高炉工艺装料制度
高炉4大制度
高炉4大制度高炉操作高炉操作的任务实现高炉操作任务方法一是掌握高炉冶炼的基本规律，选择合理的操作制度。
二是运用各种手段对炉况的进程进行正确的判断与调节，保持炉况顺行。
实践证明，选择合理操作制度是高炉操作的基本任务，只有选择好合理的操作制度之后，才能充分发挥各种调节手段的作用。
高炉操作制度高炉冶炼是逆流式连续过程。
炉料一进入炉子上部即逐渐受热并参与诸多化学反应。
在上部预热及反应的程度对下部工作状况有极大影响。
通过控制操作制度可维持操作的稳定，这是高炉高产、优质与低耗的基础。
由于影响高炉运行状态的参数很多，其中有些极易波动又不易监控，如入炉原料的化学成分及冶金特性的变化等。
故需人和计算机自动化地随时监视炉况的变化并及时做出适当的调整，以维持运行状态的稳定。
高炉操作制度就是对炉况有决定性影响的一系列工艺参数的集合。
包括装料制度、送风制度、造渣制度及热制度。
装料制度它是炉料装入炉内方式的总称。
它决定着炉料在炉内分布的状况。
由于不同炉料对煤气流阻力的差异，因此炉料在横断面上的分布状况对煤气流在炉子上部的分布有重大影响，从而对炉料下降状况，煤气利用程度，乃至软熔带的位置和形状产生影响。
利用装料制度的变化以调节炉况被称为“上部调节”。
由于炉顶装料设备的密闭性，炉料在炉喉分布的实际情况是无法直观地见到的。
生产中是以炉喉处煤气中CO2分布，或煤气温度分布，或煤气流速分布作为上部调节的依据。
一般来说炉料分布少的区域，或炉料中透气性好的焦炭分布多的区域，煤气流就大，相对地煤气中CO2含量就较低，煤气温度就较高，煤气流速也较快，反之亦然。
因此在生产中只要有上述三个依据之一就可以判断。
从煤气利用角度出发，炉料和煤气分布在炉子横断面上分布均匀，煤气对炉料的加热和还原就充分。
但是从炉料下降，炉况顺行角度分析，则要求炉子边缘和中心气流适当发展。
边缘气流适当发展有利于降低固体料柱与炉墙间的摩擦力，使炉子顺行；适当发展2中心是使炉缸中心活跃的重要手段，也是炉况顺行的重要措施。
高炉上料控制
备用的电机号 4 2 3 1
5、称量误差补正及称量显示
5.1、称量误差补正的控制
5.1.1、简要说明：各种原、燃料均设误差补正。 补正的方式 称量误差补正的原则是本称量漏斗的称量误差由该斗补， 与其它斗无关。设有两种补正方式： ⑴本次的称量误差待下次称量时补正。 ⑵累积误差补正即把每次的称量误差累计到一定量时进 行补正。最大累积误差值（可调）暂定如下： 矿石：200kg, 杂矿：150kg, 焦炭：100kg。
6、X-601及Y-601胶带机废铁检除装置
在X-601矿石胶带机和Y-601焦炭胶带机上各设一套废 铁检除装置。该装置为机电一体化，当废铁经过金属探测 器时，将信号发送给废铁检除装置，则废铁检除装置按预 先设定的程序自动将混入物料中的铁块检除。
7、设备的操作与联锁要求
矿槽系统电控设备约33种，75套设备。除电动葫 芦及传动室吊车不参与联锁外，其余设备在自动运转 时必须保持各设备之间的联锁关系，粉矿仓料位计及 碎焦仓仓下电动闸门参与返矿系统的联锁控制（粉矿 仓料位计及碎焦仓仓下电动闸门属返矿系统，其控制 要求见机械贮运专业提供的相关资料）。为防止误操 作及保护设备，手动操作时应保留必要的安全联锁，
6 炉顶探尺对炉内物料的跟踪、记录与监视 7). 装料系统装料制度、装入待的设定、料线设定、装料 循环周期的处理 8). 空焦装入方式及运转控制 9). 装料操作参数的设定、实际装入操作的数据收集、处 理 10). 装入系统设备的操作与监视 11). 装料系统设备故障处理
2.2、主工艺系统基本控制 2.2.1、炉顶压力选择 设有高压操作和常压操作选择。 2.2.2、控制选择 全自动→1批料(Charge)自动→ 1小批料
2、高炉装料制度
高炉的装料制度为： C↓O↓ C－焦炭 O－矿石（烧结矿、块矿及球团矿）
高炉装料、送风、造渣、热制度的调整技术(下)
目前，原燃料质量的不断恶化，有降低矿批量趋势。
大高炉的焦批厚在0.65～0.75m，不宜小于0.5m。
宝钢焦批在800mm。
调负荷一般不动焦批，以保持焦窗透气性稳定。
焦批的改变对布料具有重大影响，操作中最好不用。
高炉操作不要轻易加净焦，只有在出现对炉温有持久影响的因素存在才用（如高炉大凉、发生严重崩料和悬料，设备大故障等）。
而且只有在净焦下达炉缸时才会起作用。
加净焦的作用：有效提炉温，疏松料柱，改炉料透气性，改变煤气流分布。
跟据情况采取改变焦碳负荷的方法比较稳妥，不会造成炉温波动。
调焦炭负荷不可过猛，变铁种时，要分几批调剂，间隔最好1-2小时。
高冶炼强度，矿批重要加大。
喷煤比提高，要加大矿批重。
加大矿批重的条件：边缘负荷重、矿石密度大改用密度小时（富矿改贫矿）、焦炭负荷减轻。
减小矿批重的条件：边缘煤气流过分发展；在矿批重相同的条件，以烧结矿代替天然矿；加重焦炭负荷；炉龄后期等。
改变装料顺序的条件：调整炉顶煤气流分布，处理炉墙结厚和结瘤，开停炉前后等。
为解决钟阀式炉顶布料不均，使用布料器可消除炉料偏析。
布料器类型：马基式旋转布料器-可进行0?、60?、120?、180?、240?、360?六点布料。
仍有布料不均现象，易磨损。
快速旋转布料器-转速为10～20转/分，布料均匀，消除堆角。
空转螺旋布料器-与快速旋转布料器结构相同，旋转漏斗开口为单嘴，没有密封。
布料器不转时要减轻焦炭负荷1%～5%。
6.4.可调炉喉大型高炉有可调炉喉。
宝钢1号高炉有24块可调炉喉板，有11个档位，可使料面差由0.75m至3.58m，对炉内料面影响较大。
6.5.料线料线越高，则炉料堆尖离开炉墙远，故使边缘煤气流发展。
料线应在炉料碰炉墙的撞点以上。
每次检修均要校正料线0点。
中小高炉炉料线在1.2～1.5m，大型高炉在1.5m～2.0m。
装完料后的料线仍要有0.5m的余富量。
两个料R下降相差要小于0.3～0.5m。
料线低于正常规定的0.5m 以上时，或时间超过1小时，称为低料线。
高炉无钟炉顶装料工艺技术要求
承钢4号高炉无料钟炉顶装料系统“三电”工艺技术要求一、概述1.1、高炉主要设计指标和设计参数高炉有效容积：2500立方米采用并罐无钟炉顶装料设备，料罐有效容积55立方米；1.2、炉顶装料设备主要技术参数无钟炉顶装料设备：布料器溜槽摆角、节流阀、上、下密封阀、均压放散阀等，均采用液压传动，布料器回转采用电机传动；炉顶及上料设备见附图；主要技术参数如下：1.2.1、受料漏斗受料漏斗为皮带头轮收料的固定料斗，存料容积55m3；1.2.2、翻板阀在受料漏斗下方装有翻板阀，通过翻板可以分别向左、右料罐装料；翻板阀上装有左、右液压缸，分别控制左、右侧翻板位置。
1.2.3、Φ1000上密封阀左、右料罐上装有Φ1000上密封阀，由液压缸控制。
1.2.4、节流阀左、右料罐的节流阀为八角形。
节流阀开度大小由炉料品种和重量来决定，由液压缸控制。
采用比例方向控制阀进行方向及速度控制。
为保证安全起见，备用一套三位四通电磁阀进行控制。
1.2.5、Φ800下密封阀左右料罐的Φ800下密封阀, 由液压缸控制。
1.2.6、Φ400一次均压阀左右料罐均压采用半净化煤气，通过Φ400均压阀进行一次均压，由液压缸控制。
1.2.7、Φ250二次均压阀和调节阀左右料罐二均采用氮气通过Φ250二次均压阀和调节阀实现，二均阀由液压缸控制。
1.2.8、Φ400放散阀左右料罐采用Φ400均压放散阀进行放散，由液压缸控制。
1.2.9、布料器①布料器溜槽旋转a、旋转速度8rpm，每圈7.5秒。
b、可以正反方向旋转。
②溜槽摆动a、摆角速度：正常要求1.6度／秒；b、工作角度：α=10～450c、最大摆动角度：α=450③传动系统a、布料器回转由一台7.5KW电机（自带减速机）拖动布料器旋转，布料器上方有两套可供布料器旋转的接手。
正常情况下一套接手与减速机电机连接，另一套架空备用。
正常情况下布料器为常转工作制。
ｂ、布料器摆角传动布料器摆角采用三个直线油缸传动。
高炉富锰渣生产的基本操作制度(装料制度)
高炉富锰渣生产的基本操作制度（装料制度）高炉的装料制度直接关系到高炉的顺行和煤气热能、化学能的利用，是高炉的一项重要的制度。
冶炼富锰渣高炉的装料制度是指料批、料线、装料顺序的工作制度。
由于冶炼富锰渣的高炉都比较小，一般没有布料器，与其它高炉比较而言其装料制度少了布料制度这一项。
由于高炉富锰渣冶炼负荷重，炉温低，渣量大，因此料柱良好的透气性，高炉边沿发展的煤气流是十分必要的。
在决定装料制度的时候应该考虑以下因数：1．有利于高炉顺行。
2．有利于煤气热能、化学能的利用。
3．充分考虑入炉料的粒度组成、相对密度、强度、堆角等特点。
富锰渣冶炼高炉的装料制度应根据下列情况确定：1．料线，指大钟下降后大钟下缘到料面的距离。
在一定范围内，降低料线加重边缘，提高料线发展边缘。
在生铁冶炼中，料线都在碰撞点以上变动；在锰铁冶炼中，料线都在碰撞点以下变动；富锰渣高炉冶炼要求有较发展的边缘煤气，故料线一般都定在碰撞点以下。
2．料批，指每批料的矿石量。
一般规律为小料批加重边缘，大料批发展边缘并有促进煤气均匀分布的作用。
各高炉的批重的大小要与原料的粒度组成，高炉内型尺寸特别是炉喉直径相适应。
炉喉直径大，批料也要大些。
3．装料顺序，指矿石，焦碳入炉的顺序。
矿石先装为正装，可加重边缘。
焦碳先装为倒装，可发展边缘。
在正装和倒装之间还有半正装和半倒装等方法。
从利用煤气能、化学能出发，应尽可能的采用正装。
但富锰渣高炉负荷重、渣量大、原料燃料质量差，因此一般以倒装为主，根据顺行的需要加一定正装。
在调节装料制度时，一般不同时变动料线、料批和装料顺序。
而是固定其中两个，调节一个以利于观察调节的效果。
装料制度是否调节恰当，主要从炉况是否顺行、煤气利用是否变好和煤气曲线是否变合理来判断。
杭钢2号高炉装料制度实践
Ｕ 日 吾 Ｉ Ｊ
高炉 的装 料 制 度 是 调 控煤 气 流 分 布 的一 种 手 段， 它是 根 据 装 料 设 备 的特 点 与 原 燃 料 的 质 量 性
能， 改变 炉料 在 炉 喉 的分 布情 况 ， 到 煤气 流 合 理 达 分布 ， 气 利 用充 分 的 目的。装 料 制 度 主要 包 括 ： 煤 料线 高低 ， 重大小 ， 批 装料顺 序 和布料 角度 等 。
１ 设 备的影 响
２ 高炉 是 ２０ 号 ０４年 １ ０月投 产 的无 钟 式 炉 顶 ， 炉 顶布料 器为杭 钢 自行设计 的气 密箱 ， 溜槽 长度 为 ２０ｍ ３０ ｍ。无 钟炉 顶布 料灵活 ，炉料 周 向分 布均 匀 、 径 向可调 ， 实现平 台布 料 ，根据炉 顶红外 成像 可 可
２０ 月 二 ０ 年５ 制度 实践
李春 波
（ 州钢铁 集 团公 司炼铁厂 杭 杭 州 ３０ １ ） １０ ２
摘 要： 杭钢 ２ 号高炉（５ ３依据 自 ７０ｍ ） 身的操作炉型 ， 通过不断的实践 ， 选择适合 自己的最佳装料制度。 关 键词 ： 高炉 ； 装料制 度 ； 实践
学 学 报 ，９ １４ ３９ ８ １９ ， ：７ ～３３
收 稿 日期 ：０ ０ ０ — ３ ２ １ — ３ ２
审稿 ： 刘
斌
最优工 艺得 到 的收 率 可 以达 到 ９ ．％且 纯 度 大 于 ８５
编辑 ： 魏海青
２１ ０ ０年 ５月 第二期
杭 钢 ２号 高炉装料 制度 的 实践
Ｃ ７ ４ ２。 ２。ｒ ４ 倒角差装料制度 ， ０ 高炉生产稳定性很 差， 各项经济技术指标不理想， 造成二月份炉身 中 上部 大量结 瘤 。 ２０ 年 １ ０６ ２月 ２ ０日年终 检 修更 换 为 ＷＳ 高 Ｚ型 炉无 料 钟 布 料 器 ， 槽 长 度 为 ２０ ｍ 溜 １０ ｍ。加 料 前 ａ 角调节 非常 准确 ， 差 ± ．。实 测 ａ 误 ０ １， 角实 践表 明 ， ａ 角 值在 电脑上 、 炉顶 仪表 盘上 与实 际角 度 三点 完成 致 。装 料制 度能 更加灵 活 的应 用 。
高炉炼铁操作方法
高炉炼铁操作方法
高炉炼铁是一种常见的冶金工艺，具体的操作方法如下：
1. 原料准备：将精选的铁矿石、焦炭和石灰石等原料按照一定比例加入高炉料仓中。
2. 装料：利用铁水箱将料仓中的原料装入高炉炉缸中。
3. 通风：打开高炉底部的风口，通过高压风机将空气注入高炉底部，形成冲击风。
4. 点火：使用点火器点燃炉缸下部的点火炭，引燃炉缸内的焦炭。
5. 炉体加热：通过供风系统调节风量和风压，控制焦炭的燃烧速度，逐渐加热高炉。
6. 矿石还原：在高炉中，焦炭被燃烧产生的一氧化碳将铁矿石中的氧气还原为金属铁。
7. 铁液收集：金属铁经过还原反应后，以液态的形式沉积在高炉底部的铁水箱中。
8. 渣化制度：由于原料中含有杂质等不纯物质，会形成渣，需要通过加入石灰石等物质进行碱性反应，将渣化为炼渣。
9. 连续运行：高炉为连续熔铁过程，需要保持一定的运行状态以保证铁液的连续产出。
10. 定期维护：高炉在连续运行中需要进行定期的检修和维护，以保持设备的正常运行。
请注意，高炉炼铁是一种复杂的工艺过程，具体操作方法可能会有所变化。
高炉装料、送风、造渣、热制度的调整技术(上)
维持高炉顺行的重要手段：上部调剂装料制度，用科学布料来优化煤气流的再分布。
炉缸热量充沛、生产稳定的前提：高炉热量收支平衡。
保证炉况顺行、炉体完整，脱硫能力强的条件：优化造渣制度。
四个基本操作制度是相互依存，相互影响。
煤气流的合理分布取决于送风制度和装料制度。
炉缸热量充沛取决于热制度和送风制度。
3.高炉操作的原则高炉操作是以下部调剂为基础，上下部调剂相结合，控制好炉温，炉缸活跃，实现高炉顺行稳定生产。
调剂炉况的原则3.1.建立预案制，尽量早发现，早预测炉况波动的性质和程度，及早采取相应措施，杜绝重大事故发生。
3.2.在操作上是早动、少动，力求减少人为因素对炉况造成波动的幅度。
减少加空焦。
减少大幅度调整的比例等。
3.3要掌握各调剂量所产生的作用内容，起作用的程度和时间。
3.4.依据对炉况影响的大小，经济损失的程度，操作参数调整的顺序为：喷煤→风温（调湿）→风量→料制→焦炭负荷→净焦4 调剂手段实施后，对高炉生产起作用的时间4.1.变动喷煤比会在3~4个小时后起作用，是实现高炉高效化（全风量，最高风温操作）的最好手段，是料速调整的首选手段，可确保炉缸热制度稳定，生产指标最佳的目标。
4.2.调剂风量一般在1.5~2小时起作用。
降风温要损失焦比，改变软熔带位置，对合理炉型变化有影响。
4.3.改变装料制度，特别是调整焦炭负荷，加净焦要在一个冶炼周期后起作用。
改变装料制度会对煤气流分布有较大影响。
调整焦炭负荷对热平衡会有影响。
调负荷最好不变动焦批重（一般要求焦层厚为0.5M，宝钢在0.8M左右），保证焦炭透气窗作用不发生变化，以保证煤气流稳定。
4.4.调剂风量、富氧、脱湿会立即见到效果5送风制度的调整高炉炼铁是以风为本，要尽量实现全风量操作，并且要稳定送风制度，以维持好合理炉型，煤气流分布合理，炉缸活跃。
选择风量的原则：风量必须要与料柱透气性相适应，建立最低燃料比的综合冶炼强度在1.0~1.3t/m?·d的概念，是高炉炼铁节能降耗工作的重要指导思想。
浦项高炉的装料制度
浦项高炉的装料制度摘要：1.浦项高炉装料制度的概念2.浦项高炉装料制度的特点3.浦项高炉装料制度的实施步骤4.浦项高炉装料制度的优势5.浦项高炉装料制度的应用实例正文：一、浦项高炉装料制度的概念浦项高炉装料制度是指在钢铁冶炼过程中，按照一定的规律和顺序，将铁矿石、焦炭、石灰石等原料添加到高炉中，以实现高炉的正常运行和优化钢铁产量的一种管理制度。
浦项制铁公司是韩国最大的钢铁企业，其高炉装料制度在全球钢铁行业具有较高的知名度和影响力。
二、浦项高炉装料制度的特点1.科学合理：浦项高炉装料制度基于详细的原料配比和冶炼过程的理论分析，通过精确控制原料的添加顺序和速度，保证高炉内温度、压力等参数的稳定，从而达到优化钢铁产量的目的。
2.严格规范：浦项高炉装料制度要求在装料过程中遵循严格的操作规程，包括原料的种类、数量、添加顺序等，以确保高炉的稳定运行。
3.实时监控：浦项高炉装料制度采用先进的自动化控制系统，实时监测高炉内各种参数，根据实际情况进行调整，确保装料制度的有效实施。
三、浦项高炉装料制度的实施步骤1.原料准备：根据高炉的生产需求，准备好所需的铁矿石、焦炭、石灰石等原料，并对原料进行合理的配比。
2.装料顺序：按照规定的顺序，将原料依次添加到高炉中。
一般来说，先添加铁矿石，然后添加焦炭，最后添加石灰石。
3.控制速度：在装料过程中，要控制好原料的添加速度，避免过快或过慢导致高炉内参数波动。
4.监测调整：在装料过程中，要实时监测高炉内的温度、压力等参数，根据实际情况进行调整，确保高炉的稳定运行。
四、浦项高炉装料制度的优势1.提高产量：通过合理的原料配比和装料顺序，浦项高炉装料制度能够提高钢铁产量，提高企业的经济效益。
2.优化质量：浦项高炉装料制度能够保证原料在高炉内的合理分布，有利于提高钢铁的质量和性能。
3.降低成本：通过精确控制原料的添加，浦项高炉装料制度能够降低生产过程中的能源消耗和原料损耗，从而降低生产成本。
高炉原料工(布料技术、设备)
• 合理气流分布规律
首先要保持炉况稳定顺行，控制边缘与中心两股气流； 其次是最大限度地改善煤气利用，降低焦炭消耗。 但它没有一个固定模式，随着原燃料条件改善和冶炼技术的发展而 相应变化。 50年代烧结矿粉多，无筛分整粒设备，为保持顺行必须控制边缘与 中心CO2相近的“双峰”式煤气分布。 60年代以后，随着原燃料的改善，高压、高风温和喷吹技术的应用 ，煤气利用改善，炉喉煤气曲线上移，形成了边缘 O方略高于中 心的“平峰”式曲线，综合煤气CO2达到16％～18％。 70年代随着烧结矿整粒技术和炉料铁分的提高及炉料结构的改善， 出现了边缘煤气 CO2高于中心、而且差距较大的“展翅”形煤气 曲线，综合CO2达到19％～20％，最高达21％～22％。 但不管怎样变化，都必须保持边缘与中心两股气流，过分的加重边 缘会导致炉况失常。
• 风口燃烧带和凤口回旋区
• 炉缸内燃料燃烧的区域称为燃烧带
–它包括氧气区和还原区，风口前自由氧存在的区域称为 氧气区，自由氧消失到CO2消失的区域称为还原区。由于 燃烧带是高炉内唯一属于氧化气氛的区域，因此亦称氧 化带。在燃烧带中，当O2过剩时，C首先与O2反应生成CO， 只有当O2 开始下降时，CO2才与C反应，使CO急剧增加， CO2 逐渐消失。因此，燃烧带的尺寸可按 CO2 消失的位置 确定，实践中常以 CO2降到1 ～2%的位置定为燃烧带的界 限。
• 其次，炉缸燃烧反应的结果产生了还原性气体CO，为 炉身中上部固体炉料的间接还原提供了还原剂，并在 上升过程中将热量带到上部起传热介质的作用。 • 第三，由于炉缸燃烧反应过程中固体焦炭不断变为气 体离开高炉，为炉料的下降提供了40％左右的自由空 间，保证炉料的不断下降。
• 炉缸燃烧反应在高炉冶炼过程中的作用
• 煤气上升过程中压力分布规律如何 •
高炉炼铁操作教学-高炉四大操作制度及高炉日常操作
高炉炼铁操作教学-高炉四大操作制度及高炉
日常操作
《高炉炼铁操作教学-高炉四大操作制度及高炉日常操作》
高炉作为炼铁的重要设备，其操作对于铁水的质量和产量有着至关重要的影响。
为了保证高炉
炼铁操作的安全和高效，需要进行严格的教学和培训。
下面将介绍高炉的四大操作制度以及高
炉的日常操作。
一、高炉的四大操作制度：
1. 开炉操作制度：包括高炉的点火、通风、点火验证等操作，确保高炉的正常启动。
2. 上料操作制度：包括铁矿、焦炭、石灰石等原料的装料和配料操作，确保高炉炼铁过程中原
料的均匀投放。
3. 吹风操作制度：包括鼓风机的开启、鼓风量的调节等操作，确保高炉内部的氧气供应和温度
控制。
4. 喷煤操作制度：包括喷煤的时间、量、位置等操作，确保高炉内部的还原条件和铁水的品质。
二、高炉的日常操作：
1. 高炉检查：对高炉设备的磨损、漏水、渗油等情况进行检查，确保设备的安全运行。
2. 原料装料：按照配料单要求，将铁矿、焦炭、石灰石等原料装入高炉料斗。
3. 鼓风调节：根据高炉热积料变化，调节鼓风阀的开度，控制高炉内的氧气供应。
4. 喷煤操作：根据高炉炼铁的需要，调节喷煤系统的压力和喷吹量。
5. 温度监测：通过高炉内部的温度监测系统，掌握高炉内部的温度情况，及时调整操作参数。
通过严格的教学和培训，操作人员能够正确、熟练地掌握高炉的四大操作制度和日常操作，保
证高炉炼铁工作的顺利进行，提高铁水的质量和产量。
高炉基本操作制度
基本操作制度高炉冶炼过程是许多矛盾的集合体，矛盾贯穿于高炉冶炼的始终，因此需要高炉操作人员发挥主观能动性，保持高度的责任感，及时地发现问题、分析问题，抓住主要矛盾，以实事求是的态度，勤观察、勤检查、勤分析、勤调剂，正确掌握和运用装料制度，造渣制度、送风制度及炉缸热制度的关系，确保高炉顺行，以求得高产、优产、低耗的生产效果。
第一节送风制度合理的送风制度，是高炉工作正常的基础，是高炉顺行和炉温稳定的必要条件，作为高炉操作制度的核心，它决定着煤气流的初始分布和炉缸工作状态是否正常。
（1）、正常使用风口直径在φ105~120mm，长度240~320mm，斜度5~80。
（2）适宜的鼓风动能范围为4200~4800kgm/s。
（3）风量调剂A、在炉况顺行焦比适中及保证焦炭质量的前提下，应保持合适而稳定的冶炼强度。
B、在全压差允许条件下，坚持全风作业，尽量避免长期慢风作业。
C、日常操作上减风可迅速减到需要水平（但注意风口不灌渣），而加风速度则按高炉进程和风压情况逐步进行。
（4）风温调剂A、提高风温是增加高炉热量，降低焦比的主要途径之一，所以风温使用应稳定在最高水平。
B、减风温可一次减到需要水平。
C、增加风温应缓慢进行，提高风温每次一般不超过50℃，两次间隔不得少于30分钟。
（5）风压调济A、正常使用风压在190~200Kpa；B、若遇塌料现象可一次性减风30~40Kpa；C、在恢复过程中风压随炉况走势酌情处理；第二节装料制度（1）、正常炉料入炉次序np↓nk↓,防止灰石落在边缘，而洗炉时应把洗炉剂加在边缘；（2）、料尺零点规定在炉喉钢砖上沿；（3）、工长应经常或定期观察料车在炉顶的倾角；（4）、料线由两根链式探尺测明，两尺偏差在250mm 以上时，应按指示最小的探尺上料，并采取纠正偏料的措施；（5）、因设备故障或其它原因发生亏料线，并估计在20分钟内不能正常上料时，高压操作转常压，同时控制炉顶温度，若布袋除尘器发生报警时，打开炉顶放散阀，切断煤气，以防布袋烧坏，炉顶温度禁止超过500℃；（6）、禁止低料线作业（料线低于规定料线0.5米为低料线）；（7）、装料次顺：对于无钟布料可以通过改变矿石和焦炭的布料角度对边缘和中心进行控制，流槽可在13~53°范围内布料，在13°时可进行中心加焦；（8）、缩小料批可加重边缘，反之加得中心；（9）、禁止长期使用剧烈发展边缘的操作制度；（10）、赶料线过程中，应适当控制风量(100~200米3/分)，要根据料线的深浅程度和赶料速度，适当加补料线焦。
高炉四大操作制度
降低能耗：通过 优化操作制度， 降低高炉的能耗， 减少能源消耗， 降低生产成本。
提高产品质量： 通过优化操作制 度，提高高炉产 品的质量，提高 产品的市场竞争 力。
减少环境污染： 通过优化操作制 度，减少高炉生 产过程中的环境 污染，降低环保 成本。
操作制度的环保效益
1
减少废气排放：高 炉操作制度可以减 少废气的排放，降 低对环境的污染。
02 节能减排：通过优化操作制度，降低能耗， 减少排放，提高环保水平。
03 提高产品质量：通过优化操作制度，提高 高炉产品的质量，满足市场需求。
04 提高安全性：通过优化操作制度，提高高 炉的安全性，降低事故发生率。
谢谢
04
装料量：根据炉 料性质和炉况确 定装料量，保证 炉料充分燃烧
送风制度
送风方式：高炉送风方式包括自然 01 送风和机械送风两种
送风量：根据高炉生产需要，合理 02 调整送风量
送风压力：保持稳定的送风压力， 03 确保高炉正常生产
送风温度：根据高炉生产需要，调 04 整送风温度，确保高炉正常生产
造渣制度
实施操作制度： 按照操作制度 进行高炉操作， 确保操作规范、 安全、高效。
定期检查：定 期检查操作制 度的执行情况， 发现问题及时 解决。
持续改进：根 据实际情况， 不断优化操作 制度，提高高 炉操作效率。
操作制度的优化调整
优化操作制度：根据高炉的实际情况，对操作制度 进行优化调整，提高生产效率
调整操作参数：根据高炉的实际情况，对操作参数 进行适当调整，提高生产效率
生产效率和质量
经济合理：在保证生
02 产效率的前提下，降
低生产成本
环保节能：减少废气、
04 废水、废渣等污染物
第五章-高炉炼铁工艺(二)解析
根据理论计算与生产经验数据不同炉容的合适的 鼓风动能如下：（P219，表6-4） 100m3左右的高炉，鼓风动能为20000-30000J/s； 255m3高炉，鼓风动能为30000-40000J/s； 500-1000m3高炉，鼓风动能为60000-70000J/s； 10000-1200 m3高炉，鼓风动能为70000-85000J/s。
（5）在提高冶炼强度时，不宜同时采用加重边沿的 措施，以免炉况不顺。
（6）控制布料器旋转角色度以向炉喉装偏料，可调 整圆周气流分布不均匀性。
二、送风制度
它是指在一定的冶炼条件下，保证适宜的鼓风数 量、质量和风口进风状态，以达到气流分布合理，炉 况顺行。因此，送风制度的稳定是煤气流稳定而均匀 的基础，是顺行和炉温稳定的必要条件。通常送风制 度包括的参数有：
(2)冶炼参数变化，如风温变化：湿度变化；富氧 量；顶压高低；喷吹量；炉喉煤气中CO2含量；透 气性指数变化等。 (3)设备条件变化，如冷却器漏水；布料器工作失 灵；亏料线作业；称量误差；阴雨天气；槽下过筛 情况变化。
五、基本操作制度之间的关系 以上四个基本操作制度，是保证高炉生产所必须
的。但它们之间是互相影响互相相制约的，决不能 孤立地或等同地看待这些制度。
四、热制度 热制度含义。（P220） 1 热制度表示参数
（1）铁水温度。1350-1500℃，以铁水温度表示， 又称为物理热。
（2）铁水[Si]含量。[Si]含量高表示温度高，又 称为化学热。
2 热制度选择的依据 确定高炉热制度时，一般要考虑以下诸因素与相
应的条件：
(1)冶炼生铁的品种。是冶炼铸造铁还是冶炼制钢铁。 (2)本厂的原料条件。所用矿石如果含Ti、V、F生铁， 一般选择低硅冶炼。
高炉装料制度的选择
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第五节 装料制度的选择
• 装料设备对炉料在炉喉的分布有何影响？ 装料设备对炉料在炉喉的分布有何影响？
装料设备包括料车、钟式炉顶的布料器、大钟与炉喉间隙、 大钟倾角、活动炉喉档板、无料钟炉顶的溜槽及倾角等。 1）布料器：常用的马基式旋转布料器，一般采用60°一站 的六点布料法。即一批炉料各车的堆尖位置同布在一个点上， 然后旋转60°再布下一批料，这样可使炉料在炉喉的堆尖呈 螺旋式均匀分布。这种布料器由于有定点的功能，可通过选 定位置布料以消除管道与偏行。还有一种快速布料器，它一 般以20r/min的速度旋转，消除堆尖偏析。 2）大钟与炉喉间隙：在料面高度一定时，间隙越大，入炉 料的堆尖与炉墙的距离也越大，促使矿石滚向中心。 3）大钟倾角：不同倾角会引起炉料从大钟下降的轨迹变化。 当炉料物理性质不变时，角度越小，炉料下降的抛物线轨迹 越平坦，原料堆尖越靠近炉墙。一般大钟倾角都固定为53°。
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第五节 装料制度的选择
• 料面堆角对布料的影响
矿石影响布料的因素主要是堆密度、粒度等对堆角与滚动性的 影响。 天然矿石堆密度大、滚动性差、堆角大，相对地在炉内边缘堆 得多； 烧结矿疏松多孔，堆密度小，同等重量的体积大，炉内分布面 宽，相对地减少了边缘堆积量； 球团矿虽然密度比烧结矿大些，但形状整齐呈球形，堆角小易 滚到中心。 按加重边缘由重到轻排列，其顺序是： 天然矿→烧结矿→球团矿 另外，石灰石之类的熔剂，应尽量布放到中心，防止边缘生成 11 高粘度初渣，使炉墙结厚。
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第五节 装料制度的选择
固定因素对布料的影响
(1)炉喉和大钟间隙 在高炉正常料线范围内，炉喉与大钟间隙越大，炉料堆尖距 炉墙越远，则边缘气流越发展。否则相反。 (2)大钟倾角 大钟倾角大，炉料布向中心，否则相反如图5-6。小高炉炉喉 直径小，边缘和中心的料面高度差别不大，大钟倾角可小些，以 便于向边缘布料。一般大中型高炉大钟倾角多为50°～53°。 50 53 (3)大钟下降速度和行程 大钟下降速度和炉料滑落速度相等时，大钟行程大，则布料 有疏松边缘的趋势。大钟下降速度大于滑料速度时，大钟行程大 小对布料无明显影响。大钟下降速度小于炉料滑落速度时，则大 钟行程大有加重边缘的趋势。 (4)大钟边缘伸出大料斗外的长度 大钟边缘伸出大料斗外越长，炉料越易布向炉墙。否则相反。
高炉装料制度的选择
大钟下降速度和炉料滑落速度相等时，大钟行程大，则布料 有疏松边缘的趋势。大钟下降速度大于滑料速度时，大钟行程大 小对布料无明显影响。大钟下降速度小于炉料滑落速度时，则大 钟行程大有加重边缘的趋势。
(4)大钟边缘伸出大料斗外的长度
大钟边缘伸出大料斗外越长，炉料越易布向炉墙。否则相反。
球团矿虽然密度比烧结矿大些，但形状整齐呈球形，堆角小易 滚到中心。
按加重边缘由重到轻排列，其顺序是： 天然矿→烧结矿→球团矿
另外，石灰石之类的熔剂，应尽量布放到中心，防止边缘生成
高粘度初渣，使炉墙结厚。精选课件
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第五节 装料制度的选择
• 料面堆角对布料的影响
炉内实测的堆角变化，因设备和炉料条件不同，差别很大。 1) 炉容越大，炉料的堆角越大，但都小于其自然堆角。 2) 在碰点以上，料线越深，堆角越小。 3) 焦炭堆角大于矿石堆角。原因是近年来矿石平均粒度和粒度范围缩
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第五节 装料制度的选择
精选课件
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第五节 装料制度的选择
原料装入顺序对布料的影响
一般希望废铁和石灰石装入炉子中心，因炉顶和装料设备结 构不同，原料的装入顺序也不同。
罐式高炉原料装入顺序为: 锰矿→矿石→石灰石→废铁
料车式高炉原料装入顺序为: 废铁→石灰石→矿石→锰矿
无料钟皮带上料的高炉原料装入顺序为: 锰矿→烧结矿→球团矿→石灰石。
批重对炉料在炉喉分布影响很大。批重小时布料不均匀，小到一定 程度，将使边缘和中心无矿石。批重增大，则矿石分布均匀，相对 加重中心而疏松边缘；而且软熔带气富增大，料柱界面效应减小， 有利改善透气性。但过分扩大批重，不但增大中心气流阻力，也增 大边缘气流阻力，所以随批重增加压差有所升高。通过实践摸索， 大中型高炉适宜焦批厚度0.45～0.50m，矿批厚度0.4～0.45m，随 着喷吹物的增加焦批与矿批已互相接近。
高炉装料系统安全技术（2篇）
高炉装料系统安全技术装料系统是按高炉冶炼要求的料坯，持续不断的给高炉冶炼。
装料系统包括原料燃料的运人、储存、放料、输送以及炉顶装料等环节。
装料系统应尽可能的减少装卸与运输环节，提高机械化、自动化水平，使之安全的运行。
(1)运人、储存与放料系统。
大中型高炉的原料和燃料大多数采用胶带机运输，比火车运输易于自动化和治理粉尘。
储矿槽未铺设隔栅或隔栅不全，周围没有栏杆，人行走时有掉入槽的危险；料槽形状不当，存有死角，需要人工清理；内衬磨损，进行维修时的劳动条件差；料闸门失灵常用人工捅料，如料突然崩落往往造成伤害。
放料时的粉尘浓度很大，尤其是采用胶带机加振动筛筛分料时，作业环境更差。
因此，储矿槽的结构应是永久性的、十分坚固的。
各个槽的形状应该做到自动顺利下料，槽的倾角不应该小于50，以消除人工捅料的现象。
金属矿槽应安装振动器。
钢筋混凝土结构，内壁应铺设耐磨衬板；存放热烧结矿的内衬板应是耐热的。
矿槽上必须设置隔栅，周围设栏杆，并保持完好。
料槽应设料位指示器，卸料口应选用开关灵活的阀门，最好采用液压闸门。
对于放料系统应采用完全封闭的除尘设施。
(2)原料输送系统。
大多数高炉采用料车斜桥上料法，料车必须设有两个相对方向的出入口，并设有防水防尘措施。
一侧应设有符合要求的通往炉顶的人行梯。
卸料口卸料方向必须与胶带机的运转方向一致，机上应设有防跑偏、打滑装置。
胶带机在运转时容易伤人，所以必须在停机后，方可进行检修、加油和清扫工作。
(3)顶炉装料系统。
通常采用钟式向高炉装料。
钟式装料以大钟为中心，有大钟、料斗、大小钟开闭驱动设备、探尺、旋转布料等装置组成。
采用高压操作必须设置均压排压装置。
做好各装置之间的密封，特别是高压操作时，密封不良不仅使装置的部件受到煤气冲刷，缩短使用寿命，甚至会出现大钟掉到炉内的事故。
料钟的开闭必须遵守安全程序。
为此，有关设备之间必须连锁，以防止人为的失误。
高炉装料系统安全技术（2）高炉装料系统是高炉生产过程中至关重要的一个环节，其安全性对于高炉的正常运行和工人的安全至关重要。
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装料制度1.装料制度的概念炉料装入炉内的方式方法的有关规定，包括装入顺序、装入方法、旋转溜槽倾角、料线和批重等。
2.炉料装入炉内的设备钟式炉顶装料设备和无钟炉顶装料设备。
3.影响炉料分布的因素◆装料设备类型(主要分钟式炉顶和布料器，无钟炉顶)和结构尺寸(如大钟倾角、下降速度、边缘伸出料斗外长度，旋转溜槽长度等)。
大钟倾角愈大，炉料愈布向中心。
现在高炉大钟倾角多为50°～53°。
大钟下降速度和炉料滑落速度相等时，大钟行程大，布料有疏松边缘的趋势。
大钟下降进度大于炉料滑落速度时，大钟行程的大小对布料无明显影响。
大钟下降速度小于炉料滑落速度时，大钟行程大有加重边缘的趋势。
大钟边缘伸出料斗外的长度愈大，炉料愈易布向炉墙。
◆炉喉间隙。
炉喉间隙愈大，炉料堆尖距炉墙越远；反之则愈近。
批重较大，炉喉间隙小的高炉，总是形成“V”形料面。
只有炉喉间隙较大，或采用可调炉喉板，方能形成“倒W”形料面。
◆炉料自身特性(粒度、堆角、堆密度、形状等)。
◆旋转溜槽倾角、转速、旋转角。
◆活动炉喉位置。
◆料线高度。
◆炉料装入顺序。
◆批重。
◆煤气流速。
4.钟式炉顶布料的特征◆矿石对焦炭的推挤作用。
矿石落入炉内时，对其下的焦炭层产生推挤作用，使焦炭产生径向迁移。
矿石落点附近的焦炭层厚度减薄，矿石层自身厚度则增厚；但炉喉中心区焦炭层却增厚，矿石层厚度随之减薄。
大型高炉炉喉直径大，推向中心的焦炭阻挡矿石布向中心的现象更为严重，以致中心出现无矿区。
◆不同装入顺序对气流分布的影响。
炉料落入炉内，从堆尖两侧按一定角度形成斜面。
堆尖位置与料线、批重、炉料粒度、密度和堆角以及煤气速度有关。
先装入矿石加重边缘，先加入焦炭则发展边缘。
5.无料钟布料无料钟布料特征◆焦炭平台：高炉通过旋转溜槽进行多环布料，易形成一个焦炭平台，即料面由平台和漏斗组成，通过平台形式调整中心焦炭和矿石量。
平台小，漏斗深，料面不稳定。
平台大，漏斗浅，中心气流受抑制。
◆采用多环布料，形成数个堆尖，小粒度炉料有较宽的范围，主要集中在堆尖附近。
在中心方向，由于滚动作用，大粒度居多。
◆无料钟高炉旋转滑槽布料时，料流小而面宽，布料时间长，矿石对焦炭的推移作用小，焦炭料面被改动的程度轻，平台范围内的O／C比稳定，层状比较清晰，有利于稳定边缘气流。
布料方式◆单环布料。
溜槽只在一个预定角度做旋转运动。
其控制较为简单，调节手段相当灵活，大钟布料是固定的角度，旋转溜槽倾角可任意选定，溜槽倾角α越大炉料越布向边缘。
当αC>αO时边缘焦炭增多，发展边缘。
当αO>αC时边缘矿石增多，加重边缘。
◆螺旋布料。
从一个固定角位出发，炉料以定中形式在进行螺旋式的旋转布料。
每批料分成一定份数，每个倾角上份数根据气流分布情况决定。
如发展边缘气流，可增加高倾角位置焦炭分数，或减少高倾角位置矿石份数，否则相反。
每环布料份数可任意调整，使煤气流合理分布。
◆扇形布料。
可在6个预选水平旋转角度中选择任意两个角度，重复进行布料。
可预选的角度有0°、60°、l20°、l80°、240°、300°。
这种布料方式为手动操作，只适用于处理煤气流分布失常，且时间不宜太长。
◆定点布料。
可在11个倾角位置中任意角度进行布料。
这种布料方式手动进行，其作用是堵塞煤气管道行程。
无钟炉顶的运用运用要求：◆焦炭平台是根本性的，一般情况下不作调节对象；◆高炉中间和中心的矿石在焦炭平台边缘附近落下为好；◆漏斗内用少量的焦炭来稳定中心气流。
运用要求的控制：正确地选择布料的环位和每个环位上的布料份数。
环位和份数变更对气流的影响如表4—3所示。
表4—3环位和份数对气流分布影响表中可知，从l～6对布料的影响程度逐渐减小，1、2变动幅度太大，一般不宜采用。
3、4、5、6变动幅度较小，可作为日常调节使用。
无钟炉顶和钟式炉顶布料的区别无钟炉顶和钟式炉顶布料的区别如表4—4所示。
表4—4无钟炉顶和钟式炉顶布料的区别6.批重批重对炉喉炉料分布的影响批重变化时，炉料在炉喉的分布变化如图4—3所示。
图4—3 批重对炉喉分布的影响◆当y0=0，即批重刚好使中心无矿区的半径为0，令此时的批重W=W0，称为临界批重。
◆如批重W>W0，随着批重增加，中心y0增厚，边缘yB 也增厚，炉料分布趋向均匀，边缘和中心都加重。
◆如批重W<W0，随着批重减小，不仅中心无矿区半径增大，边缘yB也减薄，甚至出现边缘和中心两空的局面。
◆当n=d／2时，即堆尖移至炉墙，W减小则中心减轻；若W<W0后继续减小，炉料仍将落至边缘。
给批重W0和△W以一定值，可算出yB、y0和yG，即边缘、中心和堆尖处的料层厚度。
yB／y0、yG／y0和W0+N △W的关系构成的炉料批重特征曲线图4—4。
W0+N△W图4—4 炉料批重的特征曲线曲线有3个区间：激变区、缓变区和微变区，其意义如下◆批重值在激变区时，批重波动对布料影响较大，边缘和中心的负荷变化剧烈，正常生产不宜选用此种批重。
◆原料好，设备和操作水平高时，批重可选在微变区，此区炉料分布和气流分布都稳定，顺行和煤气利用较好；但增减批重来调剂气流的作用减弱。
◆若炉料粉末较多，料柱透气性较差，为防止微变区批重，宜选用缓变区批重，其增减对布料的影响介于上述两者之间。
少许波动不致引起气流较大变化，适当改变批重又可调节气流分布。
批重决定炉内料层的厚度。
批重越大，料层越厚，软熔带焦层厚度越大；此外料柱的层数减少，界面效应减小，利于改善透气性。
但批重扩大不仅增大中心气流阻力，也增大边缘气流的阻力，所以一般随批重扩大压差有所升高。
批重的选择确定微变区批重值应注意炉料含粉末(<5mm)量，粉末含量越少批重可以越大。
粉末含量多时，可在缓变区靠近微变区侧选择操作批重。
大中型高炉适宜焦批厚度0．45～0．50m，矿批厚度0．4～0．45m，随着喷吹物的增加焦批与矿批已互相接近。
影响批重的因素◆炉容。
炉容越大，炉喉直径也越大，批重应相应增加。
◆原燃料。
原燃料品位越高，粉末越少，则炉料透气性越好，批重可适当扩大。
◆冶炼强度。
随冶炼强度提高，风量增加，中心气流加大，需适当扩大批重，以抑制中心气流。
◆喷吹量。
当冶炼强度不变，高炉喷吹燃料时，由于喷吹物在风口内燃烧，炉缸煤气体积和炉腹煤气速度增加，促使中心气流发展，需适当扩大批重，抑制中心气流。
随着冶炼条件的变化，喷吹量增加，中心气流不易发展，边缘气流反而发展，这时则不能加大批重。
7.炉喉煤气速度对布料的影响煤气对炉料的浮力的增长与煤气速度的平方成正比。
煤气浮力对不同粒度炉料的影响不同，在一般冶炼条件下，煤气浮力只相当于直径19mm粒度矿石重量的5％～8％，相当于10mm焦炭重量的1％～2％，但煤气浮力P与炉料重量Q的比值(P／Q)因粒度缩小而迅速升高，对于小于5mm炉料的影响不容忽视。
如果块状带中炉料的孔隙度在0.3～0.4mm，一般冶炼强度的煤气速度很容易达到4～8m／s，可把0.3～2mm的矿粉和l～3mm的焦粉吹出料层。
煤气离开料层进入空区后速度骤降，携带的粉料又落至料面，如果边缘气流较强，则粉末落向中心，若中心气流较强则落向边缘。
由于气流浮力将产生炉料在炉喉落下时出现分级的现象；冶炼强度较大时，小于5mm炉料的落点较大于5mm炉料的落点向边缘外移。
使用含粉较多的炉料，以较高冶炼强度操作时，必须保持使粉末集中于既不靠近炉墙，也不靠近中心的中间环形带内，以保持两条煤气通路和高炉顺行；否则无论是只发展中心或只发展边缘，都避免不了粉末形成局部堵塞现象，导致炉况失常。
由于煤气速度对布料的影响，日常操作中使炉喉煤气体积发生变化的原因(如改变冶炼强度、富氧鼓风、改变炉顶压力等)，都会影响炉料分布。
8.料线◆料线深度钟式高炉大钟全开时，大钟下沿为料线的零位。
无料钟高炉料线零位在炉喉钢砖上沿。
零位到料面间距离为料线深度。
一般高炉正常料线深度为1．5～2．0m。
◆料线对气流分布的影响大钟开启时炉料堆尖靠近炉墙的位置，称为碰点，此处边缘最重。
在碰点之上，提高料线，布料堆尖远离墙，则发展边缘；降低料线，堆尖接近边缘，则加重边缘。
料线在碰点以下时，炉料先撞击炉墙。
然后反弹落下，矿石对焦炭的冲击作用增大，强度差的炉料撞碎，使布料层紊乱，气流分布失去控制。
碰点的位置与炉料性质、炉喉问隙及大钟边缘伸出漏斗的长度有关。
◆料面堆角炉内实测的堆角变化规律：①炉容越大，炉料的堆角越大，但都小于其自然堆角。
②在碰点以上，料线越深，堆角越小。
③焦炭堆角大于矿石堆角。
④生产中的炉料堆角远小于送风前的堆角。
为减少低料线对布料的影响，无料钟按料线小于2m，2～4m，4～6m3个区间，以料流轨迹落点相同，求出对应的溜槽角。
输入上料微机，在低料线时控制落点不变，以避免炉料分布变坏。
溜槽倾角如表4—5所示。
表4—5溜槽倾角与位置注：落点指距中心距离。
8.控制合理的气流分布和装料制度的调节◆高炉合理气流分布规律首先要保持炉况稳定顺行，控制边缘与中心两股气流；其次是最大限度地改善煤气利用，降低焦炭消耗。
①原料粉末多，无筛分整粒设备，必须控制边缘与中心CO2相近的“双峰”式煤气分布。
②原燃料改善，高压、高风温和喷吹技术的应用，形成了边缘CO2略高于中心的“平峰”式曲线，综合煤气CO2达到l6％～l8％。
③烧结矿整粒技术和炉料品位的提高及炉料结构的改善，出现了控制边缘煤气CO2高于中心，而且差距较大的“展翅”形煤气曲线，综合CO2达到l9％～20％，最高达21％～22％。
◆合理气流分布的温度特征炉子中心温度值(CCT)约为500～600℃，边缘至中间的温度呈平缓的状态。
CCT值的波动反映了中心气流的稳定程度，高炉进人良好状态时，波动值小于±50℃。
控制边缘气流稳定非常必要，在达到200℃时，将呈现不稳定现象。
◆边缘与中心两股气流和装料制度的关系①原燃料条件变化。
原燃料条件变差，特别是粉末增多，出现气流分布和温度失常时，应及早改用边缘与中心均较发展的装料制度。
原料条件改善，顺行状况好时，为提高煤气利用，可适当扩大批重和加重边缘。
②冶炼强度变化。
由于某种原因被迫降低冶炼强度时，除适当地缩小风口面积外，上部要采取较为发展边缘的装料制度，同时要相应缩小批重。
③与送风制度相适宜。
当风速低、回旋区较小，炉缸初始气流分布边缘较多时，不宜采用过分加重边缘的装料制度，应在适当加重边缘的同时强调疏导中心气流，防止边缘突然加重而破坏顺行。
可缩小批重，维持两股气流分布。
若下部风速高回旋区大，炉缸初始气流边缘较少时，也不宜采用过分加重中心的装料制度，应先适当疏导边缘，然后再扩大批重相应增加负荷。
④临时改变装料制度调节炉况。
炉子难行、休风后送风、低料线下达时，可临时改若干批强烈发展边缘的装料制度，以防崩料和悬料。