箱（柜）摆放定置规定。工具箱（柜）摆放在使用操作方便之处，并按标准 规定角线定位，要竖成线、横成行。要统一规格、统一编号、统一着色。
车间办公、生产现场和厂区8S管理的相关要求
4.11、工具箱（柜）内存放物品的规定 4.11.1 个人工具箱（柜）存放的物品必须是每日要用的物品，或日常工 作使用频率高的物品。存放物品 可分为：工具、量具、刃具、辅助 用品等。 4.11.2 工具箱各层格上摆放的物品，原则上要求为单件平放，目的是保证 使用的物品及时取出，快捷方便，放 回时准确迅速。工具箱内刀具、无 盒的量具应该有防止磕碰、窜位混位措施。
4.8.2 工模夹具摆放要规范、整齐、有序，取送方便。
4.8.3 工模夹具标识清楚、规范，并要进行“一对一”标识。
车间办公、生产现场和厂区8S管理的相关要求
4.8.4 工模夹具存放不允许工作面直接相互接触、着地等现象，要有防 护隔离措施 。 4.8.5 已报废和准备送检的工模夹具要集中到固定地点存放，并设定临时 标识”已报废”或 “ 准备送检”，已报废的工模夹具要定期清理，不允 许长久存放。
4.3.2 对加工的零部件在运输、转运过程中要有防止磕碰划伤。
车间办公、生产现场和厂区8S管理的相关要求
4.4、生产现场量具、刃具的管理规定 4.4.1现场使用的各种量具、刃具要做到使用后立即归还或放入工具柜内， 不经常使用的量具不允许存放在工作现场。量具定期检验合格证字迹要清 晰、无脱落、检验标签是否过期等。 4.5、生产现场严禁吸烟，吸烟必须在规定的区域 4.6、生产现场用的清洁工具（如扫把、拖把等）要整齐放于清扫用具柜 （架）内，并随时保证柜（架）内外洁净，并放于指定划线区域内