混凝土的超时缓凝现象
预拌混凝土的超时缓凝现象和处理方法
预拌混凝土的超时缓凝现象和处理方法在预拌商品混凝土生产与施工中，为了保持预拌商品混凝土在一定时间内拥有良好的工作性能，一般要使用含缓凝组分的泵送剂。
如果由于某种原因造成泵送剂掺量过大，就可能出现已浇筑的商品混凝土凝结时间超过预期的问题。
通常将商品混凝土凝结时间超过设计预期凝结时间（一般在2 d以上）的现象称之为超时缓凝现象。
1预拌商品混凝土超时缓凝现象在预拌商品混凝土生产与施工中，为了保持预拌商品混凝土在一定时间内拥有良好的工作性能，一般要使用含缓凝组分的泵送剂。
如果由于某种原因造成泵送剂掺量过大，就可能出现已浇筑的商品混凝土凝结时间超过预期的问题。
通常将商品混凝土凝结时间超过设计预期凝结时间（一般在2 d以上）的现象称之为超时缓凝现象。
这与有意延长商品混凝土凝结时间不同，因为施工要求长时间缓凝是设计预期的、可控制的。
而商品混凝土超时缓凝是一种意外，是在商品混凝土生产浇筑过程中难于发现的，往往要在浇筑完毕一两天工人拆模时才发现。
实际上，随着预拌商品混凝土用量不断扩大，超时缓凝问题在使用预拌商品混凝土的工程中时有发生。
2预拌商品混凝土超时缓凝现象的特征2.1商品混凝土的凝结时间以C30商品混凝土为试验对象，从试验结果表1可以看出，当泵送剂的掺量在正常掺量范围时，商品混凝土的初凝时间为15.5 h，终凝时间为18.5h；而当泵送剂超掺达到3倍及以上时，商品混凝土的初凝时间达到45.5h及以上（>1d），终凝时间更在58.0h及以上（>2d），远远超过商品混凝土的预期凝结时间，商品混凝土产生超时缓凝现象。
从图1可以看出，超时缓凝商品混凝土的初凝与终凝时间间隔大于正常凝结商品混凝土，且超时缓凝越严重，商品混凝土的初凝时间延长不多，但终凝时间却显著延长，初、终凝时间间隔也越长。
这是由于预拌商品混凝土使用的泵送剂的缓凝成分主要为糖和羟基羧酸盐，其作用主要是抑制水泥中C3S的水化，当泵送剂严重过量后，C3S的水化被严重抑制，使水泥商品混凝土体系中水化产物严重不足，难以达到终凝所需的贯入阻力（28 MPa），导致XXX被显著延长；而这种缓凝成分对水化速度很快的C3A作用并不明显，由于C3A的水化贡献，使商品混凝土初凝时间虽有所延缓，但影响程度不及终凝严重。
商品混凝土凝结时间过长原因分析及处理措施
商品混凝土凝结时间过长原因分析及处理措施随着商品混凝土在建筑工程上的广泛应用，商品混凝土的凝结时间过长，即缓凝问题越来越受到关注。
商品混凝土与现浇混凝土相比出现缓凝事故的次数相对较多，这主要是由商品混凝土的特性所决定的。
它的生产过程涉及配制、出厂、检验、运输、泵送、浇筑、振捣、养护等工序。
混凝土中的原材料如泵送剂、水泥品种等往往是引起缓凝的主要原因。
本文就近期一工程混凝土发生大面积缓凝来进行分析影响混凝土正常凝结的原因及后期的处理补救措施。
1 工程验证和试验室试验1.1工程实例2014年5月，某项工程应用商品混凝土中午进行浇筑地下室底板C40P6，混凝土量约200多方。
浇筑时发现，坍落度特别大，混凝土出现离析泌水现象，到晚上7点多钟，混凝土表面出现硬壳，下部混凝土未凝结，用脚踩似橡皮泥状，混凝土表面出现裂纹，随即抹压也未愈合，到第3天晚上混凝土全部凝结硬化长达50多个小时。
该工程原来采用高效泵送剂，掺量2%满足泵送施工要求，凝结时间正常。
后来由于某种原因高效泵送剂断档，为了解决应急，决定用普通泵送剂代替高效泵送剂，掺量由2%提高到2.8%。
结果出现上述混凝土3天未凝结现象。
经研究决定采取此混混凝土配合比及原材料进行试验及施工现场应用验证。
1.2试验室试验（1）外加剂采用普通泵送剂，掺量为1.5%和2.8%，进行混凝土凝结时间试验，结果表明掺1.5%的混凝土凝结时间正常，而掺2.8%的混凝土出现长时间不凝结现象，与施工现场出现情况一致。
（2）外加剂采用高效泵送剂，掺量2%，进行混凝土凝结时间试验，结果表明凝结时间正常。
说明外加剂生产厂家近期供应的高效泵送剂与出现缓凝前应用高效泵送剂性能相同，无差别。
1.3经过试验后应用到工程上进行验证（1）近期送到商品混凝土公司的高效泵送剂继续使用于该项工程上，掺量为2%，到施工现场坍落度为220㎜，泵送正常，混凝土和易性良好，没有发生离析泌水现象，满足泵送要求。
超缓凝混凝土凝结时间
超缓凝混凝土凝结时间超缓凝混凝土是一种特殊的混凝土材料，其凝结时间相对较长。
在建筑工程中，超缓凝混凝土的凝结时间对于工程进展和施工安排具有重要意义。
本文将从超缓凝混凝土凝结时间的定义、影响因素、测试方法和应用等方面进行探讨。
一、超缓凝混凝土凝结时间的定义超缓凝混凝土是指在施工过程中，由于掺入了适当的控制剂和缓凝剂，使得混凝土的凝结时间相对较长。
一般情况下，普通混凝土的凝结时间在几小时之内完成，而超缓凝混凝土的凝结时间可以延长到数天甚至数周。
超缓凝混凝土的凝结时间的延长主要是为了适应特殊的施工要求，例如需要长时间进行模板拆除、需要在凝结过程中进行加固等。
超缓凝混凝土凝结时间受到多种因素的影响，主要包括以下几个方面：1. 控制剂和缓凝剂的种类和用量：超缓凝混凝土的凝结时间可以通过掺入适当的控制剂和缓凝剂来调节。
不同的控制剂和缓凝剂具有不同的化学成分和反应机理，因此对凝结时间的影响也不同。
2. 水胶比：水胶比是指混凝土中水和胶凝材料的质量比。
水胶比的大小直接影响混凝土的流动性和凝结时间。
一般来说，水胶比越大，混凝土的流动性越好，凝结时间也相对较短。
3. 温度：温度是影响混凝土凝结时间的重要因素之一。
较高的温度会加快混凝土的凝结过程，而较低的温度则会延缓凝结时间。
4. 环境湿度：环境湿度对混凝土凝结时间的影响较小，但在极端情况下，如高湿度环境下，可能会导致混凝土表面产生裂缝。
三、超缓凝混凝土凝结时间的测试方法为了准确评估超缓凝混凝土的凝结时间，需要进行相应的测试。
常用的测试方法包括：1. 温度测试：通过安装温度计在混凝土试块或构件内部测量温度的变化，从而确定混凝土的凝结时间。
2. 压力测试：通过施加一定的压力或荷载在混凝土试块或构件上，观察其变形情况，从而判断混凝土的凝结程度和凝结时间。
3. 颜色测试：通过观察混凝土试块或构件的颜色变化，如颜色由深变浅，可以初步判断混凝土的凝结时间。
四、超缓凝混凝土凝结时间的应用超缓凝混凝土凝结时间的延长为一些特殊工程提供了便利。
混凝土超时缓凝现象的处理方法
混凝土超时缓凝现象的处理方法
在混凝土生产与施工中，为了保持预拌混凝土在一定时间内拥有良好的工作性能，延缓水泥的水化时间，一般使用复合了缓凝组分的外加剂。
由于某种原因（如计量、超掺、外加剂复配缓凝组分不当等）造成泵送剂掺量过大，就可能出现已浇筑的混凝土凝结时间超过正常预期时间现象，通常将混凝土凝结时间超过设计预期凝结时间（一般在48小时以上）的现象称之为超时缓凝现象。
这与有意延长混凝土凝结时间不同，因为施工要求长时间缓凝是设计预期的、可控制的。
而混凝土超时缓凝是一种意外，是在混凝土生产浇筑过程中难于发现的，往往要在浇筑完毕一两天工人拆模时才发现。
实际上，随着预拌混凝土用量不断扩大，超时缓凝问题在使用预拌混凝土的工程中时有发生。
如何判断混凝土超时缓凝现象？
①将混凝土的终凝时间作为超时缓凝现象的判断依据，终凝时间大于2d 即认为发生超时缓凝现象。
②根据终凝时间长短和配制强度的富余程度，对问题混凝土的强度能否达到设计要求做出初步判断。
一般终凝时间在2~3d，配制强度富裕较高（富裕系数大于1.3）的混凝土，28d强度极有可能达到设计要求，该批混凝土可密切观察几日在做处理；而对于终凝时间大于4d的混凝土，其强度无法达到设计要求，应立即打掉重新浇筑。
预拌混凝土超时缓凝现象的研究
预拌混凝土超时缓凝现象的研究摘要:本文简述混凝土超时缓凝的原因,针对本地区工程案例,研究分析了其对混凝土性能及工程质量带来的不利影响,并针对缓凝现象如何避免提出一些建议。
关键词:混凝土超时缓凝混凝土外加剂已成为预拌混凝土重要的组成部分,其中缓凝减水剂在预拌混凝土生产中应用最广泛的一种复合型外加剂,特别是在天气温度高、远距离运输、泵送和施工中得以应用,但有时混凝土的缓凝时间不按设计值来发展,可能出现长时间不凝的异常现象。
通常把混凝土凝结时间在超出理论设计的范围之外,长时间不凝结的非正常现象称之为混凝土的超时缓凝现象。
超时缓凝现象是一种不常见的混凝土异常凝结现象,一旦发生给施工带来诸多困难,本文就超时缓凝现象及如何减少超时缓凝影响进行分析。
1 产生超时缓凝的原因1.1 外加剂中的缓凝组分过量在外加剂生产过程中,由于生产管理的不严密和技术人员的疏忽大意,可能将缓凝组分添加过量,送入混凝土搅拌站后,又未采取及时有效的手段进行检查就用于生产造成了使用该批外加剂的混凝土超时缓凝。
商品混凝土企业使用的泵送剂中,缓凝组分采用有机酸和糖等。
这些缓凝剂化合物分子上都具有一定数量的羟基(OH)、羧基(COOH),它们具有较强的极性,吸附在水泥水化物的晶核上,阻碍了结晶的继续发展,即阻碍了水泥的水化,从而延长了凝结时间。
同时,外加剂中某些减水组分,如木钙、糖钙、木钠等,也都有缓凝作用。
因此外加剂中缓凝组分过量是导致混凝土超时缓凝的一个重要因素。
1.2 水泥和粉煤灰的因素纯水泥熟料的凝结时间很短,因为铝酸三钙(C3A)溶于水时,生成AL3+,与水化硅酸钙凝胶带相反电荷,促使稳定的水化硅酸钙凝胶很快产生凝结。
因此,在水泥熟料进行粉磨时,需加入适量的二水石膏以调节水泥的凝结时间。
石膏与铝酸三钙反应,产生难溶于水的水化铝酸三钙,这种难溶的水化物沉淀在水泥粒子的表面,将熟料粒子包裹起来,使水泥的水化作用减慢,因而延缓凝结时间。
适当的二水石膏是对水泥水化反应有益的,但掺量过大或者采用半水石膏或无水石膏代替二水石膏作调凝剂时,会造成严重的负面影响,如凝结时间异常等。
预拌混凝土的超时缓凝现象及处理方法
１ 预拌混凝土超 时缓凝现 象
在预拌混凝 土生产与施工 中， 为了保持预拌混凝土在一定 时间内拥有 良好 的工 作性能 ， 一般要使 用含缓 凝组分 的泵送 剂。 如果 由于某种原 因造成泵送剂掺量过 大 ， 可能出现 已浇 就 筑 的混凝土凝结时间超过 预期 的问题 。通常将混凝 土凝结时
物严重不足 ， 以达 到终凝所需 的贯人阻力 （８ＭＰ ）导致终 难 ２ ａ ， 凝被显著延长 ； 而这种缓凝成分对水化速度很快的 Ｃ 作用并 Ａ 不明显 ， 由于 ｃ 的水化贡献 ， 使混凝 土初 凝时间虽 有所延缓 ， 但影 响程度不及终凝严重。 因此 ， 在判断和处理超 时缓凝质量 问题 时 ， 以混凝 土的 应
２１ ０ １年 第 １期 （总 第 ２ ５ 期 ） ５
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时间为 １．ｈ而当泵送剂超掺达到 ３ ８ ； ５ 倍及以上时 ， 凝土的初凝 昆 时问达到 ４ ．ｈ ５ 及以上（ １ ）终凝时间更在 ５．ｈ ５ ＞ ， ｄ ８ 及以上（２ ） ０ ＞ ， ｄ
特别策划_混凝土凝结时间异常问题混凝土凝结时间异常问题分析
编者按：混凝土的凝结时间异常一般表现为缓凝、速凝和假凝三种，速凝和假凝会导致混凝土浇筑困难,缓凝会导致混凝土拆模时间延长、早期强度低，严重时28d 强度达不到设计要求，酿成质量事故。
本期特别策划将邀请相关专家对混凝土凝结时间异常问题进行探讨。
特别策划：混凝土凝结时间异常问题混凝土凝结时间异常问题分析孙茂元（天津市第三市政公路工程有限公司，天津300112）混凝土凝结过程，具体地讲就是，水泥、砂、石子、矿物掺合料、外加剂加适量的水经拌合形成一种可塑性的浆体，随着时间的推移，浆体逐渐失去流动性、可塑性，变为不流动的紧密的状态，最后，随着强度逐渐增加，发展为具有相当强度的石状固体。
这一过程是一个复杂的物理和化学的过程；是水泥的凝结和硬化连续进行、不可截然分开的一个过程。
这个过程所用的时间就是水泥混凝土的凝结时间，分为初凝时间和终凝时间。
我国标准中按美国材料学会（AST M C403）提出的贯入阻力试验来确定混凝土的凝结时间。
认为在贯入深度为25mm时，若压力与面积比为3.5M P a，则达到初凝；若压力与面积比为28M P a，则达到终凝。
初凝时间大致相当于混凝土拌合物不再适于正常浇灌的时间，终凝时间接近于硬化开始的时间。
凝结基本上由 C3S 的水化作用所控制。
在初凝以前新拌混凝土拌合物将失去一定的坍落度，而终凝之后一段时间内将获得适当的强度。
混凝土的凝结时间在施工中具有重要的意义，初凝时间不宜过短，终凝时间不宜过长。
混凝土的初凝时间一般是根据水泥品种而定的，基本没有统一的时间，但是大致范围是2～3h。
如果加入速凝剂，初凝时间大致可以缩短到半小时；如果加入缓凝剂，初凝时间可以延长到5～10h。
为保证水泥浆在施工过程中有足够的时间处于塑性状态，以便于有足够的时间来完成混凝土的搅拌、运输、浇捣等操作，国家标准规定了水泥的最短初凝时间为45m i n；为使已形成工程结构形状的水泥浆尽早取得强度，以便能够承受荷载，国家标准规定水泥终凝时间不得迟于规定的时间。
混凝土超长时间缓凝案例分析
例分析，阐述 了造成混凝土超长时间缓凝的原因、处理
过程及在处理该类事故 中应特别注意的问题 ，以供 同行 及工程建设人员借鉴。
１ 案例 １
１ ． １ 事故发生经过
１ ９ ９ ６ 中国公司承接的西亚国家一城市污水处理工程。
池底混凝土未初凝。现场搅拌站混凝土搅拌速度慢 ，不
能连续供应，因此要求混凝土初凝时间比平常混凝土要
混凝土超长时 间缓凝会带来一系列问题 ，首先是延
误工期，对施工进度普遍要求较快的工程来说都是很难
接受的；同时由于造成混凝土长时间缓凝原因不 同，混
凝土强度会有不 同程度下 降，如养护不到位 ， 混凝土极 易失水而更使强度降低 ，特别是对表面强度影响严重。
以下就 比较典型的 ３次混凝土超长时间缓凝事故案
延长 ５ ｈ以上 。
试验结束已是下午 ５ ： ０ ０多，减水剂使用说明书 （ 说 明书未注明什么类型 ） ，在使用掺量中有一条内容是 ：特
工程开工后浇筑混凝土一直使用的是 ４ ２ ． ５级抗硫水泥 ，
４２ Ｃｏ ＡＬ Ａ ｓＨ ４／ ２ ０１ ５
殊情况下可双倍推荐掺量使用 ，推荐掺量是 １ ． ２ ％，而特 殊情 况未注明是何种情况及 在什么气温下使用。这样 ，
减少混凝土坍落度损失 。对于这种严重不适应 ，应当更 换减水剂品种或由减水剂厂通过调整减水剂配方来实现 或弃用该水泥。可是 由于时间紧 ， 试验时掺量增加 比例
过大 ，没有充足时间反应出试验出现了问题，造成混凝 土超长时间缓凝事故的发生。
最后我们按 ２ ． ３ ％ 掺量又拌了一盘 ，结果混凝土初始坍落
成的。
其ｃ Ａ含量低 （ ＜５ ％）， 与减水剂具有 良好的适应性。
混凝土缓凝问题及其预防措施
摘要:从水泥与混凝土的凝结机理以及缓凝剂、缓凝型减水剂对水泥与混凝土凝结的影响,分析探讨了预拌混凝土产生缓凝、超缓凝的原因及其预防措施,认为导致预拌混凝土产生缓凝或超缓凝的主要原因是: (1) 水泥本身的凝结时间过长; (2) 缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大。
因此,在预拌混凝土生产过程中应选择凝结时间合适的水泥、准确把握与控制缓凝剂或缓凝型减水剂的掺量。
预拌混凝土在生产过程中往往掺加缓凝剂或缓凝型减水剂以改善其流动性,但有时会出现缓凝乃至超缓凝现象,甚至混凝土不能及时脱模或几天不凝结,有人把其原因归咎于水泥质量不好。
但在上世纪70 年代至80 年代,水泥的质量比现在的差,为什么当时的现场搅拌混凝土对缓凝特别是超缓凝问题反映并不强烈,如今水泥的质量已大有提高,水泥的比表面积普遍增大,凝结时间也已相应缩短,为什么反而会出现缓凝或超缓凝现象? 文中拟从水泥和混凝土的凝结硬化机理以及缓凝剂或缓凝型减水剂对水泥与混凝土凝结的影响等角度出发,讨论预拌混凝土产生缓凝、超缓凝的原因并提出预防措施。
1 水泥和混凝土的凝结1. 1 水泥的凝结水泥浆体要达到凝结,必须有足够的水化产物在水泥颗粒之间搭接并连结成网络状结构。
因此水泥浆的水灰比、水泥的活性以及影响水化速率的因素均影响水泥的凝结。
水灰比大,水泥颗粒之间的距离就大,则需要更长时间才能产生足够的水化产物来填充并相互接触连生,因此凝结时间要长。
水泥活性提高,水化速度加快,凝结时间则短。
因此,凡是加速水泥水化的因素,例如碱的存在、水泥颗粒细和水化温度高等均可使凝结时间缩短,而缓凝剂如石膏的加入则使水化变慢从而使凝结时间变长。
1. 2 混凝土的凝结混凝土的凝结也是由于水泥与水反应所引起的,因此混凝土的凝结与水泥的凝结密切相关,两者在凝结时间的定义上也相似。
混凝土的凝结也是表示新拌混凝土失去施工性能、固化或产生一定的力学强度的开始,其初凝、终凝时间也纯粹是从实用意义出发而人为规定的。
水泥混凝土引起超时缓凝的现象及原因分析
水泥混凝土引起超时缓凝的现象及原因分析、水泥混凝土加水后,由于水泥的水化,随着时间的推移,浆体逐渐失去流动性、可塑性,这一过程称为混凝土的凝结。
我国标准按照美国材料试验标准(ASTMC403)提出的贯入阻力试验来确定混凝土的凝结时间。
若贯入阻力达3.5MPa和28MPa分别表示混凝土的初凝和终凝。
混凝土的初凝时间不能过快,以便施工时有足够的时间来完成混凝土的搅拌、运输、浇捣和砌筑等操作,混凝土的终凝也不能过迟,以便混凝土能够尽快的硬化,达到一定的强度,以利于下道工序的进行。
水泥混凝土凝结时可能产生的异常凝结行为主要为:假凝、瞬凝、超时缓凝和不凝。
假凝其特征是水泥和水接触后几分钟内就发生凝固,且没有明显的温度上升现象。
此时再加拌和(无须加拌和水),仍可以恢复塑性,用于浇注并以通常形式凝结;瞬凝,特征是水泥和水接触后浆体很快地凝结成为一种很粗糙的、和易性差的混合物,并在大量放热的情况下很快凝结;超时缓凝就是混凝土的终凝时间严重超过设计或预计的凝结时间。
在水泥混凝土施工过程中,如果产生异常凝结,将对工程质量造成严重的危害。
一、水泥混凝土产生超时缓凝的现象随着商品混凝土和泵送混凝土的发展,在混凝土的生产过程中通常掺加了减水剂、缓凝剂等外加剂和活性掺和料。
如果外加剂的掺量过大、或出现外加剂与水泥和活性掺和料的相容性等问题而引起的水泥混凝土凝结时间严重超过设计和预计的凝结时间造成混凝土很长时间才凝结,对强度造成损失,并影响工期,有的造成混凝土长期不凝结,使结构破坏,以致造成严重的工程事故。
二、水泥混凝土产生超时缓凝的原因1.缓凝组分的超量掺加混凝土工程中常用缓凝剂来延长凝结时间,使新拌混凝土较长时间保持塑性,以便浇注,提高施工效率,在泵送混凝土中缓凝剂和高效减水剂复合使用可以减少坍落度损失,保持良好的泵送性能。
缓凝剂和缓凝减水剂均具有一个适宜的掺量范围(按水泥质量的百分含量)如:木质素磺酸钙掺量为0.2~0.3%,葡萄糖酸钙的掺量为0.1~0.3%;工程中通常规定木质磺酸钙和葡萄糖酸钙类缓凝剂的掺量不超过0.25%。
混凝土的缓凝控制原理
混凝土的缓凝控制原理一、引言混凝土是一种广泛应用于建筑工程中的材料，它具有强度高、耐久性好等特点。
混凝土的制作过程中需要控制其缓凝时间，以确保混凝土在浇筑、振捣、养护等过程中能够保持良好的流动性和可塑性。
本文将介绍混凝土的缓凝控制原理。
二、混凝土的缓凝机理混凝土的缓凝是指混凝土从配制到凝固过程中，水泥浆体所产生的水化反应逐渐减缓，导致混凝土的流动性和可塑性逐渐降低的现象。
水泥的缓凝机理主要与水泥中的二氧化硅、铝酸钙等化合物的缓凝反应有关。
当混凝土中的二氧化硅和铝酸钙等物质与水发生反应时，会产生硬化物质，从而导致混凝土的硬化和强度的逐渐提高。
这个过程中，水泥浆体中的水分被逐渐消耗，导致混凝土的流动性和可塑性逐渐降低，从而影响混凝土的模板成型和后续的养护过程。
三、混凝土缓凝的控制原理为了控制混凝土的缓凝过程，减缓水泥浆体中硬化物质的生成速度，需要从以下几个方面进行控制：1.水泥的种类不同种类的水泥对混凝土的缓凝有不同的影响。
例如，硫铝酸盐水泥的硬化速度较快，控制其缓凝需要采用一些特殊的控制方法。
而普通硅酸盐水泥的硬化速度较慢，控制其缓凝则相对容易。
因此，在配制混凝土时需要根据具体情况选择合适的水泥种类。
2.控制水灰比水灰比是指混凝土中水的重量与水泥的重量之比。
水灰比越小，水泥浆体中的水分越少，硬化物质的生成速度就越慢，从而减缓混凝土的缓凝。
因此，在配制混凝土时需要控制好水灰比，通常建议水灰比不要超过0.5。
3.使用缓凝剂缓凝剂是一种可以控制混凝土缓凝速度的化学物质。
缓凝剂可以减缓水泥浆体中硬化物质的生成速度，从而控制混凝土的缓凝。
目前市场上常见的缓凝剂有磷酸盐、磷酸盐酯等。
这些化学物质可以与水泥中的铝酸盐等物质发生反应，形成一种稳定的化合物，从而减缓硬化物质的生成速度。
4.采用低温养护在低温环境下，混凝土中硬化物质的生成速度会减慢，从而控制混凝土的缓凝。
因此，在夏季高温时，可以采用低温养护的方法来控制混凝土的缓凝。
混凝土缓凝与“硬壳”现象
混凝土缓凝与“硬壳”现象（一）混凝土缓凝混凝土凝结时间过长是指超过正常凝结时间，仍未达到终凝的现象，预拌混凝土的凝结时间一般初凝时间为6～8h，终凝时间为8～12h（试验室条件）。
混凝土凝结时间超过24小时即为出现缓凝，超过48h就是超缓凝。
混凝土缓凝现象可分为两种情况：（1）整体严重缓凝；（2）局部严重缓凝。
第一种情况多半是由外加剂原因造成的，由于掺加了不合适的缓凝组分（有很多缓凝组分受温度等影响其凝结时间变化显著），或外加剂掺量超出了正常掺量，造成了混凝土的过度缓凝。
第二种情况如楼板或墙体混凝土的绝大部分凝结正常，局部混凝土缓凝，原因可能有：（1）外加剂采用了后掺法，混凝土搅拌不均匀，造成外加剂局部富集；（2）现场加水，混凝土粘聚性降低，发生泌水或离析，浇捣时振捣使局部浆体集中，水灰比变大且外加剂相对过量；（3）外加剂池中带缓凝组分的沉淀物不易搅拌均匀，造成混凝土局部过度缓凝。
（二）混凝土“硬壳”现象浇筑混凝土后，混凝土表面已经“硬化”，但内部仍然呈未凝结状态，形成“糖芯”，姑且称之为“硬壳”现象。
并且常伴有不同程度的裂缝，该裂缝很难用抹子抹平。
这一现象经常出现在天气炎热、气候干燥的季节。
其实表面并非真正硬化，很大程度上是由于水分过快蒸发使得混凝土失水干燥造成的。
表层混凝土的强度将降低30%左右，而且再浇水养护也无济于事。
除了气候因素，外加剂配料的成分和混凝土掺合料的种类也都有一定的关系，外加剂含有糖类及其类似缓凝组分时容易形成硬壳。
使用矿粉时比粉煤灰更为明显。
解决办法：（1）对外加剂配方进行适当调整，缓凝组分使用磷酸盐等，避免使用糖、木钙、葡萄糖、葡萄糖酸钠等；（2）使用粉煤灰做掺合料，其保水性能比矿粉优异；（3）如表面产生细微裂缝，可在混凝土初凝前采用二次振捣消除裂缝，以免进一步形成贯穿性裂缝。
（4）最有效的办法应该是施工养护措施，即尽量避免混凝土受太阳直射，刚浇筑完毕的混凝土可采用喷雾和洒水等养护方法。
大体积混凝土超时缓凝事故的原因分析及处置措施
大体积混凝土超时缓凝事故的原因分析及处置措施1工程概况该工程为45层超高层建筑，其中：地下裙房为2层，塔楼为43层，建筑物总高度为145.95m，塔楼下设筏板基础，该基础平面形状为矩形，长32m，宽32m，厚2.5m，混凝土设计强度为C40，属大体积混凝土。
2施工情况为了浇筑成功筏板基础大体积混凝土，施工单位编制了筏板基础大体积混凝土施工方案。
主要措施为：（1）根据配合比设计计算出混凝土在凝结过程中，混凝土内部因水化热产生的拉应力能被混凝土的早期抗拉强度所克服；（2）准备草垫及薄膜对大体积混凝土表面进行保温保湿养护；在大体积混凝土内部设置管道用以调节混凝土内部温度；（3）安装测温管道随时检测混凝土内外温度以便随时采取增温及降温措施；（4）安装多功能钢架以避免钢筋位移等。
混凝土搅拌站进行了大体积混凝土的配合比设计。
施工单位为了控制大体积混凝土的内外温差，防止温度裂缝的产生，对混凝土搅拌站进行了技术交底，同时要求搅拌站添加ZY-1型膨胀剤，以预防早期收缩，混凝土凝结时间要求为48h初凝［1］。
本筏板基从3月16日晚上23时左右开始浇筑混凝土。
建筑方向由西向东斜向分层浇筑。
到3月19日2点左右全部混凝土浇筑完成，混凝土总浇筑方量约为3000m3，本次浇筑共用时52h，浇筑期间的平均气温在10～15℃左右。
混凝土浇筑完成后，19日、20日静养了两天，21日施工单位开始在筏板基础进行施工作业时发现混凝土没有凝固，当即向有关单位进行了报告。
3应急处置措施及过程3月22日，施工单位停止了筏板基础工程除保温保湿工作外的一切施工工作，并停止筏板表面的一切有负荷施工，以避免对未凝固的混凝土产生破坏。
与此同时施工单位对混凝土搅拌站的混凝土生产情况进行了调查，除发现混凝土配合比时间对不上号，混凝土试件发生缓凝现象外，生产过程未发现异常情况，并初步判断：大体积混凝土发生缓凝现象估计是外加剂加多了所致，过几天混凝土会凝结［2］。
预拌混凝土的缓凝问题及其预防措施
在夏季，混凝土生产过程中常常掺加缓凝剂或缓凝型减水剂以改善其流动性，但有时外加剂使用不当会出现缓凝甚至超缓凝现象，造成混凝土不能及时脱模或几天不凝结。
夏季发生缓凝事故的现象不容忽视，尤其是在外加剂与水泥适应性差时，遇到温度突然降低更容易出现缓凝现象。
（一）水泥和混凝土的凝结（1）水泥的凝结水泥与水发生水化产物，水化产物使水泥颗粒间搭接固化凝结。
水泥的凝结与水泥的活性，水灰比、温度等因素有关，水灰比大时，水泥颗粒间的距离大，需要较多的水化产物填充，凝结时间相对就长。
水泥活性高，水化速度快，生成水化产物的速度也快，凝结时间也就较短，因此，影响水泥水化速率的因素均会影响水泥的凝结时间。
（2）混凝土的凝结混凝土的凝结是由水泥与水发生水化反应所引起的，混凝土的凝结与水泥的凝结密切相关。
环境温度相同的情况下，可以用水泥的凝结时间粗略地推断混凝土凝结时间，例如，水泥凝结时间为（标准稠度用水量27%）：初凝185min，终凝260min，混凝土水灰比为0.54，可以推断混凝土的凝结时间（不考虑外加剂因素）是水泥凝结时间的二倍左右。
这种推断是在试验条件相同或相近时得出的，不宜随便套用。
（二）出现缓凝现象的原因为什么会出现这种超缓凝现象笔者认为主要有以下两方面的原因。
（1）水泥凝结时间过长混凝土的凝结主要是由于水泥的凝结所引起，因此水泥的凝结时间就决定了混凝土凝结时间的长短。
水泥凝结时间长，混凝土凝结时间相对较慢，尤其在混凝土水灰比大或缓凝剂(或缓凝型减水剂)掺量大的情况下，很容易出现凝结时间较长或超长现象。
（2）缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大是混凝土凝结时间长甚至几天不凝结的主要原因。
混凝土中使用的缓凝剂或缓凝型减水剂主要有：1.糖类，如糖钙等；2.木质磺酸盐类，如木质素磺酸钙、木质磺酸钠等；3.羟基羧酸及盐类，如柠檬酸、酒石酸钾等；4.无机盐类，如锌盐、硼酸盐、磷酸盐等；5.其它，如胺盐及其衍生物。
混凝土凝结时间异常问题
混凝土凝结时间异常问题（1）混凝土的急凝：混凝土搅拌后迅速凝结。
其原因：水泥过热、水泥中石膏严重不足、冬季时使用热水温度过高同时投料顺序不正确，热水与水泥直接接触等。
还有外加剂与水泥严重不适应，例如：有些外加剂大大降低硬石膏在水中的溶解度，使溶液中可溶性SO3 量不足，不能生成足够的钙矾石来抑制C3A 的水化。
用硬石膏或氟石膏作水泥调凝剂，遇到木质素类外加剂以及糖蜜类外加剂均会发生急凝。
（2）混凝土的假凝：假凝是指水泥加水拌和后，很短时间内拌合物就显示凝结的特点，但经过剧烈搅拌，混凝土拌合物又恢复塑性并达到正常凝结。
假凝对混凝土最终强度影响不大，但影响施工和浇筑。
假凝主要原因是C3A 的活性与石膏的活性和数量不匹配所造成的。
例如：过细的水泥，使C3A 易过早水化，活性降低，导致早期溶解的C3A 相对较少，，还有多余的形成而溶出的CaSO4 量较多，溶解速度过快，除与C3A 生成钙矾石外较大数量的次生石膏。
次生石膏晶体较大，呈片状或长条状，导致水泥浆体迅速失去流动性、变硬。
但随着C3A 水化反应的进行，可能会使混凝土拌合物恢复流动性。
C3A 来源于熟料，CaSO4 主要来源于石膏等缓凝剂，如何确保熟料的品质、缓凝剂种类及掺量的合理性，并确保水泥在经过粉磨、储存及运输等过程后C3A 的活性与石膏的活性和数量相匹配是解决混凝土假凝的问题关键。
（3）混凝土的凝结时间过长（缓凝）：可分为两种情况，一种是整体混凝土严重缓凝；另一种是混凝土局部严重缓凝。
整体混凝土严重缓凝，这对混凝土后期性能影响较大。
原因主要是由外加剂造成，由于掺加了不合适的缓凝组分，或外加剂掺量超出了正常掺量，造成混凝土的过度缓凝。
缓凝组分不同，受温度等影响以及缓凝效果有很大差异。
混凝土局部严重缓凝，这对混凝土后期性能影响不大，可以延长拆模时间解决。
如楼板、墙体、柱子等混凝土，绝大部分凝结正常，在局部面积不大的区域，混凝土不凝。
原因主要有以下几点：加粉体外加剂，搅拌不均匀，造成外加剂局部富集；现场加水，混凝土粘聚性降低，混凝土离析，浇筑时振捣使局部浆体集中，水灰比变大且外加剂相对过量；使用液体外加剂时，长时间不清理沉淀物，此沉淀物粘稠不易搅碎，其成分基本为不易溶解的缓凝组分，从而造成混凝土的局部过度缓凝。
混凝土凝结时间延长的意外缓凝事故！
混凝土凝结时间延长的意外缓凝事故！关键词：混凝土；泵送剂；缓凝组分；温度变化；意外缓凝在预拌混凝土生产中，为了适应运输和施工要求，保持新拌混凝土在一定时间内拥有良好的工作性能，一般都要使用含有缓凝组分的泵送剂。
特别是夏季，为了控制混凝土坍落度经时损失，其泵送剂中的缓凝组分比其他季节泵送剂中的缓凝组分含量高。
秋季作为夏季与冬季的过度期，其气温变化反复无常，如果由于某种原因造成泵送剂使用不当，就可能出现已浇筑的混凝土凝结时间超过预期的问题。
通常将混凝土凝结时间超过设计预期凝结时间48h(＞2 d)以上的现象称之为“超时缓凝”现象。
还有一种凝结时间超过了设计预期凝结时间，但终凝时间小于24h(＜1 d）的现象，我们可称之为“意外缓凝”现象。
意外缓凝与有意延长混凝土凝结时间和超时缓凝都不同，因为施工要求长时间缓凝是设计预期的、可控制的，混凝土超时缓凝是一种质量事故，而这种意外缓凝现象，后果虽然没有超缓凝事故那么严重，但也是质量失去控制的意外事故。
预拌混凝土产生意外缓凝和超时缓凝的主要原因在于胶凝材料凝结时间过长或缓凝型泵送剂掺量过大。
环境温度变低会使泵送剂的缓凝效果增加，也会使混凝土意外缓凝甚至产生超时缓凝。
实际上，随着预拌混凝土用量不断扩大，“超时缓凝”事故时有发生，而“意外缓凝”的质量失控问题可能更为普遍。
为此，本文介绍一起2011年秋季发生在内蒙古西北部地区，由于误用剩余的夏季缓凝泵送剂，遭遇气温变低时，造成混凝土凝结时间延长的意外缓凝事故。
1事故说明内蒙古西北部阴山南麓地区某项工业厂房工程，由当地商品混凝土公司供应混凝土，浇筑二层柱、梁、板，混凝土强度等级均为C30，由泵车泵送，于2011年9月28日上午8时开始浇筑到下午17时15分结束，共发 22车263方混凝土。
第二天早晨发现部分二层设备平台及楼板的混凝土未凝结，工人无法上去放线。
施工单位认为混凝土2d未凝结，随即要求商品混凝土公司前去处理。
混凝土缓凝问题及其预防措施
摘要:从水泥与混凝土的凝结机理以及缓凝剂、缓凝型减水剂对水泥与混凝土凝结的影响，分析探讨了预拌混凝土产生缓凝、超缓凝的原因及其预防措施,认为导致预拌混凝土产生缓凝或超缓凝的主要原因是:(1)水泥本身的凝结时间过长;(2)缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大。
因此，在预拌混凝土生产过程中应选择凝结时间合适的水泥、准确把握与控制缓凝剂或缓凝型减水剂的掺量。
预拌混凝土在生产过程中往往掺加缓凝剂或缓凝型减水剂以改善其流动性,但有时会出现缓凝乃至超缓凝现象甚至混凝土不能及时脱模或几天不凝结，有人把其原因归咎于水泥质量不好。
但在上世纪70年代至80年代，水泥的质量比现在的差，为什么当时的现场搅拌混凝土对缓凝特别是超缓凝问题反映并不强烈，如今水泥的质量已大有提高，水泥的比表面积普遍增大，凝结时间也已相应缩短，为什么反而会出现缓凝或超缓凝现象？文中拟从水泥和混凝土的凝结硬化机理以及缓凝剂或缓凝型减水剂对水泥与混凝土凝结的影响等角度出发，讨论预拌混凝土产生缓凝、超缓凝的原因并提出预防措施。
1 水泥和混凝土的凝结1.1 水泥的凝结水泥浆体要达到凝结，必须有足够的水化产物在水泥颗粒之间搭接并连结成网络状结构。
因此水泥浆的水灰比、水泥的活性以及影响水化速率的因素均影响水泥的凝结。
水灰比大，水泥颗粒之间的距离就大，则需要更长时间才能产生足够的水化产物来填充并相互接触连生，因此凝结时间要长。
水泥活性提高,水化速度加快，凝结时间则短。
因此，凡是加速水泥水化的因素，例如碱的存在、水泥颗粒细和水化温度高等均可使凝结时间缩短，而缓凝剂如石膏的加入则使水化变慢从而使凝结时间变长。
1.2 混凝土的凝结混凝土的凝结也是由于水泥与水反应所引起的，因此混凝土的凝结与水泥的凝结密切相关,两者在凝结时间的定义上也相似。
混凝土的凝结也是表示新拌混凝土失去施工性能、固化或产生一定的力学强度的开始其初凝、终凝时间也纯粹是从实用意义出发而人为规定的。
初凝表示施工时间的极限，它大致表示新拌混凝土已不再能正常搅拌、浇注和捣实的时间，而终凝说明混凝土力学强度已开始发展并具有一定的强度（约为0. 7 MPa）此后其强度将以相当的速率增长。
混凝土产生异常凝结的原因
导读●混凝土凝结异常表现●原因●预防措施混凝土作为最为基础和大宗的建筑结构材料之一，在国民经济建设中具有不可替代的作用，因此混凝土质量对于建筑工程的结构安全及服役寿命极为重要。
但由于混凝土作为多相材料混合而成的人工石材，受到原材料、周围环境条件以及施工水平等因素影响，经常出现和易性不良、凝结时间异常、强度不足、耐久性不良等问题，已成为困扰混凝土生产和科技人员的难题。
水泥作为主要的胶凝材料，通过自身水化生成水化硅酸钙、氢氧化钙及钙矾石等矿物相，将砂石集料胶结为牢固的整体，在此过程中混凝土失去塑性并逐渐形成强度，因此混凝土凝结的过程伴随水泥和辅助胶凝材料的水化进程。
混凝土凝结时间异常在实际生产中并不少见，具体表现有缓凝、速凝和假凝等[2]，对混凝土强度发展和施工造成负面影响，应尽量避免。
本文对引起混凝土凝结时间异常的因素进行分析，并提出相应措施，希望对混凝土凝结时间异常处理提供参考。
1、混凝土缓凝混凝土的初凝时间保证了混凝土保持一定塑性，对于混凝土正常施工极为重要。
但施工进度又要求混凝土凝结时间不宜过长。
不同的温度和工程主体对混凝土凝结时间要求不同。
一般情况下，混凝土初凝时间在8～16h，既能满足混凝土施工进度又可减少内部结构缺陷的发生。
混凝土凝结时间过长易导致混凝土早期强度降低，混凝土结构出现质量事故，凝结时间过长同样对混凝土内部结构产生不良影响，使得混凝土密实度降低、混凝土体积稳定性和耐久性下降。
张景发曾分享了混凝土3d不凝结的案例，混凝土缓凝影响施工进度，并给工程质量造成较大隐患。
混凝土初凝时间过长往往伴生泌水、裂纹、强度不足和模板移位等缺陷，应予以避免。
2、混凝土假凝混凝土假凝为搅拌出机以后5～10min便失去流动性，再次搅拌后混凝土又恢复可塑性，仍可进行浇筑。
混凝土假凝现象往往出现在处于环境温度较高、周围风速较大，或没有及时覆膜养护的部位，混凝土短时间内迅速失水。
造成假凝的具体原因可能为：水泥中硬石膏或者磷石膏过量、搅拌出机温度高；外加剂中缓凝组分较多使得外加剂对水泥水化的抑制作用过强等；同时由于机砂中絮凝剂的存在使得混凝土出现坍损过快的概率增加。
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疏忽大意 ， 有可 能将缓凝 组分添 加过量 ， 送入混凝 土搅拌 站后 ， 又 未采取及 时有效 的手段进行检查 ， 就用于生产 ， 造成 了使 用该批外 加剂 的混凝土超时缓凝。 品混凝土企业使 用的泵送 剂中， 商 缓凝组 分大 多以价格较 为低廉 的蔗糖 为主 ， 的也掺 入 了葡萄糖酸钠 等。 有 这些缓凝剂化 合物分子上都具有一定数量 的羟基 （ ０Ｈ） 一 、羧基 （ ００Ｈ）它们具有较 强 的极 性 ， 一Ｃ ， 吸附在 水泥水 化物 的晶核 上 ，
关键 词பைடு நூலகம்： 凝 土 ： 时缓 凝 混 超
Ａｂ ｔａ ｔ Ｔ ｉ ａ ｔｃｅ ｕ ｍａ ｅ ｔ ｅ ｅ ｓ ｎ ｈ ｔ ｓ ｒ ｃ ： ｈ ｓ ｒ ｉｌ ｓ ｍ ｎｚ ｄ ｈ ｒ ａ ｏ ｔ ａ ｃ ｕ ｅ ｈ ｖ ｒｉ ｅａ ｄ ｎ ｆｃ ｎ ｒ ｔ ｎ ｎ ｌ ｚ ｄ ａ ｓ ｄ ｔ ｅ ｏ ｅ ｍｅ ｒ ｔ ｒ ｉ ｇ ｏ ｏ ｃ ｅ ｅ ａ ｄ ａ ａ ｙ ｅ ｔ ｔ ｅ ａ ｖ ｒ ｅｅ ｅ ｔ ｉｈ ｂ ｏ ｇ ｔｔ ｈ ｏ ｃ ｅ ｅｐｅ － ｈ ｄ ｅ ｓ ｆ ｃ ｃ ｅｂｒ ｕ ｈ ｏ ｔ ｅ ｃ ｎ ｒｔ ｒ ｗｈ
Ｋｅ ｙ ｗｏｒｓ： ｏ ｃｅｅ ｏ ｅ ｉ ｅａｄｎ ｄ ｃ ｎ ｒｔ ； ｖ ｒ ｍｅｒｔｒ ｉｇ ｔ
发生 ， 给施工带来诸 多负面影响。 别是在 处理混凝土超时缓凝事 特
收稿 日期 ： （ ６ ８ ２ ２） — — ３ ０
故 时往往 由于缺 乏经验导致较大 的损失。本文就超 时缓凝 现象 以
阻碍 了结 晶 继 续 发 展 ， 阻 碍 了 水 泥 水 化 ， 而 延 长 了凝 结 时 间 。 即 从
同时 ， 外加剂 中的某 些减 水组分 ， 木钙 、 钙、 如 糖 木钠等 ， 都有缓 也
凝 的作 用 。 因 此 外加 剂 中缓 凝 组 分 过 量 是 导 致 混 凝 土 超 时 缓 凝 的
凝胶 很快产生凝 结。因此， 在水泥 熟料 进行粉磨时 ， 需加入 适量 的 二水石膏以调 节水 泥的凝结 时间。 石膏与铝酸三 钙反应 ， 产难溶 生
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盗
重 阜
表１
庆 』
建
试验 编号
外加剂掺量
（ 泥 掺 量 为 基础 ） 水
了其对混凝 土性能及 工程质 量带 来的 不利 影 响 ， 探 讨 了如何避免 混凝土超时缓凝和 减 少超 时缓凝 带来
的损 失 。
１混 凝 土 的 超 时 缓 凝 现 象
缓凝是 混凝 土凝结 时间延长 的一种情况 ，通 常在 混凝 土中掺 入缓凝剂来实现。 缓凝剂延缓 了水泥的水化硬化速度 ， 以使 新拌 混 凝土在较长时间 内保持塑性。混凝 土搅拌 站大量使用 的泵送 剂 中 就含有一定量 的缓凝组分 ， 其预 拌混凝土 的凝结 时间延长 ， 使 以便 于远距离运输 、 泵送和施 工 ， 但有 时混凝 土的凝结时 间不按 设计值
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混凝土 的超 时缓凝现 象
Ｔ ｅ Ｏｖ ｒｉ ｅ ａ ｄ ｎ ｆ ｎ ｒ ｔ ｈ ｅｔ ｍｅ Ｒ ｔ ｒ ｉ ｇ ｏ ｃ ｅ ｅ Ｃｏ
■ 谭 勉 志 王 智。 ，
摘 要 ： 文 简述 了混 凝 土 超 时 缓 凝 的 原 因 ， 究 分 析 本 研
４１ ４ ． ０８
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ｆｒ ｎｅａ ｄｔｅ ｒ ｅ ｔ ｕｌｙ ａ ｄｆｒ ｅ ｉ ｕｓｄ ｏｍａ ｃ ｎ ｈ ｏ ｃ ｑ ａｔ， ｎ ｔ ｒｄｓ ｓｅ ｐｊ ｉ ｕｈ ｃ
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一
个 重 要 因素 。 ２２水 泥 和 粉 煤 灰 的 因素 ｌ
纯水泥熟 料的凝 结时 间很短 ， 因为铝酸三 钙（ ３ 溶 于水 时 ， Ｃ Ａ）
作者单位： １重庆乾泷建材公 司
２重 庆 大 学
生 成 Ａ３ 与 水 化 硅 酸 钙 凝 胶 带相 反 电荷 ， 使 稳 定 的 水 化 硅 酸 钙 Ｉ， 促
及如 何 减 少超 时缓 凝 所 带来 的损 失 进 行 探 讨 。
中 图分 类号 ： Ｕ５８０ Ｔ ２
文献 标 识 码 ： Ａ 文章 编 号 ： ６ １ ９ ０ （ ０ ６ ０ — ０ ５ （ １ ７ — １７ ２ ０ ）９ ０ ６ 一） ４
２造 成 超 时 缓 凝 的 原 因
２１外 加 剂 中的 缓 凝 组 分 过 量 在 外 加剂 生产 过 程 中 ， 由于 生 产 管理 的 不 严 密 和 技 术 人 员 的
２ ０％ ２ ８％ ．
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３ 强度 （ ａ 天 Ｍｐ ）
７ 强度 （ ａ 天 Ｍｐ ）
—
２ 天 强度 （ ａ ８ Ｍｐ ）
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３ ３５ ３ ５ ４．
来 发 展 ， 能 出 现 长 时 间 不凝 的异 常现 象。通 常 把 混凝 土凝 结 时 间 可 在 超 出理 论 设 计 的 范 围 之外 ，长 时 间 不凝 结 的 非 正 常 现 象称 之 为 混 凝 土 的超 时 缓 凝 现 象 。 超 时缓 凝 现 象 虽 是 一 种 不 常 见 的 混凝 土 异 常 凝 结 现 象 ，一 旦