模具开发流程规范
注塑模具的标准开发流程是怎样的？
注塑模具的标准开发流程是怎样的？一、绘制模具图在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。
由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明”工艺尺寸”字样。
如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。
通常就把工序图画在模具总装图上。
绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。
模具总装图应包括以下内容：模具成型部分结构浇注系统、排气系统的结构形式。
分型面及分模取件方式。
外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。
辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
标注技术要求和使用说明。
模具总装图的技术要求内容：对于模具某些系统的性能要求。
例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
对模具装配工艺的要求。
例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
模具使用，装拆方法。
防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
有关试模及检验方面的要求。
由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。
要求如下：图形要求一定要按比例画，允许放大或缩小。
视图选择合理，投影正确，布置得当。
为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。
标注尺寸要求统一、集中、有序、完整标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。
在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。
表面粗糙度把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注”其余3.2。
”其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。
其它内容例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。
模具开发流程及周期
精密模具开发流程及周期精密模具开发设计大型产品研发过程中的一个重要环节,由于产品和模具设计是相互依存的,因此了解塑料零件的开发过程、模具设计过程及模具制造过程的作用对产品设计工程师和模具设计工程师来说是非常有用的。
开发一款车型几百个零件上千套模具，每个零件都需要开发新模具，汽车覆盖件、结构件、梁类件都离不开模具，模具开发周期长、成本大、要求精度高，开发的每个环节对模具质量、尺寸精度都有一定要求。
1、接到订单以后，签订商务合同，具体要求和协议都在合同里面有详细规定，由客户提供产品数据；2、根据客户提供的数据，进行白光扫描，通过SE分析（同步工程）得出制件状态；3、利用CAE仿真模拟，排查模具开发的可行性存在的问题，得出结论；4、通过CAE仿真的结果将数据提交的冲压工艺设计，也就是工法设计，通过数据分析制件制作难度系数需要模具开发几道工序，哪序修边，哪序冲孔、翻边这些工序如何安排都是冲压工艺设计需要做的工作；5、冲压工艺设计完成以后将数据反馈给模具结构设计人员，有结构设计人员对模具进行画图设计并出图纸；6、模具图纸画好以后提交到模型制作公司（模具保丽龙制作）模型制作好以后进行模具铸造；7、模具铸造好以后进行数控加工、组装、模具钳工调试合格的产品；8、模具调试完成以后交付客户产品。
精密模具开发周期一般多久关于塑料模具制造要多长时间，这个问题不能一概而论，要从多方位因素考虑，比如产品结构加工难易度，客户产品要求，产品材料特性以及模具产品的起订量，也就是开模穴数。
通常我们塑料模具制作周期取决于产品结构的难易度，产品尺寸的大小，产品穴数，产品要求，产品材料性能等因素：1、产品结构：是指客户提供塑料件样品的结构难度，一般可以这样理解：塑料件形状越复杂，制作模具难度越大。
从技术术语来讲，塑料件分型面越多，装配位，扣位，孔位，筋位越多，加工难度越大，制作模具时间越长。
通常模具结构越复杂，其质量就会越低，问题点越多。
模具开发流程规范
1 目的通过对新模具开发制作过程的流程控制，确保模具开发制作在受控状态下进行，以提供给客户满意的产品。
2 范围适用于公司所有压铸、塑胶、五金模具的开发制作。
3 职责3.1 技术工程部3.1.1 提供需开发模具的产品3D图并根据出模条件进行必要的修改。
3.1.2 提出模具制作申请，走完签核流程。
提供产品材料、用途、模具寿命、模具交期等必要信息。
3.1.3 同工模部一起完成模具BOM的建立。
3.1.3 模具开发完成后根据试做结果提出改善需求。
3.2 工模部3.2.1 对产品3D图根据出模条件提出修改意见。
3.2.2 对模具开发费用进行评估并报价。
3.2.3 负责模具的结构设计、同技术工程部一起完成模具BOM的建立。
3.2.4 提出材料采购申请。
3.2.4 对模具进行加工制作，并进行不良修正。
3.2.5 提出模具试做申请。
3.2.5 模具图纸的存档和模具清册的建立。
3.3 压铸部：负责对新的压铸模具进行最佳状况的试做，并对不良状况提出修正意见。
3.4 注塑部：负责对新的塑胶模具进行最佳状况的试做，并对不良状况提出修正意见。
3.5 品管中心：负责对产品进行外观判定，重要尺寸的测量。
3.6 PMC : 负责提供客户的产品交期和交期的调整。
3.7 采购部：根据模具BOM对所需材料进行采买。
4 流程图5. 模具开发制作流程说明5.1 模具开发申请阶段5.1.1 技术工程部组织工模部、成型部门一起对需开模产品3D图进行开模评审，确定产品开模样式。
（包括产品材料、外观要求、模具寿命、交模日期、前后模仁分型面，浇注系统、顶出系统，冷却系统、抽芯机构，机台大小等）5.1.2 工模部根据开模评审结论对开模费用进行评估，并制作模具《模具报价表》给技术工程部，完成报价。
5.1.3 技术工程部提出模具开发申请，填写《模具、治具开发申请单》并附《模具报价表》走完签核流程交工模部进行模具制作。
5.2 模具结构设计阶段5.2.1 工模部收到《模具、治具开发申请单》后按开模评审结果开始进行模具结构设计。
冲压模具开发流程
冲压模具开发流程1.产品需求分析和设计：首先，对于需要冲压的零部件，需要进行需求分析并确定产品的设计要求。
根据产品的形状、尺寸以及数量要求，制定相应的设计方案。
2.模具设计：根据产品设计方案，进行模具的设计。
包括三维模型设计、结构设计、模具零部件设计等。
模具的设计要满足产品要求，并且考虑到材料的选择、加工工艺等因素。
3.模具制造：在完成模具设计后，需要进行模具的制造。
包括模具标准件的采购、非标准件的加工以及模具的组装等。
制造过程中需要进行严格的质量控制和检测，以确保模具的质量。
4.模具调试：在模具制造完成后，需要进行模具的调试。
包括模具零部件的配合检查、模具操作的检验、以及产品的抽样试模等。
通过调试，可以确保模具的正常运行，并达到产品设计要求。
5.试产和修正：在模具调试过程中，进行初步的试产。
通过试产可以发现模具存在的问题，并进行修正。
包括模具结构的改进、零部件的更换等。
通过多次试产和修正，最终达到满足产品质量要求的模具。
6.批量生产：在完成模具的调试和修正后，进行批量生产。
根据客户的需求，进行大批量的产品生产。
生产过程中需要进行质量控制和检测，以确保产品的质量稳定。
7.模具维护和改进：在模具的使用过程中，需要进行定期的维护和保养。
包括模具的清洁、零部件的更换等。
同时，根据客户反馈和产品要求的变化，进行模具的改进和升级。
总结起来，冲压模具开发流程包括产品需求分析和设计、模具设计、模具制造、模具调试、试产和修正、批量生产以及模具维护和改进等环节。
在每个环节中，需要进行严格的质量控制和检测，以确保模具和产品的质量。
冲压模具开发流程的顺利进行，能够为企业提供优质的零部件，提高生产效率和产品质量。
模具开发下单及验收操作流程
模具开发下单及验收操作流程第一部分：模具开发采购阶段1.制作模压产品任务单销售管理组主管制作模具任务单。
2.确认模具开发时间表2.1研发项目经理主导制定模具开发全景时间表，要求各业务单位回复预计节点时间。
2.2研发项目经理协调各业务单位调整执行周期，以缩短整体周期满足市场需求。
3.回复产品设计周期机械设计组工程师回复产品设计周期。
4.回复机械图纸发布周期生产部机械技术工程师回复模具草图和模具正式图纸发布周期。
5.回复备料与开模周期采购部机械采购工程师回复备料与开模周期。
6.审批任务清单销售主管、研发规划经理、机械设计主管审核任务清单。
7.进行产品设计机械设计组工程师安排产品设计。
8.绘制模具草图8.1机械技术工程师根据产品零件设计材质、规格、尺寸及工艺特点制定模具方案，并绘制草图。
8.2机械技术工程师需在充分沟通的基础上,发行模具草图，以保障图纸规格尺寸及工艺要求尽量精密。
9.收集模具预估报价采购工程师根据模具草图与多家供应商谈判，预估模具报价。
10.组织模具供应商评审采购工程师提供厂商信息、资质背景、技术优劣势、报价、交付能力等信息，组织模具供应商评审。
11.发行正式图纸11.1机械技术工程师依程序完成模具正式图纸的发行工作。
11.2机械技术工程师需主动跟进图纸审批的进度，以便正式图纸及时发行到执行单位。
12.制作模具技术协议机械技术工程师起草《模具技术协议》，并提交主管审核。
13.审核模具技术协议机械部主管或生产总监审核《模具技术协议》。
14.收集正式报价采购开发工程师根据正式图纸收集模具供应商报价。
15.审核报价供管组主管审核报价。
16.制作请购单计划员制作模具请购单。
17.制作采购订单采购员根据请购单下单模具采购订单，同时附上《模具技术协议》。
18.审核采购订单采购经理审核模具采购订单和《模具技术协议》。
19.模具开模供应商接到订单后完成开模。
第二部分：模具认证采购阶段20.通知模具出样模具开发完成，采购工程师通知模具厂商制作样品，明确样品数量和需求时间，并要求出具样品报告。
模具开发作业流程
模具开发作业流程模具开发是指通过技术手段将产品设计图纸转化为实际可生产的模具的过程。
模具开发的任务是将产品的设计图纸中的形状、结构、尺寸等要素转化为模具的结构形式、工艺流程和工艺参数，并将所有的要求和规范具体化。
下面将介绍模具开发的主要步骤和流程。
第一步：确定需求模具开发的第一步是与客户沟通，了解其需求和要求。
在这个阶段，需要与客户充分交流，确定产品的设计要求、用途、材料、制造批量等各项指标。
第二步：产品设计在确定了客户的需求后，需要进行产品的设计。
设计师根据产品的几何形状和尺寸进行三维建模，利用CAD或其他设计软件制作三维模型。
第三步：模具设计在产品设计完成后，进入模具设计阶段。
模具设计师将产品的三维模型导入到模具设计软件中，进行模具的结构设计。
包括模具的分模方式、尺寸，模具的冷却系统设计，模具的排气和顶针系统设计等。
第四步：模具制造模具设计完成后，开始进行模具的制造。
模具制造的过程包括模架加工、模块制造、零件加工、热处理、装配、试模等环节。
模具制造需要强大的加工能力和工艺技术，以确保模具的质量和精度。
第五步：模具调试模具制造完成后，需要进行模具的调试。
调试过程中，需要根据产品的要求进行调整和优化，确保产品质量稳定。
在试模过程中，发现存在问题需要及时进行修复和改进。
第六步：样品确认模具调试完成后，需要向客户提供样品，并与客户进行确认。
客户对样品进行测试和评估，确保产品符合其要求和预期。
第七步：模具生产样品确认后，模具进入正式生产阶段。
根据客户的订单要求，利用模具进行产品生产。
第八步：售后服务模具交付给客户后，需要进行售后服务。
定期回访客户，了解模具在生产过程中的使用情况和反馈，提供技术支持和售后服务。
总结：模具开发是一个复杂的过程，涉及到多个环节和技术知识。
通过以上的步骤，可以确保模具的质量和性能达到客户的要求，实现高效生产。
模具开发的每个环节都需要进行精心设计和制造，以确保模具的可靠性和稳定性。
模具开发流程
模具开发流程以及模具工程师的具体工作1)做好模具设计.通常模具设计由模具厂做,但还是要向他们提供基本的模具规格书和要求,就是要规定模架的材料,型腔,型芯的材料;产品的模腔数量;模具的使用寿命;注塑机台的吨位;零件的材料和表面处理要求.要求高(或是水平高)的企业还要规定分型面,水口的形式和位置,顶针的形式,因为模具厂并不清楚你们产品的要求,如果不做规定,任由模厂自己设计,那么很有可能在重要的外观表面设置水口,或有镶块.另外,很多工程师为了图省事,对一些不重要的内部结构不做出模斜度,任由模具厂自己决定,这样可能带来非常严重的后果.现在做模具设计也没有几个认真负责的,拼命做大出模斜度,搞得产品到处都是缩水,最后不得不烧焊重做.因此必须认真检查模具厂的模具设计,特别是分型面,水口,镶块等.还有就是要提供注塑机台的品牌和规格供模厂设计时参考.2)模具开始加工后,要向模具厂家要排期表,就是模具进度的计划表.什么时候开始订模坯,什么时候开粗,什么时候锣铜公,打电火花......等等,最关键是T1的时间.这样就可以定期去检查模具加工进度,保证T1按计划进行.3)T1试模后才是跟模的真正开始.拿到样品后要安排检讨会议,装配工程样机,对所有的问题总结出来,商讨解决方案.一般要产品工程师同模具厂的跟模人员共同完成.每一个问题都要分析是什么原因造成的,是设计不完善还是模具加工不到位,还是注塑工艺参数.这就要求工程师有丰富的产品设计经验和模具经验.有些问题是综合几方面的原因造成的,是更改设计呢还是通过工艺解决呢,这也要用丰富的经验去判断.接下来就是要给出更改方案,对于结构上的更改(加胶/减胶)都要做手板确定,并给出详细的改模图纸.很多工程师在这方面也比较喜欢偷懒,只告诉模具厂这里那里不行,要这样那样改,不给出具体的图纸尺寸,这样模厂往往会改错或不到位,增加了更改的次数.这方面我有过很多教训.现在所有的更改方案都是我们做产品设计同模厂的人一起出,都要做手板样品来检验方案的效果.对于外观表面的缺陷,比如,夹水线等,通常先考虑注塑工艺去解决,不行的话要考虑更改水口位置去解决.4)试模一定要到现场.T1试模可以不去,但T2开始最好每次试模时设计工程师要到现场了解试模的情况.一方面看看模具的状态,另一方面了解注塑工艺情况,这点是很重要的.只看样品是不知道模具状态的,一个合格的样品不能代表模具合格了,也许是十啤才出一个好的,也许是打着脱模剂勉强做出来的.每次试模还要记录注塑工艺参数.5)验收模具.产品合格了,模具却不一定能进入生产状态.即使模具也合格了,也要跑合一段时间才能顺利大批量生产.除了按模具规格书进行例行的检查外,还要查查滑块的硬度,冷却水道的压力,相关的配件等.必要时要厂家提供模具材料的证明,保证是按规格书中的要求采购的.以上是我们通常跟模的做法,希望对你有帮助,也希望其他同行写出你们的跟模经验,大家一起分享.1.外观部分: 在T1阶段时,模具厂心里只有60-70%的把握,新的材料差别更大,所以试模是试外观的关2.尺寸部分:做模的人都对部分装配性重要尺寸保留有余地,也是跟据经验做出的值,所以T1时要测量准确,更主要的是要实配后,确定要修改到多少,心里若没底可先做大后改小的方法,表向烧焊方向考虑模具开发流程以及模具工程师的具体工作。
模具项目开发流程
模具项目开发流程Developing a mold project involves a series of complex and crucial steps that require careful planning, precision, and attention to detail. 模具项目的开发涉及一系列复杂而关键的步骤，需要仔细规划、精密操作和关注细节。
The first step in the mold project development process is the design phase. During this stage, engineers and designers work closely together to create a detailed blueprint of the mold that meets the specific requirements and objectives of the project. 模具项目开发流程的第一步是设计阶段。
在这个阶段，工程师和设计师密切合作，制定出符合项目特定要求和目标的模具详细蓝图。
Once the design phase is completed, the next step is the material selection. This step involves carefully evaluating the properties and characteristics of various materials to determine the most suitable option for the mold. 一旦设计阶段完成，接下来的步骤是材料选择。
这一步骤涉及仔细评估各种材料的性能和特性，以确定最适合模具的选项。
After material selection, the mold project moves into the manufacturing phase, where the actual construction of the mold takes place. This phase requires skilled machinists and technicians to use advanced machinery and equipment to fabricate the mold according to the design specifications. 材料选择之后，模具项目进入制造阶段，进行实际模具的制造。
模具基础知识及开发流程
模具基础知识及开发流程1. 引言模具是现代工业生产中不可或缺的重要设备之一，广泛应用于汽车、家电、电子、塑料等领域。
本文将介绍模具的基础知识以及开发流程，帮助读者了解模具的概念、分类和开发过程。
2. 模具的定义和分类2.1 定义模具是用于制造具有特定形状和尺寸的零部件的工具。
它由多个零件组成，通过装配和操作可以实现对工件的成形、加工和装配。
模具通常由硬质材料制成，如金属或高耐磨陶瓷材料。
2.2 分类根据模具的用途和结构特点，可以将模具分为以下几类：2.2.1 塑料模具塑料模具适用于塑料制品的生产，如塑料盖子、塑料容器等。
塑料模具分为注塑模具、吹塑模具和挤塑模具等。
2.2.2 金属模具金属模具适用于金属制品的生产，如汽车零部件、家电外壳等。
金属模具分为压铸模具、冲压模具和锻压模具等。
2.2.3 玻璃模具玻璃模具适用于玻璃制品的生产，如玻璃瓶、玻璃器皿等。
玻璃模具通常由特殊材料制成，具有高耐磨性和热稳定性。
3. 模具开发流程模具的开发过程包括设计、制造和试装调整等阶段。
下面将详细介绍每个阶段的主要内容。
3.1 设计阶段在模具设计阶段，需要进行以下工作：•分析产品要求：根据产品的外形、尺寸和工艺要求，确定模具的结构和功能。
•制定设计方案：根据产品要求，制定初步的模具设计方案，包括模具结构、尺寸和材料选择。
•进行设计细化：在初步设计方案的基础上，进行详细设计，包括零件的尺寸、结构和加工工艺等。
•绘制设计图纸：根据设计要求，使用CAD软件绘制设计图纸，包括模具总图和各个零件图。
3.2 制造阶段在模具制造阶段，需要进行以下工作：•材料采购：根据设计要求，采购所需的模具材料，如金属材料、塑料材料或陶瓷材料等。
•进行加工制造：根据设计图纸，进行零件的加工制造，包括数控加工、切割、车削、铣削等工艺。
•进行装配：将加工好的零件进行组装，形成完整的模具结构。
•进行热处理：对模具进行热处理，提高其硬度和耐磨性。
3.3 试装调整阶段在模具试装调整阶段，需要进行以下工作：•进行试模操作：使用试模机对模具进行试模操作，检查模具的装配和操作性能。
模具开发管理制度
模具开发管理制度第一章总则第一条为规范模具开发管理，提高模具开发效率和质量，制定本制度。
第二条本制度适用于公司的模具开发部门，负责模具开发的所有人员必须遵守本制度。
第三条模具开发管理制度的目的是为了规范模具开发流程，明确模具开发的责任和义务，确保模具开发的顺利进行。
第二章模具开发流程第四条模具开发流程包括项目立项、设计开发、材料采购、加工制造、调试测试和验收交付等环节。
第五条项目立项阶段，需提交模具开发申请书，明确模具开发的目标、任务和时间表。
第六条设计开发阶段，需进行模具的结构设计、工艺设计和零部件选型等工作，并编制详细的设计图纸和工艺流程。
第七条材料采购阶段，需根据设计要求采购合适的材料，并对材料的质量和数量进行严格把关。
第八条加工制造阶段，需按照设计图纸和工艺流程进行模具的加工制造，并确保加工质量和周期。
第九条调试测试阶段，需对制造好的模具进行调试测试，验证模具的性能和稳定性。
第十条验收交付阶段，需进行模具的验收，并完成交付手续，解决后期使用中的问题。
第三章模具开发的责任和义务第十一条模具开发部门负责项目立项、设计开发、材料采购、加工制造、调试测试和验收交付等工作，保证模具开发的质量和周期。
第十二条设计开发人员需要对模具的结构设计、工艺设计和零部件选型进行负责，并编制详细的设计图纸和工艺流程。
第十三条材料采购人员需要严格把关采购的材料质量和数量，确保材料符合设计要求。
第十四条加工制造人员需要按照设计图纸和工艺流程进行模具的加工制造，确保加工质量和周期。
第十五条调试测试人员需要对模具进行调试测试，验证模具的性能和稳定性，保证模具达到使用要求。
第十六条验收交付人员需要对模具进行验收，并完成交付手续，解决后期使用中的问题。
第四章模具开发的质量管理第十七条模具开发部门需要建立健全的质量管理体系，确保模具开发的质量和稳定性。
第十八条模具开发部门需要严格按照设计要求和工艺流程进行模具的开发，确保模具的质量和周期。
模具开发流程
模具开发流程以及模具工程师的具体工作１）做好模具设计．通常模具设计由模具厂做，但还是要向他们提供基本的模具规格书和要求，就是要规定模架的材料，型腔，型芯的材料；产品的模腔数量；模具的使用寿命；注塑机台的吨位；零件的材料和表面处理要求．要求高（或是水平高）的企业还要规定分型面，水口的形式和位置，顶针的形式，因为模具厂并不清楚你们产品的要求，如果不做规定，任由模厂自己设计，那么很有可能在重要的外观表面设置水口，或有镶块．另外，很多工程师为了图省事，对一些不重要的内部结构不做出模斜度，任由模具厂自己决定，这样可能带来非常严重的后果．现在做模具设计也没有几个认真负责的，拼命做大出模斜度，搞得产品到处都是缩水，最后不得不烧焊重做．因此必须认真检查模具厂的模具设计，特别是分型面，水口，镶块等．还有就是要提供注塑机台的品牌和规格供模厂设计时参考．２）模具开始加工后，要向模具厂家要排期表，就是模具进度的计划表．什么时候开始订模坯，什么时候开粗，什么时候锣铜公，打电火花......等等，最关键是Ｔ１的时间．这样就可以定期去检查模具加工进度，保证Ｔ１按计划进行．３）Ｔ１试模后才是跟模的真正开始．拿到样品后要安排检讨会议，装配工程样机，对所有的问题总结出来，商讨解决方案．一般要产品工程师同模具厂的跟模人员共同完成．每一个问题都要分析是什么原因造成的，是设计不完善还是模具加工不到位，还是注塑工艺参数．这就要求工程师有丰富的产品设计经验和模具经验．有些问题是综合几方面的原因造成的，是更改设计呢还是通过工艺解决呢，这也要用丰富的经验去判断．接下来就是要给出更改方案，对于结构上的更改（加胶／减胶）都要做手板确定，并给出详细的改模图纸．很多工程师在这方面也比较喜欢偷懒，只告诉模具厂这里那里不行，要这样那样改，不给出具体的图纸尺寸，这样模厂往往会改错或不到位，增加了更改的次数．这方面我有过很多教训．现在所有的更改方案都是我们做产品设计同模厂的人一起出，都要做手板样品来检验方案的效果．对于外观表面的缺陷，比如，夹水线等，通常先考虑注塑工艺去解决，不行的话要考虑更改水口位置去解决．４）试模一定要到现场．Ｔ１试模可以不去，但Ｔ２开始最好每次试模时设计工程师要到现场了解试模的情况．一方面看看模具的状态，另一方面了解注塑工艺情况，这点是很重要的．只看样品是不知道模具状态的，一个合格的样品不能代表模具合格了，也许是十啤才出一个好的，也许是打着脱模剂勉强做出来的．每次试模还要记录注塑工艺参数．５）验收模具．产品合格了，模具却不一定能进入生产状态．即使模具也合格了，也要跑合一段时间才能顺利大批量生产．除了按模具规格书进行例行的检查外，还要查查滑块的硬度，冷却水道的压力，相关的配件等．必要时要厂家提供模具材料的证明，保证是按规格书中的要求采购的．以上是我们通常跟模的做法，希望对你有帮助，也希望其他同行写出你们的跟模经验，大家一起分享．1.外观部分: 在T1阶段时,模具厂心里只有60-70%的把握,新的材料差别更大,所以试模是试外观的关2.尺寸部分:做模的人都对部分装配性重要尺寸保留有余地,也是跟据经验做出的值,所以T1时要测量准确,更主要的是要实配后,确定要修改到多少,心里若没底可先做大后改小的方法,表向烧焊方向考虑模具开发流程以及模具工程师的具体工作。
模具开发控制管理流程[模板]
![模具开发控制管理流程[模板]](https://img.taocdn.com/s3/m/97dd7ea72e3f5727a4e962d3.png)
1. 目的
为界定本厂各工序的工作职能，充分发挥各个工序的生产能力，达成模具交期，提高模具质量。
2. 概述
本文描述模具开发的过程，包括模具设计、模具加工、试模、模具修改与移交，适用于塑胶模具的开发过程。
3. 术语
4. 角色与职责
5. 流程图
模具开发控制管理流程
P M C
模具E S I
C A D
模具加工人
I P Q C
装配责任人
试模员
T E
工艺
I Q C
模具移交阶段
开模启动阶段
模具设计阶段
模具生产阶段Start
开模信息接收、签批、分发开模通知单
制定生产排程模具设计模具加工，异常反馈
产品检测，质量控制及异常反馈
合配及表面处理
模具测试验证及试模试模报告
END
新产品开发管理流
程
开模需求
主导修模及模具移交
模具修改作业指导书
1-01
制定工艺卡物料检验2-01
2-02
2-03
2-04
3-01
3-02
3-03
3-04
4-01生产计划
2D 图档
工艺卡
来 料检验报
告
文件受控流程
来料检验流程
不合格品处理流程
生产控制流程
清晰版本见如下附件：
6.流程说明
2021-07-18 第3页, 共7页
2021-07-18 第4页, 共7页
7.裁剪指南
8.流程范围
9.流程绩效指标
10.支持文件
11.流程接口描述
12.记录的保存
13.补充说明
无
14.文件拟制/修订记录。
模具开发流程规范
模具开发流程规范流程控制是确保模具开发制作在受控状态下进行，以提供给客户满意的产品的关键。
本文适用于公司所有压铸、塑胶、五金模具的开发制作。
技术工程部负责提供需开发模具的产品3D图并根据出模条件进行必要的修改，提出模具制作申请并走完签核流程，同时提供产品材料、用途、模具寿命、模具交期等必要信息。
工模部则对产品3D图根据出模条件提出修改意见，对模具开发费用进行评估并报价，负责模具的结构设计并与技术工程部一起完成模具BOM的建立，提出材料采购申请，对模具进行加工制作，并进行不良修正，提出模具试做申请，存档模具图纸和建立模具清册。
压铸部和注塑部分别负责对新的压铸模具和塑胶模具进行最佳状况的试做，并对不良状况提出修正意见。
品管中心负责对产品进行外观判定和重要尺寸的测量。
PMC负责提供客户的产品交期和交期的调整。
采购部根据模具BOM对所需材料进行采买。
模具开发申请需要提交《模具/治具制作申请单》，工模部对模具开发费用进行评估，根据模具制作要求和产品3D图完成模具结构设计，工模部和技术工程部一起完成模具BOM的建立，工模部提出物资申购需求，运营中心根据模具BOM生成工单，进行物资采购，工模部做出《模具加工日程表》，按照该表进行模具制作。
模具制造工艺流程是模具加工的重要流程。
下面将详细介绍模具开发制作流程。
5.1 模具开发申请阶段在这个阶段，技术工程部会组织工模部和成型部门对需开模产品的3D图进行开模评审，确定产品开模样式。
这包括产品材料、外观要求、模具寿命、交模日期、前后模仁分型面、浇注系统、顶出系统、冷却系统、抽芯机构、机台大小等。
工模部会根据开模评审结论对开模费用进行评估，并制作模具报价表给技术工程部，完成报价。
技术工程部提出模具开发申请，填写模具、治具开发申请单并附上模具报价表，走完签核流程后交给工模部进行模具制作。
5.2 模具结构设计阶段在这个阶段，工模部收到模具、治具开发申请单后按开模评审结果开始进行模具结构设计。
模具设计开发流程
模具设计开发流程与指导规范设计输入阶段：1.设计人员接收《模具设计任务书》和相关技术资料后，应认真消化产品图纸或样品，有疑问（例如图纸漏尺寸、尺寸封闭、尺寸不清晰、图纸与样品不符、产品技术要求不清楚、产品材料及性能不清楚、成型工艺有问题等）应及时与输入方联系、解决；2.按照《设计信息检查清单》对输入方传递的顾客技术要求逐项进行检查，确保模具设计所需的资料是齐全的，要求是明确的。
例如用户提供的机床设备资料是否完整清楚，如有不清楚，应及时与输入方联系、解决；设计方案阶段：1.在对产品的技术要求完全清楚的前提下仔细分析产品成型工艺，并综合考虑产量、周期、成本等因素进行方案设计；2.首先确定产品设计基准尺寸，计算展开尺寸或毛坯尺寸，确定模具设计基准尺寸，交审核人员校对确认后方能进行后续设计。
设计人员同时提供必要的资料（包含《技术协议》或《模具设计制造申请单》、产品图、样品、顾客技术方面传真、计算公式、计算过程等）供审核人员参考；3.初步确定排样方案，并同时设计模具结构，审核人员参与排样及结构方案的确定，设计人员对比1-3个方案的优缺点，做出简要的文字说明，指明参考的模具名称或编号（已经批量验证过的），形成评审方案。
4.设计人员运用FMEA工具对其推荐的成型方案进行分析，列出影响程度最严重的几种失效模式进行重点控制。
设计方案评审：1.设计人员准备好评审方案后，提出方案评审申请，设计主管根据情况安排评审，设计人员在评审前填好设计评审记录中的设计意见，等待评审；2.在评审时提供必要的资料（包含《技术协议》或《模具设计制造申请单》、产品图、样品、顾客技术方面传真、计算公式、计算过程、评审方案、收缩系数、参考模具图、DFMEA报告等）；3.评审时先由设计人员介绍评审方案并提出模具设计难点，设计、评审人员应充分表达各自的意见，最终由评审主任委员填写评审意见并得出评审结论，形成《模具设计评审报告》。
一经确定，设计人员应严格按评审结论进行设计，如果在设计过程中发现有不妥之处，应及时提出讨论并确认，必要时安排再次评审。
XX公司模具开发流程
XX公司模具开发流程第一阶段：需求分析和产品设计1.确定项目目标和需求：与客户沟通，了解客户的需求和期望，确认项目的目标和要求。
2.制定模具开发计划：根据项目目标和需求，制定详细的模具开发计划，包括时间表、资源需求和预算等。
3.概念设计：根据客户需求和技术要求，制定初始的概念设计，包括模具的整体结构、功能和材料选择等。
4.详细设计：基于概念设计，进行详细的设计，包括模具的零件设计、装配设计和工艺设计等。
5.产品设计验证：进行模具设计验证，通过CAD、CAM和模拟软件等工具进行设计评估和验证，确保设计方案的合理性和可行性。
第二阶段：模具加工和制造1.确定加工工艺流程：根据详细设计和工艺要求，确定模具的加工工艺流程，包括加工方法、工艺顺序和加工设备选择等。
2.材料采购和加工：根据详细设计和加工工艺流程，采购所需的材料，并进行相应的加工和制造操作，如铣削、车削、钳工等。
3.热处理和表面处理：根据模具的材料和要求，进行相应的热处理和表面处理，如淬火、回火、电火花等，以提高模具的硬度和耐磨性。
4.零部件装配：将加工好的模具零件进行装配，包括模具的导柱、导套、滑块等部件的安装和调试，以确保模具的正常运行和工作效果。
5.试模和调试：进行初步试模和调试，验证模具的工作性能和精度，并进行必要的调整和修正，以达到设计要求和客户需求。
第三阶段：模具测试和调整1.试产和样品测试：使用模具进行试产，并对样品进行测试，包括外观检测、尺寸测量和性能测试等，以确保模具的可靠性和产品质量。
2.问题分析和调整：根据样品测试结果，分析问题原因，并进行相应的调整和修正，包括模具结构调整、工艺参数调整和材料选择等。
3.批量生产前验证：进行模具的批量生产前验证，包括生产能力和质量稳定性的验证，以确保模具能够满足批量生产的需求。
第四阶段：模具维护和改进1.模具维护计划制定：制定模具的定期维护计划，包括清洁保养、润滑和更换易损部件等，以延长模具的使用寿命和保持良好的工作状态。
钣金件模具开发流程
钣金件模具开发流程1.需求分析在钣金件模具开发流程中，需求分析是最关键的一步。
首先，根据客户的要求和产品设计要求，了解所需钣金件模具的具体形状、材料、尺寸和制造工艺等。
然后，对设计要求进行评估和分析，确定模具的工作条件、使用寿命和其他要求。
2.设计在需求分析的基础上，进行钣金件模具的设计。
首先，根据钣金件的形状和尺寸，确定模具的基本结构和工作原理。
然后，使用计算机辅助设计（CAD）软件进行详细设计，包括模具零件的形状、尺寸、配合关系和加工工艺等。
设计完成后，进行设计评审和优化调整。
3.制造根据设计图纸和工艺要求，开始制造钣金件模具。
首先，根据模具零件的图纸，进行材料的选择和采购。
然后，进行模具零件的加工，包括钣金件的切割、焊接、冲压和磨削等。
接下来，对模具进行组装和调试，确保各个零件的配合关系和工作正常。
4.测试制造完成后，对钣金件模具进行测试。
首先，进行功能性测试，检查模具的工作性能是否符合设计要求。
然后，进行耐久性测试，模拟实际工作条件下的使用寿命和可靠性。
同时，对模具进行加工试验，验证其加工质量和可重复性。
根据测试结果，对模具进行调整和优化。
5.交付经过测试确认后，对钣金件模具进行最终的整理和包装。
然后，根据客户的要求进行交付，并提供使用说明书和维护手册等。
在交付过程中，还需要对模具进行培训，以便客户能够正确使用和维护模具。
总结来说，钣金件模具开发流程包括需求分析、设计、制造、测试和交付五个阶段。
每个阶段都具有其独特的任务和目标，通过清晰的流程和有效的沟通，可以确保钣金件模具的设计和制造质量，并提供满足客户要求的产品。
模具设计开发管理程序
模具设计开发管理程序1、引言本文档旨在描述模具设计开发管理程序，包括模具开发的过程、流程、责任分工以及相关的规范和标准。
该程序的目的是确保高质量模具的开发，并提高效率和生产力。
2、模具设计开发流程2.1 需求收集与分析描述如何与客户沟通和收集模具开发的具体需求，并进行分析和评估，确保准确理解客户的要求。
2.2 初步设计以需求分析为基础，进行初步设计，包括模具的结构、尺寸、材料等方面的考虑。
2.3 详细设计在初步设计的基础上，进行详细设计，包括零件设计、装配设计、工艺设计等。
2.4 模具制造根据详细设计的结果，进行模具制造，包括材料采购、加工制作、热处理等。
2.5 模具调试与测试对制造完成的模具进行调试和测试，确保其符合设计要求，并满足生产需求。
2.6 技术文档编制编制模具的使用和维护技术文档，包括模具设计图纸、操作手册、维护说明等。
2.7 模具投产根据测试结果和客户的要求，将模具投入生产环境，并进行相关的培训和指导。
3、责任分工3.1 项目经理负责项目的整体管理和协调，包括需求收集、设计评审、进度管理等。
3.2 设计工程师负责模具的设计和绘图，以及相关的技术支持和协助。
3.3 制造工程师负责模具的制造和加工过程的管理，包括材料采购、工艺选择、制造计划等。
3.4 质量工程师负责模具的质量管理，包括调试、测试和验收等活动的监督和控制。
3.5 生产人员负责根据模具的使用说明进行生产操作，并定期进行模具的维护和保养。
4、相关规范和标准描述模具设计开发过程中需要遵循的相关规范和标准，包括国家标准、行业标准和公司内部标准等。
附件：本文档涉及附件详见附件1：法律名词及注释：1、模具设计：指将零件的几何形状、尺寸和工艺要求转化为模具结构和加工工艺的过程。
2、模具制造：指根据设计要求进行模具材料的采购、加工制作和热处理等过程。
3、技术文档：指包括模具设计图纸、操作手册、维护说明等相关技术文档。
4、质量管理：指对模具的调试、测试和验收等活动进行监督和控制，确保模具质量符合设计要求。
开模标准流程
开模标准流程
开模流程如下：一、开模资料输出经过样品制作流程之后，根据客户订单需求，生成产品批量性的订单后，根据产品周期及产品品质等综合因素进行分析后，选择产品生产模式，当确定需要开模生产后，工程师提交开模申请单，经项目主管审核后，进入开模流程，项目部需向采购部提供以下资料： 1、开模清单； 2、所需开模零部件图档； 3、产品性能参数要求； 4、产品验收标准；二、模具设计采购部将项目部开模需求资料提供给模具加工厂，模具工厂根据项目输出资料进行模具设计流程。
三、技术检讨项目部与模具工厂进行技术对接，对所加工的产品的结构性能、技术参数要求、接收标准以及检验标准，进行综合技术检讨，为产品开发流程提供合理技术基础铺垫。
四、模具评审模具工厂将所设计的模具及模具清单发给项目，由项目部主导集合产品技术部、采购部、销售部等相关部门进行模具评审会议，判定所设计的模具是否满足客户使用要求、性能参数、品质要求，满足后进入试模阶段。
五、产品确认模具工厂将所生产的试模样品交付项目部，随样品需提供以下资料： 1产品自检报告； 2产品技术检验报告；项目对上述资料进行综合评判，是否满足客户需求及设计需求，确认满足要求后进入小批量试产环节。
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1 目的
通过对新模具开发制作过程的流程控制，确保模具开发制作在受控状态下进行，以提供给客户满意的产品。
2 范围
适用于公司所有压铸、塑胶、五金模具的开发制作。
3 职责
3.1 技术工程部
3.1.1 提供需开发模具的产品3D图并根据出模条件进行必要的修改。
3.1.2 提出模具制作申请，走完签核流程。
提供产品材料、用途、模具寿命、模具交期等必要信
息。
3.1.3 同工模部一起完成模具BOM的建立。
3.1.3 模具开发完成后根据试做结果提出改善需求。
3.2 工模部
3.2.1 对产品3D图根据出模条件提出修改意见。
3.2.2 对模具开发费用进行评估并报价。
3.2.3 负责模具的结构设计、同技术工程部一起完成模具BOM的建立。
3.2.4 提出材料采购申请。
3.2.4 对模具进行加工制作，并进行不良修正。
3.2.5 提出模具试做申请。
3.2.5 模具图纸的存档和模具清册的建立。
3.3 压铸部：负责对新的压铸模具进行最佳状况的试做，并对不良状况提出修正意见。
3.4 注塑部：负责对新的塑胶模具进行最佳状况的试做，并对不良状况提出修正意见。
3.5 品管中心：负责对产品进行外观判定，重要尺寸的测量。
3.6 PMC : 负责提供客户的产品交期和交期的调整。
3.7 采购部：根据模具BOM对所需材料进行采买。
4 流程图
5. 模具开发制作流程说明
5.1 模具开发申请阶段
5.1.1 技术工程部组织工模部、成型部门一起对需开模产品3D图进行开模评审，确定产品开模样式。
（包括产品材料、外观要求、模具寿命、交模日期、前后模仁分型面，浇注系统、顶出系统，冷却系统、抽芯机构，机台大小等）
5.1.2 工模部根据开模评审结论对开模费用进行评估，并制作模具《模具报价表》给技术工程部，完成报价。
5.1.3 技术工程部提出模具开发申请，填写《模具、治具开发申请单》并附《模具报价表》走完签核流程交工模部进行模具制作。
5.2 模具结构设计阶段
5.2.1 工模部收到《模具、治具开发申请单》后按开模评审结果开始进行模具结构设计。
5.2.2 模具结构设计完成后，工模部组织成型部门、技术工程部一起对模具结构设计进行评审。
5.2.3 工模部根据评审结论对模具结构进行必要的更改，完成模具结构设计。
5.2.4 工模部做出模具BOM清单，技术工程部负责模具BOM录入，完成模具BOM建立。
5.2.5 工模部完成模具加工图纸的制作,发布加工图给CNC编程加工、钳工、线切割。
5.3 物资采购阶段
5.3.1 工模部填写《物资申购单》发出物资采购申请。
5.3.2 采购部根据模具BOM生成生产工单，并进行物料采购。
对有特殊要求的材料，需要求供应商提供材质证明。
5.4 模具制作阶段
5.4.1 工模部根据《模具制造工艺流程》对模具材料进行加工，完成模具制作。
5.5 模具试做阶段
5.5.1 模具完工后，工模部开出《模具试做申请单》向PMC提出试做需求。
5.5.2 PMC可根据生产订单安排成型部门进行模具试做。
5.5.3 成型部门、品管中心、技术工程部根据《试模流程》完成模具试做，并将《试模报告》，《尺寸报告》，《样品确认书》试模样品一起交给工模部。
5.5.4 工模部根据《试模报告》《尺寸报告》《样品确认书》上的不良信息和技术工程部、成型部检讨修正对策，再进行模具修正。
PMC部需要提供产品所需要的交期给工模部。
以便模具能得到及时的修正。
模具修正完成后第二次提交试做申请单，进行试做。
如有不良则再次修正。
如OK,则转入量产。
5.6 结项转入量产阶段
技术工程部和品管中心都判定模具合格后，模具就可以转入量产阶段，PMC可根据生产订单安排成型部门进行生产。
工模部对模具开发制作过程所有相关文件进行归档，模具编入模具清册，以方便今后进行查阅和追溯。
6 附表
《模具/治具制作申请单》
《模具报价表》
《模具BOM关联式报表》
《物资申购单》
《模具加工日程表》
《模具试做申请单》《试模报告》
《样品确认单》
《模具验收单》
7 参考附件
7.1模具试做流程图
7.2模具制造工艺流程图。