模具开发流程

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五金冲压模具的开发流程详解~

五⾦冲压模具的开发流程详解~⼀：产品导⼊1 精密冲压磨具常规产品导⼊流程1.1产品图→加⼯图→排样图→结构图→组⽴图→模具图纸1.2 连续模具排样图及结构图须审核1.3 单冲模具排样图及结构图须审核1.3 模具图纸须审核签字⽣效，图纸规范清晰2 样品控制流程现场提供样品→⾃检→品管部检测→检测报告→检测报告确认→⼯程部→客户⼆：模具设计1.模具设计流程（1）模具设计流程图（2）此为模具设计基本流程，⼀般情况下，都应遵循该流程的步骤来规划及实施设计⼯作。

对于某些特殊产品的设计，在此流程基础上，可以依实际情况适当变更。

2. 产品图、展开图、加⼯（⼯序）图、料带图的绘制规范（1）产品图开模⽤的产品图或产品（样品）由客户及⽂控中⼼提供。

因产品图均来⾃于各个客户，规范不⼀，且有图⾯不清晰，标注不完善，尺⼨或检测基准混乱，或者⼈为疏忽造成的错误。

故应以原图纸为基础，在忠于原设计的前提下，⾃⾏绘制本⼚⾃⽤的产品图。

对于客户图纸中的⼯艺问题，及时与客户的⼯程师沟通，难以达到的⼯艺或结构要求，可与对⽅⼯程师协商，通过降低⼯艺要求、更改产品结构或者增加⼯艺辅助⼿段的⽅法来解决。

对客户原图纸不得更改，原样保存。

客户提供的样品，⽤各种⼿段准确测绘出样品尺⼨，作成产品图。

客户样品要妥善保存。

给制的产品图需数据准确，要求明了，尺⼨标注完善，公差合理，便于检测。

（2）加⼯图产品图确认后，开始制订加⼯图。

加⼯图的制订要注意以下⼏个要点：A: 产品尺⼨的取值分冲孔与落料两种情况。

冲孔尺⼨是由冲头决定的，落料尺⼨是由凹模决定的。

B: 产品公差的取值以产品图为主，产品图上标有公差的，按图纸执⾏，产品图上未注公差的，以客户惯⽤的公差为准.公差取值⽅向参考图 1-1。

对于冲裁后会变⼤的尺⼨，加⼯图尺⼨为其下偏差的 2/3，对于冲裁后会变⼩的尺⼨，加⼯图尺⼨为其上偏差的 2/3。

对于孔⼼距和孔边距等冲裁后尺⼨基本保持不变的，则按中间公差取值。

新品模具开发流程

新品模具开发流程1 目的为确保新品模具开发能有效进行，模具开发过程受控，确保新品研发进度，特制订本规定。

2 范围2.1 适用范围:本规定适用于新产品模具开发所有工作管理。

2.2 发布范围:技术中心、采购中心、质检中心。

3 定义3.1 新品模具，是指技术中心在研发新产品过程中所需要进行开发的模具，包括两部份:一是产品从未在公司生产过而需进行开发的新模具,二是产品已在公司进行生产只是增加新的型号的新模具。

4 职责4.1 技术中心是本规定的归口管理单位和主要解释单位;4.2 技术中心负责对模具的设计、测试、模具标准的确认;4.3 采购中心负责模具开发信息与资料的传递、模具采购与模具进度监控; 4.4 质检中心负责对供应商模具来样、批量模具来货检验、测试数据提供; 4.5 计划调度中心负责对模具来样、批量来货模具的钢化;4.6 生产各中心负责对模具测试的执行、测试过程中异常反馈;5 管理规定5.1 模具设计:5.1.1 技术中心在新产品立项评审通过后，在原料配方工艺与原料折射率确定的基础上，由技术工程师对模具的起始弯度、模具分档、模具直径等技术参数进行设计，由研发员根据设计要求编制模具组立表;5.1.2 模具供应商在接到技术中心提供的模具组立表后，需对相应的技术参数进行分析确认，确认无误才能进行模具打样，有异常及时跟技术中心沟通。

5.2 模具打样:5.2.1 模具首次打样必须确保在5个型号以上，具体型号由模具供应商根据自己技术经验确定; 5.2.2 模具在打样生产过程中，原则上是每生产完一个型号就立即发给技术中心进行测试，如果模具供应商能在较短的时间内将打样的模具全部生产完毕，也可以集中一次性发货。

5.3.1 打样模具测试:研发员在接到采购中心打样模具到货后的信息，需在模具钢化后6天内完成模具测试，根据测试结果，完成模具测试数据表的填写，然后将数据表经采购中心传给模具供应商。

5.3.2 批量模具测试:研发员在新品开发所需的模具批量来货且合格的情况下，根据新品开发计划时间要求，对批量模具进行小试或大试，并将测试结果及时反馈给模具供应商; 5.3.3 模具测试由技术中心主导，生产各中心、质检中心配合，对于新品模具测试，生产需优先安排，并严格按测试求进行，质检中心需按要求提供相应数据。

模具开发作业流程

模具开发作业流程模具开发是指通过技术手段将产品设计图纸转化为实际可生产的模具的过程。

模具开发的任务是将产品的设计图纸中的形状、结构、尺寸等要素转化为模具的结构形式、工艺流程和工艺参数，并将所有的要求和规范具体化。

下面将介绍模具开发的主要步骤和流程。

第一步：确定需求模具开发的第一步是与客户沟通，了解其需求和要求。

在这个阶段，需要与客户充分交流，确定产品的设计要求、用途、材料、制造批量等各项指标。

第二步：产品设计在确定了客户的需求后，需要进行产品的设计。

设计师根据产品的几何形状和尺寸进行三维建模，利用CAD或其他设计软件制作三维模型。

第三步：模具设计在产品设计完成后，进入模具设计阶段。

模具设计师将产品的三维模型导入到模具设计软件中，进行模具的结构设计。

包括模具的分模方式、尺寸，模具的冷却系统设计，模具的排气和顶针系统设计等。

第四步：模具制造模具设计完成后，开始进行模具的制造。

模具制造的过程包括模架加工、模块制造、零件加工、热处理、装配、试模等环节。

模具制造需要强大的加工能力和工艺技术，以确保模具的质量和精度。

第五步：模具调试模具制造完成后，需要进行模具的调试。

调试过程中，需要根据产品的要求进行调整和优化，确保产品质量稳定。

在试模过程中，发现存在问题需要及时进行修复和改进。

第六步：样品确认模具调试完成后，需要向客户提供样品，并与客户进行确认。

客户对样品进行测试和评估，确保产品符合其要求和预期。

第七步：模具生产样品确认后，模具进入正式生产阶段。

根据客户的订单要求，利用模具进行产品生产。

第八步：售后服务模具交付给客户后，需要进行售后服务。

定期回访客户，了解模具在生产过程中的使用情况和反馈，提供技术支持和售后服务。

总结：模具开发是一个复杂的过程，涉及到多个环节和技术知识。

通过以上的步骤，可以确保模具的质量和性能达到客户的要求，实现高效生产。

模具开发的每个环节都需要进行精心设计和制造，以确保模具的可靠性和稳定性。

模具开发流程

模具开发流程以及模具工程师的具体工作1)做好模具设计.通常模具设计由模具厂做,但还是要向他们提供基本的模具规格书和要求,就是要规定模架的材料,型腔,型芯的材料;产品的模腔数量;模具的使用寿命;注塑机台的吨位;零件的材料和表面处理要求.要求高(或是水平高)的企业还要规定分型面,水口的形式和位置,顶针的形式,因为模具厂并不清楚你们产品的要求,如果不做规定,任由模厂自己设计,那么很有可能在重要的外观表面设置水口,或有镶块.另外,很多工程师为了图省事,对一些不重要的内部结构不做出模斜度,任由模具厂自己决定,这样可能带来非常严重的后果.现在做模具设计也没有几个认真负责的,拼命做大出模斜度,搞得产品到处都是缩水,最后不得不烧焊重做.因此必须认真检查模具厂的模具设计,特别是分型面,水口,镶块等.还有就是要提供注塑机台的品牌和规格供模厂设计时参考.2)模具开始加工后,要向模具厂家要排期表,就是模具进度的计划表.什么时候开始订模坯,什么时候开粗,什么时候锣铜公,打电火花......等等,最关键是T1的时间.这样就可以定期去检查模具加工进度,保证T1按计划进行.3)T1试模后才是跟模的真正开始.拿到样品后要安排检讨会议,装配工程样机,对所有的问题总结出来,商讨解决方案.一般要产品工程师同模具厂的跟模人员共同完成.每一个问题都要分析是什么原因造成的,是设计不完善还是模具加工不到位,还是注塑工艺参数.这就要求工程师有丰富的产品设计经验和模具经验.有些问题是综合几方面的原因造成的,是更改设计呢还是通过工艺解决呢,这也要用丰富的经验去判断.接下来就是要给出更改方案,对于结构上的更改(加胶/减胶)都要做手板确定,并给出详细的改模图纸.很多工程师在这方面也比较喜欢偷懒,只告诉模具厂这里那里不行,要这样那样改,不给出具体的图纸尺寸,这样模厂往往会改错或不到位,增加了更改的次数.这方面我有过很多教训.现在所有的更改方案都是我们做产品设计同模厂的人一起出,都要做手板样品来检验方案的效果.对于外观表面的缺陷,比如,夹水线等,通常先考虑注塑工艺去解决,不行的话要考虑更改水口位置去解决.4)试模一定要到现场.T1试模可以不去,但T2开始最好每次试模时设计工程师要到现场了解试模的情况.一方面看看模具的状态,另一方面了解注塑工艺情况,这点是很重要的.只看样品是不知道模具状态的,一个合格的样品不能代表模具合格了,也许是十啤才出一个好的,也许是打着脱模剂勉强做出来的.每次试模还要记录注塑工艺参数.5)验收模具.产品合格了,模具却不一定能进入生产状态.即使模具也合格了,也要跑合一段时间才能顺利大批量生产.除了按模具规格书进行例行的检查外,还要查查滑块的硬度,冷却水道的压力,相关的配件等.必要时要厂家提供模具材料的证明,保证是按规格书中的要求采购的.以上是我们通常跟模的做法,希望对你有帮助,也希望其他同行写出你们的跟模经验,大家一起分享.1.外观部分: 在T1阶段时,模具厂心里只有60-70%的把握,新的材料差别更大,所以试模是试外观的关2.尺寸部分:做模的人都对部分装配性重要尺寸保留有余地,也是跟据经验做出的值,所以T1时要测量准确,更主要的是要实配后,确定要修改到多少,心里若没底可先做大后改小的方法,表向烧焊方向考虑模具开发流程以及模具工程师的具体工作。

新产品模具开发流程

序号
流程图
责任人
操作说明
案
模具设计 9
模胚、材料采购
①技术经理对模具设计进行分工，设计人员根据模具评估要求按《
模具设计流程》、《模具设计标准》，进行设计及模胚、模具材料
技术部
的确定并绘出模具结构图，由技术审批。 ②模具设计变更
③制模主管：进行模胚、模具材料的订购，产品附属配件供应商的
寻找。
10
模具制造
制模部技术部
①制模部负责新产品模具制造； ②技术经理协调模具加工及跟踪模具制作进度和品质； ③模具变更维修。
《试模报告》及模具、产品资料（模具规格、穴数、单重、成型周
期、使用机型、成型参数），然后连同试模样板交至技术部。
①技术部：对试模产品进行装配及功能测试，外观检验；根据试模状况，主导、跟踪模具修改； ②销售人员：负责与客户联络技术部Ａ、如试模产品不能达到设计要求时，技术部需要开出《模具改良销售部报告》，即修改模具资料，交由制模部修改模具。Ｂ、制模部模具修改完毕，即按本流程试模，直至模具合格；模具样品合格后，技术部需签发合格样品或由销售部送样客户确认，合格样品转交品质部保存。
7
评审监督
总经理制作合同》，经双方签字确认后，《模具制作合同》交财务部存档财务部。
2、财务部对模具开发合同约定的预付款项进行监督，如客户未按合
同要求付预付款项，则不予通过《开模通知》单，并停止开模。
技术部接到已批准的《开模通知》后，由技术经理主持并通知与模
8
模具设计评估会议
技术部
具相关成员，根据客户最终要求对模具设计进行评估，确定制模方案（模具结构）及模具对生产、品质有影响的注意事项，并记录备

模具开发管理制度

模具开发管理制度第一章总则第一条为规范模具开发管理，提高模具开发效率和质量，制定本制度。

第二条本制度适用于公司的模具开发部门，负责模具开发的所有人员必须遵守本制度。

第三条模具开发管理制度的目的是为了规范模具开发流程，明确模具开发的责任和义务，确保模具开发的顺利进行。

第二章模具开发流程第四条模具开发流程包括项目立项、设计开发、材料采购、加工制造、调试测试和验收交付等环节。

第五条项目立项阶段，需提交模具开发申请书，明确模具开发的目标、任务和时间表。

第六条设计开发阶段，需进行模具的结构设计、工艺设计和零部件选型等工作，并编制详细的设计图纸和工艺流程。

第七条材料采购阶段，需根据设计要求采购合适的材料，并对材料的质量和数量进行严格把关。

第八条加工制造阶段，需按照设计图纸和工艺流程进行模具的加工制造，并确保加工质量和周期。

第九条调试测试阶段，需对制造好的模具进行调试测试，验证模具的性能和稳定性。

第十条验收交付阶段，需进行模具的验收，并完成交付手续，解决后期使用中的问题。

第三章模具开发的责任和义务第十一条模具开发部门负责项目立项、设计开发、材料采购、加工制造、调试测试和验收交付等工作，保证模具开发的质量和周期。

第十二条设计开发人员需要对模具的结构设计、工艺设计和零部件选型进行负责，并编制详细的设计图纸和工艺流程。

第十三条材料采购人员需要严格把关采购的材料质量和数量，确保材料符合设计要求。

第十四条加工制造人员需要按照设计图纸和工艺流程进行模具的加工制造，确保加工质量和周期。

第十五条调试测试人员需要对模具进行调试测试，验证模具的性能和稳定性，保证模具达到使用要求。

第十六条验收交付人员需要对模具进行验收，并完成交付手续，解决后期使用中的问题。

第四章模具开发的质量管理第十七条模具开发部门需要建立健全的质量管理体系，确保模具开发的质量和稳定性。

第十八条模具开发部门需要严格按照设计要求和工艺流程进行模具的开发，确保模具的质量和周期。

模具开发流程

模具开发流程模具开发是一种将产品设计成模具再制造出产品的加工技术，模具开发流程包括产品设计、模具设计、模具制造、模具试产、模具调试和模具修理等多个环节。

下面将详细介绍模具开发流程。

首先是产品设计阶段。

在这个阶段，需要根据市场需求和产品定位进行产品设计，确定产品的形状、尺寸、结构等相关要素，制定产品的设计图纸和技术要求。

产品设计要考虑到产品的可生产性，即产品是否可以通过模具加工出来，并且要注意产品的结构设计是否合理，以便于之后的模具制造。

接下来是模具设计阶段。

在这个阶段，需要根据产品的设计图纸和技术要求，进行模具的设计。

模具设计要考虑到产品的形状、尺寸、结构等要素，确定模具的结构类型和加工工艺。

同时，还需要根据模具的设计要求，绘制模具零件图纸和总装图纸，并编制相关的工艺文件和工装夹具。

然后是模具制造阶段。

在这个阶段，需要根据模具的设计图纸和技术要求，进行模具的制造。

模具制造包括模具零件的加工、模具的装配、模具的热处理和模具的表面处理等多个环节。

模具的加工工艺要根据模具的材料和加工要求进行选择，并且要保证模具的尺寸和形状的精度要求。

接着是模具试产阶段。

在这个阶段，需要使用已经制造好的模具进行试产，检验模具的加工和装配质量，以及产品的加工质量。

如果模具存在质量问题，需要进行修理或调整，直到模具能够正常使用并满足产品加工质量的要求。

最后是模具调试阶段。

在这个阶段，需要对模具进行调试，以确保模具能够正常运行，并且能够稳定地加工产品。

模具调试需要根据产品的加工要求进行参数的调整，包括注塑参数、模具温度和模具开合速度等。

通过模具调试，可以确保模具能够正常生产产品，并且能够达到产品加工质量的要求。

在整个模具开发流程中，还需要进行模具修理的工作。

模具使用一段时间后，可能会出现磨损、变形或损坏等问题，需要进行修理或更换模具零件。

模具修理要根据模具的问题进行诊断和处理，包括修复、调整或更换零件。

综上所述，模具开发流程包括产品设计、模具设计、模具制造、模具试产、模具调试和模具修理等多个环节，每个环节都需要严格按照技术要求和工艺流程进行操作，以保证模具能够正常生产出满足产品要求的产品。

注塑模具开发流程及加工工艺ppt课件

3、线切割应用于尖角位的加工。 4、深孔钻一般应用于大模运水孔的加工及顶针司筒孔的加工。 3.钳工装配钳工在模具的制作过程中起着相当重要的作用，工作需贯穿整个模具的制造流程。钳工的工作，fit模组装，车铣磨钻样样精通。 4.省模、抛光省模、抛光是模具在CNC、EDM、钳工加工后，模具组装前对模具利用砂纸，油石，钻石膏等工具材料对模具零件的加工。
六、改模及修模
模具在试模后，根据试模的情况做出相应的更改，另外在工程师确认胶件后，胶件的结构也要做相应的更改。由于模具已经制作完成，故所有的更改都比较麻烦，甚至有时比重做更困难，必须根据具体情况，找到最好的更改办法。对于结构设计来说，结构的更改必须尽量了解模具情况，是否碰运水、顶针，怎样更改最容易等，可在结合相关信息的情况下再作出相关的改模，必要时可咨询模具组同事。冷却系统的加工：冷却系统的加工(钻运水)，产品一般要求前模运水在发第一次改模资料时需加工，后模运水在发第二次改模资料后需加工，但对于运水开启与否对生产影响较大的情况，如PC料的生产（需打热油成型情况），尽量在第一次试模前开启。故结构设计图纸阶段考虑好各种情况，尽量减少改模的工作量，使得运水的开启能正常运行，生产尺寸尽快确定。产品结构的改模：加筋条，加柱子，结构大改重做镶件。原生筋条加减胶，柱子移位，螺丝柱加大减小，高度加高降低，批锋修整等等。
能加工
能保证光洁度,平面度,圆度要求
磁盘,批士
铣床,车床钻孔,CNC,铣床
A5
ZN01
钻孔
台式铣床,立式钻床
钻床
0.05
0.02
钻攻螺丝孔,穿丝孔,钻铰各类针孔,司筒孔,钻铰入水孔,精镗直身唧嘴孔或
开粗唧嘴孔
模具长度不能超过1米, 钻孔深度不能超过150, 模具材料是非淬火料

模具开发流程

模具开发流程以及模具工程师的具体工作１）做好模具设计．通常模具设计由模具厂做，但还是要向他们提供基本的模具规格书和要求，就是要规定模架的材料，型腔，型芯的材料；产品的模腔数量；模具的使用寿命；注塑机台的吨位；零件的材料和表面处理要求．要求高（或是水平高）的企业还要规定分型面，水口的形式和位置，顶针的形式，因为模具厂并不清楚你们产品的要求，如果不做规定，任由模厂自己设计，那么很有可能在重要的外观表面设置水口，或有镶块．另外，很多工程师为了图省事，对一些不重要的内部结构不做出模斜度，任由模具厂自己决定，这样可能带来非常严重的后果．现在做模具设计也没有几个认真负责的，拼命做大出模斜度，搞得产品到处都是缩水，最后不得不烧焊重做．因此必须认真检查模具厂的模具设计，特别是分型面，水口，镶块等．还有就是要提供注塑机台的品牌和规格供模厂设计时参考．２）模具开始加工后，要向模具厂家要排期表，就是模具进度的计划表．什么时候开始订模坯，什么时候开粗，什么时候锣铜公，打电火花......等等，最关键是Ｔ１的时间．这样就可以定期去检查模具加工进度，保证Ｔ１按计划进行．３）Ｔ１试模后才是跟模的真正开始．拿到样品后要安排检讨会议，装配工程样机，对所有的问题总结出来，商讨解决方案．一般要产品工程师同模具厂的跟模人员共同完成．每一个问题都要分析是什么原因造成的，是设计不完善还是模具加工不到位，还是注塑工艺参数．这就要求工程师有丰富的产品设计经验和模具经验．有些问题是综合几方面的原因造成的，是更改设计呢还是通过工艺解决呢，这也要用丰富的经验去判断．接下来就是要给出更改方案，对于结构上的更改（加胶／减胶）都要做手板确定，并给出详细的改模图纸．很多工程师在这方面也比较喜欢偷懒，只告诉模具厂这里那里不行，要这样那样改，不给出具体的图纸尺寸，这样模厂往往会改错或不到位，增加了更改的次数．这方面我有过很多教训．现在所有的更改方案都是我们做产品设计同模厂的人一起出，都要做手板样品来检验方案的效果．对于外观表面的缺陷，比如，夹水线等，通常先考虑注塑工艺去解决，不行的话要考虑更改水口位置去解决．４）试模一定要到现场．Ｔ１试模可以不去，但Ｔ２开始最好每次试模时设计工程师要到现场了解试模的情况．一方面看看模具的状态，另一方面了解注塑工艺情况，这点是很重要的．只看样品是不知道模具状态的，一个合格的样品不能代表模具合格了，也许是十啤才出一个好的，也许是打着脱模剂勉强做出来的．每次试模还要记录注塑工艺参数．５）验收模具．产品合格了，模具却不一定能进入生产状态．即使模具也合格了，也要跑合一段时间才能顺利大批量生产．除了按模具规格书进行例行的检查外，还要查查滑块的硬度，冷却水道的压力，相关的配件等．必要时要厂家提供模具材料的证明，保证是按规格书中的要求采购的．以上是我们通常跟模的做法，希望对你有帮助，也希望其他同行写出你们的跟模经验，大家一起分享．1.外观部分: 在T1阶段时,模具厂心里只有60-70%的把握,新的材料差别更大,所以试模是试外观的关2.尺寸部分:做模的人都对部分装配性重要尺寸保留有余地,也是跟据经验做出的值,所以T1时要测量准确,更主要的是要实配后,确定要修改到多少,心里若没底可先做大后改小的方法,表向烧焊方向考虑模具开发流程以及模具工程师的具体工作。

模具开发制作流程

模具开发制作流程第一步：产品设计产品设计是模具开发的起点。

在这个阶段，需要与客户进行充分的沟通，了解客户的需求和要求，包括产品的功能、尺寸、材料、外观等。

设计师根据这些要求进行初步的设计，并与客户进行反复确认和修改，直到达到客户满意的设计方案。

在这个过程中，还需要考虑产品的可制造性、可维修性和成本等方面的因素。

第二步：模具设计在产品设计确定后，模具设计师开始进行模具的设计。

根据产品的设计图纸和要求，模具设计师设计出模具的结构和形状，并利用计算机辅助设计软件进行三维建模。

在设计过程中，需要考虑到模具的施工性、加工性和装配性等因素，确保模具能够满足产品的制造要求。

设计完成后，还需要进行工程图纸的绘制，包括各个零部件的尺寸、标注和工艺要求等。

第三步：模具制造模具制造是模具开发的核心环节。

在这个阶段，需要进行材料采购、零部件加工和模具组装等工作。

首先，根据模具设计的图纸，采购合适的材料，包括金属、塑料和橡胶等。

然后，对各个零部件进行加工，包括铣削、车削、磨削和电火花等工艺。

最后，将各个零部件进行组装，形成完整的模具。

在整个制造过程中，需要严格按照设计要求进行操作，确保模具的质量和精度。

第四步：模具试模模具制造完成后，需要进行模具的试模工作。

试模是为了验证模具的设计和制造是否符合产品的要求。

在试模过程中，模具需要注入合适的材料，并进行成型和冷却等工艺。

通过试模，可以检测产品是否满足尺寸、外观和功能等方面的要求。

如果发现问题，需要及时进行修正和调整，直到达到预期的效果。

试模完成后，还需要对模具进行全面的检查和测量，确保模具的质量和稳定性。

第五步：模具修正在模具试模过程中，可能会发现一些问题和不足之处。

在这种情况下，需要进行模具的修正和调整。

修正包括模具结构的修改、零部件的更换和工艺的调整等。

修正的目的是改进模具的性能和效果，提高产品的质量和生产效率。

修正完成后，还需要再次进行试模，确保问题已经解决。

第六步：最终测试模具修正完成后，需要进行最终的测试。

模具开发流程规范

模具开发流程规范流程控制是确保模具开发制作在受控状态下进行，以提供给客户满意的产品的关键。

本文适用于公司所有压铸、塑胶、五金模具的开发制作。

技术工程部负责提供需开发模具的产品3D图并根据出模条件进行必要的修改，提出模具制作申请并走完签核流程，同时提供产品材料、用途、模具寿命、模具交期等必要信息。

工模部则对产品3D图根据出模条件提出修改意见，对模具开发费用进行评估并报价，负责模具的结构设计并与技术工程部一起完成模具BOM的建立，提出材料采购申请，对模具进行加工制作，并进行不良修正，提出模具试做申请，存档模具图纸和建立模具清册。

压铸部和注塑部分别负责对新的压铸模具和塑胶模具进行最佳状况的试做，并对不良状况提出修正意见。

品管中心负责对产品进行外观判定和重要尺寸的测量。

PMC负责提供客户的产品交期和交期的调整。

采购部根据模具BOM对所需材料进行采买。

模具开发申请需要提交《模具/治具制作申请单》，工模部对模具开发费用进行评估，根据模具制作要求和产品3D图完成模具结构设计，工模部和技术工程部一起完成模具BOM的建立，工模部提出物资申购需求，运营中心根据模具BOM生成工单，进行物资采购，工模部做出《模具加工日程表》，按照该表进行模具制作。

模具制造工艺流程是模具加工的重要流程。

下面将详细介绍模具开发制作流程。

5.1 模具开发申请阶段在这个阶段，技术工程部会组织工模部和成型部门对需开模产品的3D图进行开模评审，确定产品开模样式。

这包括产品材料、外观要求、模具寿命、交模日期、前后模仁分型面、浇注系统、顶出系统、冷却系统、抽芯机构、机台大小等。

工模部会根据开模评审结论对开模费用进行评估，并制作模具报价表给技术工程部，完成报价。

技术工程部提出模具开发申请，填写模具、治具开发申请单并附上模具报价表，走完签核流程后交给工模部进行模具制作。

5.2 模具结构设计阶段在这个阶段，工模部收到模具、治具开发申请单后按开模评审结果开始进行模具结构设计。

模具开发定点流程

模具开发定点流程
哎呀，模具开发定点流程这事儿，说起来还真有点复杂呢。

不过咱四川人不怕麻烦，就给大家捋一捋。

首先啊，你得找个靠谱的开发团队，这个得靠眼光，不是随便拉个队伍就能搞定的。

然后啊，就要开始搞需求分析，看看这个模具到底要干啥子，有啥子特殊要求没有。

这一步啊，就像咱们贵州人炒菜一样，要先弄清楚口味，才能炒出好吃的菜。

接下来啊，就是设计环节了。

这可得找个有经验的设计师，才能搞出好用的模具。

这一步啊，就像咱们陕西人做面一样，要讲究个手艺，才能做出筋道好吃的面条。

设计好了之后呢，就是制作了。

这一步啊，得找个好厂家，设备要先进，技术要过硬，才能搞出高质量的模具。

就像咱们北京人做烤鸭一样，得选个好鸭子，用好炉子，才能烤出皮脆肉嫩的美味烤鸭。

最后啊，就是测试和验收了。

这一步啊，就像咱们各地人吃饭一样，得尝尝味道对不对，看看有没有啥子问题。

如果没问题的话，那就恭喜你啦，模具开发定点流程就顺利完成啦！
所以啊，模具开发定点流程虽然复杂，但只要咱们用心去做，就一定能搞出好东西来。

就像咱们各地的美食一样，虽然做法不同，但都是用心做出来的，都是好吃的！。