变型波在钢管接触法超声波探伤中的应用

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超声波检测相关标准

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GB/T12604.4-1990GB/T12969.1-1991钛及钛合金管材超声波检验方法GB/T13315-1991锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法GB/T13316-1991铸钢轧辊超声波探伤方法GB/T15830-1995钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果分级GB/T18182-2000金属压力容器声发射检测及结果评价方法GB/T18256-2000焊接钢管(埋弧焊除外)—用于确认水压密实性的超声波检测方法(eqv ISO10332:1994)GB/T18329.1-2001滑动轴承多层金属滑动轴承结合强度的超声波无损检验GB/T18604-2001用气体超声流量计测量天然气流量GB/T18694-2002无损检测超声检验探头及其声场的表征(eqv ISO10375:1997)GB/T 18696.1-2004声学阻抗管中吸声系数和声阻抗的测量第1部分:驻波比法GB/T18852-2002无损检测超声检验测量接触探头声束特性的参考试块和方法(ISO12715:1999,IDT) GB/T 19799.1-2005无损检测超声检测1号校准试块GB/T 19799.2-2005无损检测超声检测2号校准试块GB/T 19800-2005无损检测声发射检测换能器的一级校准GB/T 19801-2005无损检测声发射检测声发射传感器的二级校准GJB593.1-1988无损检测质量控制规范超声纵波和横波检验GJB1038.1-1990纤维增强塑料无损检验方法--超声波检验GJB1076-1991穿甲弹用钨基高密度合金棒超声波探伤方法GJB1580-1993变形金属超声波检验方法GJB2044-1994钛合金压力容器声发射检测方法GJB1538-1992飞机结构件用TC4 钛合金棒材规范GJB3384-1998金属薄板兰姆波检验方法GJB3538-1999变形铝合金棒材超声波检验方法ZBY 230-84A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件(NDT,87-4/84版)(已被JB/T10061-1999代替) ZBY 231-84超声探伤仪用探头性能测试方法(NDT,87-5/84版)(已被JB/T10062-1999代替)ZBY 232-84超声探伤用1号标准试块技术条件(NDT,87-6/84版)(已被JB/T10063-1999代替)ZBY 344-85超声探伤用探头型号命名方法(NDT,87-6)ZBY 345-85超声探伤仪用刻度板(NDT,87-6)ZB G93 004-87尿素高压设备制造检验方法--不锈钢带极自动堆焊层超声波检验ZB J04 001-87A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法(NDT,88-6)(已被JB/T9214-1999代替) ZB J74 003-88压力容器用钢板超声波探伤(已废止)ZB J26 002-89圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法ZB J32 004-88大型锻造曲轴超声波检验(已被JB/T9020-1999代替)ZB U05 008-90船用锻钢件超声波探伤ZB K54 010-89汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法ZB N77 001-90超声测厚仪通用技术条件ZB N71 009-89超声硬度计技术条件ZB E98 001-88常压钢质油罐焊缝超声波探伤(NDT,90-1)(已被JB/T9212-1999代替)SDJ 67-83水电部电力建设施工及验收技术规范:管道焊缝超声波检验篇QJ 912-1985复合固体推进剂药条燃速的水下声发射测定方法QJ 1269-87金属薄板兰姆波探伤方法QJ1274-1987玻璃钢层压板超声波检测方法QJ 1629-1989钛合金气瓶声发射检测方法QJ 1657-1989固体火箭发动机玻璃纤维缠绕燃烧室壳体超声波探伤方法QJ 1707-1989金属及其制品的脉冲反射式超声波测厚方法QJ2252-1992高温合金锻件超声波探伤方法及质量分级标准QJ 2914-1997复合材料结构声发射检测方法CB 827-1975船体焊缝超声波探伤CB 3178-1983民用船舶钢焊缝超声波探伤评级标准CB/Z211-1984船用金属复合材料超声波探伤工艺规程CB1134-1985BFe30-1-1管材的超声波探伤方法CB/T 3907-1999船用锻钢件超声波探伤CB/T3559-1994船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量分级CB/T 3177-1994船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则TB 1989-87机车车辆厂,段修车轴超声波探伤方法TB 1558-84对焊焊缝超声波探伤TB 1606-1985球墨铸铁曲轴超声波探伤TB 2046-1989机车新制轮箍超声波探伤方法TB 2049-1989机车车辆车轴厂、段修超声波探伤标准试块TB/T1618-2001机车车辆车轴超声波检验TB/T 1659-1985内燃机车柴油机钢背铝基合金双金属轴瓦超声波探伤TB/T2327-1992高锰钢辙叉超声波探伤方法TB/T2340-2000多通道A型显示钢轨超声波探伤仪技术条件TB/T 2452.1-1993整体薄壁球铁活塞无损探伤球铁活塞超声波探伤TB/T2494.1-1994轨道车辆车轴探伤方法新制车轴超声波探伤TB/T2494.2-1994轨道车辆车轴探伤方法在役车轴超声波探伤TB/T2634-2000钢轨超声波探伤探头技术条件TB/T2658.9-1995工务作业标准钢轨超声波探伤作业TB/T 2882-1998车轮超声波探伤技术条件TB/T 2452.1-1993整体薄壁球铁活塞无损探伤球铁活塞超声波探伤TB/T 2959-1999滑动轴承金属多层滑动轴承粘结层的超声波无损检验TB/T2995-2000铁道车轮和轮箍超声波检验TB/T 3078-2003铁道车辆高磷闸瓦超声波检验HB/Z33-1998变形高温合金棒材超声波检验HB/Z34-1998变形高温合金园并及盘件超声波检验HB/Z35-1982不锈钢和高强度结构钢棒材超声检验说明书HB/Z36-1982变形钛合金棒材超声波检验说明书HB/Z37-1982变形钛合金园并及盘件超声波检验说明书HB/Z59-1997超声波检验HB/Z 74-1983航空铝合金锻件超声波检验说明书HB/Z75-1983航空用小直径薄壁无缝钢管超声波检验说明书HB/Z 76-1983结构钢和不锈钢航空锻件超声检验说明书HB/Z 5141-19803Cr3Mo3VNb热作模具钢坯超声波探伤HB 5141-19803Cr3Mo3VNb热作模具钢坯超声波探伤HB 5169-1981铂铱25合金板材超声波探伤方法HB5265-1983航空发动机TC11钛合金压气机盘用并(环)坯及锻件超声波检验说明书HB5266-1983航空发动机TC11钛合金压气机盘用并(环)坯及锻件超声波检验验收标准HB 5358.1-1986航空制件超声波检验质量控制标准(NDT,90-6)HB6108-1986金属蜂窝胶接结构声谐振法检测HB6107-1986金属蜂窝胶接结构声阻法检测HB5460-1990蜂窝构件超声波穿透C 扫描检测方法HB 5461-1990金属蜂窝胶接结构标准样块MH/T3002.4-1997航空器无损检测超声检验YB 943-78锅炉用高压无缝钢管超声波检验方法YB 950-80专用TC4钛合金锻制并材超声波探伤方法YB3209-1982锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法YB 4082-1992 钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法YB 4094-1993 炮弹用方钢(坯)超声波探伤方法YB/T 036.10-1992冶金设备制造通用技术条件锻钢件超声波探伤方法YB/T144-1998超声探伤信号幅度误差测量方法YB/T 145-1998钢管探伤对比试样人工缺陷尺寸测量方法YB/T 898-77钢材低倍缺陷超声波检验方法YB/T951-2003钢轨超声波探伤方法YB/T4082-2000钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法YB/T4094-1993炮弹用方钢(坯)超声波探伤方法JB 1151-1973高压无缝钢管超声波探伤JB 2674-80合金钢锻制模块技术条件JB 3963-1985压力容器锻件超声波探伤(NDT,87-8)(已废止)JB 4010-1985汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法JB 4125-85超声波检验用铝合金参考试块的制造和控制JB 4126-85超声波检验用钢质参考试块的制造和控制JB/T 1152-1981锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤(NDT,82-2)JB/T 3144-1982锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤JB/T1582-1996汽轮机叶轮锻件超声探伤方法(NDT,86-12)JB/T1581-1996汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法JB/T4010-1985汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法(NDT,86-12)JB/T4009-1999接触式超声纵波直射探伤方法代替JB4009-85JB/T4008-1999液浸式超声纵波直射探伤方法代替JB4008-85JB/T 4730.3-2005承压设备无损检测第3部分超声检测取代JB4730-1994JB/T5093-1991内燃机摩擦焊气门超声波探伤技术条件JB/T5439-1991压缩机球墨铸铁零件的超声波探伤JB/T5440-1991压缩机锻钢零件的超声波探伤JB/T5441-1991压缩机铸钢零件的超声波探伤JB/T5754-1991单通道声发射检测仪技术条件JB/T6903-1993阀门锻钢件超声波检查方法JB/T6916-1993在役高压气瓶声发射检测和评定方法JB/T6979-1993大中型钢质锻制模块(超声波和夹杂物)质量分级JB/T7367.1-2000圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法JB/T7522-2004无损检测材料超声速度测量方法(代替JB/T7522—1994)JB/T7524-1994建筑钢结构焊缝超声波探伤JB/T 7602-1994卧式内燃锅炉T 形接头超声波探伤JB/T7667-1995在役压力容器声发射检测评定方法JB/T 7913-1995超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法旧标准GB/TH11259-89(2000年作废)JB/T8283-1999声发射检测仪性能测试方法代替JB/T8283-95JB/T8428-1996校正钢焊缝超声波检测仪器用标准试块JB/T8467-1996锻钢件超声波探伤方法JB/T8931-1999堆焊层超声波探伤方法JB/T9020-1999大型锻造曲轴超声波检验JB/T9212-1999常压钢质油罐焊缝超声波探伤代替ZBE98001-88JB/T9214-1999A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法代替ZBJ04001-87JB/T9219-1999球墨铸铁超声声速测定方法JB/T9377-1999超声硬度计技术条件JB/T9630.2-1999汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法JB/T9674-1999超声波探测瓷件内部缺陷JB/T10061-1999A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件代替ZBY230-84JB/T10062-1999超声探伤仪用探头性能测试方法代替ZBY231-84JB/T10063-1999超声探伤用1号标准试块技术条件代替ZBY232-84JB/T10326-2002在役发电机护环超声波检验技术标准JB/T 53070-1993加氢反应器焊缝超声波探伤JB/T 53071-1993加氢反应器堆焊层的超声波探伤JB/ZQ 6141-1986超声波检验用钢质对比试块的制作和控制JB/ZQ 6142-1986超声波检验用铝合金对比试块的制作和控制JB/ZQ 6159-1985奥氏体钢锻件的超声波检验方法JB/ZQ 6104-1984汽轮机和发电机转子锻件超声波探伤方法JB/ZQ 6109-1984铸钢件超声波检测方法JB/ZQ 6112-1984汽轮发电机用钢质护环的超声波检验方法JB/Z 262-86超声波探测瓷件内部缺陷(已被JB/T9674-1999代替)JB/Z 265-86球墨铸铁超声声速测定方法(已被JB/T9219-1999代替)JG/T3034.1-1996焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法JG/T3034.2-1996螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法(JG--建筑工业行业标准)[NDT2000-12] JGJ 106-203建筑基桩检测技术规范声波透射法JG/T 5004-1992混凝土超声波检测仪DL 505-1992汽轮机焊接转子超声波探伤规程DL/T 5048-95电站建设施工及验收技术规范(管道焊接接头超声波检验篇)DL/T 505-1992汽轮机焊接转子超声波探伤规程DL/T 542-1994钢熔化焊T形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级DL/T 694-1999高温紧固螺栓超声波检验技术导则DL/T 714-2000汽轮机叶片超声波检验技术导则DL/T 718-2000火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法DL/T820-2002管道焊接接头超声波检验技术规程JJG (航天) 53-1988 国家计量检定规程-A型脉冲反射式超声波探伤仪检定规程JJG (铁道) 130-2003 国家计量检定规程-钢轨超声波探伤仪检定规程JJG (铁道) 156-1995 国家计量检定规程-超声波探头检定规程(试行)JJG (铁道) 157-2004 国家计量检定规程-钢轨探伤仪检定仪检定规程JJG 645-1990 国家计量检定规程-三型钢轨探伤仪检定规程JJG (豫) 107-1999 国家计量检定规程-非金属超声波检测仪检定规程JJG 403-1986 国家计量检定规程-超声波测厚仪检定规程JJG 746-2004 国家计量检定规程-超声探伤仪检定规程代替JJG746-1991JJG (辽) 51-2001 国家计量检定规程-不解体探伤仪检定规程SY4065-1993石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级SY 5135-1986SSF 79超深井声波测井仪SY/T5446-1992油井管无损检测方法钻杆焊缝超声波探伤SY/T5447-1992油井管无损检测方法超声测厚SY/T 0327-2003石油天然气钢质管道对接环焊缝全自动超声波检测SY/T 6423.2-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法电阻焊和感应焊钢管焊缝纵向缺欠的超声波检测SY/T 6423.3-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法埋弧焊钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的超声波检测SY/T 6423.4-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法焊接钢管焊缝附近分层缺欠的超声波检测SY/T 6423.5-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法焊接钢管制造用钢带/钢板分层缺欠的超声波检测SY/T 6423.6-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管分层缺欠的超声波检测SY/T 6423.7-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法无缝和焊接钢管管端分层缺欠的超声波检测SY/T 10005-1996海上结构建造的超声检验推荐作法和超声技师资格的考试指南EJ/T 606-1991压水堆核电厂反应堆压力容器焊缝超声波在役检查EJ/T 958-1995核用屏蔽灰铁铸件超声纵波探伤方法与验收准则EJ/T 195-1988焊缝超声波探伤规程与验收标准EJ/T 768-1993核级容器堆焊层超声波探伤方法与探伤结果分级EJ/T 835-1994核级容器管座角焊缝超声探伤方法和验收准则HG/T3175-2002尿素高压设备制造检验方法不锈钢带极自动堆焊层超声波检测WCGJ 040602-1994燃油锅炉填角焊缝超声波探伤标准CECS21:2000超声法检测混凝土缺陷技术规程(中国建筑科学研究院结构所)CECS02:1988超声-回弹综合法检测混凝土抗压强度规程HJ/T 15-1996超声波明渠污水流量计YS/T 585-2006铜及铜合金板材超声波探伤方法超声波检测国家标准/行业标准台湾标准:CNS 3712 Z8012-74金属材料之超音波探伤试验法CNS 4120 Z7051-87超音波探测用G型校正标准试块CNS 4121 Z7052-87超音波探测钢板用N1型校正标准试块CNS 4122 Z7053-87超音波探测用A1型校正标准试块CNS 4123 Z7054-87超音波探测用A2型校正标准试块CNS 4124 Z7055-87超音波探测用A3型校正标准试块CNS 11051 Z8052-85脉冲反射式超音波检测法通则CNS 11224 Z8053-85脉冲反射式超音波检测仪系统评鉴CNS 11399 Z8061-85压力容器用钢板直束法超音波检验法CNS 11401 Z8063-85钢对接焊道之超音波检验法CNS 12618 Z8075-89钢结构熔接道超音波检测法CNS 12622 Z8079-89大型锻钢轴件超音波检测法CNS 12668 Z8088-90钢熔接缝超音波探伤试验法及试验结果之等级分类CNS 12675 Z8094-90铝合金熔接缝超音波探伤试验技术检定之试验法CNS 12845 Z8099-87结构用钢板超音波直束检测法CNS 13302 A3341-82钢筋混凝土用竹节钢筋瓦斯压接部超音波探伤试验法CNS 13342 Z8126-83非破坏检测词汇(超音波检测名词)CNS 13403 Z8127-83无缝及电阻焊钢管超音波检测法CNS 13404 Z8128-83电弧焊钢管超音波检测法CNS 14135 Z8135-87金属材料超音波测厚法CNS 14136 Z8136-87锻钢品超音波检测法CNS 14138 Z8138-87钛管超音波检测法。

超声波检测基础知识及在钻杆上的实际应用教材

超声波检测基础知识及在钻杆上的实际应用教材
• 回波宽度(echo width):从校正的超声探伤仪荧光屏水平 扫描线刻度上读出的回波宽度;
资料仅供参考,不当之处,请联系改正。
• 人工缺陷(artificial defect):在探伤过程中,为了 调整或校准探伤系统的灵敏度等,用各种方法在试块 或被检件上加工制成的人工伤,如平底孔、横孔、槽 等;
资料仅供参考,不当之处,请联系改正。
内容
一、超声波检测原理和方法
• 根据超声波的反射特性和有缺陷和无缺陷处声 强强弱来判断缺陷的存在。 • 超声波探伤方法按波的类型可分为脉冲法和连 续法,按探伤方法原理可分为发射法、穿透法和 共振法,按波形可分为纵波法、横波法、表面波 法、板波法和爬波法,按耦合方式可分为直接接 触法和液浸法,按探头个数可分为单探头法、双 探头法和多探头法。 我们公司采用的探伤方法为:脉冲反射横波单探 头法(自动探伤设备为多探头)。
• A型扫描显示中,“盲区”是指由于仪器原因造成 一定范围内不能探到缺陷的区域,它与近场区不能 探到缺陷性质是不同的。
抑制电平 衰减器 工作方式 发射强度
资料仅供参考,不当之处,请联系改正。
增益
声程范围调节 回波距离缩展 回波平移 聚焦
工作频率范围:0.5~10MHz。 衰减器:总衰减量80dB(20dB×2、2dB×20);衰减误差:每2dB±0.1dB。
资料仅供参考,不当之处,请联系改正。
注意
对比式样上的人工缺陷是评定自然缺陷 当量的依据,不能理解为被检出的自然 缺陷与人工缺陷的信号幅度相等时二者 的尺寸必然相等。
资料仅供参考,不当之处,请联系改正。
试块的用途
测试或校验仪器和探头的性能;确定探测 灵敏度和缺陷大小;调整探测距离和确定缺 陷位置;测定材料的某些声学特性。

钢结构超声波探伤报告

钢结构超声波探伤报告

钢结构超声波探伤报告一、背景介绍。

钢结构在建筑、桥梁、船舶等领域中得到广泛应用,而超声波探伤技术作为一种非破坏性检测方法,被广泛用于钢结构的质量检测和缺陷评估。

本报告旨在对某钢结构进行超声波探伤检测,并对检测结果进行分析和评估,为钢结构的安全运行提供可靠的技术支持。

二、超声波探伤仪器和方法。

本次超声波探伤采用的仪器为XX型超声波探伤仪,工作频率为5MHz,采用脉冲回波法进行检测。

探伤方法为直接接触法,探头与被测材料表面紧密接触,通过超声波的传播和回波信号的接收来检测材料内部的缺陷情况。

三、检测结果分析。

在本次超声波探伤中,共检测到钢结构中的几类缺陷,包括气孔、夹杂、裂纹等。

通过对回波信号的分析和处理,我们得到了缺陷的位置、形状、大小等信息,并对其进行了评估。

根据评估结果,对于一些较大的缺陷,我们建议进行修补处理,以确保钢结构的安全运行。

四、缺陷评估和建议。

针对本次检测中所发现的缺陷,我们进行了详细的评估,并提出了相应的处理建议。

对于气孔和夹杂等小型缺陷,我们建议进行局部修补处理,以防止其扩大和影响结构的使用寿命。

对于裂纹等较大型的缺陷,我们建议进行焊接或更换受损部位,以确保结构的安全性和稳定性。

五、结论。

通过本次超声波探伤检测,我们对钢结构的内部缺陷进行了全面的评估和分析,为钢结构的安全运行提供了重要的技术支持。

针对检测结果,我们提出了相应的处理建议,以确保钢结构的安全性和稳定性。

希望本报告能为相关部门和单位提供参考,为钢结构的维护和管理提供技术支持。

六、参考文献。

1. XXX. 超声波探伤技术及应用[M]. 北京,机械工业出版社,2018.2. XXX. 钢结构检测技术手册[M]. 上海,上海科学技术出版社,2019.七、致谢。

在本次超声波探伤检测过程中,感谢相关部门和单位的支持和配合,也感谢参与检测工作的各位工作人员的辛勤付出。

同时也感谢各位专家学者对本次检测工作的指导和帮助。

钢管道超声波探伤

钢管道超声波探伤

电力建设施工及验收技术规范管道焊缝超声波检验篇SDJ67—83中华人民共和国水利电力部关于颁发《电力建设施工及验收技术规范(管道焊缝超声波检验篇)的通知(84)水电基字第2号为适应电力工业技术的发展,保证管道焊缝的探伤质量,我部组织有关单位编制了《电力建设施工及验收技术规范(管道焊缝超声波检验篇)SDJ67—83》,现予颁发,自1984年7月1日起执行。

希各单位在执行过程中注意总结经验,若发现问题,请随时报部,以便补充修订。

一九八四年一月十三日第一章总则第1条本规范适用于水利电力系统制作、安装和检修发电设备时壁厚为15~120mm,公称直径大于或等于159mm的承压管道单面焊接双面成型的对接焊缝超声波探伤。

其他单面焊接双面成型的对接焊缝,也可参照本规范执行。

第2条本规范不适用于铸钢、奥氏体不锈钢的对接焊缝超声波探伤。

第3条本规范使用A型脉冲反射式超声波探伤仪,以横波单斜探头接触法为主进行探伤。

第4条管道焊缝的检验数量及分级要求按下列规范执行:一、《电力建设施工及验收规范(火力发电厂焊接篇)SDJ51—82》;二、《水工建筑物金属结构制造、安装及验收规范SLJ201—80、DLJ201—80》。

第5条超声波探伤还必须遵守现场安全规程和其他有关规定。

第二章对检验人员的要求第6条检验人员必须取得锅炉压力容器无损检测人员资格证书。

探伤时,必须有一人为Ⅱ级或Ⅱ级以上的超声波探伤人员。

第7条检验人员应按本规范要求进行管道焊缝探伤。

如果采用规范以外的方法探伤时,应在报告中注明。

第8条当探伤条件不符合本规范的工艺要求或不具备安全作业条件时,检验人员有权停止探伤,待条件改善符合要求后再行工作。

第三章仪器和探头第9条超声波探伤仪的性能指标和测试方法除符合JB1834—761《A型脉冲反射式超声波探伤仪技术条件》中相应条款的规定外,还应满足下列要求:一、仪器和斜探头的组合灵敏度:在所探焊件最大声程处,有效探伤灵敏度余量不小于10dB。

超声波检测二级试题库(UT)(含答案)(一)

超声波检测二级试题库(UT)(含答案)(一)

无损检测超声波试题(UT)第一部分一、是非题1.1 受迫振动的频率等于策动力的频率。

1.2 波只能在弹性介质中产生和传播。

1.3 由于机械波是由机械振动产生的,所以波动频率等于振动频率。

1.4 由于机械波是由机械振动产生的,所以波长等于振幅。

1.5 传声介质的弹性模量越大,密度越小,声速就越高。

1.6 材料组织不均匀会影响声速,所以对铸铁材料超声波探伤和测厚必须注意这一问题。

1.7 一般固体介质中的声速随温度升高而增大。

1.8 由端角反射率试验结果推断,使用K≥l.5的探头探测单面焊焊缝根部未焊透缺陷,灵敏度较低,可能造成漏检。

1.9 超声波扩散衰减的大小与介质无关。

1.10 超声波的频率越高,传播速度越快。

1.11 介质能传播横波和表面波的必要条件是介质具有切变弹性模量。

1.12 频率相同的纵波,在水中的波长大于在钢中的波长。

1.13 既然水波能在水面传播,那么超声表面波也能沿液体表面传播。

1.14 因为超声波是由机械振动产生的,所以超声波在介质中的传播速度即为质点的振动速度。

1.15 如材质相同,细钢棒(直径<λ=与钢锻件中的声速相同。

1.16 在同种固体材料中,纵、横渡声速之比为常数。

1.17 水的温度升高时,超声波在水中的传播速度亦随着增加。

1.18 几乎所有的液体(水除外),其声速都随温度的升高而减小。

1.19 波的叠加原理说明,几列波在同一介质中传播并相遇时,都可以合成一个波继续传播。

1.20 介质中形成驻波时,相邻两波节或波腹之间的距离是一个波长。

1.21 具有一定能量的声束,在铝中要比在钢中传播的更远。

1.22材料中应力会影响超声波传播速度,在拉应力时声速减小,在压应力时声速增大,根据这一特性,可用超声波测量材料的内应力。

1.23 材料的声阻抗越大,超声波传播时衰减越大。

1.24 平面波垂直入射到界面上,入射声压等于透射声压和反射声压之和。

1.25 平面波垂直入射到界面上,入射能量等于透射能量与反射能量之和。

超声波检测重点练习题

超声波检测重点练习题

超声波检测复习题(第6、7、8、9章)一、判断题4.4.串列法探伤适用于检查垂直于探测面的平面缺陷()4.5“灵敏度”意味着发现小缺陷的能力,因此超声波探伤灵敏度越高越好。

()4.6所谓“幻影回波”是由于探伤频率过高或材料晶粒粗大引起的。

()4.7当量法用来测量大于声束截面的缺陷尺寸。

()4.8半波高度法用来测量小于声束截面的缺陷的尺寸。

()4.9串列式双探头法探伤即为穿透法。

()4.11曲面工件探伤时,探伤面曲率半径愈大,耦合效果愈好。

()4.12实际探伤中,为个提高扫查速度减少杂波的干扰,应将探伤灵敏度适当的降低。

()4.13采用当量法确定的缺陷尺寸一般小于缺陷的实际尺寸。

()4.14只有当工件中缺陷在各个方向的尺寸均大于声束截面时,才能采用测长法确定缺陷长度。

()4.15绝对灵敏度法测量缺陷指示长度时,侧长灵敏度高,测得的缺陷长度大。

()4.16当工件内存在较大的内应力时,将使超声波的传播速度及方向发生变化。

()4.17超声波倾斜入射至缺陷表面时,缺陷反射波高随入射角的增大而增高。

()5.1钢板探伤时,通常只根据缺陷波情况判定缺陷。

()5.2当钢板中缺陷大于声束截面时,由于缺陷多次反射波互相干涉容易产生“叠加效应”()5.3厚钢板探伤中,若出现缺陷的多次反射波,说明缺陷的尺寸一定较大。

()5.4较薄钢板中采用底波多次法检测时,如出现“叠加效应”则说明缺陷一定较大()5.5复合钢板探伤时,可从母材一侧探伤,也可从复合材料一侧探伤。

()5.9钢管做手工接触法周向探伤时,应从顺、逆时针两个方向各探伤一次。

()5.10钢管水浸探伤时,水中加入适量活性剂是为了调节水的声阻抗,改善透声性。

()5.12用斜探头对大口径钢管做接触法周向探伤时,其跨距比同厚度平板大。

()6.1对轴类锻件,一般来说以纵波直探头从径向探测效果最佳。

()6.2使用斜探头对轴类锻件作圆柱面轴向探测时,探头应从正、反两个方向扫查。

()6.3对饼形锻件,采用直探头作径向探测是最佳的探伤方法。

超声波探伤仪国家标准试块

超声波探伤仪国家标准试块

超声波探伤仪国家标准试块
(中华人民共和国国家标准试块)
(一)、钢焊缝手工超声波探伤标准试块GB/T11345-89
CSK-1B
CSK-IB 试块专用支架
RB-1
RB-2
RB-2翻转架
RB-3
RB-3翻转架
(二)、无损检测-超声检验用于表征接触探头声场的参考试块
GB/T18694-2002
半园阶梯试块(HS)
横孔试块(SDH)
(三)、铸钢件超声探伤及质量评级方法 GB/T7233-87
ZGZ铸钢试块3025-6200
ZGS 铸钢试块来料加工价
(四)、变形铝合金产品超声波检验方法GB/T6519--2000
平表面对比试块来料加工价
纵波检验柱面对比试块来料加工价
(五)、钢的低倍组织及缺陷超声波检验法GB/T7736-2001
双斜槽光面对比试块
(六)、钢锻件超声波检验方法GB/T 6402-1991
平面对比试块
曲面对比试块
(七)、锻轧钢棒超声波检验方法GB/T 4162--1991
对比试块(用于纵波检验)直径≤ 120mm
对比试块(用于横波检验)直径≤ 120mm (八)、超声波检验用钢对比试块的制作与校验方法GB/T11259--1999
对比试块
(九)、铜合金棒材超声探伤方法 GB/T3310--1999
短横孔标准人工缺陷试块来料加工
平底孔标准人工缺陷试块来料加工。

超声波探伤工技术理论试题集(初级)

超声波探伤工技术理论试题集(初级)

超声波探伤工技术理论试题集初级超声波探伤工技术理论考试试题一、填空题:1、超过人耳听觉范围的声波称为(超声波),它的频率高于(两万)赫兹,属于机械波。

2、超声波传播速度与频率之比等于(波长),其表达式为(λ=c/f )。

※3、产生波动必须具有两个条件:(产生振动的波源)和(传播振动的弹性介质)。

4、质点振动方向与波的传播方向相垂直的波称为(横波)。

5、质点振动方向与波的传播方向相一致的波称为(纵波)。

6、当介质表面受到交变应力作用时,产生沿介质表面传播的波称为(表面波)。

7、在固体中可以传播的超声波型有(纵波、横波、表面波)。

8、在液体中可以传播的超声波型有(纵波)。

9、超声波波形上的某一点到相邻的同位点之间的距离叫做(波长)。

10、超声波在传播过程中仅有(能量)的传播,没有物质的迁移。

11、超声波在介质中传播时,任一点的声压与该点振动速度之比称为(声阻抗)。

它常用(振动速度)和(密度)的乘积来表示,其表达式Z=(ρc)。

※12、表征材料声学特性的材质衰减,主要是由(扩散)和(吸收)所引起的。

13、波在一秒钟内通过某点的次数叫做(频率);当两个波重叠在一起就会产生(叠加)现象。

14、超声波的声速一般只与介质(弹性模量)和(密度)有关,而与(频率)无关。

15、频率为2.5MHz的纵波和横波,在探测钢时的波长分别是(2.36 mm )和(1.29 mm)。

16、近场长度的计算公式是(N=D2/4λ);2.5MHzΦ20mm的直探头探测钢,近场长度为(42.4mm)。

※17、超声波远场区中的声压以(中心轴线)上为最高,而中心轴线上的声压则随着晶片的距离增加而(降低)。

18、超声波垂直入射至异质界面时,反射波和透过波的(波型)不变。

19、斜探头第一临界角的计算公式是:(α=sin-1CL1/CL2.)。

20、斜探头第二临界角的计算公式是:(α=sin-1CL1/CS2.)。

21、声束半扩散角的计算公式是:(θ= sin-11.22 λ/D )。

探伤工技能比赛摸底考试卷(一)答案

探伤工技能比赛摸底考试卷(一)答案

探伤工技能比赛摸底考试卷(一)答案探伤工技能比赛摸底考试卷(一)答案线点地人考监订名姓间装时试考二○一二年白旗工务段探伤工技能比赛强化培训考试卷(一)答案题号一二三四五合计统计人得分一、填空题(请将正确答案填在横线空白处,每题0.5分,共18分)1.由于轮轨的相互作用,轨顶面反复承受接触应力,使轨面出现塑性变形、疲劳磨耗及疲劳裂纹等。

2.横向疲劳裂纹发展到较大尺寸后,在车轮动荷载的作用下,有可能发生横向断裂。

3.为了减少钢轨接头螺栓孔裂纹的产生,新轨或后期加工的钢轨钻孔后,应对螺孔周边进行倒棱。

4.A型显示超声波探伤仪有始发脉冲,但无反射回波,在确认外部连接部件无故障时应重点检查仪器的接收电路。

5.当入射纵波大于第一临界角小于第二临界角,且CL2>CL1时,第二介质中只有横波存在。

6.阴极射线管偏转电压满幅为80V时,测得输入端信号幅度为40mV,若要使信号显示度达到满幅的50%,仪器放大增益应为60dB。

7.TB/T2340-202*标准规定,37°探头在GTS-60钢轨探伤试块上探测螺孔和37°倾角的3mm长的上斜裂纹,并能正常报警。

8.通常把计算机的运算器、控制器和存储器称为主机。

9.TB/T1632.1-202*标准规定,钢轨焊头表面质量要求不平度应满足:轨顶面及轨头侧面工作边母材打磨深度不应超过0.5mm。

10.TB/T1632.1-202*标准规定,钢轨焊头表面质量要求钢轨焊头及其附近钢轨表面不应有裂纹、明显压痕、划伤、碰伤、电极灼伤、打磨灼伤等伤损。

11.超声波探伤,检验近表面缺陷,最有效的探头形式应是收/发联合双晶探头。

12.用超声波检验复层材料,两种材料的声阻抗相差越小,越有利于发现脱粘。

13.用单斜探头检查厚焊逢时,与探测面垂直且大而平的缺陷最容易漏掉。

14.在水浸探伤中,探头与工件之间的水距应使二次界面回波显示在底面回波之后。

15.TB/T2658.9-1995标准规定,新建、改建和大中修线路以及伤、断轨焊修以后,应先进行超声波探伤,并以此为验交主要凭证。

超声波探伤检测规范

超声波探伤检测规范

超声波探伤检测规范一.目的对回转支承产品配套使用的毛坯内部质量进行超声波探伤检测,以确保产品质量。

二.范围所有进厂回转支承毛坯(包括50Mn和42CrMo材料)三.检测标准检验方法依据GB/T 6402-2008≤钢锻件超声检测方法≥的规定进行检验,标准GB/T 6402-2008适用于脉冲反射式超声波检验法对厚度或直径大于100mm 的碳钢及低合金钢一般锻件的超声波检测。

四.检测条件及探伤方法(1)环形毛坯锻件接触法检验时,一般在粗加工完成后,锻件表面粗糙度Ra 值应小于3.2um,表面应平整,无影响声耦合的氧化皮,赃物等附着物,并满足检验要求;(2)在探头与检测面之间,应使用合适的耦合剂;(3)根据锻件加工工艺,环形毛坯主要探测面为外圆百分之百检测,辅助探测为上下端面;(4)扫查方式为手工扫查,探头在检测面的扫查间距,应保证有15%的声束覆盖;(5)扫查速度即探头相对锻件的移动速度,应在150mm/s以下;(6)在毛坯粗加工到要求的表面粗糙度时,从毛坯外圆面及上下端面进行100%的扫查,同时为了避免耦合层厚度的影响,也进行变换探头频率探测,以便检测出缺陷。

a)探头频率选择频率选择:对于毛坯厚度较小时,应选择较大的探头频率以提高其检测分辨力,毛坯厚度较大时,应选择较小的探头频率以提高其穿透能力。

b)检验方案1、对于客户明确要求的毛坯,进行全检。

2、对于三个车间直径较大的毛坯,都进行一定数量的抽检探测,其满足的比例为:3、在实际操作过程中,对发现内部有质量缺陷的毛坯提供的毛坯进行加严检验。

五、合格判定(1)在探伤过程中,对发现有缺陷的毛坯,及时将其缺陷孔当量和缺陷实际位置计算出来,并记录备案,及时将其反馈于部门领导及车间与供应部门。

(2)当缺陷孔当量小于Φ2mm时,按照国标GB/T 6402-2008其毛坯不做废品处理,仍按正常工序加工,但及时对其进行追踪,观察其加工过程中的情况,将其型号、编号,及有关缺陷情况进行记录,以备案。

超声波探伤原理及常用的检测方法

超声波探伤原理及常用的检测方法

超声波探伤原理及常用的检测方法超声波探伤原理超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处,并由一截面进入另一截面时,在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法,当超声波束自零件表面由探头通至金属内部,遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波,在荧光屏上形成脉冲波形,根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。

超声波在介质中传播时有多种波型,检验中最常用的为纵波、横波、表面波和板波。

用纵波可探测金属铸锭、坯料、中厚板、大型锻件和形状比较简单的制件中所存在的夹杂物、裂缝、缩管、白点、分层等缺陷;用横波可探测管材中的周向和轴向裂缝、划伤、焊缝中的气孔、夹渣、裂缝、未焊透等缺陷;用表面波可探测形状简单的铸件上的表面缺陷;用板波可探测薄板中的缺陷。

一、按原理分类超声波探伤方法按原理分类,可分为脉冲反射法、穿透法和共振法。

1.脉冲反射法超声波探头发射脉冲波到被检试件内,根据反射波的情况来检测试件缺陷的方法,称为脉冲反射法。

脉冲反射法包括缺陷回波法、底波高度法和多次底波法。

2.穿透法穿透法是依据脉冲波或连续波穿透试件之后的能量变化来判断缺陷情况的一种方法。

穿透法常采用两个探头,一收一发,分别放置在试件的两侧进行探测。

3.共振法若声波(频率可调的连续波)在被检工件内传播,当试件的厚度为超声波的半波长的整数倍时,将引起共振,仪器显示出共振频率。

当试件内存在缺陷或工件厚度发生变化时,将改变试件的共振频率,依据试件的共振频率特性,来判断缺陷情况和工件厚度变化情况的方法称为共振法。

共振法常用于试件测厚。

二、按波形分类根据探伤采用的波形,可分为纵波法、横波法、表面波法、板波法、爬波法等。

1.纵波法使用直探头发射纵波进行探伤的方法,称为纵波法。

此时波束垂直入射至试件探测面,以不变的波型和方向透入试件,所以又称为垂直入射法,简称垂直法。

垂直法分为单晶探头反射法、双晶探头反射法和穿透法。

常用单晶探头反射法。

垂直法主要用于铸造、锻压、轧材及其制品的探伤,该法对与探测面平行的缺陷检出效果最佳。

超声波检测相关标准

超声波检测相关标准

GB 3947-83声学名词术语GB/T1786-1990锻制园并的超声波探伤方法GB/T 2108-1980薄钢板兰姆波探伤方法GB/T2970-2004厚钢板超声波检验方法GB/T3310-1999铜合金棒材超声波探伤方法GB/T3389.2-1999压电陶瓷材料性能测试方法纵向压电应变常数d33的静态测试GB/T4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法GB/T 4163-1984不锈钢管超声波探伤方法(NDT,86-10)GB/T5193-1985钛及钛合金加工产品(横截面厚度≥13mm)超声波探伤方法(NDT,89-11)(eqv AMS2631) GB/T5777-1996无缝钢管超声波探伤检验方法(eqv ISO9303:1989)GB/T6402-1991钢锻件超声波检验方法GB/T6427-1999压电陶瓷振子频率温度稳定性的测试方法GB/T6519-2000变形铝合金产品超声波检验方法GB/T7233-1987铸钢件超声探伤及质量评级方法(NDT,89-9)GB/T7734-2004复合钢板超声波检验方法GB/T7736-2001钢的低倍组织及缺陷超声波检验法(取代YB898-77)GB/T8361-2001冷拉园钢表面超声波探伤方法(NDT,91-1)GB/T8651-2002金属板材超声板波探伤方法GB/T8652-1988变形高强度钢超声波检验方法(NDT,90-2)GB/T11259-1999超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法(eqv ASTME428-92)GB/T11343-1989接触式超声斜射探伤方法(WSTS,91-4)GB/T11344-1989接触式超声波脉冲回波法测厚GB/T11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级(WSTS,91-2~3)GB/T 12604.1-2005无损检测术语超声检测代替JB3111-82 GB/T12604.1-1990GB/T 12604.4-2005无损检测术语声发射检测代替JB3111-82 GB/T12604.4-1990GB/T12969.1-1991钛及钛合金管材超声波检验方法GB/T13315-1991锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法GB/T13316-1991铸钢轧辊超声波探伤方法GB/T15830-1995钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果分级GB/T18182-2000金属压力容器声发射检测及结果评价方法GB/T18256-2000焊接钢管(埋弧焊除外)—用于确认水压密实性的超声波检测方法(eqv ISO10332:1994)GB/T18329.1-2001滑动轴承多层金属滑动轴承结合强度的超声波无损检验GB/T18604-2001用气体超声流量计测量天然气流量GB/T18694-2002无损检测超声检验探头及其声场的表征(eqv ISO10375:1997)GB/T 18696.1-2004声学阻抗管中吸声系数和声阻抗的测量第1部分:驻波比法GB/T18852-2002无损检测超声检验测量接触探头声束特性的参考试块和方法(ISO12715:1999,IDT) GB/T 19799.1-2005无损检测超声检测1号校准试块GB/T 19799.2-2005无损检测超声检测2号校准试块GB/T 19800-2005无损检测声发射检测换能器的一级校准GB/T 19801-2005无损检测声发射检测声发射传感器的二级校准GJB593.1-1988无损检测质量控制规范超声纵波和横波检验GJB1038.1-1990纤维增强塑料无损检验方法--超声波检验GJB1076-1991穿甲弹用钨基高密度合金棒超声波探伤方法GJB1580-1993变形金属超声波检验方法GJB2044-1994钛合金压力容器声发射检测方法GJB1538-1992飞机结构件用TC4 钛合金棒材规范GJB3384-1998金属薄板兰姆波检验方法GJB3538-1999变形铝合金棒材超声波检验方法ZBY 230-84A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件(NDT,87-4/84版)(已被JB/T10061-1999代替) ZBY 231-84超声探伤仪用探头性能测试方法(NDT,87-5/84版)(已被JB/T10062-1999代替)ZBY 232-84超声探伤用1号标准试块技术条件(NDT,87-6/84版)(已被JB/T10063-1999代替)ZBY 344-85超声探伤用探头型号命名方法(NDT,87-6)ZBY 345-85超声探伤仪用刻度板(NDT,87-6)ZB G93 004-87尿素高压设备制造检验方法--不锈钢带极自动堆焊层超声波检验ZB J04 001-87A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法(NDT,88-6)(已被JB/T9214-1999代替) ZB J74 003-88压力容器用钢板超声波探伤(已废止)ZB J26 002-89圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法ZB J32 004-88大型锻造曲轴超声波检验(已被JB/T9020-1999代替)ZB U05 008-90船用锻钢件超声波探伤ZB K54 010-89汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法ZB N77 001-90超声测厚仪通用技术条件ZB N71 009-89超声硬度计技术条件ZB E98 001-88常压钢质油罐焊缝超声波探伤(NDT,90-1)(已被JB/T9212-1999代替)SDJ 67-83水电部电力建设施工及验收技术规范:管道焊缝超声波检验篇QJ 912-1985复合固体推进剂药条燃速的水下声发射测定方法QJ 1269-87金属薄板兰姆波探伤方法QJ1274-1987玻璃钢层压板超声波检测方法QJ 1629-1989钛合金气瓶声发射检测方法QJ 1657-1989固体火箭发动机玻璃纤维缠绕燃烧室壳体超声波探伤方法QJ 1707-1989金属及其制品的脉冲反射式超声波测厚方法QJ2252-1992高温合金锻件超声波探伤方法及质量分级标准QJ 2914-1997复合材料结构声发射检测方法CB 827-1975船体焊缝超声波探伤CB 3178-1983民用船舶钢焊缝超声波探伤评级标准CB/Z211-1984船用金属复合材料超声波探伤工艺规程CB1134-1985BFe30-1-1管材的超声波探伤方法CB/T 3907-1999船用锻钢件超声波探伤CB/T3559-1994船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量分级CB/T 3177-1994船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则TB 1989-87机车车辆厂,段修车轴超声波探伤方法TB 1558-84对焊焊缝超声波探伤TB 1606-1985球墨铸铁曲轴超声波探伤TB 2046-1989机车新制轮箍超声波探伤方法TB 2049-1989机车车辆车轴厂、段修超声波探伤标准试块TB/T1618-2001机车车辆车轴超声波检验TB/T 1659-1985内燃机车柴油机钢背铝基合金双金属轴瓦超声波探伤TB/T2327-1992高锰钢辙叉超声波探伤方法TB/T2340-2000多通道A型显示钢轨超声波探伤仪技术条件TB/T 2452.1-1993整体薄壁球铁活塞无损探伤球铁活塞超声波探伤TB/T2494.1-1994轨道车辆车轴探伤方法新制车轴超声波探伤TB/T2494.2-1994轨道车辆车轴探伤方法在役车轴超声波探伤TB/T2634-2000钢轨超声波探伤探头技术条件TB/T2658.9-1995工务作业标准钢轨超声波探伤作业TB/T 2882-1998车轮超声波探伤技术条件TB/T 2452.1-1993整体薄壁球铁活塞无损探伤球铁活塞超声波探伤TB/T 2959-1999滑动轴承金属多层滑动轴承粘结层的超声波无损检验TB/T2995-2000铁道车轮和轮箍超声波检验TB/T 3078-2003铁道车辆高磷闸瓦超声波检验HB/Z33-1998变形高温合金棒材超声波检验HB/Z34-1998变形高温合金园并及盘件超声波检验HB/Z35-1982不锈钢和高强度结构钢棒材超声检验说明书HB/Z36-1982变形钛合金棒材超声波检验说明书HB/Z37-1982变形钛合金园并及盘件超声波检验说明书HB/Z59-1997超声波检验HB/Z 74-1983航空铝合金锻件超声波检验说明书HB/Z75-1983航空用小直径薄壁无缝钢管超声波检验说明书HB/Z 76-1983结构钢和不锈钢航空锻件超声检验说明书HB/Z 5141-19803Cr3Mo3VNb热作模具钢坯超声波探伤HB 5141-19803Cr3Mo3VNb热作模具钢坯超声波探伤HB 5169-1981铂铱25合金板材超声波探伤方法HB5265-1983航空发动机TC11钛合金压气机盘用并(环)坯及锻件超声波检验说明书HB5266-1983航空发动机TC11钛合金压气机盘用并(环)坯及锻件超声波检验验收标准HB 5358.1-1986航空制件超声波检验质量控制标准(NDT,90-6)HB6108-1986金属蜂窝胶接结构声谐振法检测HB6107-1986金属蜂窝胶接结构声阻法检测HB5460-1990蜂窝构件超声波穿透C 扫描检测方法HB 5461-1990金属蜂窝胶接结构标准样块MH/T3002.4-1997航空器无损检测超声检验YB 943-78锅炉用高压无缝钢管超声波检验方法YB 950-80专用TC4钛合金锻制并材超声波探伤方法YB3209-1982锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法YB 4082-1992 钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法YB 4094-1993 炮弹用方钢(坯)超声波探伤方法YB/T 036.10-1992冶金设备制造通用技术条件锻钢件超声波探伤方法YB/T144-1998超声探伤信号幅度误差测量方法YB/T 145-1998钢管探伤对比试样人工缺陷尺寸测量方法YB/T 898-77钢材低倍缺陷超声波检验方法YB/T951-2003钢轨超声波探伤方法YB/T4082-2000钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法YB/T4094-1993炮弹用方钢(坯)超声波探伤方法JB 1151-1973高压无缝钢管超声波探伤JB 2674-80合金钢锻制模块技术条件JB 3963-1985压力容器锻件超声波探伤(NDT,87-8)(已废止)JB 4010-1985汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法JB 4125-85超声波检验用铝合金参考试块的制造和控制JB 4126-85超声波检验用钢质参考试块的制造和控制JB/T 1152-1981锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤(NDT,82-2)JB/T 3144-1982锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤JB/T1582-1996汽轮机叶轮锻件超声探伤方法(NDT,86-12)JB/T1581-1996汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法JB/T4010-1985汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法(NDT,86-12)JB/T4009-1999接触式超声纵波直射探伤方法代替JB4009-85JB/T4008-1999液浸式超声纵波直射探伤方法代替JB4008-85JB/T 4730.3-2005承压设备无损检测第3部分超声检测取代JB4730-1994JB/T5093-1991内燃机摩擦焊气门超声波探伤技术条件JB/T5439-1991压缩机球墨铸铁零件的超声波探伤JB/T5440-1991压缩机锻钢零件的超声波探伤JB/T5441-1991压缩机铸钢零件的超声波探伤JB/T5754-1991单通道声发射检测仪技术条件JB/T6903-1993阀门锻钢件超声波检查方法JB/T6916-1993在役高压气瓶声发射检测和评定方法JB/T6979-1993大中型钢质锻制模块(超声波和夹杂物)质量分级JB/T7367.1-2000圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法JB/T7522-2004无损检测材料超声速度测量方法(代替JB/T7522—1994)JB/T7524-1994建筑钢结构焊缝超声波探伤JB/T 7602-1994卧式内燃锅炉T 形接头超声波探伤JB/T7667-1995在役压力容器声发射检测评定方法JB/T 7913-1995超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法旧标准GB/TH11259-89(2000年作废)JB/T8283-1999声发射检测仪性能测试方法代替JB/T8283-95JB/T8428-1996校正钢焊缝超声波检测仪器用标准试块JB/T8467-1996锻钢件超声波探伤方法JB/T8931-1999堆焊层超声波探伤方法JB/T9020-1999大型锻造曲轴超声波检验JB/T9212-1999常压钢质油罐焊缝超声波探伤代替ZBE98001-88JB/T9214-1999A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法代替ZBJ04001-87JB/T9219-1999球墨铸铁超声声速测定方法JB/T9377-1999超声硬度计技术条件JB/T9630.2-1999汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法JB/T9674-1999超声波探测瓷件内部缺陷JB/T10061-1999A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件代替ZBY230-84JB/T10062-1999超声探伤仪用探头性能测试方法代替ZBY231-84JB/T10063-1999超声探伤用1号标准试块技术条件代替ZBY232-84JB/T10326-2002在役发电机护环超声波检验技术标准JB/T 53070-1993加氢反应器焊缝超声波探伤JB/T 53071-1993加氢反应器堆焊层的超声波探伤JB/ZQ 6141-1986超声波检验用钢质对比试块的制作和控制JB/ZQ 6142-1986超声波检验用铝合金对比试块的制作和控制JB/ZQ 6159-1985奥氏体钢锻件的超声波检验方法JB/ZQ 6104-1984汽轮机和发电机转子锻件超声波探伤方法JB/ZQ 6109-1984铸钢件超声波检测方法JB/ZQ 6112-1984汽轮发电机用钢质护环的超声波检验方法JB/Z 262-86超声波探测瓷件内部缺陷(已被JB/T9674-1999代替)JB/Z 265-86球墨铸铁超声声速测定方法(已被JB/T9219-1999代替)JG/T3034.1-1996焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法JG/T3034.2-1996螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法(JG--建筑工业行业标准)[NDT2000-12] JGJ 106-203建筑基桩检测技术规范声波透射法JG/T 5004-1992混凝土超声波检测仪DL 505-1992汽轮机焊接转子超声波探伤规程DL/T 5048-95电站建设施工及验收技术规范(管道焊接接头超声波检验篇)DL/T 505-1992汽轮机焊接转子超声波探伤规程DL/T 542-1994钢熔化焊T形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级DL/T 694-1999高温紧固螺栓超声波检验技术导则DL/T 714-2000汽轮机叶片超声波检验技术导则DL/T 718-2000火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法DL/T820-2002管道焊接接头超声波检验技术规程JJG (航天) 53-1988 国家计量检定规程-A型脉冲反射式超声波探伤仪检定规程JJG (铁道) 130-2003 国家计量检定规程-钢轨超声波探伤仪检定规程JJG (铁道) 156-1995 国家计量检定规程-超声波探头检定规程(试行)JJG (铁道) 157-2004 国家计量检定规程-钢轨探伤仪检定仪检定规程JJG 645-1990 国家计量检定规程-三型钢轨探伤仪检定规程JJG (豫) 107-1999 国家计量检定规程-非金属超声波检测仪检定规程JJG 403-1986 国家计量检定规程-超声波测厚仪检定规程JJG 746-2004 国家计量检定规程-超声探伤仪检定规程代替JJG746-1991JJG (辽) 51-2001 国家计量检定规程-不解体探伤仪检定规程SY4065-1993石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级SY 5135-1986SSF 79超深井声波测井仪SY/T5446-1992油井管无损检测方法钻杆焊缝超声波探伤SY/T5447-1992油井管无损检测方法超声测厚SY/T 0327-2003石油天然气钢质管道对接环焊缝全自动超声波检测SY/T 6423.2-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法电阻焊和感应焊钢管焊缝纵向缺欠的超声波检测SY/T 6423.3-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法埋弧焊钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的超声波检测SY/T 6423.4-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法焊接钢管焊缝附近分层缺欠的超声波检测SY/T 6423.5-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法焊接钢管制造用钢带/钢板分层缺欠的超声波检测SY/T 6423.6-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管分层缺欠的超声波检测SY/T 6423.7-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法无缝和焊接钢管管端分层缺欠的超声波检测SY/T 10005-1996海上结构建造的超声检验推荐作法和超声技师资格的考试指南EJ/T 606-1991压水堆核电厂反应堆压力容器焊缝超声波在役检查EJ/T 958-1995核用屏蔽灰铁铸件超声纵波探伤方法与验收准则EJ/T 195-1988焊缝超声波探伤规程与验收标准EJ/T 768-1993核级容器堆焊层超声波探伤方法与探伤结果分级EJ/T 835-1994核级容器管座角焊缝超声探伤方法和验收准则HG/T3175-2002尿素高压设备制造检验方法不锈钢带极自动堆焊层超声波检测WCGJ -1994燃油锅炉填角焊缝超声波探伤标准CECS21:2000超声法检测混凝土缺陷技术规程(中国建筑科学研究院结构所)CECS02:1988超声-回弹综合法检测混凝土抗压强度规程HJ/T 15-1996超声波明渠污水流量计YS/T 585-2006铜及铜合金板材超声波探伤方法超声波检测国家标准/行业标准台湾标准:CNS 3712 Z8012-74金属材料之超音波探伤试验法CNS 4120 Z7051-87超音波探测用G型校正标准试块CNS 4121 Z7052-87超音波探测钢板用N1型校正标准试块CNS 4122 Z7053-87超音波探测用A1型校正标准试块CNS 4123 Z7054-87超音波探测用A2型校正标准试块CNS 4124 Z7055-87超音波探测用A3型校正标准试块CNS 11051 Z8052-85脉冲反射式超音波检测法通则CNS 11224 Z8053-85脉冲反射式超音波检测仪系统评鉴CNS 11399 Z8061-85压力容器用钢板直束法超音波检验法CNS 11401 Z8063-85钢对接焊道之超音波检验法CNS 12618 Z8075-89钢结构熔接道超音波检测法CNS 12622 Z8079-89大型锻钢轴件超音波检测法CNS 12668 Z8088-90钢熔接缝超音波探伤试验法及试验结果之等级分类CNS 12675 Z8094-90铝合金熔接缝超音波探伤试验技术检定之试验法CNS 12845 Z8099-87结构用钢板超音波直束检测法CNS 13302 A3341-82钢筋混凝土用竹节钢筋瓦斯压接部超音波探伤试验法CNS 13342 Z8126-83非破坏检测词汇(超音波检测名词)CNS 13403 Z8127-83无缝及电阻焊钢管超音波检测法CNS 13404 Z8128-83电弧焊钢管超音波检测法CNS 14135 Z8135-87金属材料超音波测厚法CNS 14136 Z8136-87锻钢品超音波检测法CNS 14138 Z8138-87钛管超音波检测法。

管材超声波探伤 II级

管材超声波探伤 II级
cL2=5900M/S,cS2=3230m/s.求偏心距x。
解(1)求偏心距
R=21,r=R-t=21-4=17
例2:水浸聚焦探伤Φ 60*8小径管,声透镜曲率半 径r’=36mm,求偏心距x和水层厚度H。
2.2.2探测条件的确定
1)探头;小径管水浸探伤,一般采用聚焦探头,聚焦探头分为 线聚焦和点 聚焦,一般钢管采用线聚焦探头。对于薄壁管,为了提高检测能力,也可以 用点聚焦探头,探头的频率为2.5---5.0MHZ .聚焦探头声透镜的曲率半径r 应符合条件: r=[(c1-c2)/c1]*F
大口径管曲率半径较大, 探头与管壁声耦合较好, 通常采用接触法探伤,批 量较大时也可采用水浸探 伤,采用接触法探伤时, 若管径不太大,为了实现 更好的耦合,需将探头斜 锲磨成与管材表面相吻合 的曲面,也可在探头前加 装与管材吻合良好的滑块, 如图5.30所示。
探头前加装滑块
3.1探测方法的选择
大口径管成型方法很多;如穿孔法.高速挤压法.锻造法和焊接法等。 因此大口径管内缺陷比较复杂,既可能有平行于轴线的径向和周向缺陷; 又可能有垂直于轴线的径向缺陷。不同类型的缺陷需要采用不同的方法
来探测。常用的方法有纵波垂直探伤法,横波周向,轴向探伤法。
1)纵波垂直探伤法;如 图5.31所示,对于与管轴 平行的周向缺陷,一般采
用纵波单直探头或联合双
直探头探伤。当缺陷较小 时,缺陷波F与底波B同时 出现。这时可根据F波的 高度来评价缺陷的当量大
小。当缺陷较大时,底波 B将会消失,这时可用半 波高度法来测定缺陷的面 积大小。
管材中常见缺陷与加工方法有关。无缝钢管中常见的缺陷有裂纹.折 叠.夹层等。焊管中常见缺陷与焊缝类似,一般为裂纹.气孔.夹渣.未 焊透等.锻轧管常见缺陷与锻件类似,一般为裂纹、白点、重皮等。

《超声波探伤实验指导》(校本教材)

《超声波探伤实验指导》(校本教材)

《超声波探伤》实验指导书实验一超声波探伤仪的使用和性能测试一、实验目的1、了解A型超声波探伤仪的简单工作原理。

2、掌握A型超声波探伤仪的使用方法。

3、掌握水平线性、垂直线性和动态范围等主要性能的测试方法。

4、掌握盲区、分辨力和灵敏度余量等综合性能的测试方法。

二、超声波探伤仪的工作原理目前在实际探伤中,广泛应用的是A型脉冲反射式超声波探伤仪。

这种仪器荧光屏横坐标表示超声波在工件中传播时间(或传播距离),纵坐标表示反射回波波高。

根据荧光屏上缺陷波的位置和高度可以判定缺陷的位置和大小。

A型脉冲超声波探伤仪的型号规格较多,线路各异,但它们的基本电路大体相同。

下面以CTS-22型探伤仪为例说明A型脉冲超声波探伤仪的基本电路。

CTS-22型超声探伤仪主要由同步电路、发射电路、接收放大电路、时基电路(又称扫描电路)、显示电路和电源电路组成,如图1.1所示。

各电路的主要功能如下:(1)同步电路:产生一系列同步脉冲信号,用以控制整台仪器各电路按统一步调进行工作(2)发射电路:在同步脉冲信号触发下,产生高频电脉冲,用以激励探头发射超声波。

(3)接收放大电路:将探头接收到的信号放大检波后加于示波管垂直偏转板上。

(4)时基电路:在同步脉冲信号触发下,产生锯齿波加于示波管水平偏转板上形成时基线。

(5)显示电路:显示时基线与探伤波形。

(6)电源电路:供给仪器各部分所需要的电压。

在实际探伤过程中,各电路按统一步调协调工作。

当电路接通以后,同步电路产生同步脉冲信号,同时触发发射电路和时基电路。

发射电路被触发以后产生高频电脉冲作用于探头,通过探头中压电晶片的逆压电效应将电信号转换为声信号发射超声波。

超声波在传播过程中遇到异质界面(缺陷或底面)反射回来被探头接收,通过探头的正压电效压将声信号转换为电信号送至放大电路被放大检波,然后加到示波管垂直偏转板上,形成重迭的缺陷波F和底波B。

时基电路被触发以后产生锯齿波,加到示波管水平偏转板上,形成一条时基扫描亮线,并将缺陷波F和底波B按时间展开,从而获得波形。

超声波探伤

超声波探伤

金属材料无损检测试验超声波探伤(UT)第一节超声波探伤试验对象1、使用特点:利用超声波在被检材料中传播时,遇到缺陷、介质界面的声阻抗突变使超声波发生部分能量反射、折射和透射。

此反射干扰信号被探头接收,经超声波仪处理后以脉冲形式显示在荧光屏上。

根据波幅高度和所走的声程(传播时间)即可判断被检材料内部有无缺陷以及缺陷的位置、形状和大小。

具有对平面型缺陷很高的检测灵敏度。

2、适用材料:各种固体弹性材料(相互之间由弹性力联系起来的质点组成的物质)探测范围为0-5000mm(以钢材料而言,其它材料视其组织结构与衰减程度而言)。

3、适用对象和能力:(1)锻件能发现锻件中与超声波束基本垂直的裂纹、白点、分层、大片密集的夹渣等缺陷。

用斜射法和表面波法可探测与表面不平行的缺陷或表面缺陷。

超声波探伤能测定缺陷位置和相对尺寸,缺陷的种类一般较难判定。

(2)焊缝(包括熔焊的对接焊缝和角焊缝)能发现焊缝中的裂纹、未焊透、未熔合、夹渣和气孔等缺陷,通常用斜射法探伤。

超声波探伤能测定缺陷位置和相对尺寸,但较难判定缺陷的种类。

(3)型材(包括金属板材、管材、棒材及其它型材)能发现材料内部及表面的裂纹、折叠、分层、片状夹渣等缺陷,一般用液浸法或局部水浸法探伤,对管、棒等材料通常需用聚焦斜射法探伤。

能测定缺陷位置和相对尺寸,但较难判定缺陷的种类。

(4)铸件(形状简单、表面平整或经过加工修整的铸钢件或球墨铸铁件)能发现热裂、冷裂、疏松、夹渣、缩孔等缺陷。

能测定缺陷位置和相对尺寸,但较难判定缺陷的种类。

4、不适用对象:(1)粗晶材料:如奥氏体钢的铸件和焊缝。

(铸件晶粒粗大,晶界上散射强烈,造成杂波干扰,降低超声波的穿透性。

)(2)形状复杂或表面粗糙的工件。

(形状复杂易产生非缺陷信号,表面粗糙会降低声能的传递效率,导致灵敏度下降。

)5、对试样的要求(1)首先要对试样作外观检查,所有影响超声检测的锈蚀、油漆、飞溅和污垢等异物都应予以清除。

变型波在钢管接触法超声波探伤中的应用

变型波在钢管接触法超声波探伤中的应用

取 样 送 钢 研 所 对 缺 陷 的性 质 及 产 生 原 因 进 行 分 析 为

公 司离线 钢 管探 伤 采 用 的是 双 发 双 收式 接

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摘 【 要 】 介绍 了 钢 管 接触 法 超 声波探 伤缺 陷定位方 法




手指蘸 油 触摸 法


分 析 了 利 用 此 种方 法 进 行 缺 陷定 位 的 理 论 依

实 践 证 明 采用该 方 法 对壁 厚 小 于

30
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关 键词
变型 波
钢管
接触法
缺陷
定位
探伤
应用
1
前言
这 种 现 象 显 著 增 大 了全 水 浸 法 超 声探 伤 的 声 能衰 减
入 射 波 不 同类 型 的反 射波 和 折 射波 这 种 现 象 称 为 波


经 常需 要 对 探 伤超 标 钢 管 的缺 陷进

目的
是 分 析 缺 陷 的 产 生 原 因及 性 质

钢结构变形监测方法研究

钢结构变形监测方法研究

钢结构变形监测方法研究钢结构作为一种重要的建筑结构材料,在现代建筑和桥梁工程中得到了广泛应用。

然而,钢结构也面临着变形问题,因此需要采用有效的监测方法来评估其变形情况。

本文将探讨钢结构变形监测方法的研究,包括传统监测方法和新兴的无损监测技术。

一、传统监测方法传统的钢结构变形监测方法主要包括测量和观察两大类。

测量方法旨在通过使用传感器和测量设备来检测结构变形。

其中,常用的测量设备有全站仪、水平仪、倾角仪等。

观察方法则通过目测或摄影观察来判断结构变形情况。

这些方法能够提供一定程度的变形信息,但存在效率低、人为干扰、准确性有限等问题。

二、无损监测技术随着科学技术的不断发展,无损监测技术逐渐成为监测领域的热点。

无损监测技术通过无需破坏结构的方式来获取结构变形信息,具有高效、准确、安全等优势。

下面将介绍几种常见的无损监测技术。

1. 激光扫描测量技术激光扫描测量技术利用激光扫描仪进行测量,将激光扫描仪沿着结构表面进行扫描,并记录扫描点的坐标信息。

通过计算扫描点的相对位置变化,可以得到结构的变形情况。

该技术具有高精度、高速度的特点,适用于大面积结构的变形监测。

2. 接触式应变测量技术接触式应变测量技术通过安装应变计或应变片来测量结构的应变变化。

应变计的选择应根据结构特点进行合理配置,以保证测量的准确性。

该技术适用于小范围结构的变形监测,具有较高的灵敏度和精度。

3. 超声波检测技术超声波检测技术利用超声波穿透材料的原理来评估结构的变形情况。

通过测量超声波在结构中传播的时间和强度变化,可以判断结构的变形程度和位置。

该技术适用于复杂结构的变形监测,具有高灵敏度和一定的深度穿透能力。

综上所述,传统监测方法虽然在一定程度上可以评估钢结构的变形情况,但存在一些不足之处。

而无损监测技术通过无需破坏结构的方式来获取准确的变形信息,成为一种更加有效的方法。

在今后的研究中,可以进一步深化无损监测技术的应用,提高监测系统的性能和稳定性,以满足更广泛的工程需求。

无损检测技术在电子元件制造中的应用方法

无损检测技术在电子元件制造中的应用方法

无损检测技术在电子元件制造中的应用方法无损检测技术是一种非破坏性的检测方法,通过对材料和工件进行非接触的测试和评估,以发现和评估内部缺陷、异物、变形、裂纹等问题。

在电子元件制造中,无损检测技术被广泛应用,以确保产品的质量和可靠性。

本文将介绍几种常见的无损检测技术及其在电子元件制造中的应用方法。

首先,X射线检测是一种常见的无损检测技术。

它通过照射物体,并通过探测器接收和记录X射线的吸收情况来检测物体内部的缺陷。

在电子元件制造中,X射线检测可用于检测焊点的质量、判断电子元件内部的短路和开路情况,以及评估电路板的结构是否符合要求。

其次,超声波检测是另一种常用的无损检测技术。

通过将超声波传递到被测物体中,利用接收器接收反射回来的超声波信号来分析物体内部的缺陷和异物。

在电子元件制造中,超声波检测可用于检测焊接点的质量、评估电子元件内部的开裂和异物,以及评估电路板的强度和可靠性。

此外,热红外成像技术也是一种广泛应用于电子元件制造的无损检测技术。

该技术利用红外相机检测物体表面的热辐射,通过对热辐射图像进行分析,可以识别出可能存在的热问题和缺陷。

在电子元件制造中,热红外成像技术可用于检测电路板的热散布情况、识别电子元件的过热问题,以及评估电子设备的散热性能。

此外,磁粒检测在电子元件制造中也得到了广泛应用。

磁粒检测是一种通过磁性传感器对被测物体的磁场进行监测和分析的技术。

在电子元件制造中,磁粒检测可用于检测焊接点的质量和完整性、判断电子元件内部的异物和缺陷,以及评估电路板的磁性特性。

最后,红外线检测是一种通过探测物体发出的红外辐射来检测物体的技术。

在电子元件制造中,红外线检测可用于检测电路板的短路和开路情况,识别电子元件的过热问题,以及评估电子设备的散热性能。

综上所述,无损检测技术在电子元件制造中有着广泛的应用。

通过使用X射线检测、超声波检测、热红外成像、磁粒检测和红外线检测等技术,可以有效地发现和评估电子元件内部的缺陷、异物、开裂和热问题。

超声波检测二级试题库(UT)(含答案)(三)

超声波检测二级试题库(UT)(含答案)(三)

无损检测超声波试题(UT)第三部分5.11 无缝钢管缺陷分布的方向有;()A、平行于钢管轴线的径向分布B、垂直于钢管轴线的径向分布C、平行于钢管表面的层状分布D、以上都可能5.12 小口径钢管超探时探头布置方向为:()A、使超声沿周向射入工件以探测纵向缺陷B、使超声沿轴向射入工件以探测横向缺陷C、以上二者都有D、以上二者都没有5.13 小口径无缝钢管探伤中多用聚焦探头.其主要目的是:()A、克服表面曲率引起超声散焦B、提高探伤效率C、提高探伤灵敏度D、以上都对5.14 钢管原材料超探试样中的参考反射体是:()A、横孔B、平底孔C、槽D、竖孔5.15 管材横波接触法探伤时.入射角的允许范围与哪一因素有关()A、探头楔块中的纵波声速B、管材中的纵横波声速C、管子的规格D、以上全部5.16 管材周向斜角探伤与板材斜角探伤显著不同的地方是()A、内表面入射角等于折射角B、内表面入射角小于折射角C、内表面入射角大雨折射角D、以上都可能5.17 管材水漫法探伤中.偏心距x与入射角α的关系是()。

(rR为管材的内外半径)5.18 管材自动探伤设备中.探头与管材相对运动的形式是()A、探头旋转.管材直线前进B、探头静止.管材螺旋前进C、管材旋转.探头直线移动D、以上均可5.19 下面有关钢管水浸探伤的叙述中.哪点是错误的()A、使用水浸式纵波探头B、探头偏离管材中心线C、无缺陷时.荧光屏上只显示始波和l~2次底波D、水层距离应大于钢中一次波声程的1/25.10 钢管水浸聚焦法探伤中.下面有关点聚焦方法的叙述中.哪条是错误的?()A、对短缺陷有较高探测灵敏度B、聚焦方法一般采用圆柱面声透镜C、缺陷长度达到一定尺寸后.回波幅度不随长度而变化D、探伤速度较慢5.21 钢管水浸聚焦法探伤时.下面有关线聚焦方式的叙述中.哪条是正确的?()A、探伤速度轻快B、回波幅度随缺陷长度增大而增高C、聚焦方法一般采用圆柱面透镜或瓦片型晶片D、以上全部5.22 使用聚焦探头对管材探伤.如聚焦点未调到与声束中心线相垂直的管半径上.且偏差较大距离.则会引起()A、盲区增大B、在管中折射发散C、多种波型传播D、同波脉冲变宽6.1 锻件的锻造过程包括:()A、加热形变.成型和冷却B、加热.形变C、形变.成型D、以上都不全面6.2 锻件缺陷包括:()A、原材料缺陷B、锻造缺陷C、热处理缺路D、以上都有6.3 锻件中的粗大晶粒可能引起:()A、底波降低或消失B、噪声或杂波增大C、超声严重衰减D、以上都有6.4 锻件中的白点是在锻造过程中哪个阶段形成:()A、加热B、形变C、成型D、冷却6.5 轴类锻件最主要探测方向是:()A、轴向直探头探伤B、径向直探头探伤C、斜探头外圆面轴向探伤D、斜探头外圆面周向探伤6.6 饼类锻件最主要探测方向是:()A、直探头端面探伤B、直探头翻面探伤C、斜探头端面探伤D、斜探头侧面探伤6.7 筒形锻件最主要探测方向是:()A、直探头端面和外圆面探伤B、直探头外圆面轴向探伤C、斜探头外四面周向探伤D、以上都是6.8 锻件中非金属夹杂物的取向最可能的是:()A、与主轴线平行B、与锻造方向一致C、占锻件金属流线一致D、与锻件金属流线垂直6.9 超声波经液体进入具有弯曲表面工件时.声束在工件内将会产生:()A、与液体中相同的声束传播B、不受零件几何形状的影响C、凹圆弧面声波将收敛.凸圆弧面卢波将发散D、与C的情况相反6.10 锻钢件探测灵敏度的校正方式是:()A、没有特定的方式B、采用底波方式C、采用试块方式D、采用底波方式和试块方式6.11 以工件底面作为灵敏度校正基准.可以:()A、不考虑探测面的耦合差补偿B、不考虑材质衰减差补偿C、不必使用校正试块D、以上都是6.12 在使用2.5MHz直探头做锻件探伤时.如用400mm深底波调整Φ3mm平底孔度.底波调整后应提高多少db探伤?(晶片直径D=14mm)()A、36.5dbB、43.5dbC、50dbD、28.5db6.13 在直探头探伤.用2.5MHz探头.调节锻件200mm底波于荧光屏水平基线满量度10。

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2008年第5期总第149期变型波在钢管接触法超声波探伤中的应用赵仁顺(天津钢管集团股份有限公司质量保证部,天津300301)[摘要]介绍了钢管接触法超声波探伤缺陷定位方法———手指蘸油触摸法,分析了利用此种方法进行缺陷定位的理论依据。

实践证明,采用该方法对壁厚小于30mm的钢管缺陷准确定位,缺陷分析成功率高,经济效益显著。

关键词变型波钢管接触法缺陷定位探伤应用1前言天津钢管公司生产的钢管大部分都要进行超声波探伤,对于某些钢种,由于在炼钢或轧管工序要产生一些缺陷,有时可能造成钢管的探伤废品量大,导致生产成本高,成材率低。

为了避免类似情况的发生,需取样送钢研所对缺陷的性质及产生原因进行分析,为改进生产工艺提供依据。

然而,在进行缺陷分析之前,必须利用接触法超声波探伤准确确定缺陷的位置,即对缺陷定位,本文主要介绍利用变型波进行缺陷定位的方法。

2波型转换及变型波的产生2.1波型转换超声波按质点的振动方向与波的传播方向的关系分为:纵波(L)、横波(S)、表面波(R)和板波(Lamb)四种类型。

当超声纵波倾斜入射到异质界面时,除了产生与入射波同类型的反射波和折射波外,还会产生与入射波不同类型的反射波和折射波,这种现象称为波型转换。

即纵波斜入射,会在第二介质中产生折射纵波和折射横波。

2.2钢管探伤变型波的产生水浸法探伤在钢管中激发横波是利用纵波倾斜入射时在两种介质界面上发生折射和波型转换的原理来实现的。

然而,在钢管全水浸法超声波探伤中,经常会产生变型波,所谓变型波就是超声横波在管壁中的每次反射所伴随的波型转换,即钢/水界面上横波入射时,在第二介质(水)中转换成折射纵波L′,如图1所示[1]。

这种现象显著增大了全水浸法超声探伤的声能衰减。

而在钢管接触法超声波探伤中可以利用水浸法中的不利因素(变型波)进行缺陷定位。

下面就介绍钢管接触法超声波探伤利用变型波进行缺陷定位的方法。

3变型波的应用———缺陷定位目前,公司离线钢管探伤采用的是双发双收式接触法超声波探伤,所谓接触法是指探头与钢管通过耦合介质直接接触的探伤方法。

实际探伤中,用于传递声能的耦合介质常用机油。

这种方法操作简便,更换规格较容易,节省了自动线探伤设备更换规格的时间,加快了生产节奏。

实际操作中,可以根据通波信号的变化情况判断探头和仪器的工作状况,且实现了钢管的双向探测,满足了国家标准(GB/T5777—1996)的要求[2],提高了检测效率。

此外,接触法探伤还能弥补自动线探伤设备不能对缺陷精确定位的不足。

实际操作中,经常需要对探伤超标钢管的缺陷进行精确定位,目的一是分析缺陷的产生原因及性质,以便在今后的生产中采取有效措施,避免批量废品的产生;二是为修磨钢管外伤确定准确位置,从而提高钢管的成材率。

然而达到这两个目的的前提是必须对缺陷准确定位。

因为对于肉眼看不见的缺陷,若不能准确标识出缺陷在钢管上的周向和轴向位置,即使再先进的分析手段,也不可能分析出正确的结果。

3.1定位方法简介钢管的缺陷定位,即确定缺陷的轴向位置和缺陷的周向位置。

自动线探伤只能大致确定缺陷的轴向位置,而不能确定缺陷的周向位置,所以要对缺陷准确定位,通常采用接触法探伤。

钢管探伤缺陷定位方法有三种:公式计算法、几何作图法、对比试样比较法,这三种方法在实际应用中都比较麻烦。

公式计算法是理论上的定位方法,需要进行大量的计算,公式冗长且繁杂,算得的声程和跨距要从图表中查得修正系数进行修正,然后用钢卷尺变型波在钢管接触法超声波探伤中的应用图1钢管浸入水中声波传播情况1152008年第5期总第149期TIANJIN METALLURGY度量,定出缺陷的周向距离,而且前提是必须实测探头的入射角,既不实用,又不精确,且要携带计算器、修正图表、钢卷尺等工具,很不适合实际探伤操作;几何作图法是根据钢管的实际尺寸,实测声程和折射角用作图的方法进行缺陷定位,这种方法也比较烦琐,要借助标准试块或其它工具实测声程和折射角,且要在纸上画图求解,对于现场实际操作来说不太现实;对比试样比较法是采用与被探钢管规格相同的刻有内、外表面人工缺陷的对比试样进行比较,从而对内外表面缺陷做近似定位。

这种方法较前两种方法稍简易些,但在实际探伤中要反复搬动样管,探头要顺、逆时针两个方向探测,且要根据缺陷波在仪器示波屏上的位置用钢卷尺测量探头前沿到缺陷的距离,也不太适合现场实际操作。

总之,以上三种方法都存在不同程度的不足,不能适应实际探伤的需要。

3.2手指蘸油触摸法针对上述定位方法的不实用性,急需研究出一种既简便实用又准确的缺陷定位方法,用于指导生产实践。

在长期的探伤实践中,经过反复试验研究,总结了一种缺陷定位方法———手指蘸油触摸法。

所谓的手指蘸油触摸法就是根据缺陷波随手指蘸油触摸钢管表面而上下跳动的现象来确定缺陷位置的方法。

具体操作方法是:探头在钢管表面轴向扫查,观察仪器示波屏,发现缺陷最高波后固定探头,然后手指蘸油从探头前沿开始,沿钢管圆周方向触摸钢管表面,缺陷波高会随着手指的触摸节拍而上下跳动,最后跳动的点即为缺陷的位置。

这样就确定了缺陷的周向距离,对于上述缺陷定位的两个目的来说,缺陷的深度无关紧要,只确定缺陷的周向距离已满足实际需要。

这种定位方法既方便又准确,无需计算更无需查表和携带样管及计算器、钢卷尺等工具,不但提高了缺陷定位精度,而且加快了缺陷定位速度,节省了时间,降低了劳动强度。

4理论依据手指蘸油触摸法定位时,是根据缺陷回波随手指的点触而上下跳动情况来确定缺陷位置的。

缺陷回波示,上,当横波气,横波S入射到钢管外壁时,由于钢的声特征阻抗(Z钢=46×106kg/㎡·s)远远大于空气的声特征阻抗(Z 空气=0.0004×106kg/㎡·s),声压反射率趋于100%,声压几乎全反射;而当横波的入射角αs≥αIII(第三临界角)时,折射纵波沿钢管表面传播。

当手指蘸油触摸钢管外表面时,界面变为钢/油界面,会产生类似于水浸法探伤中的变型波———折射纵波L′。

由于油的声特征阻抗Z油=1.3×106kg/㎡·s,因此声压反射率|r|=|(Z油-Z钢)/(Z油+Z钢)|=|(1.3-46)/(1.3+46)|=94.5%。

声强反射率:R=r2=0.9452=0.893。

虽然此公式只适用于声波垂直入射的场合(倾斜入射时的情况较复杂),但至少可以说明有少部分声能因手指触摸钢管表面而造成能量损失,即当用手指蘸油触摸钢管外表面时,部分能量会被手指吸收,缺陷回波会稍有下降,手指抬起后回波又恢复到原高度,看上去缺陷回波就随手指触摸的节拍而上下跳动。

当手指触摸探头前沿到缺陷之间的任一点时,其声程小于缺陷声程,所以对缺陷波的影响较对通波的影响大,实际上,在缺陷波跳动的同时,通波也在跳动,只不过通波的跳动不如缺陷波跳动幅度大。

而当手指触摸的位置越过缺陷时,即触摸缺陷至探头后沿之间的点,此时缺陷波不跳动,跳动的只有通波。

原因是当手指越过缺陷的点触摸钢管表面时对缺陷反射的声能没有影响,所以缺陷波不跳动。

因此,可以判断最后一个跳动的点即为缺陷的位置,即对缺陷定位。

5实用效果在对覬244.48mm×11.99mm的套管离线手工超声波探伤时,探伤超标钢管较多,为分析缺陷的性质和产生原因,利用此定位方法对超标缺陷定位,取样后送钢研所进行缺陷分析,结果为B类超长夹杂物,主要成分为块状的镁铝尖晶石+链条状的铝酸钙。

说明利用此种定位方法定位非常准确,为缺陷分析提供了必要的前提条件。

在此之前,我们也多次给钢研所送样进行缺陷分析,然而由于缺陷定位不准,经常导致缺陷分析失败。

自从利用“手指蘸油触摸法”对缺陷进行定位,再没发。

30Mn5V1162008年第5期总第149期系统平稳运行的基础上从不同的角度为管理者提供了决策依据。

(1)供应商绩效各个指标,构成供应商排名的数据图表,非常直观和醒目,成为扶植优秀供应商淘汰劣质供应商降低采购成本的依据。

(2)物品入出库的交易被作为合理库存的重要分析指标,通过分析数据非常直观的比较出生产消耗和采购入库的数据,指导我们科学地制定重要物资的安全库存,降低库存积压和仓储成本。

(3)重要物资的价格趋势预测,所建立的价格预测模型旨在描述当前采购物料价格走势,所预测出的价格为未来某一特定时期的平均价格,可以从中较为明确地获得价格运行的趋势。

规避采购风险、减低采购成本。

6.2商业智能系统把业务人员从数据整理的工作中解放出来,从而使其充分发挥其潜在的分析管理能力,降低了数据分析的门槛,使更多的人可以参与到业务分析中来,使得业务人员科学决策成为可能。

实现了6.3数据进行解析,从而较好的提高了工作的效率开拓了分析的层面和角度,决策辅助系统创造了新的思维、新的思路、更富有针对性,为使供应商管理和库存管理向更加严密、科学、规范的深层次方向发展提供了科学的决策依据。

(收稿2008-8-2责编崔建华)参考文献【1】吴斌.商业智能的技术与实践.[J/OL]:/BI/2004-08/11648.htm 致信网>信息化在线>商业智能系统BIS >BIS 技术栏目【2】[美]Ralph Kimball.Margy Ross .谭明金译..数据仓库工具箱:维度建模的完全指南.(第二版)[M].作者简介蔡津红,女,毕业与天津大学分校计算机系,工程师。

从事软件项目设计研发及公司现有ERP 、商业智能分析系统、人力资源等系统的实施、运行、维护工作。

大的经济损失。

几年来,利用此方法多次对超标缺陷定位、解剖,钢研所每次都能准确地找到缺陷,分析出缺陷性质和产生原因,给科研及技术攻关提供了理论依据。

目前,此种定位方法已在公司内探伤岗位上广泛应用。

6结束语6.1接触法超声波探伤中,能够根据变型波原理利用“手指蘸油触摸法”对缺陷准确定位,缺陷分析成功率达到了100%,几年来的实际应用说明此方法具有非常高的准确性和实用性。

通过在生产中采取有效措施,大大降低了废品的产生,为公司创造了可观的经济效益。

6.2当钢管壁厚比较厚时,由于超声波在壁厚内传播时能量衰减比较严重,在用手指蘸油触摸钢管表面时,缺陷波跳动得不明显,所以用此种方法定位较困难。

一般,当钢管壁厚大于30mm 时不能用此种缺陷定位方法进行缺陷定位。

(收稿2008-8-2责编赵实鸣)参考文献[1]赵仁顺,刘卓然.钢管水浸法超声波探伤中能量衰减现象的探讨[J].无损检测,2002,24(1):32.[2]GB/T5777—1996,无缝钢管超声波探伤检验方法[S].作者简介赵仁顺,男,大学本科,工程师,主要从事无损检测技术管理工作。

变型波在钢管接触法超声波探伤中的应用(上接第92页)1172008年第5期总第149期英文摘要standard in rolling production.Key words:resource plan,data acquisition,sampling frequen-cy,interface,offline analysisWEB-based Production Plan Enquiry SystemZhang GuoliangAbstract:In order to speed up the construction process of en-terprise informatization,further lift the flexibility of production management,Tianjin Pipe Corporation constructs the production plan enquiry system by means of computer and network.EIP accomplishes the reunified identity and authentication manage-ment and integrates the production systems of different plants with the existing systems.The production plan enquiry, achieved by WEB method,facilitates the management to en-quire production conditions and arrange the production reason-ably.Key words:computer,network,production plan,information, enquiry,systemPlatform Design and Preparation of Office System Website at Special Seamless Pipe PlantZhang Fengguo,Liu ZhiyongAbstract:According to the function requirement by the office system website of Special Seamless Pipe Plant,the authors es-tablish the design concept and website content,construct the office system website and carry out tests on the website.The homepage of the website is designed by means of the static web page technology,the database enquiry management system of the website is constructed by and SQL database com-bined technology and the interactive dynamic web pages is adopted.Key words:website,web page,office system,information, platform,designDesign and Fulfillment of Metrical Equipment Detection, Verification and Management SystemMa JunAbstract:Tianjin Pipe Group Corporation makes use of crystal reports to carry out the acquisition of the report data and cer-tificate of the metrological verification system under Microsoft Visual Studio2005software development environment.The de-velopment of the system accomplishes office automation,im-proves office efficiency,lifts management level,and reduces human errors.Key words:metering,verification,system,platform,crystal re-Accomplishment of Pipe Length Optimizing Calculation in ERP Production PlanDing LihuiAbstract:The author explains the basic data and their mutual relationship of pipe length calculation in the production plan of TPCO ERP system and demonstrates the execution process of ERP production plan,the pipe length optimizing calculation method and the key technology and solution that the calculation method is achieved in ERP system.Key words:resource plan,material master,pipe length,opti-mization,attributeApplication of Deformed Wave in Pipe Contact Type Ul-trasonic DetectionZhao RenshunAbstract:The author introduces a pipe defect locating method by contact type ultrasonic detection--finger oil dipping touch-ing method and analyses the theoretical basis of defect locating by this method.Practice shows that the method can accurately locate the defects of pipe with thickness less than30mm and the defect analysis success rate is100%.The economic effect is prominent as well.Key words:deformed wave,pipe,contact method,defect,lo-cating,detection,applicationAnalysis and Study on Effect of Widmanstatten Structure Formation Mechanism on Pipe PropertiesNing Mei,Li Zhiqun,Sun Meihong,Zhang Zhiyuan,Yang CuiliAbstract:Class evaluation,microstructure observation and fine structure study are carried out for the widmanstatten structure appearing in low carbon low alloy steel pipe via big precise in-struments such as universal optical microscope,scanning elec-tron microscope and transmission electron microscope.Mechan-ical property comparison is made for the test pipe heat treated under different temperatures and cooling rates.The temperature and cooling rate ranges for widmanstatten structure formation are determined via the test;the affecting law of widmanstatten structure on steel properties(especially impact property)is clar-ified.The formation mechanism of widmanstatten structure is analyzed and studied in the paper.Key words:low carbon,low alloy,steel pipe,widmanstatten structure,cooling rate,morphology,propertyUncertainty Assessment of Carbon Measured by Direct151。

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