通用工艺--总装配
简述总装通用技术要求的内容
简述总装通用技术要求的内容
总装通用技术要求是指针对特定行业或产品的装配过程中所需遵循的技术规范和要求。
其具体内容会因不同行业、产品和标准而有所不同，以下是一般性的总装通用技术要求的常见内容：
1. 组装工艺：包括工装设计、组装序列、工艺参数、工序控制等，确保产品组装过程的准确性和高效性。
2. 零部件质量要求：要求零部件符合规定的质量标准，包括外观质量、尺寸精度、功能性能等。
3. 过程控制：要求采用适当的质量控制手段，如检验、检测、测量、追溯等，确保组装过程的可控和可追溯。
4. 工作环境要求：包括组装场所的洁净程度、温度、湿度、通风等，以保证组装质量和操作人员的安全。
5. 装配工具和设备：要求使用适当的装配工具和设备，如扳手、螺丝刀、拧紧机等，以确保装配的准确性和稳定性。
6. 员工培训和技能要求：要求组装人员具备相关的技能和经验，能够熟练掌握组装工艺和操作规程，提高组装质量和效率。
总装通用技术要求的具体内容会根据不同行业和产品的特点和要求而有所变化，需要根据具体情况进行详细的规定和制定。
总装配工艺
3. 确定装配的组织形式
装配的组织形式可分为固定式和移动式。
固定式 装配
将产品或部件的全部装配工作安排在一个固定 的工作地上进行。装配过程中产品的位置不变，所 需的零件、部件全汇集在工作地附近，由一组工人 来完成装配全过程。
移动式 装配
将产品或部件置于装配线上，通过连续或间 歇的移动使其顺次经过各装配工作地以完成全部 装配工作。
产品的总装配图、部件装配图、重要的零件图
主要指规定的产品主要技术性能
资
产品的验收标准 的检验、试验内容及方法。
料
产品的生产纲领 包括装配工艺条件、作业面积、
现有生产条件
工人技术水平及时间定额等。
三、制订装配工艺规程的方法与步骤
1. 产品分析
（1）研究产品装配图，审查图样的完整性和正确性。 （2）明确产品的性能、工作原理和具体结构。
（4）相对运动精度
相对运动精度是指有相对运动的零部件间在运动方向和运动位 置上的精度。运动方向上的精度包括零部件间相对运动时的直线度、 平行度和垂直度等。运动位置上的精度即传动精度是指内联系传动 链中，始末两端传动元件间相对运动(转角)精度。
2.装配精度与零件精度的关系
要求
相关因素
机器和部件是由零件装配而成的，因此零件的精度特别是 关键零件的加工精度对装配精度有很大影响；一般而言，多数 的装配精度是和它相关的若干个零部件的加工精度有关。
第七章 装配工艺 Assembling Technology
第一节 概述 General Consideration
一、装配
装配单元 装配：按一定的技术要零求件，、将合零件、件组或件部、件部进件、行机配器合与连接，使之
成为半成品或成品的工艺过程。
整车装配通用工艺守则
整车装配通用工艺守则校对：陕汽集团特种车事业部年月日1 主题内容与适用范围本装配通用工艺守则适用于特种车事业部各型汽车产品总装配的全过程，规定了特种车事业部各类汽车产品在装配中应当遵守的工艺规定和注意事项，适合于所有从事汽车装配的人员使用。
2 装配要求2.1 牢固树立“质量第一，安全第一”的思想意识，积极遵照工艺纪律及质量管理各项规定要求，以严肃的工作态度，正确的操作方法和团结协作的团队精神，搞好产品装配生产作业。
2.2 在装配过程中，装配工应遵守“三按”、“三定”、“五字法”规定，其内容如下：“三按”的内容是：按图纸、按工艺、按标准进行生产。
“三定”的内容是：定人、定机、定工种。
“五字法”的内容是：借、看、提、办、检。
借：借阅资料、工艺；看：仔细阅读工艺；提：对工艺中不明白的地方提出问题；办：照工艺执行；检：检查对工艺的执行情况。
2.3 装配工在装配之前，应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求；并在装配工作中，严格执行工艺及产品图纸等技术要求。
2.4 装配完毕后，装配工应自检所装配的内容是否符合工艺要求，保证质量，最后应及时在质量跟单上签名。
2.5 装配中所使用的各种工具、夹具、量具应符合工艺要求、且具备合格标准及完整性。
共21 页2.6 各零部件及分总成，在装配中应保持清洁干净，不应直接接触地面，装配场地应清洁整齐，做到文明生产。
2.7 对缺少标识，未经检验及不合格的零部件不得装配使用，装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量，发现不合格产品及零部件不应装配，应及时向质量人员报告。
2.8 装配工作中不得擅自更改装配挂单等工艺文件，防止错装、漏装；工作自检、互检与专检相结合以确保正确无误。
3 装配通用工艺守则[电器部分]3.1 安全操作3.1.1 线束、电器元件装配完毕后，均要进行自检。
以防止出现因装配不合格导致的故障和事故。
3.1.2 起动整车前需确认周围人员处于安全位置。
3.1.3 需在整车上进行焊接作业时，应断开整车电源总开关，以及其它精密控制单元的插接器（如电控发动机ECU，自动变速箱ECU等），焊接用搭铁线应尽量远离整车线束，并且搭铁要牢固、可靠。
通用装配工艺
通用装配工艺一、零件缺陷打磨修复1.零件缺陷打磨修复：①应沿零件的加工方向打磨，严禁无顺序打磨；②大板只允许打磨部装、零件安装面，如孔、凸起、塑变高点等缺陷部位；③发黑、喷塑等防氧化零部件、可视外观件严禁打磨，特殊情况可进行局部打磨；④打磨后利用酒精或清洗剂清洗零部件表面油污、磨屑等杂质。
2.严禁打磨实例：①表面喷塑件②发黑处理件③丝杆、导向轴、衬套等。
二、螺钉、定位销装配要求1.螺钉紧固顺序：装配时请遵循螺钉紧固顺序，螺钉紧固一般原则：①由中心向四周②对称对角③先定位后自由④有小螺钉到大螺钉⑤由刚性强至刚性弱⑥先主要后次要⑦先旋转后固定⑧先内后外公称直径M3以下的螺钉拧五次后需要更换2.盘头螺钉装配：起限位作用的盘头螺钉，如头径小无法限位，需加装平垫，拖链进出口需使用盘头螺钉+大平垫（干涉除外）。
3.圆柱销装配：分盲孔和通孔。
通孔加厌氧胶（配合过紧不加），漏出长度约3~5mm（长度计算：L=1~1.5D，特殊情况根据实际选择合适的漏出长度，电缸和气缸另述）；盲孔先确认深度后再选择合适长度的圆柱销（否则砸入后，长度若不合适无法取出）。
4.靠销装配：有定位销的零件必须靠销安装，安装后必须自检是否靠销，自检定位销漏出的长度是否合适。
5.螺钉装配：六角扳手插到底，否则螺钉易滑头（特别是M4及以下螺钉），螺钉拧入时逐步、依次拧紧，不可一次将螺钉拧紧死；螺钉拧紧后需及时标记，长条孔需加大平垫（干涉除外），当使用的螺钉无合适长度时，可使用平垫片调整，调整时平垫片的数量最多为2枚；长条孔调节空间不足时，可用普通平垫片代替大平垫。
6.螺钉标记：部装完成后，自检确认螺钉是否紧固。
确认紧固后用白色油漆笔标记，具体标记方法如图所示；设备调试完成后，调试部位确认紧固后，使用蓝色油漆笔再做第二条标记，地脚、外观件暂不标记（包括型材）。
三、关键零件装配要求1.电缸装配：销轴安装同气缸，螺丝装配时需先确认最大螺丝长度（可先将滑块调至合适位置后，用小内六角伸入电缸螺丝孔确认），选取螺丝漏出长度必须小于最大螺丝长度；电缸线严禁与其他部件摩擦，电缸安装完成后需再次进行滑块检验。
通用装配工艺及要求
通用装配工艺及要求一．装配基本规范装配工在装配之前，应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求；并在装配工作中，严格执行工艺及产品图纸等技术要求机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。
装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是否合格，检查有无变形、损坏等，并应注意零件上各种标记，防止错装。
，装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量，发现不合格产品及零部件不应装配，应及时向质量人员报告外购件必须先经过试验检查合格后，才能投入装配。
装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。
装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。
各配钻孔应按装配图和工艺规定。
相配零件的配合尺寸要准确，不得偏斜需在整车上进行焊接作业时，应断开整车电源总开关，以及其它精密控制单元的插接器（如电控发动机ECU，自动变速箱ECU等），焊接用搭铁线应尽量远离整车线束，并且搭铁要牢固、可靠压入平键及装卸轴承时，不得用铁锤敲打，应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配装配滑动零件，如花键轴和带花键孔的齿轮等，应保证能相对地灵活移动装配在同一位置的螺钉，应保证长短一致，松紧均匀部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好，不许有损伤或字迹不清等现象，否则应予以更换，以确保外观质量二．滚动轴承的装配工艺要点轴承的安装必须在干燥、清洁的环境条件下进行。
安装前应仔细检查轴和外壳的配合表面、凸肩的端面、沟槽和连接表面的加工质量。
所有配合连接表面必须仔细清洗并除去毛刺，铸件未加工表面必须除净型砂轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号的一端应朝里，即靠轴肩方向必须在套圈端面的圆周上施加均等的压力，将套圈压入，不得用鎯头等工具直接敲击轴承端面，以免损伤轴承。
总装配工艺规程编制指南
总装配工艺规程编制指南陈祖豪1 适用范围本指南适用于总装配工艺人员对用于生产中的工艺规程的编制过程，规定了编制总装配工艺规程的基本要求、格式和内容。
2 引用标准GB/T 1184 形状和位置公差未注公差值GB/T 1804 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GBT 24737.1-2012 工艺管理导则第1部分：总则GBT 24737.2-2012 工艺管理导则第2部分：产品工艺工作程序GBT 24737.3-2009 工艺管理导则第3部分：产品结构工艺性审查GBT 24737.4-2012 工艺管理导则第4部分：工艺方案设计GBT 24737.5-2009 工艺管理导则第5部分：工艺规程设计GBT 24737.6-2012 工艺管理导则第6部分：工艺优化与工艺评审GBT 24737.7-2009 工艺管理导则第7部分：工艺定额编制GBT 24737.8-2009 工艺管理导则第8部分：工艺验证GBT 24737.9-2012 工艺管理导则第9部分：生产现场工艺管理SJ/T10320 工艺文件格式Q/QJB2003 工艺规程设计规范3 工艺管理和工艺文件体系简介3.1工艺管理工作的主要内容：综合性工艺管理、产品生产工艺准备管理和制造过程工艺控制管理。
3.1.1综合性工艺管理：编制工艺发展规划，编制工艺改造计划，编制生产布局计划，组织、制定、贯彻工艺标准和工艺管理制度，组织开展工艺技术改造和合理化建议活动，开展工艺情报信息的收集、整理、分析研究和工艺信息管理，开展工艺技术研究与创新。
3.1.2产品生产工艺准备管理：新产品开发和老产品改进工艺调研及改进产品的工艺考察，分析与审查产品结构工艺性，设计工艺方案，设计工艺路线，设计工艺规程和其他有关工艺文件，工艺优化与工艺评审，编制工艺定额，设计制造专用工艺装备，进行工艺验证，进行工艺总结，进行工艺整顿。
3.1.3制造过程工艺控制管理：科学分析产品零部件工艺流程，监督和指导工艺文件的正确实施，及时发现工艺设计上的问题，并按照工作流程纠正，确定工艺过程质量控制点，进行工序质量控制，生产现场工艺管理。
工艺文件的分类和作用
(4) 要体现质量第一的思想，对质量的关键部位 及薄弱环节应重点加以说明。
技术指标应前紧后松，有定要求，无法定量 要以封样为准。
(5)尽量提高工艺规程的通用性，对一些通用的 工艺要求应上升为通用工艺。
(6)表达形式应具有较大的灵活性及适用性，做 到当产量发生变化时，文件需要重新编制的比例压 缩到最少程度。
2、流水线工序工艺文件的内容
1) 确定流水线上需要的工序数目。 2) 确定每个工序的工时。 3) 工序顺序应合理。省时、省力、方便。 4) 安装和焊接工序应分开。
3、调试检验工序工艺文件的内容
1）标明测试仪器、仪表的种类、等级标准及 连接方法 2）标明各项技术指标的规定值及其测试条件 和方法，明确规定该工序的检验项目和检验 方法。
仪 器 仪 表 明 细 表
工 位 器 具 明 细 表
材 料 消 耗 定 额 表
工 时 消 耗 定 额 表
工艺顺序图表： 1)工艺流程图 2)工艺过程图
工 艺 过 程 表
工 艺 流 程 图
准备工艺规程： 1.元器件预成型卡片 2.导线及线扎加工表
元 器 件 预 成 型 卡 片
导 线 及 线 扎 加 工 表
2、指导技术的工艺文件 是指导技术和保证产品质量的技术条件 包括：专业工艺规程、工艺说明及简图、检验 说明（方式、步骤、程序等）。
3、统计汇编资料 是为企业管理部门提供的各种明细表，作为管 理部门规划生产组织、编制生产计划、安排物 资供应、进行经济核算的技术依据。 包括：专用工装、标准工具、材料消耗定额、 工时消耗定额。
统计分析
g.编写装配工艺卡片。
2)整机总装工艺规程 编写格式： a.装配工艺卡片 b.工艺说明
一、工艺文件的分类和作用 （一）工艺文件作用：
377916--硬管总成装配通用工艺规程--gogocowboy
• 4.1该工艺首先采用预装配机（EO-KARRYMAT）
进行预装配，然后清洗上机。具体工艺路线如 图1所示。注意：从下料工序到上机装配工序 要求在24小时内完成。
• 4.2 工序要求
• 4.2.1领料
• 领取配件，检查EO管接头、EO渐进式卡套及
•
4.2.7 清洗
• 用锉刀、钢丝刷等工具将零件外圆表面的
毛刺、锈斑去除干净。用煤油清洗机冲洗 钢管内外表面，去除灰尘、颗粒、油污、 铁屑等，冲洗内表面压力不低于0.3 Mpa～ 0.4 Mpa，时间1～2分钟。用压缩空气吹干 （压缩空气须干燥处理，压力0.6 MPa～ 0.8MPa）。
上机装配
• 4.2.3 弯管
•
•
在待弯钢管上按要求尺寸划线，根据
钢管直径选好弯按划线和技术要求弯管。弯曲
处应圆滑，应有明显凹痕、波纹及压扁现象。
对于多处弯管，顺序要明确，方向要分清。
弯管后用胶纸将工作长度外圆表面和孔口封
闭。
4.2.4油漆
• 按《油漆涂装通用工艺规程》要求对钢管进
5 焊接式管接头硬管装配工艺路线
• 5.1 该工艺适用于焊接式管接头硬管装配。
工艺路线如图3所示，从下料工序到上机装 配工序要求在24小时内完成。
• 5.2 工序要求
• 5.2.1 领料
• 领取配件，检查焊接管接头及钢管规格。
5.2.2下料
• 在待锯钢管上按要求长度划线，将钢管装
夹在锯床上，切割钢管，钢管孔口端面必 须与钢管轴心线垂直，其偏差在±1°以内。 5.2.3去毛刺
• 4.2.8 管路敷设(布管)应在自由状态下进
行，固定和连接预装后的硬管总成时不得 施加过大的径向力强行固定和连接，接头 体之间的螺纹连接用开口扳手预紧后，再 用扭力扳手拧紧，拧紧力矩应符合表3要 求。对于扭力扳手打不到的螺纹连接，允 许按表4的加力杆长度用开口板手拧紧， 拧紧螺母时，从力矩激增点（明显感觉力 矩突变的一点）起再拧紧1/6～1/4圈。
硬管总成装配通用工艺规程
硬管总成装配通用工艺规程1.引言硬管总成是一种常用于工业装配和管道系统的关键部件，本文档旨在描述硬管总成的通用装配工艺规程。
通过遵循本规程，可以确保硬管总成的装配过程正确、高效，同时提高产品质量和工作效率。
2.装配工艺概述硬管总成的装配包括以下主要步骤： - 准备工作 - 硬管切割 - 硬管扩管 - 弯管 -焊接 - 清洗和校验 - 质量控制 - 成品包装3.准备工作在开始硬管总成的装配之前，应进行以下准备工作： - 准备所需的硬管和配件 - 准备所需的工具和设备 - 检查硬管和配件的质量和数量 - 清洁工作区，确保工作区的整洁和安全4.硬管切割硬管切割是将硬管根据具体要求进行长度调整的步骤。
具体操作如下： 1. 使用管切机或锯片切割硬管，确保切割平直且无毛刺。
2. 检查切割后的硬管端面，确保平整光滑。
5.硬管扩管硬管扩管是为了方便硬管的连接和安装而进行的步骤。
具体操作如下： 1. 使用专用的硬管扩管机器进行扩管操作。
2. 将硬管的一端放入扩管机器，并调整机器参数以实现所需的扩管尺寸。
3. 操作扩管机器，扩大硬管的一端直径，确保扩管均匀和一致。
6.弯管硬管总成通常需要进行弯管以适应特定的安装要求。
具体操作如下： 1. 使用专用的弯管机器进行弯管操作。
2. 将硬管放入弯管机器，并根据需要调整机器参数，如弯曲角度和弯管半径。
3. 操作弯管机器，使硬管按照所需的角度和半径进行弯曲。
4. 检查弯管后的硬管形状和质量，确保符合要求。
7.焊接在硬管总成装配过程中，可能需要进行焊接操作以连接硬管和配件。
具体操作如下： 1. 准备焊接设备和材料，如焊机、焊丝和焊剂。
2. 清洁焊接部位，确保其干净无油。
3. 使用适当的焊接方法，如氩弧焊或电阻焊，将硬管和配件焊接在一起。
4. 检查焊接点的质量，确保焊缝牢固和密封。
8.清洗和校验在硬管总成装配完成后，应进行清洗和校验步骤以确保产品质量。
具体操作如下： 1. 使用清洗剂和水清洁硬管总成，去除焊接产生的焊渣和其他污垢。
通用装配工艺手则
通用装配工艺手则1.范围本装配工艺守则适用于公司各产品总装配的全过程。
2装配工艺守则操作内容要点2.1牢固树立“质量第一，安全第一”的思想意识，积极遵照工艺纪律及质量管理各项规定要求，以严肃认真的工作态度，正确科学的操作方法和团结协作的团队精神,搞好产品装配生产作业。
2.2在装配操作过程中，装配工应遵守“三按”、“五字法”规定，其内容如下：2.3装配工在装配之前，应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求。
2.4在装配作业过程中，应严格履行工艺文件、产品图纸及其他质量技术文件等要求。
2.5装配完毕后，装配工应自检所装配的内容是否符合工艺要求。
保证质量。
2.6装配中所使用的各种工具、夹具、量具应具备合格标准及完整性。
2.7各零部件及分总成，在装配中应保持清洁干净，装配场地应清洁整齐，作到文明生产。
2.8零部件工作表面应无损伤、磕碰，分总成及阀类各种工艺堵不应在装配前启封。
2.9未经检验及不合格的零部件不得装配使用，装配前应主动检查零部件的正确性，发现不合格产品及零部件，应及时向检查员及主管人员报告。
2.10装配工作中不得擅自更改零件清单，防止错装、乱装、漏装，工作自检与互检相结合以确保正确无误。
2.12装配中应用木质、橡胶及其它软质、手捶等工具时，禁止使用铁榔头直接敲击零部件工作表面。
2.13装配中的运动件配合面均匀涂刷润滑脂，不得干装，并确保装配的正确性，各润滑部位均匀加够润滑脂，各部分润滑油脂嘴远销配齐，不得短少。
2.14油封装配中的零部件应保持接触面清洁。
并涂以润滑油，用专用工具装配，禁止用手锤敲击装配。
2.15调整用的垫圈，应平整无凹凸不平，无其它异物。
3螺纹的联接的装配3.1装配中螺纹上需要涂上螺纹胶的要以正确方式涂上螺纹密封胶，注意胶液不得流到其它件上。
3.2螺纹连接件，不得用气扳机直接拧紧，应有尽有用手带上几扣以后，再使用气扳机。
3.3螺纹连接件，应选用尺寸相当的规定扳手、套筒进行操作。
变频器通用工艺规范标准
一.目的规低压变频器整机装配工艺。
二.围适用于中低压变频器产品(包括一体柜、抽油机机芯)装配，属于通用工艺文件。
具体机种非标类要求，详见非标补充文件。
三.容1.作业前段重点注意事项：1.1领取、放置、安装ESD敏感类物料，必须有防静电措施。
主要包括整流桥、IGBT、PCBA、霍尔等。
整流桥、IGBT、霍尔尽可能带原装盒发料；PCBA有防静电袋包装；拿取零散的整流桥、IGBT、霍尔，避免接触插针引脚。
以上物料严禁积压，轻拿轻放。
1.2 领取、放置、安装，防止塑料类外壳、铝质和镀锌板物料损坏，特别防止跌落和划伤。
塑料外壳、键盘壳，机箱、面盖，发料都必须有防护性包装；为防止划伤，禁止使用木毡板存放塑料外壳、键盘壳，机箱、面盖；以上物料严禁挤压，严禁在地上拖行，轻拿轻放。
1.3 领取、放置、安装贵重电器件物料,如接触器、断路器等，主要防止跌落、撞击导致破损的损坏。
2.每个待使用的机箱或塑壳，在拆去包装之后，必须优先检查外观，如变形、色差、划伤、丝印不良的，都不使用。
箱体接地点没有喷涂保护，不使用，或者返工后无问题再使用。
3.散热器安装要求：拿取：拿取散热器必须戴防护手套，防止汗液腐蚀，防止锋利菱角划伤手；叠放在一起的散热器，拿取时避免表面划伤；安装：有保护膜的散热器，必须清除保护膜。
检查表面无明显划伤，清洁后再安装；将散热器装入机箱或塑壳的过程，必须先确认散热器方向，确保散热器表面不被划伤；安装螺钉前，必须先检查电批的力度调节在规定的围；安装散热器与机箱或塑壳的螺钉，执行打对角紧固的秩序，避免散热器一侧下沉而损坏牙纹；异常：表面划伤的散热器必须更换；螺丝牙纹损伤的，必须用丝锥攻牙后再安装螺钉；表面划伤；表面腐蚀；孔径不符；螺丝孔滑牙。
4.风扇安装要求：拿取：风扇属于易损坏品，轻拿轻放，禁止跌落损坏；安装：安装前必须先检查电批的力度调节在规定的围；风扇有抽风和吹风两种安装方式，安装前必须先确认方向；风扇和风扇罩安装方向必须保持一致，具体见非标指导书；异常：破损的风扇不能使用；风扇电子线破损的，必须返工或加绝缘防护；风扇对接卡扣必须卡到位；风扇线过线孔有护线环安装要求的，不能遗漏；5.整流桥、IGBT、温度开关涂覆硅脂要求：拿取：安装作业必须佩戴有线静电环；戴手套作业，避免金属类物料汗液腐蚀；取整流桥、IGBT，避免触碰插针引脚，轻拿轻放，禁止跌落损坏；图一、吹风风扇安装方式图二、风扇罩安装方式图三、抽风风扇安装方式图四、风扇罩安装方式散热器异常：涂覆导热硅脂的表面，必须再次检查没有杂质；返工变频器重装整流桥、IGBT ，必须清洁后重新涂覆导热硅脂；涂覆导热硅脂整流桥、IGBT ，4小时后不装配，必须清洁后重新涂覆导热硅脂；导热硅脂必须放冰箱保鲜层存放。
通用装配工艺及要求
一、装配前的准备工作1. 作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。
2. 作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。
3. 装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。
4. 装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。
二、基本规范1. 机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。
2. 装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。
3. 装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。
4. 装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。
5. 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。
6. 相配零件的配合尺寸要准确。
7. 装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。
8. 装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。
三、联接方法1. 螺栓联接（1）螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后，钉头应埋入机件内，不得外露。
（2）一般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。
（3）螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母1~2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶。
装配通用技术要求
装配通用技术要求（1）按装配工艺零部件明细表取各零部件，确认是否合格。
各工序的关键装配尺寸必须自检，不合格件禁止装配。
（2）装配环境必须保持清洁,无尘埃,废弃的包装物应随时集中。
产品装配现场的各种待装配零、部件应按一定秩序排列整齐，不得有杂乱无章的现象。
（3）检查各零部件不应有毛刺、磕碰、划伤、锈蚀、油泥、污物等现象。
必要时需打磨毛刺和清洗污物。
（4）螺栓、螺钉紧固顺序一般按角对称紧固，这样受力均匀，且拧紧后，螺栓、螺钉一般应漏出螺母或零件二至四个螺距，弹簧垫圈要压实变平。
（5）螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
（6）装配前，必须将装配零件表面的污物清除干净，其配合面及磨擦面不得有锈蚀、划痕和碰伤，配合面应清洗或擦洗。
零件上的轴套、耳板上的孔以及各种油道应清洁、畅通，不得有任何影响产品机械性能或质量的因素存在，并涂以适量的润滑油脂，便于安装。
（7）已涂漆的零部件，在油漆未干透前不得进行装配，更不能边涂漆边进行装配。
（8）压装薄壁衬套时，应用衬垫和心轴使用压力机压入，并注意其内径变化，压入后其衬套内径可用铰刀或刮刀修正内孔，以保证图样的配合要求。
（9）装配黄铜标准轴承、边界润滑轴承、向心关节轴承时，应先将安装轴承的衬套用半圆锉去除孔内杂物，衬套内涂抹少许润滑剂，再放置轴承；轴承上应放置软垫块，然后用铜棒对称轻敲周边，直至装入衬套内。
严禁直接敲击轴承。
（10）开口销装入相关零件后，其尾部应向两边分开，角度应大于90°。
（11）键和花键装配装配时，不得用锤直接敲击，需要敲击时必须中间垫以软金属垫和其它不易损伤键表面的垫块。
（12）滚动轴承的装配：1）装配滚动轴承前，应测量轴承的配合尺寸，按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净；轴承应无损伤，无锈蚀、转动应灵活及无异常声响2）轴承装在轴上应紧靠轴肩，圆锥滚子轴承和向心推力轴承与轴肩的间隙一般不大于0.05mm，其它轴承不得大于0.10mm；轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
装配通用工艺守则
装配通用工艺守则1、总则1.1 本工艺守则适用于低碳钢、低合金钢、不锈钢制焊接压力容器的公司内装配通用。
1.2 本通用工艺守则与图样、有关标准或工艺文件要求抵触时，应按后者执行。
1.3 不锈钢焊接容器必须在独立的专用场地进行装配。
装配过程中，应按《不锈钢压力容器制造管理规定》进行。
壳体组装过程时所需的楔铁、垫块及其它与壳体表面接触的用具，应选用与壳体材料相适应的不锈钢。
2、准备2.1 组装前，首先应熟悉图样和装配工艺文件的要求，并按工艺文件拟出的装配顺序安排组装的施工顺序。
2.2 按图样和工艺文件清单、检验待装配零（部）件，确认材料标记、装配部件的质量等均已符合装配要求。
2.3 对于标记不全、不清楚，质量不合要求的零（部）件，不得进行装配。
应及时提请质检部门进行处理。
2.4 执行工艺进行装配时，严禁强力组装。
2.5 组装前，筒体和封头应分别量测周长；组装时，根据对口周长调整错边量，确保错边量沿圆周均匀分布。
3、筒节组装3.1 分立装法和卧装法。
一般情况下，直径大、壁厚小、卧放变形大的容器，选用立装法。
3.2 组对筒节环缝时，不允许选配筒节，必须按排版图中规定的筒节序号和焊缝方位进行装配。
3.3 无论是立装，还是卧装，一般应先对称地均布标出四点，直径大而薄的容器，可先对称均布标出八点。
3.4 立式组装3.4.1 立式组装尽可能在装配平台上进行。
直径很大，无法在平台上组装时，可以在地面上进行，但必须通过辅助工、夹具调整筒节端面的水平，并在距端口50~100mm标定出环向装配基准线，此基准线各为筒节组装时的测量基准。
3.4.2 筒节立式吊装时，对于大直径薄壁筒节，应有专用吊具，以避免吊装过程中产生过大变形。
3.4.3 筒节立式组对时，在定位前按排版图的环向装配基准线定位开始，装配过程中，按照原筒体上标识的8个（4个）点对应的位置进行组对间隙调配，使得周长的误差均匀地分配。
间隙调配有困难时，可以采用专用组对工装。
电动车装配作业指导书
4、如图五、六所示：将内胎全部塞到轮圈内。
5、如图七所示：充气80%，拧上气门盖。
6、如图八所示：将前轮轴组件拆开，将前轴棍从前轮右侧穿入，左侧装入毂盖，右侧Ø16*Ø10.2*19衬套1个，外加安全挂钩防转垫片1颗，Ø10.2*2.5mm 垫圈1颗，M10*1.00螺母1颗微紧，左侧外加安全挂钩防转垫片1颗，Ø10.2*2.5mm 垫圈1颗，M10*1.00螺母1颗微紧。
1、内胎不得有明显扭曲，气门零部件工具 序号 名称 数序名称数序名称型号1 前轮外胎 1件 7 1 气压表2 前轮内胎 1件 8 2 打气管3 前轮毂 1件 93 打气接4 前轮毂盖 1件 10 4 专用扒5 前轮轴组件1套 11 5 工艺要求11.03.图一 图二 图七图八11.03.1、检查各部件外观，规格是否符合配置要求。
2、如图一、二、三所示：取后轮内胎，取下气门盖，将气嘴插入前轮毂气嘴盖孔，取外胎，一边扣到气嘴处轮圈内，依次将周边扣入，压一侧外胎入轮圈。
然后将内胎全部塞到轮圈内。
3、如图四所示：充气80%，拧上气门盖。
4、如图五、六所示：在电机右部（无线端）加厚度为2.5mm 飞轮垫圈(O 型圈)2个，将飞轮（有声16T 公制螺纹）安装在电机右端盖，装防转垫片1颗，M14*1.5螺母1颗。
1、内胎不得有明显扭曲，气门嘴不得偏斜，气嘴弯向右、胎标中心与气嘴对齐±10mm 、按（夏天240～370kpa ，冬天260～300 kpa ）充上气2、飞轮应旋转灵活性，飞轮倒转应灵活无卡住现象，安装扭力不小于25N.m 。
工具 数序名称型号1 气压表2 打气管3 打气接4 专用扒5 壁纸刀作业内容图二 图三 图四 图五 图六图七工艺要求11.07.1、检查各部件外观，否符合配置要求。
2、如图所示：在电机右部（无线端）加厚度为2.5mm (O 型圈)2个，将飞轮公制螺纹）安装在电机右端盖。
装配通用技术要求标准
装配通用技术要求标准装配通用技术是指在各种装配过程中所需的通用技术要求，包括装配工艺、装配工具、装配设备等方面的要求。
装配通用技术的标准化对于提高装配质量、提高装配效率、降低装配成本具有重要意义。
本文将从装配通用技术要求标准的制定、内容及应用等方面进行详细介绍。
一、标准的制定。
装配通用技术要求标准的制定是由相关部门或组织进行的，一般由专家组成的标准化委员会负责制定。
在制定过程中，需要充分考虑装配工艺的特点、装配设备的性能、装配工具的使用等方面的要求，确保标准的科学性和实用性。
此外，还需要参考国内外相关标准和技术规范，以确保标准的国际化水平。
二、标准的内容。
装配通用技术要求标准的内容包括但不限于以下几个方面：1. 装配工艺要求，包括装配顺序、装配方法、装配工艺参数等方面的要求，确保装配过程中的安全性、稳定性和可靠性。
2. 装配设备要求，包括装配设备的性能指标、使用要求、维护要求等方面的要求，确保装配设备的正常运行和有效使用。
3. 装配工具要求，包括装配工具的选用、使用方法、维护保养等方面的要求，确保装配工具的有效使用和延长使用寿命。
4. 质量控制要求，包括装配过程中的质量控制方法、质量检验要求、质量记录要求等方面的要求，确保装配产品的质量符合要求。
三、标准的应用。
装配通用技术要求标准的应用对于各种装配过程具有重要意义。
首先，可以作为装配过程中的技术依据，指导装配人员进行装配操作。
其次，可以作为装配设备和装配工具的选型依据，确保选用的设备和工具符合标准要求。
最后，还可以作为质量控制的依据，对装配产品进行质量检验和质量控制。
在实际应用中，需要根据具体的装配要求和装配条件，结合标准的内容和要求，合理选择装配工艺、装配设备和装配工具，确保装配过程的顺利进行和装配产品的质量符合要求。
总之，装配通用技术要求标准的制定、内容及应用对于提高装配质量、提高装配效率、降低装配成本具有重要意义。
希望各相关部门和组织能够重视标准的制定工作，加强标准的宣传和应用，推动装配通用技术要求标准的不断完善和提高，为我国装配产业的发展做出积极贡献。
装配通用工艺规程
装配通用工艺规程
装配通用工艺规程是一种用于指导装配过程的工艺文件，它规定了装配过程中的一般性操作和注意事项。
以下是一些常见的装配通用工艺规程的要点：
准备阶段：
在开始装配前，确保所需的零件和工具都已准备好，并且工作区域干净整洁。
检查零件的规格、数量和质量是否符合要求，如有缺陷应及时处理。
清洗和防锈阶段：
对于需要清洗的零件，使用适当的清洗剂进行清洗，并确保清洗后零件的干燥。
对于需要防锈的零件，涂抹适量的防锈剂，以防生锈。
组装阶段：
根据装配图或工艺流程图，按照规定的顺序和要求进行组装。
确保零件配合紧密，连接牢固，无松动现象。
对于关键部位或重要组件，应进行必要的检测和调整。
测试阶段：
在装配完成后，进行全面的测试，以确保产品达到预定的性能指标和安全要求。
如有必要，进行负载测试、压力测试、振动测试等。
包装阶段：
根据产品特点和客户要求，选择适当的包装方式和材料。
确保产品在运输过程中不受损坏，标签、说明书等资料齐全。
注意事项：
在装配过程中，注意遵守安全操作规程，避免发生意外事故。
对于有特殊要求的零件或装配步骤，应按照相关规定或操作指导进行。
记录和报告：
在装配过程中，应做好详细的记录，包括零件更换、调整、测试等信息。
同时，根据需要编写装配报告，总结装配过程中的问题、改进措施和经验教训。
以上是一些常见的装配通用工艺规程的要点，具体内容可能因产品、行业和企业的不同而有所差异。
在实际应用中，应根据具体情况制定相应的装配工艺规程，以确保装配过程的顺利进行和产品质量的稳定可靠。
工艺文件的编号规定
本规定适用于本公司常用的工艺文件、工装模具的编号。
一、总则1、为了加强工艺文件的管理、统一工艺文件编号，使工艺文件统一、完整、清晰，达到指导生产操作，保证产品质量的目的。
制定本工艺文件编号规定。
2、工艺文件包括产品制造的工艺守则、工艺方案、制造工艺流程卡、工艺规程、焊接工艺卡、冷作工艺卡、热加工工艺卡、机械加工工艺卡、热处理工艺卡、装配过程工艺卡、工艺试验任务书、工艺验证报告等。
3、工装模具编号属工艺文件编号范围。
二、工艺文件编号规则1、工艺文件编号、工装模具编号用汉语拼音字母，按工艺方法的第一个拼音字母代表一种工艺方法。
2、工艺方法、工装模具编号的字母代号GF-工艺方案 GS-工艺守则 GG-工艺规程 HJ-焊接LZ-冷作 JJ-机加工 RG-热加工 RC-热处理ZP-装配 ZG-制造工艺过程 ZL-制造流程 K-工艺卡 T-通用注：K-用在工艺方法后面 T-用在工艺方法前面GSR-工艺试验任务书 GSB-工艺验证报告YM-压模 ZM-冲模 WGM-弯管模3、中低压和中压以上工作压力焊接工艺卡的编号方法ZD-适用于P＜3.8Mpa的锅炉、压力容器通用工艺。
W-适用于工作压力P ≥3.8Mpa 的锅炉、压力容器通用工艺。
注：ZD 、W-用在焊接工艺方法的前面。
三、工艺文件编号的组成1、工艺方案顺序号工艺方案产品代号（型号）例：15HX 循环流化床锅炉制造工艺方案：15HX-GF-01例：50H 甘蔗渣锅炉制造工艺方案：50H-GF-012、工艺守则年份顺序号工艺守则例：2008年编制的《锅炉焊接工艺守则》GS-01-2008《锅炉焊接工艺守则》；例：2008年编制的《锅炉锅筒制造工艺守则》GS-09-2008《锅炉锅筒制造工艺守则》。
3、特定产品工艺卡片顺序号工艺卡工艺方法产品代号（型号）例：15HX循环流化床锅炉焊接工艺卡：15HX-HJK-01例：15HX 循环流化床锅炉冷作工艺卡： 15HX-LZK-014、通用工艺卡片顺序号工艺卡工艺方法通用例：通用焊接工艺卡：T-HjK-01例：通用装配工艺卡：T-ZPK-015、按工作压力分档的焊接工艺卡片顺序号焊接工艺卡ZD或W例：锅炉工作压力P＜3.8Mpa的《锅筒管接头焊接工艺卡》。
QJ05-gy钳工(装配)通用工艺
文件编号：ZGZZ-QJ05-GY 第 1 版第 0 次修改1 范围本守则规定了钳加工（装配）的工艺规则，适用于本公司的钳加工（装配）。
2 划线2.1 划线前的准备：划线平台应保持清洁，所用划线工具应完好并应擦试干净，摆放整齐。
看懂图样及工艺文件，明确划线工作内容。
根据图样要求，将毛坯或工件需加工部位除锈、刷漆、涂漆金水等。
2.2 常用划线工具的要求2.2.1 划线（平台）平板2.2.1.1划线平台应按有关规定进行定期检查、调整、研修（局部），使台面经常保持水平状态。
2.2.1.2 大平台不应经常划小工件，避免局部台面磨凹。
2.2.1.3 保持台面清洁，不应有灰砂、铁屑及杂物。
2.2.1.4 工件、工具要轻放，禁止撞击台面。
2.2.1.5 不用时台面应采取防锈措施。
2.2.2 划针、划规2.2.2.1 对铸件、锻件等毛坯划线时，应使用焊有硬质合金的划针尖，并保持其锋利，划线的线条宽度应在0.1-0.15mm范围内。
2.2.2.2 对已加工面划线时，应使用弹簧钢或高速钢划针划线，针尖磨成15°-20°。
划线的线条宽度应在0.05-0.1mm范围内。
2.2.2.3 毛坯划线和半成品划线所用的划针、划针盘、划规不应混用。
划针般用完后，必须将针尖朝下，并列排放。
2.2.2.4 成对制造的V型垫铁应做标记，不许单个使用。
2.3 确定基准，并在毛坯或工件上划出各待加工的线量，镗加工孔需留大于镗孔直径3-5mm的校对孔用样冲作好明显记号。
（金加工件上少留样冲）2.4 打样冲眼2.4.1 加工线一般都应打样冲眼，且应基本均布，直线部分间距大些，曲线部分距小些。
2.4.2 中心线、找正线、尺寸引线、装配对位标记线，检查线等辅助线，一般应打双样冲眼。
2.4.3 样冲眼应打在线宽的中心和孔中心线的交点上。
3 滚动轴承装配3.1 装配前必须清洗、检查。
3.2 轴承上标有代号的端面应装在可见方向。
3.3 装配时应用套或铜棒，但不能用手锤直接敲击。
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4、装 配
1）按装配图（或部件图）配制各石棉垫、橡胶垫等，先用划规、直尺划 线检查后，再用剪刀剪制成（数量较大的可用冲模冲制成），配制的 零件均不允许有飞皮、缺口、凹坑、裂纹等缺陷；
2）领料时应仔细核对零部件型号、规格、数量，保证领料完整、及时、 准确，保证装配工作正常进行，准确完成装配任务，不允许不清点、 不核实、不确认，造成装配工作无法连续进行，导致工期延误。（生 产部门应在组织装配前对零部件到位情况进行核实）
3）进入装配的零、部件（包括外协、外购件），均需具有检验部门的 合格证明方能进行装配，不允许将未经检验确认的零部件进行装配！ 特殊情况下可特别放行，但必须完善相关手续，并做好记录备查。
一般来说，常用的装配方法主要有：完全互换法、 选配法、修配法、调整法四种，根据公司当前生产状况， 部件装配应以完全互换法为主，管线装配应按配对标记装 配，特殊情况下可以用选配、修配或调整的方法装配。
1、领 料
1）凭图纸、工票、清单到库房领料。不得在未经库管人员认可的情况 下随意领用材料及零部件。领用的零部件表面应无明显锈蚀、无斑点、 无凹坑、无磕碰划伤等缺陷；
稀油、液压站通用工艺 ——总装配
技术中心： 杨洪荣 2008年6月
总装配——是指操作者按照装配图和工艺的要求，将各零、 部件组装成符合要求的产品的过程。
图示为公司最常 见的油站型式。
装配质量的好坏直 接决定了产品质量 的优劣，合理、规 范、正确的装配对 保证产品质量是决 定性，甚至可以使 回用零件组装后达 到良好的使用效果 ；而不良装配往往 会降低产品质量， 甚至使合格品组装 后成为达不到要求 的残次品。
“总装配”通用工艺路线共计6个。
分别是：1.领料——2.清理——3.装配要求——4.装 配——5.专检——6.试车——7.整理、完善。
上面各过程中我们重点关注的是“装配”过程本身。 但其它过程做为辅助过程，对于保证产品装配质量，具有 不容忽视的重要作用。只有做好装配前的各项辅助工作， 装配质量才有充分的保证；也只有在试车合格后完善相应 的清理、标识工作，才能满足用户的要求。
5.6 3.3 8.5 16.5 28.7 70 136 235 472 822 1319 1991 3192 4769 6904
8.8 7
18 35 61 149 290 500 1004 1749 2806 4236 6791 10147 14689
10.9 9.9 25.4 49.4 86 210 409 705 1416 2466 3957 5973 9575 14307 20712
6）对存放时间可能较长的零部件，应采取必要的防尘、防锈等措施，不 应因为保证不当造成不合格品。
上图零件存放杂乱
待装配件摆放应整齐、规范
2、清理、检查
1）所有零部件在装配前必须清理、处置干净。一般情况下，毛刺可用锉 刀或刮刀等工具去除；飞皮可用锉刀、砂纸等去除；氧化皮和锈蚀可 用锉刀、砂轮或砂纸等去除。去除应干净、彻底，但不能破坏零部件 已有的加工精度和表面粗糙度。
4）除图纸有特殊要求外，必须将零件的尖角、锐边等用锉刀、刮刀倒钝， 大小推荐为C0.2～0.5mm，不允许不倒钝就直接进行装配；
3、装配通用要求
1）装配过程中零部件不允许磕碰、划伤和锈蚀，摆放应整齐、高度要适 当（不得超过防护栏），发现锈蚀时用砂纸或油石等去除干净，发现 磕碰、划伤时应查明原因，并对表面进行必要的处理；
4）领料、转运和堆放时，必须做到轻拿（吊）轻放，特别是金加工件 （如阀块、法兰、阀、接头等）及仪器仪表等，不准因为乱丢乱甩造 成零部件损坏！零部件存放应整齐、有序，高度适当，对表面要求高 的零部件（如阀块），多件转运、堆放时，需用干净的橡胶垫（或纸 垫）隔开，防止磕碰划伤。
5）所有进入装配的零部件均不得落地（即直接放置在地面上），应摆放 在干净的货架上或垫子上，摆放应整齐、规范，不得随意放置；
2）零、部件上的切屑、油污、着色剂、灰尘等，应用干净的汽油（或煤 油）清洗干净，不能采用清洗的可用干净的白布（或白绸）擦拭干净， 清洗后应凉干或及时擦干，或用清洁干燥的压缩空气吹干，并做好防 尘、防锈，防止二次污染。
3）装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精 度用游标卡尺、深度尺、百分表、千分尺等工具进行复查、确认，不 允许未经复查直接装配造成返工和不合格品；
10）零、部件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化 皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
一般连接螺栓拧紧力矩按下表执行：
一般连接螺栓拧紧力矩
螺栓 性能 6
等级
螺 栓 公 称 直 径 mm
8
10 12 16 20 24 30 36 42 48
56
64
72
拧 紧 力 矩 TA, N·m
12.9 11.8 30.4 59.2 103 252 490 845 1697 2956 4742 7159 11477 17148 24824
注:
1。适用于粗牙螺栓、螺钉；
2。拧紧力矩允许偏差为±5%；
3。预载荷按材料的0.7σs计算;
4。摩擦系数为μ=0.125；
5。所给数值为使用润滑剂的螺栓，对于无润滑剂的螺栓的拧紧力矩应为表中值的133%。
2）油漆未干的零、部件不得进行装配；
3）零、部件的各润滑处装配后必须注入适量的润滑油（或脂），装配时 在密封面处加适量润滑油（或脂）防锈，避免密封面出现锈 蚀，影响 产品质量；
4）螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具或搬手，紧固 后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏；
5）同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、 逐步、均匀拧紧，如有定位销，应从靠近该销的螺钉（螺栓）开始紧 固；
6） 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与紧固零件贴合；
7） 螺母拧紧后，螺栓、螺钉头部应露出螺母端面2～3个螺距，超出部 分应去除并倒钝；
8）沉头螺钉紧固后，沉头不得高出沉孔端面；
9）必需严格按照规定等级的紧固件装配，不允许用低等级的紧固件代替 高等级紧固件，也不能随意改制，尤其是用于液压站的高等级紧固件改 制后必需检验确认（螺纹用螺纹环规检验）；